GERENCIA DE

PRODUCCIÓN
 

 
 
Introducción y Principios de la  
Distribución en Planta e Instalaciones
 
 
 
 

 
 
 

 
 
 
 

 
 
 

 
 
 
 

 
 
 
   
  

1. ÍNDICE  
   

1. ÍNDICE  
 
2. INTRODUCCIÓN  
 
3. OBJETIVOS  DE  APRENDIZAJE  
 
4. RECOMENDACIONES  ACADÉMICAS  
 
5. DESARROLLO  DE  LA  UNIDAD  TEMÁTICA  
5.1 Definición  de  la  distribución  de  planta  
5.2 Objetivos  de  la  distribución  de  planta  
5.3 Factores  que  influyen  en  la  selección  de  la  distribución  de  planta  
5.4 Principios  básicos  de  la  distribución  de  planta  
5.5 Tipos  de  Distribución  de  Planta  
5.5.1 Distribución  por  posición  fija  
5.5.2 Distribución  por  producto  
5.5.3 Distribución  por  proceso  
5.5.4 Distribución  por  células  de  trabajo  
 
BIBLIOGRAFÍA  

2. INTRODUCCIÓN  
 

La   planificación   de   la   distribución   en   planta   incluye   decisiones   relacionadas   con   la   disposición  

física   de   los   centros   de   actividad   económica   al   interior   de   una   instalación;   comprendido   el  
centro   de   actividad   económica   como   cualquier   entidad   que   ocupa   espacio.   El     objetivo   de   la  
planificación   de   la   distribución   en   planta   consiste   en   lograr   que   los     empleados   y   el   equipo  
trabajen  con  mayor  eficacia.  

Para  llevar  a  cabo  una  adecuada  distribución  en  planta,  han  de  tenerse  presentes  los  objetivos  
estratégicos  y  tácticos  que  aquélla  habrá  de  apoyar,  así  como  los  posibles  conflictos  que  puedan  
surgir  entre  ellos.  

3. OBJETIVOS  DE  APRENDIZAJE  

 

 
2   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
  

4. RECOMENDACIONES  ACADÉMICAS  
 
Esta  sección  presenta  una  introducción  a  la  distribución  de  la  planta,  a  la  vez  que  
se  enuncian  y  explican  los  seis  principios  básicos  que  rigen  la  teoría  clásica  de  la  
distribución   de   planta.   El   énfasis   en   esta   sección   estará,   precisamente,   en   la  
definición  de  términos  y  en  la  exposición  de  dichos  principios.  
 

5. DESARROLLO  DE  LA  UNIDAD  TEMÁTICA    

 

5.1 Distribución  de  planta  

 
Es  el  proceso  de  ordenación  física  de  los  elementos  industriales,  de  modo  que  constituyan  un  
sistema  productivo  capaz  de  alcanzar  los  objetivos  fijados,  de  la  forma  más  adecuada  y  eficiente  
posible.  Esta  ordenación,  ya  practicada  o  en  proyecto,  incluye  tanto  los  espacios  necesarios  para  
el   movimiento   del   material,   el   almacenamiento,   los   trabajadores   indirectos   y   todas   las   otras  
actividades  o  servicios,  como  el  equipo  de  trabajo  y  el  personal  de  taller.  
 
En  esta  definición  se  hace  referencia    a  la  disposición  física  ya  existente;  otras  veces  a  una  nueva  
distribución  proyectada;  y  a  menudo,  al  área  de  estudio  o  al  trabajo  de  realizar  una  distribución  
en   planta.     De   aquí   que   una   distribución   en   planta   puede   ser   una   instalación   ya   existente,   un  
plan  o  un  trabajo  futuro.  
 
Sin   embargo,   antes   de   tomar   decisiones   sobre   la   distribución   en   planta,   es   conveniente  
responder  a  cuatro  preguntas:  
 
¿Qué  centros  deberán  incluirse  en  la  distribución?    
 
Los   centros   deberán   reflejar   las   decisiones   del   proceso   y   maximizar   la   productividad.   Por  
ejemplo,   un   área   central   de   almacenamiento   de   herramientas   es   más   eficaz   para   ciertos  
procesos.  Pero  guardar  las    herramientas  en  cada  una  de  las  estaciones  de  trabajo,  resulta  más  
sensato  para  otros  procesos.  
 
¿Cuánto  espacio  y  capacidad  necesita  cada  centro?    
 
Cuando   el     espacio   es   insuficiente,   es   posible   que   se   reduzca   la   productividad,   se   prive   a   los  
empleados  de  un  espacio  propio,  e  incluso  se  generen  riesgos  para  la  salud  y  la  seguridad.  Sin  
embargo,   el   espacio   excesivo   es   dispendioso;   puede   reducir   la   productividad   y   provoca   un  
aislamiento  innecesario  de  los  empleados.  
 
 

 
[ GERENCIA DE PRODUCCIÓN ] 3
  

¿Cómo  se  debe  configurar  el  espacio  de  cada  centro?    

 
La   cantidad   de   espacio,   su   forma   y   los   elementos   que   integran   un   centro   de   trabajo   están  
relacionados   entre   sí.   Por   ejemplo,   la   colocación   de   un   escritorio   y   una   silla   en   relación   con  
otros   muebles,   está   determinada   tanto   por   el   tamaño   y   la   forma   de   la   oficina,   como   por   las  
actividades   que   en   ella   se   desarrollan.   La   meta   de   proveer   un   ambiente   agradable   se   debe  
considerar  también  como  parte  de  las  decisiones  sobre  la  configuración  de  la  distribución,  sobre  
todo  en  establecimientos  de  comercio  al  detalle  y  en  oficinas.  
 
¿Dónde  debe  localizarse  cada  centro?    
 
La   localización   puede   afectar   notablemente   la   productividad.   Por   ejemplo,   los   empleados   que  
deben   interactuar   con   frecuencia   unos   con   otros   en   forma   personal,   deben   trabajar   en   una  
ubicación  central,  y  no  en  lugares  separados  y  distantes,  pues  de  ese  modo  se  reduce  la  pérdida  
de  tiempo  que  implicaría  el  hecho  de  obligarlos  a  desplazarse  de  un  lado  a  otro.  
 
El   proceso   empieza   manejando   unidades   agregadas   o   departamentos,   y   haciendo,  
posteriormente,  la  distribución  interna  de  cada  uno  de  ellos.  En  la  medida  en  que  se  incrementa  
el   grado   de   detalle,   se   facilita   la   detección   de   inconvenientes   que   no   fueron   percibidos   con  
anterioridad,   de   forma   que   la   concepción   primera   puede   variar   a   través   de   un   mecanismo   de  
realimentación.  
 
Por   lo   general,   la   mayoría   de   las   distribuciones   quedan   diseñadas   eficientemente   para   las  
condiciones   de   partida;   sin   embargo,   a   medida   que   la   organización   crece   y/o   ha   de   adaptarse   a  
los  cambios  internos  y  externos,  la  distribución  inicial  se  vuelve  menos  adecuada.  Llega  incluso  
el  momento  en  el  que  la  redistribución  se  hace  necesaria.  Los  motivos  que  justifican  esta  última  
se  deben,  con  frecuencia,  a  tres  tipos  básicos  de  cambios:  
 
• En  el  volumen  de  producción,  que  puede  requerir  un  mayor  aprovechamiento  del  espacio.  
• En   la   tecnología   y   en   los   procesos,   que   pueden   motivar   un   cambio   en   recorridos   de  
materiales  y  hombres,  así  como  en  la  disposición  relativa  a  equipos  e  instalaciones.  
• En  el  producto,  que  puede  hacer  necesarias  modificaciones  similares  a  las  requeridas  por  un  
cambio  en  la  tecnología.  
 
Algunos  de  los  síntomas  que  ponen  de  manifiesto  la  necesidad  de  recurrir  a  la  redistribución  de  
una  planta  productiva,  son:  
 
• Congestión  y  deficiente  utilización  del  espacio.  
• Acumulación  excesiva  de  materiales  en  proceso.  
• Excesivas  distancias  a  recorrer  en  el  flujo  de  trabajo.  
• Simultaneidad  de  cuellos  de  botella  y  ociosidad  en  centros  de  trabajo.  
• Trabajadores  cualificados  realizando  demasiadas  operaciones  poco  complejas.  

 
4   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
  

• Ansiedad  y  malestar  de  la  mano  de  obra.  Accidentes  laborales.  

• Dificultad  de  control  de  las  operaciones  y  del  personal.  
 
 
5.2 Objetivos  de  la  distribución  de  planta  
 
Una  buena  distribución  de  planta  procurará  encontrar  aquella  ordenación  de  los  equipos  y  de  
las   áreas   de   trabajo   que   sea   más   económica,   eficiente,   segura   y   satisfactoria   para   el   personal  
que  ha  de  realizar  el  trabajo.  En  forma  más  detallada,  se  podría  decir  que  este  objetivo  general  
se  alcanza  a  través  de  la  consecución  de  objetivos  más  específicos,  tales  como:  
 
• Disminución  de  la  congestión.  
• Supresión  de  áreas  ocupadas  innecesariamente.  
• Reducción  del  trabajo  administrativo  e  indirecto.  
• Mejora  de  la  supervisión  y  el  control.  
• Mayor  facilidad  de  ajuste  a  los  cambios  de  condiciones.  
• Mayor  y  mejor  utilización  de  la  mano  de  obra,  la  maquinaria  y  los  servicios.  
• Reducción  de  las  manutenciones  y  del  material  en  proceso.  
• Disminución  del  riesgo  para  el  material  o  su  calidad.  
• Reducción  del  riesgo  para  la  salud  y  aumento  de  la  seguridad  de  los  trabajadores.  
• Elevación  de  la  moral  y  la  satisfacción  del  personal.  
• Disminución  de  los  retrasos  y  del  tiempo  de  fabricación,  e  incremento  de  la  producción.  
 
Es   evidente   que,   aunque   los   factores   enumerados   pueden   ser   ventajas   concretas   a   conseguir,  
no  todas  podrán  ser  alcanzadas  al  mismo  tiempo  y,  en  la  mayoría  de  los  casos,  la  mejor  solución  
será   un   equilibrio   en   la   consecución   de   los   mismos.   En   cualquier   caso,   los   objetivos   básicos   que  
ha  de  conseguir  una  buena  distribución  en  planta  son:  
 
1. Unidad.   Al   perseguir   el   objetivo   de   unidad   se   pretende   diluir   cualquier   sensación   de  
pertenencia  a  unidades  distintas,  ligada  exclusivamente  a  la  distribución  en  planta.    
2. Circulación  mínima.  El  movimiento  de  productos,  personas  o  información  se  debe  minimizar.  
3. Seguridad.   La   seguridad   en   el   movimiento,   y   el   trabajo   de   personas   y   materiales,   es   una  
exigencia  en  cualquier  diseño  de  distribución  en  planta.  
4. Flexibilidad.   Se   alude   a   la   flexibilidad   en   el   diseño   de   la   distribución   en   planta,   como   la  
necesidad  de  diseñar  atendiendo  a  los  cambios  que    ocurrirán  en  el  corto  y  medio  plazo,  en  
volumen  y  en  proceso  de  producción.  
 
 
 
 
 

 
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5.3 Factores  que  influyen  en  la  selección  de  la  distribución  de  planta  
 
Para   realizar   una   buena   distribución,   es   necesario   conocer   la   totalidad   de   los   factores  
implicados   en   la   misma,   así   como   sus   interrelaciones.   La   influencia   e   importancia   relativa   de   los  
mismos,  puede  variar  con  cada  organización  y  situación  concreta.  De  todas  formas,    la  solución  
adoptada  para  la  distribución  en  planta  debe  conseguir  un  equilibrio  entre  las  características  y  
consideraciones   de   todos   los   factores,   de   forma   que   se   obtengan   las   máximas   ventajas.   De  
manera   agregada,   los   factores   que   tienen   influencia   sobre   cualquier   distribución,   se   pueden  
agrupar  en  ocho  grupos:  
 
1. Los  materiales.  
2. La  maquinaria.  
3. La  mano  de  obra.  
4. El  movimiento.  
5. Las  esperas.  
6. Los  servicios  auxiliares.  
7. El  edificio.  
8. Los  cambios.  
 
 
5.3.1 Los  materiales  
 
Dado   que   el   objetivo   fundamental   es   la   obtención     de   los   bienes   y   servicios   que   requiere   el  
mercado,   la   distribución   de   los   factores   productivos   dependerá   necesariamente   de   las  
características  de  aquéllos,  y  de  los    materiales  sobre  los  que  haya  que  trabajar.  A  este  respecto,  
son   factores   fundamentales   a   considerar   el   tamaño,   la   forma,   el   volumen,   el   peso   y   las  
características  físicas  y  químicas  de  los  mismos,  que  influyen  decisivamente  en  los  métodos  de  
producción,   y  en  las   formas   de   manipulación  y   almacenamiento.   La   bondad   de   una   distribución  
en  planta  dependerá,  en  gran  medida,  de  la  facilidad  que  aporta  en  el  manejo  de  los  distintos  
productos  y  materiales  con  los  que  se  trabaja.  
 
Por  último,  habrán  de  tenerse  en  cuenta  la  secuencia  y  orden  en  el  que  se  han  de  efectuar  las  
operaciones,   puesto   que   esto   dictará   la   disposición   de   las   áreas   de   trabajo   sus   equipos   y   la  
disposición   relativa   de   unos   departamentos   respecto   de   otros.   Se   debe   prestar   entonces,  
especial  atención  a  la  variedad  y  cantidad  de  ítems  a  producir.  
 
 
5.3.2 La  maquinaria  
 
Para   lograr   una   distribución   adecuada,   es   indispensable   tener   información   de   los     procesos   a  
emplear,   de   la   maquinaria,   del   utillaje   y   los   equipos   necesarios,   así   como   del   uso   y  

 
6   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
  

requerimientos  de  los  mismos.  La  importancia  de  los  procesos  radica    en  que  estos  determinan  
directamente  los  equipos  y  máquinas  a  utilizar  y  ordenar.  
   
El  estudio  y  mejora  de  métodos  queda  tan  estrechamente  ligado  a  la  distribución  en  planta  que,  
en   ocasiones,   es   difícil   discernir   cuáles   de   las   mejoras   conseguidas   en   una   redistribución   se  
deben   a   ésta   y   cuáles   a   la   mejora   del   método   de   trabajo   (incluso   hay   veces   en   que   la   mejora   en  
el  método  se  limitará  a  una  reordenación  o  redistribución  de  los  elementos  implicados).  
 
En  lo  que  se  refiere  a  la  maquinaria,  se  habrá  de  considerar  su  tipología  y  el  número  existente  
de   cada   clase,   así   como   el   tipo   y   cantidad   de   equipos   y   utillaje.   El   conocimiento   de   factores  
relativos   a   la   maquinaria   en   general,   tales   como   espacio   requerido,   forma,   altura   y   peso,  
cantidad   y   clase   de   operarios   requeridos,   riesgos   para   el   personal,   necesidad   de   servicios  
auxiliares,  etc.,  se  muestra  indispensable  para  poder  afrontar  un  correcto  y  completo  estudio  de  
distribución  en  planta.  
 
 
5.3.3 La  mano  de  obra  
 
También   la   mano   de   obra   ha   de   ser   ordenada   en   el   proceso   de   distribución.   Debe   involucrar  
mano   de   obra   directa   y   la   de   supervisión   y   demás   servicios   auxiliares.   Al   hacerlo,   debe  
considerarse  la  seguridad  de  los  empleados,  junto  con  otros  factores,  tales  como  luminosidad,  
ventilación,   temperatura,   ruidos,   etc.   De   igual   forma,   habrán     de   estudiarse   la   cualificación   y  
flexibilidad   del   personal   requerido,   así   como   el   número   de   trabajadores   necesarios   en   cada  
momento,  y  el  trabajo  que  habrán  de  realizar.  De  nuevo  surge  aquí  la  estrecha  relación  del  tema  
que   nos   ocupa   con   el   diseño   del   trabajo,   pues   es   clara   la   importancia   del   estudio   de  
movimientos  para  una  buena  distribución  de  los  puestos  de  trabajo.  
 
 
5.3.4 El  movimiento  
 
En  relación  con  este  factor,  hay  que  tener  presente  que  las  manutenciones  no  son    operaciones  
productivas,  pues  no  añaden  ningún  valor  al  producto.  Debido  a  ello,  hay  que  intentar  que  sean  
mínimas  y  que  su  realización  se  combine  en  lo  posible  con  otras  operaciones,  sin  perder  de  vista  
que  se  persigue  la  eliminación  de  manejos  innecesarios  y  antieconómicos.  
 
 
5.4 Las  esperas  
 
Uno  de  los  objetivos  que  se  persigue  al  estudiar  la  distribución  en  planta,  es    conseguir  que  la  
circulación  de  los  materiales  sea  fluida  a  lo  largo  de  la  misma,    lo  cual  evita  el  coste  que  suponen  
las   esperas   y   demoras   que   tienen   lugar   cuando   dicha   circulación   se   detiene.   Ahora   bien,   el  
material  en  espera  no  siempre  supone  un  coste  a  evitar,  pues,  en  ocasiones,  puede  proveer  una  

 
[ GERENCIA DE PRODUCCIÓN ] 7
  

economía  superior,  lo  cual  hace  necesario  que  sean  considerados  los  espacios  necesarios  para  
los  materiales  en  espera.  
 
 
 
5.3.5  Los  servicios  auxiliares  
 
Los  servicios  auxiliares  permiten  y  facilitan  la  actividad  principal  que  se  desarrolla  en  una  planta.  
Entre   ellos,   podemos   citar   los   relativos   al   personal   (por   ejemplo:   vías   de   acceso,   protección  
contra   incendios,   primeros   auxilios,   supervisión,   seguridad,   etc.),   los   relativos   al   material   (por  
ejemplo:   inspección   y   control   de   calidad)   y   los   relativos   a   la   maquinaria   (por   ejemplo:  
mantenimiento  y  distribución  de  líneas  de  servicios  auxiliares).  Estos  servicios  aparecen  ligados  
a   todos   los   factores   que   toman   parte   en   la   distribución,   estimándose   que   aproximadamente   un  
tercio  de  cada  planta  o  departamento,  suele  estar  dedicado  a  los  mismos.  
 
Con   gran   frecuencia,   el   espacio   dedicado   a   labores   no   productivas   es   considerado   un   gasto  
innecesario,   aunque   los   servicios   de   apoyo   sean   esenciales   para   la   buena   ejecución   de   la  
actividad   principal.   Por   ello,   es   especialmente   importante   que   el   espacio   ocupado   por   dichos  
servicios  asegure  su  eficiencia  y  que  los  costes  indirectos  que  suponen  queden  minimizados.  
 
 
5.3.6 El  edificio  
 
La  consideración  del  edificio  es  siempre  un  factor  fundamental  en  el  diseño  de  la  distribución,  
pero   la   influencia   del   mismo   será   determinante   si   éste   ya   existe   en   el   momento   de   proyectarla.  
En   este   caso,   su   disposición   espacial   y   demás   características   (por   ejemplo:   número   de   pisos,  
forma  de  la  planta,  localización  de  ventanas  y  puertas,  resistencia  de  suelos,  altura  de  techos,  
emplazamiento   de   columnas,   escaleras,   montacargas,   desagües,   tomas   de   corriente,   etc.)   se  
presenta  como  una  limitación  a  la  propia  distribución  del  resto  de  los  factores,  lo  que  no  ocurre  
cuando  el  edificio  es  de  nueva  construcción.  
 
 
5.3.7 Los  cambios  
 
Como   ya   comentamos   anteriormente,   uno   de   los   objetivos   que   se   persiguen   con   la   distribución  
en   planta   es   su   flexibilidad.   Es,   por   tanto,   ineludible   la   necesidad   de   prever   las   variaciones  
futuras  para  evitar  que  los  posibles  cambios  en  los  restantes  factores  que  hemos  enumerado,  
lleguen   a   transformar   una   distribución   en   planta   eficiente   en   otra   anticuada,   que   merme  
beneficios   potenciales.   Para   ello,   habrá   que   comenzar   por   la   identificación   de   los   posibles  
cambios  y  su  magnitud,  buscando  una  distribución  capaz  de  adaptarse  dentro  de  unos  límites  
razonables  y  realistas.  
 

 
8   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
  

La  flexibilidad  se  alcanzará,  en  general,  manteniendo  la  distribución  original  tan  libre  como  sea  
posible   de   características   fijas,   permanentes   o   especiales,   permitiendo   la   adaptación   a   las  
emergencias  y  variaciones  inesperadas  de  las  actividades  normales  del  proceso.  
 
Así  mismo,  es  fundamental  tener  en  cuenta  las  posibles  ampliaciones  futuras  de  la  distribución  y  
sus  distintos  elementos,  considerando,  además,  los  cambios  externos  que  pudieran  afectarla  y  
la  necesidad  de  conseguir  que  durante  la  redistribución,  sea  posible  seguir  realizando  el  proceso  
productivo.  
 
 
 
5.4 Principios  básicos  de  la  distribución  de  planta  
 
La  teoría  clásica  de  la  distribución  de  planta  se  basa  en  seis  principios  básicos:  
 
• Principio  de  la  integración  de  conjunto.  La  mejor  distribución  es  la  que  integra  a  los  hombres,  
los   materiales,   la   maquinaria,   las   actividades   auxiliares,   así   como   a   cualquier   otro   factor,   de  
modo  que  resulta  en  mejora  del  compromiso  entre  todas  estas  partes.  
 
• Principio  de  la  mínima  distancia  recorrida.  Por  sobre  la  igualdad  de  condiciones,  es  siempre  
mejor   la   distribución   que   permite   que   la   distancia   a   recorrer   entre   operaciones,   sea   la   más  
corta.    
 
• Principio  de  la  circulación  o  flujo  de  materiales.   En  igualdad  de  condiciones,  es  mejor  aquella  
distribución  que  ordene  las  áreas  de  trabajo  de  modo  que  cada  operación  o  proceso  esté  en  el  
mismo  orden  o  secuencia  en  que  se  transforman,  tratan  o  montan  los  materiales.    
 
• Principio  del  espacio  cúbico.  La  economía  se  obtiene  utilizando  de  un  modo  efectivo  todo  el  
espacio  disponible,  tanto  en  vertical  como  en  horizontal.    
 
• Principio   de   la   satisfacción   y   de   la   seguridad.   A   igualdad   de   condiciones   será   siempre   más  
efectiva,  la  distribución  que  haga  el  trabajo  más  satisfactorio  y  seguro  para  los  productores.    
 
• Principio   de   la   flexibilidad.   A   igualdad   de   condiciones,   siempre   será   más   efectiva   la  
distribución  que  pueda    ser  ajustada  o  reordenada,  con  menos  costo  o  inconvenientes.  
 
Ahora  que  ya  sabemos  algunos  de  los  aspectos  claves  relacionados  con  la  distribución  de  planta,  
finalizaremos   este   tema   conociendo   de   forma   más   detallada   los   tipos   de   distribuciones  
existentes  y  que  se  manejan  actualmente  en  las  organizaciones  productivas.  
 
 
 

 
[ GERENCIA DE PRODUCCIÓN ] 9
  

5.5   Tipos  de  distribución  de  planta  

 
Es   evidente   que   las   características   de   la   organización   y   del   proceso   productivo   resultan  
determinantes   para   la   elección   del   tipo   de   distribución   en   planta.   Así,   son   dichos   criterios   los  
que   generalmente   se   siguen   para   la   clasificación   de   las   distintas   distribuciones   en   planta.   De  
acuerdo  con  esto,  suelen  identificarse  cuatro  formas  básicas  de  distribución  en  planta:    
 
• Las  distribuciones  por  posición  fija,  correspondientes  a  las  configuraciones  por  proyecto.  
• Las  orientadas  al  producto  y  asociadas  a  configuraciones  continuas  o  repetitivas.    
• Las  orientadas  al  proceso  y  asociadas  a  configuraciones  por  lotes.  
• Las  células  de  trabajo.  
 
 
5.5.1 Distribución  por  posición  fija  
 
Cuando  en  un  proceso  de  transformación  los  insumos,  la  mano  de  obra,  las  herramientas  y  la  
mayoría   de   los   equipos   y   maquinarias   se   dirigen   hacia   un   sitio   específico,   en   lugar   de   que   el  
material  se  dirija  a  las  instalaciones,  el  proceso  obedece  a  una  configuración  por  posición  fija.  
Dicha   configuración   es   propia   de   los   grandes   proyectos   de   producción.   Los   astilleros,   los  
grandes  armazones  aeroespaciales  y  la  construcción  de  edificios,  son  unos  pocos  casos  de  esta  
clasificación.  
Las  principales  ventajas  de  este  tipo  de  distribución  son:  
 
• Se  puede  adaptar  a  la  elaboración  de  gran  variedad  de  productos.  
• Es  un  mejor  ambiente  para  el  trabajador  y  un  buen  incentivo.  
• Es  más  productiva  la  producción  y  se  pueden  lograr  las  metas  propuestas.  
• Reduce   el   manejo   de   la   pieza   mayor   (a   pesar   de   que   aumenta   la   cantidad   de   piezas   a  
trasladar  al  punto  de  montaje).  
• Permite   que   operarios   altamente   calificados   completen   su   trabajo   en   un   punto   y   hagan  
recaer   sobre   un   trabajador   o   un   equipo   de   montaje   la   responsabilidad   en   lo   que   a   calidad   se  
refiere.  
• Permite   cambios   frecuentes   en   el   producto   o   productos   diseñados,   y   en   la   secuencia   de  
operaciones.   No   requiere   de   una   ingeniería   de   distribución   muy   organizada   ni   costosa,   ni   una  
planeación   de   producción;   tampoco   precauciones   contra     las   interrupciones   en   la   continuidad  
del  trabajo.  
 
De  otro  lado,  las  desventajas  más  importantes  son:  
 
• Los  costos  de  inventario  de  productos  en  proceso  son  altos,  debido  al  alto  costo  del  producto  
terminado.  
• Requiere  el  uso  de  máquinas  de  propósitos  especiales,  con  gran  tiempo  de  ocio.  

 
10   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
  

• Baja  utilización  de  las  máquinas,  debido  a  los  bajos  volúmenes  de  producción.  
• Mano   de   obra   costosa   debido   a   la   naturaleza   altamente   especializada   en   las   actividades  
desarrolladas.  
• Debido  a  la  naturaleza  misma  de  los  productos,  bajo  volumen  de  producción  y  altos  costos  de  
los  recursos  de  producción;  es  muy  sensitivo  a  los  cambios.    
                 
 
5.5.2 Distribución  por  producto  
 
La  distribución  en  planta,  por  producto,  es  la  apropiada  cuando  la  producción  está  organizada,  
ya   sea   de   forma   continua   o   repetitiva,   siendo   el   caso   más   característico   el   de   las   líneas   de  
montaje.   En   el   primer   caso   (por   ejemplo   refinerías,   centrales   eléctricas,   etc.),   la   correcta  
interrelación   de   las   operaciones   se   consigue   a   través   del   diseño   de   la   distribución   y   las  
especificaciones   de   los   equipos.   En   el   segundo   caso,   el   de   las   configuraciones   repetitivas   (por  
ejemplo  electrodomésticos,  vehículos,  etc.),  el  aspecto  crucial  de  las  interrelaciones  pasará  por  
el  equilibrado  de  la  línea,  con  objeto  de  evitar  los  problemas  derivados  de  los  cuellos  de  botella,  
desde  que  entra  la  materia  prima  hasta  que  sale  el  producto  terminado.  
 
Si   consideramos   la   secuencia   de   operaciones,   la   distribución   es   una   operación   relativamente  
sencilla,  en  cuanto  que  se  circunscribirá  a  colocar  una  máquina  tan  cerca  como  sea  posible  de  su  
predecesora.    
 
Las  máquinas  se  sitúan  unas  junto  a  otras  a  lo  largo  de  una  línea,  en  la  secuencia  en  que  cada  
una   de   ellas   ha   de   ser   utilizada.   El   producto   sobre   el   que   se   trabajan   recorre   la   línea   de  
producción  de  una  estación  a  otra,  a  medida  que  sufre  las  operaciones  necesarias.  
 
El  flujo  de  trabajo  en  este  tipo  de  distribución  puede  adoptar  diversas  formas,  dependiendo  de  
cuál  se  adapte  mejor  a  cada  situación  concreta.  
 
Las   ventajas   más   importantes   que   se   pueden   citar   de   la   distribución   en   planta,   por   producto  
son:  
 
• Manejo  de  materiales  reducidos.  
• Escasa  existencia  de  trabajos  en  curso.  
• Mínimos  tiempos  de  fabricación.  
• Simplificación  de  los  sistemas  de  planificación  y  control  de  la  producción.  
• Simplificación  de  tareas.  
 
Mientras  que  las  desventajas  más  importantes  son:  
 
• Ausencia   de   flexibilidad   en   el   proceso   (un   simple   cambio   en   el   producto   puede   requerir  
cambios  importantes  en  las  instalaciones).  

 
[ GERENCIA DE PRODUCCIÓN ] 11
  

• Escasa  flexibilidad  en  los  tiempos  de  fabricación.  

• Inversión  muy  elevada.  
• Todos  dependen  de  todos  (la  parada  de  alguna  máquina  o  la  falta  de  personal  en  alguna  de  
las  estaciones  de  trabajo  puede  detener  la  cadena  completa).  
• Trabajos  muy  monótonos.  
 
 
5.5.3 Distribución  por  proceso  
 
La  distribución  por  proceso  se  adopta  cuando  la  producción  se  organiza  por  lotes  (por  ejemplo  
muebles,   talleres   de   reparación   de   vehículos,   sucursales   bancarias,   etc.).   El   personal   y   los  
equipos   que   realizan   una   misma   función   general,   se   agrupan   en   una   misma   área,   de   ahí   que  
estas   distribuciones   también   sean   denominadas   por   funciones   o   por   talleres.   En   ellas,   los  
productos  tienen  que  moverse,  de  un  área  a  otra,  de  acuerdo  con  la  secuencia  de  operaciones  
establecida  para  su  obtención.  La  variedad  de  productos  fabricados  supondrá,  por  regla  general,  
diversas   secuencias   de   operaciones,   lo   cual   se   reflejará   en   una   diversidad   de   los   flujos   de  
materiales  entre  talleres.  A  esta  dificultad  hay  que  añadir  la  generada  por  las  variaciones  de  la  
producción  a  lo  largo  del  tiempo,  que  pueden  suponer  modificaciones  (incluso  de  una  semana  a  
otra),  tanto  en  las  cantidades  fabricadas  como  en  los  propios  productos  elaborados.  Esto  hace  
indispensable   la   adopción   de   distribuciones   flexibles,   con   especial   énfasis   en   la   flexibilidad   de  
los   equipos   utilizados   para   el   transporte   y   manejo   de   materiales   de   unas   áreas   de   trabajo   a  
otras.  
 
Tradicionalmente,   estas   características   han   traído   como   consecuencia   uno   de   los   grandes  
inconvenientes  de  estas  distribuciones:  la  baja  eficiencia  de  las  operaciones  y  del  transporte  de  
los   materiales   -­‐al   menos   en   términos   relativos-­‐   respecto   de   las   distribuciones   en   planta   por  
producto.   Sin   embargo,   el   desarrollo   tecnológico   está   facilitando   vencer   dicha   desventaja,  
permitiendo  a  las  empresas  mantener  una  variedad  de  productos  con  una  eficiencia  adecuada.    
 
Las  principales  ventajas  de  este  tipo  de  distribución  son:  
 
• Se   adapta   fácilmente   a   una   demanda   intermitente   (variación   de   los   programas   de  
producción),  así  como  a  los  cambios  en  las  secuencia  de  operaciones.  
• Debido  a  la    gran  flexibilidad  para  adaptarse  a  los  cambios,  esta  distribución  permite  que  el  
operario  se  haga  conocedor  de  un  mayor  número  de  tares  en  una  misma  función,  facilitando  su  
adiestramiento.  
• Con   esta   distribución   se   logra   una   mejor   y   mayor   utilización   de   la   maquinaria,   lo   que  
permitirá  reducir  las  inversiones  en  este  sentido  y  en  el  tiempo  de  ocio  de  las  mismas.  
• Las  operaciones  de  todo  el  sistema  de  producción  no  se  ven  interrumpidas  en  su  totalidad  en  
casos  de  avería  de  una  máquina,  ausencia  de  personal  o  escasez  de  material.  
• Presenta   mayor   incentivo   para   el   individuo   en   lo   que   se   refiere   a   elevar   el   nivel   de   su  
producción.  

 
12   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
  

 
Mientras  que  las  desventajas  más  importantes  son:  
 
• Debido   a   la   diversidad   de   flujo   que   existe   para   los   diferentes   productos,     es   posible   que  
algunos  de  estos  recorran  distancias  ya  recorridas;  es  decir,  hay  mayor  manejo  de  materiales.  
• El  entrenamiento  de  los  operarios  es  bastante  difícil,  ya  que  estos  se  especializan  en  una  sola  
área  para  hacer  diversidad  de  operaciones.  
• Es   necesario   una   atención   minuciosa   para   coordinar   la   labor.   La   falta   de   control   mecánico  
sobre  el  orden  de  sucesión  de  las  operaciones  significa  empleo  de  órdenes  de  movimientos,  y  la  
pérdida    o  retraso  posible  de  trabajos,  al  tenerse  que  desplazar  de  un  departamento  a  otro.  
• Mayor  espaciamiento  entre  equipos  o  entre  departamentos,  lo  cual  requiere  a  su  vez  mayor  
cantidad  de  pasillos.  
• Debido   a   las   necesidades   de   transporte,   y   dado   que   el   trabajo   debe   llevarse   de   un  
departamento   a   otro   antes   de   que   sea   necesario,   con   objeto   de   evitar   que   las   máquinas   se  
detengan,  se  requiere  un  mayor  tiempo  total  de  fabricación.    
• Hay  mayor  cantidad  de  productos  en  proceso,  lo  cual  trae  consigo  la  formación  de  cuellos  de  
botella    en  algunos  departamentos.    
 
 
5.6 Las  células  de  trabajo  
 
Pueden  definirse  como  una  agrupación  de  máquinas  y  trabajadores  que  elaboran  una  sucesión  
de  operaciones  sobre  múltiples  unidades  de  un  producto  o  familia(s)  de  productos.  
 
La   denominación   de   distribución   celular   es   un   término   relativamente   nuevo,   sin   embargo,   el  
fenómeno   no   lo   es   en   absoluto.   En   esencia,   la   fabricación   celular   busca   poder   beneficiarse  
simultáneamente   de   las   ventajas   derivadas   de   las   distribuciones   por   producto   y   de   las  
distribuciones  por  proceso,  particularmente  de  la  eficiencia  de  las  primeras  y  de  la  flexibilidad  
de  las  segundas.  
 
Esta   fabricación   consiste   en   la   aplicación   de   los   principios   de   la   tecnología   de   grupos   a   la  
producción,  agrupando  productos  con  las  mismas  características  en  familias,  y  asignando  grupos  
de  máquinas  y  trabajadores  para  la  producción  de  cada  familia.  
 
En   ocasiones   se   tratará   de   productos   o   servicios   finales,   mientras   que   otras   veces   serán  
componentes   que   habrán   de   integrarse   a   un   producto   final,   en   cuyo   caso   las   células   que   los  
fabrican  deberán  estar  situadas  junto  a  la  línea  principal  de  ensamble.  para  facilitar  la  inmediata  
incorporación  del  componente  en  el  momento  y  lugar  en  que  se  necesita.  
 
Lo  normal  es  que  las  células  se  creen  efectivamente,  es  decir,  que  se  formen  células  reales  en  
las  que  la  agrupación  física  de  máquinas  y  trabajadores  sea  un  hecho.  En  este  caso,  además  de  
la   necesaria   identificación   de   las   familias   de   productos   y   agrupación   de   los   equipos,   deberá  

 
[ GERENCIA DE PRODUCCIÓN ] 13
  

abordarse  la  distribución  interna  de  las  células,  que  podrá  hacerse  a  su  vez  por  producto,  por  
proceso   o   como   mezcla   de   ambas,   aunque   lo   habitual   será   que   se   establezca   de   la   primera  
forma.   No   obstante,   en   ocasiones,   se   crean   las   denominadas   células   nominales   o   virtuales,  
identificando   y   dedicando   ciertos   equipos   a   la   producción   de   determinadas   familias   de  
productos,  pero  sin  llevar  a  cabo  la  agrupación  física  de  aquéllos  dentro  de  una  célula.  En  este  
segundo   caso   no   se   requiere   del   análisis   de   la   distribución;   la   organización   mantiene  
simplemente  la  distribución  que  tenía,  limitándose  el  problema  a  la  identificación  de  familias  y  
equipos.  Adicionalmente,  las  células  residuales  son  aquellas  a  las  que  hay  que  recurrir  cuando  
existe  algún  producto  que  no  puede  ser  asociado  a  ninguna  familia,  o  cuando  alguna  maquinaria  
especializada  no  puede  incluirse  en  ninguna  célula  debido  a  su  uso  general.  
 
Las   principales   ventajas   de   este   tipo   de   distribución   tienen   que   ver   con   la   buena   distribución   de  
los  recursos  productivos,  que  dará  como  resultado  los  volúmenes  de  producción  requeridos  con  
el  cumplimiento  de  los  requisitos  establecidos  por  el  cliente  y  en  el  tiempo  requerido.  
 
Mientras  que  las  desventajas  más  importantes  son:  
 
• Cuando  se  utilizan  celdas  de  manufactura,  la  relevancia  de  los  costos  crea  una  desventaja,  ya  
que  al  utilizar  más  maquinas,  la  herramienta  aumenta  el  costo  de  manufactura.  
• Aumentan  los  costos  asociados  porque  el  mantenimiento  adecuado  de  las  herramientas  y  de  
la   maquinaria   es   esencial,   al   igual   que   la   implementación   de   funcionamiento   de   las   celdas   en  
dos  o  tres  turnos.  
 
La   aplicación   de   los   principios   de   la   tecnología   de   grupos   a   la   formación   de   las   familias   de   ítems  
y  células  asociadas  a  las  mismas  -­‐aspecto  fundamental  en  el  estudio  de  la  distribución  en  planta  
celular-­‐,  supone  seguir  tres  pasos  básicos:  
 
• Seleccionar  las  familias  de  productos.  
• Determinar  las  células.  
• Detallar  la  ordenación  de  las  células.  
 
Los   dos   primeros   pasos   pueden   realizarse   por   separado,   pero   es   frecuente   abordarlos  
simultáneamente.  En  relación  con  la  agrupación  de  productos  para  su  fabricación  conjunta  en  
una   misma   célula,   habrá   que   determinar   primero   cuál   será   la   condición   determinante   que  
permita   tal   agrupación.   A   veces   ésta   resulta   obvia   al   observar   sus   similitudes   de   fabricación,  
otras  veces  no  lo  es  tanto  y  hay  que  ver  si  conviene  realizarla  en  función  de  la  similitud  en  la  
forma,   en   el   tamaño,   en   los   materiales   que   incorporan,   en   las   condiciones   medioambientales  
requeridas,  etc.  
 
Una   vez   determinadas   las   familias   de   productos,   la   formación   de   una   célula   para   cada   familia  
puede  ser  la  mejor  solución,  aunque  ello  no  sea  siempre  cierto.  Son  muchas  las  ocasiones  en  las  

 
14   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
  

que   es   difícil   definir   las   células   sobre   la   base   de   idénticos   requerimientos   en   el   proceso   de  
producción  de  las  familias  de  ítems.    
 
Las   cuatro   aproximaciones   utilizadas   generalmente   para   identificar   familias   y   células   son   las  
siguientes:  
 
• Clasificación   y   codificación   de   todos   los   ítems,   y   comparación   de   los   mismos   entre   sí   para  
determinar  las  familias.  Posteriormente,  habrá  que  identificar  las  células  y  equipos  que  han  de  
producirlas.  
• Formación   de   las   células   por   agrupación   de   máquinas,   utilizando   el   análisis   de   teoría   de  
grafos.  En  este  caso,  aún  habrá  que  solucionar  la  formación  de  las  familias.  
• Formación   de   familias   por   similitud   de   rutas   de   fabricación.   De   nuevo,   queda   pendiente   la  
identificación  de  las  células.  
• Identificación   simultánea   de   familias   y   células   fundamentada   en   la   similitud   entre   productos,  
en  función  de  sus  necesidades  de  equipos  o  máquinas.  
 
Puede   aceptarse   que   un   componente   no   utilice   todas   las   máquinas   del   bloque   en   el   que   ha  
quedado  ubicado,  así  como  que  una  máquina  no  procese  todos  los  componentes  de  su  grupo.  
Sin   embargo,   hay   que   evitar,   en   la   medida   de   lo   posible,   que   algún   componente   o   máquina  
interactúe,   respectivamente,   con   una   máquina   o   componente   fuera   de   la   célula  
correspondiente  (ello  implicaría  que  en  la  matriz,  una  vez  reordenada,  quedase  algún  uno  fuera  
de   algún   bloque).   Cuando   no   es   posible   evitar   tal   situación,   habrá   que   recurrir,   bien   a   la  
duplicación   del   equipo   (si   ello   es   factible),   bien   a   la   necesidad   de   tener   que   procesar   el  
componente  en  cuestión,  en  más  de  una  célula  para  su  acabado.  En  ocasiones  extremas,  será  
necesaria  la  instalación  de  alguna  célula  residual  que  fabrique  algún  componente  imposible  de  
encajar   en   la   distribución   resultante,   o   que   recoja   algún   equipo   de   uso   general   pero   que   no  
puede  ser  duplicado.  
 
En  general,  las  líneas  a  seguir  para  reordenar  la  matriz  son  las  siguientes:  
 
• Las  máquinas  incompatibles  deberían  quedar  en  células  separadas.  
• Cada  componente  debería  ser  producido  en  una  sola  célula.  
• Cada  tipo  de  máquina  debería  estar  situada  en  una  sola  célula.  
• Las  inversiones  por  duplicación  de  maquinaria  deberían  ser  minimizadas.  
• Las  células  deberían  limitarse  a  un  tamaño  razonable.  

 
[ GERENCIA DE PRODUCCIÓN ] 15
  

Síntesis  

Para   los   diferentes   tipos   de   distribución   se   vieron   las   ventajas   y   desventajas,   en   el   siguiente   cuadro  
comparativo  se  resumen  las  principales:  
 
Distribución  por  posición  fija  
Ventajas   Desventajas  
Se  logra  una  mejor  utilidad  del   Los  costos  de  inventario  de  productos  en  proceso  son  
aprovechamiento  de  la  maquinaria.   altos,  debido  al  alto  costo  del  producto  terminado.  

Reduce  el  manejo  de  la  pieza  mayor  (a  pesar   Debido  a  la  naturaleza  misma  de  los  productos,  bajo  
de  que  aumenta  la  cantidad  de  piezas  a   volumen  de  producción  y  altos  costos  de  los  recursos  de  
trasladar  al  punto  de  montaje).   producción;  es  muy  sensitivo  a  los  cambios.    

Distribución  por  producto  

Ventajas   Desventajas  

Ausencia  de  flexibilidad  en  el  proceso  (un  simple  

Manejo  de  materiales  reducido.   cambio  en  el  producto  puede  requerir  cambios  
importantes  en  las  instalaciones).  

Escasa  existencia  de  trabajos  en  curso.   Escasa  flexibilidad  en  los  tiempos  de  fabricación.  

Distribución  por  proceso  

 
16   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
  

Ventajas   Desventajas  

Se  adapta  fácilmente  a  una  demanda   Debido  a  la  diversidad  de  flujo  que  existe  para  los  
intermitente  (variación  de  los  programas  de   diferentes  productos,    es  posible  que  algunos  de  los  
producción),  así  como  a  los  cambios  en  las   productos  recorran  distancias  ya  recorridas,  es  decir,  
secuencia  de  operaciones.   hay  mayor  manejo  de  materiales.  

Las  operaciones  de  todo  el  sistema  de  

El  entrenamiento  de  los  operarios  es  bastante  difícil,  ya  
producción  no  se  ven  interrumpidas  en  su  
que  estos  se  especializan  en  una  sola  área  para  hacer  
totalidad  en  casos  de  avería  de  una  máquina,  
diversidad  de  operaciones.  
ausencia  de  personal  o  escasez  de  material.  

Las  células  de  trabajo  

Ventajas   Desventajas  

Cuando  se  utilizan  celdas  de  manufactura,  la  relevancia  

La  buena  distribución  de  los  recursos   de  los  costos  crea  una  desventaja  ya  que  al  utilizar  más  
productivos.   maquinas,  la  herramienta  aumenta  el  costo  de  
manufactura.  

Aumentan  los  costos  asociados  porque  el  

Volúmenes  de  producción  requeridos,  con  el  
mantenimiento  adecuado  de  las  herramientas  y  de  la  
cumplimiento  de  los  requisitos  establecidos  
maquinaria  es  esencial,  al  igual  que  la  implementación  
por  el  cliente  y  en  el  tiempo  requerido.  
de  funcionamiento  de  las  celdas  en  dos  o  tres  turnos.  

 
Adicionalmente,   se   revisó   un   procedimiento   más   detallado   para   el   establecimiento   de   las   células   de  
trabajo.  Los  tres  pasos  básicos  de  dicho  procedimiento  son:  
 
• Seleccionar  las  familias  de  productos.  
• Determinar  las  células.  
Detallar  la  ordenación  de  las  células.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
[ GERENCIA DE PRODUCCIÓN ] 17
  

5. BIBLIOGRAFÍA  

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3. RENDER,   Barry.   Principios   de   administración   de   operaciones,   5ª   ed.   México:   Pearson  
Educación,  2004,  638  p.  
 

GASNER,   Stanley.   Conceptos   básicos   en   diseño   de   Plantas   Industriales   y   Manejo   de  

materiales.  Cali:  Universidad  del  Valle,  1977,  s.d.  
 
Remisión  a  fuentes  complementarias  
 
 
MUÑOZ,   Martín.   Diseño   de   distribución   de   planta   de   una   empresa   textil   [en   línea]   [citado   8,  
abril,   2013].   Universidad   Politécnica   Salesiana.   Disponible   en   Internet:   <URL:  
http://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/940/5/Capitulo_2.pdf>.  
 
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Disponible  en  Internet:  <http://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema5.pdf>    
 
DEPARTAMENTO   DE   INGENIERÍA   INDUSTRIAL   Distribución   en   Planta,   Calculo   y   Ubicación   de   Maquinas  
[en  línea]  [citado  el  8  de  abril  de  2013].  Disponible  en  Internet:  
<https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=13&cad=rja&ved=0CIsBEBY
wDA&url=http%3A%2F%2Fplantasunefm.bligoo.es%2Fmedia%2Fusers%2F9%2F468073%2Ffiles%2F3
7680%2Ftema_No_3.doc&ei=UmtrUY-­‐
UMY7O9ASv2oHIAg&usg=AFQjCNEwc_FL7kHvnN506vzd3C3mtivOFg&sig2=TSnKST1mX5JzoiOtqHUb
SA&bvm=bv.45175338,d.eWU>  

 
18   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]