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Informe N°2
RESUMEN
Durante el presente informe se darán a conocer los resultados y análisis obtenidos sobre una
práctica de lixiviación agitada mecánica. La que corresponde a un proceso en el cual se
obtiene un mineral de interés a través de una agitación continua, de minerales de alta ley y
con alto contenido de fino. Para ello se realizaron pruebas con diferentes variables que
pudiesen afectar la extracción de cobre; dosificación de ácido, temperatura operacional,
porcentaje de sólidos, velocidad de agitación y tamaño de partícula. Todo esto con el fin de
obtener y comprender mediante el cálculo y medición de los parámetros antes mencionados
las curvas de extracción de cobre durante un ciclo de lixiviación de una hora de duración.
Para el procedimiento de cada una de las experiencias se utilizaron equipos a escala de
laboratorio sencillos como; vaso precipitado de 2 lt., agitador mecánico tipo hélice,
embudo de vidrio, papel filtro y un vaso precipitado donde se recolectaron las muestras de
filtración, las que se envió a un posterior análisis químico para obtener las concentraciones
para cada tiempo determinado. La forma de muestreo utilizada se realizó sin detener la
agitación para no alterar la relación sólido/líquido de la pulpa. Los datos obtenidos son de
suma importancia en la práctica a nivel industrial ya que permiten predecir la recuperación
total de cobre que se puede obtener de una mena mineral, y con ello planificar ciclos de
producción, y evaluar si es o no conveniente utilizar este tipo de agitación desde el aunque
permite tratar menas alteradas o generadoras de fino.
Luego de analizar las curvas obtenidas de extracción se puede concluir que los factores que
más inciden durante la extracción de un mineral corresponden a dosificación de ácido y
temperatura de operación, de todas formas todas influyen con un aumento en la
recuperación.
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Profesor: Dr. Jaime Tapia
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ABSTRACT
After analyzing the extraction curves obtained it can be concluded that the factors most
responsible for the extraction of a mineral acid dosage correspond to operating temperature
and , anyway all influence with increased recovery.
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ÍNDICE
CAPÍTULO I.....................................................................................................................................5
1.1 Introducción.......................................................................................................................5
CAPÍTULO II....................................................................................................................................6
2.1 Antecedentes Teóricos.............................................................................................................6
CAPÍTULO III.................................................................................................................................26
3.1 Procedimiento........................................................................................................................26
CAPÍTULO IV.................................................................................................................................28
4.1 Datos Experimentales.............................................................................................................28
CAPÍTULO V..................................................................................................................................31
5.1 Resultados..............................................................................................................................31
5.2 Discusión................................................................................................................................40
CAPÍTULO VI.................................................................................................................................42
6.1 Conclusiones..........................................................................................................................42
CAPÍTULO VII...............................................................................................................................43
7.1 Bibliografía............................................................................................................................43
CAPÍTULO VIII..............................................................................................................................44
8.1 Anexos de Cálculo............................................................................................................44
8.2 Anexos de Procedimiento.......................................................................................................46
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CAPÍTULO I
1.1 Introducción
Objetivos Principales:
-Conocer y evaluar los efectos de las variables en el proceso de lixiviación siendo estas:
Dosificación de ácido
Temperatura
Porcentaje de sólidos
Velocidad de agitación
Tamaño de partícula
-obtener y comprender a través del análisis de ciertos parámetros las curvas cinéticas de
extracción del metal de interés.
Objetivos secundarios:
El objetivo general de las pruebas es mejorar la extracción de cobre, por medio del estudio de
diferentes factores que pudiesen incidir en ella.
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CAPÍTULO II
2.1 Antecedentes Teóricos
Metalurgia
La metalurgia es el área industrial que se ocupa de la extracción de los metales desde las fuentes
naturales y su posterior refinación a un grado de pureza comercial.
- Metales primarios: aquellos que se encuentran en depósitos naturales en la corteza terrestre ya sea
como óxidos metálicos o como minerales sulfurados.
- Metales secundarios: metales que se encuentran en fuentes de reciclaje llamadas chatarras.
El suelo está compuesto de numerosos metales, no todos en estados metálicos, sino como metales
oxidados o bien sulfurados. Esto depende de la profundidad en el suelo en que se encuentre el
mineral. Los metales oxidados se encuentran en la superficie del suelo y son solubles, mientras que
los sulfurados están en capas más profundas de éste y son minerales insolubles. Esta característica
determina el tratamiento del metal. Si los minerales son solubles, para extraerlos se utiliza
hidrometalurgia. Si los minerales son insolubles, se utiliza la pirometalurgia. Una vez que se tiene el
metal extraído, ya sea en solución o en sólido, éste debe ser refinado; este proceso involucra la
obtención del metal puro, a fin de venderlo.
El primer paso en cualquier proceso minero consiste en hacer la exploración geológica del terreno, a
fin de determinar cuál es la concentración del mineral que se quiere explotar. Una vez que esta
etapa se concluye, comienza la extracción del mineral, que por lo general es subterránea. Una vez
extraído el mineral, se procede a una etapa de chancado y molienda para obtener pequeñas
fracciones del material. Es decir, se muele hasta un determinado tamaño de partícula a fin de hacer
eficiente la extracción del metal para explotar.
Estas etapas son comunes para cualquier proceso en la industria minera.
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Hidrometalurgia
La hidrometalurgia es el proceso en cual se obtiene el mineral puro de interés con base en
reacciones químicas en solución acuosa. Este proceso se realiza para minerales que son solubles,
que en general corresponden a minerales oxidados.
Una vez que todos los metales se encuentran disueltos en una solución acuosa de ácido sulfúrico, se
debe extraer aquel metal de interés. Para esta etapa se utiliza, en general, una extracción con un
solvente especial. Dicho solvente debe ser orgánico, de modo que cuando se pone en contacto con
la fase acuosa, extrae inmediatamente el cobre y forma una fase insoluble en la solución, como si
fuera agua y aceite. De esta forma, el cobre queda unido a una fase orgánica, libre de todo el resto
de los metales que se encuentran en el mineral inicial.
Cuando el metal se encuentra en la fase orgánica, ahora se hace necesario sacarlo a una fase acuosa
de modo que pueda seguir hacia la refinación.
La purificación del metal se efectúa mediante electro refinación, que permite obtener cobre en
estado metálico.
Grandes planchas de cobre sirven de ánodos (polo positivo) de la celda, mientras los cátodos (polo
negativo) son láminas delgadas de cobre. Ambos electrodos se encuentran en una solución acuosa
que contiene sulfato de cobre. Al aplicar una diferencia de potencial apropiada, causa la oxidación
del cobre metálico a Cu +2 en el ánodo y la reducción del Cu +2 a Cu+metálico en el cátodo. El proceso
ocurre gracias a que es más fácil que ocurra la reducción del Cu +2 que la del agua.
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Lixiviación
La palabra lixiviación viene del latín: “Lixivia, -ae” sustantivo femenino que significa lejía. Los
romanos usaban este término para referirse a los jugos que destilan las uvas antes de pisarlas, o las
aceitunas antes de molerlas. En la actualidad, se denomina lixiviación, al lavado de una sustancia
pulverizada para extraer las partes solubles. Se denomina también a una de las formas de obtener
oro, para ellos se usa la lixiviación con cianuro a la mena de oro para purificarlo. Esto produce una
gran contaminación donde se hace el procedimiento por el envenenamiento producido por los
componentes del cianuro y la gran cantidad de agua que se utiliza. El procedimiento de lavado
(lixiviación) se hace en piletones gigantes, hasta del tamaño de varios estadios olímpicos, y por
desgracia, posteriormente estos residuos pasarán a las capas freáticas de agua que generalmente se
ubican en las altas montañas, que es donde están las minas de oro. Una linda palabra, para tan triste
explotación mineral.
Lixiviación Natural
En climas muy húmedos, la vegetación natural (sobre todo la forestal) sirve de protección contra
lixiviación. Cuando el hombre la destruye, este proceso se acelera considerablemente y la retención
de nutrientes en la zona radical se interrumpe (ya no hay raíces). Otras formas de contribuir a la
lixiviación son mediante el empleo de fertilizantes con elevada acidez, el riego excesivo y cultivos
que retienen muchos nutrientes del suelo. Este proceso se ve asociado también a los fenomenos de
Meteorización
Otro efecto de este proceso natural se produce cuando determinadas concentraciones de sustancias y
componentes tóxicos que se encuentran en el suelo, al entrar en contacto prolongado con el agua, se
difunden al medio y lo agreden.
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Dentro de esta tiene una gran importancia en el ámbito de la metalurgia ya que se utiliza
mayormente en la extracción de algunos minerales como oro y plata. También se utiliza en
Tecnología Farmacéutica.
Cinética de Reacciones
El hecho de que una reacción sea termodinámicamente posible (∆G<0), no es suficiente para
predecir si la reacción va a pasar en una escala de tiempo razonable. Eso depende de la cinética de
la reacción. Este factor es muy importante para la concepción y la evaluación de la rentabilidad
económica de todos los procesos hidrometalurgicos. También en las plantas en operación, optimizar
la cinética resulta generalmente en un mejoramiento del proceso.
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De esta forma, los productos finales de una operación hidrometalúrgica van a estar condicionados
generalmente por condiciones de tipo cinético.
CuFeS2 + 8 H2O => Cu2+ + Fe3+ + 2 SO42- + 17 e- + 16 H+ 17 Fe+3 +17 e- => 17 Fe2+
--------------------------------------------------------------------------------- ∆G<0
Pero en la práctica, después de 100 días de lixiviación, sólo se alcanza a poner en solución un 5 %
de la calcopirita, 50 % de calcosina y 80% de covelina.
♦ Reacción Heterogénea: Una reacción es heterogénea si tiene lugar en dos o más fases. Ejemplo:
NaCl (sólido) <=>Na+ + Cl- (solución)
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La velocidad de una reacción (v) es el número de moles transformados por unidad de tiempo del
componente “i” involucrado en la reacción química.
En general, los sistemas hidrometalúrgicos están caracterizados por sistemas heterogéneos, es decir,
sus reacciones tienen lugar en una interface en la cual ocurre transferencia de materia de una fase a
la otra.
Figura 1 .- Esquema de una reacción de lixiviación con disolución completa del mineral.
Las reacciones heterogéneas son controladas por la velocidad de la reacción química propiamente
tal o por la transferencia de masa de los diversos reactantes hacia la superficie de contacto de los
dos fases. En la figura 1 se muestra un modelo simplificado de lixiviación, con disolución completa
del mineral. Este caso representa la disolución de especies puras que no forman residuos sólidos
como producto de la reacción, tales como el oro en cianuro, la chalcantita en ácido sulfúrico.
(1) Transporte de masa de los reactantes gaseosos a través de la interfase gas - líquido y posterior
disolución (cuando es el caso). (2) Transporte de masa de los reactantes a través de la capa límite
solución - sólido, hacia la superficie del sólido. (3) Reacción química o electroquímica en la
superficie del sólido, incluyendo adsorción y desorpción en la superficie del sólido y/o a través de la
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doble capa electroquímica. (4) Transporte de masa de las especies producidas a través de la capa
límite hacia el seno de la solución.
- Mixto
Las reacciones homogéneas son generalmente más rápidas que las reacciones heterogéneas, ya que
necesitan transporte de masa en una sola fase y que las especies en solución reaccionan
rápidamente. Por otra parte, las reacciones heterogéneas implican el transporte de masa a través del
límite entre dos fases, lo que a veces es la etapa controlante de las reacciones. Las reacciones más
importantes en hidrometalurgía son heterogéneas, y a veces son controladas por el transporte de
masa (difusión).
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Figura 2.-Esquema de una reacción de lixiviación con formación de una capa porosa.
(5) Difusión del reactivo a través de la capa sólida producida por la reacción (producto poroso) (6)
Transporte de masa de las especies solubles, productos de la reacción, a través de la capa sólida
formada, hacia el seno de la solución.
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Factores mineralógicos
La reactividad de los granos de minerales es fuertemente afectada por factores tales que orientación
cristalina, inclusiones, dislocaciones e impurezas.
Porosidad
La velocidad de cualquier reacción aumenta con la porosidad, ya que la difusión es más fácil y/o
hay una mayor superficie de reacción.
Efectos galvánicos
Cuando dos minerales conductores están en contacto eléctrico en una solución, el de potencial más
electronegativo se va a disolver preferentemente.
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Efecto de las especies que compiten con la especie valiosa
Minerales otros que el mineral valioso, si están presentes en la mena, pueden eventualmente
consumir los reactivos de lixiviación, disminuyendo sus concentraciones y la velocidad de reacción.
Por ejemplo, los carbonatos consumen el ácido sulfúrico en la lixiviación de cobre y los sulfuros
consumen el cianuro en la disolución de oro.
Sistemas de lixiviación
in situ, in place
en botaderos
en pilas
en bateas
Lixiviación de pulpas:
Los distintos métodos de lixiviación que se han revisado hasta aquí presentan condiciones
operacionales y de inversión que hacen que su aplicación sea muy diversa, adaptándose así a
diferentes condiciones y/o exigencias externas de gran variabilidad. Cada caso, con sus condiciones
particulares, requiere de un análisis técnico-económico propio para la selección del método que
mejor se le acomode.
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1. Tamaño de Partícula: en este caso se tiene un amplio rango de variación, dependiendo del
método de lixiviación que se aplique:- Botaderos: tal como sale de la mina: run of mine
ROM, con un tamaño máximo de] orden de 40- Pilas: chancado, desde secundario a 100%
-2, hasta terciario a 100% -1/4”, según la porosidad de la roca- Bateas: chancado,
normalmente terciario, entre -¾” y -¼”- Agitación: molienda húmeda, desde -65# a -200#,
similar al producto de una flotación.
2. Aglomeración y Curado: esta etapa ha pasado a ser un nuevo estándar en la aplicación de
proyectos de lixiviación en pilas, y también lo es en las aplicaciones de botaderos y las
existentes de bateas. Lo que normalmente se varía son las dosificaciones de agua y de
ácido, dependiendo del tipo de minerales que se traten. Así, en el caso de minerales de
cobre oxidados, cerca del 70 a 90% del ácido consumido en la planta se agrega durante el
curado. En el caso de los minerales sulfurados, las cantidades de ácido son menores, no
superando los 5 a 10 kg/ton, que constituye casi el 100% del consumo global del proceso.
En las lixiviaciones de botaderos, el curado se realiza en realidad más bien como un pre-
acondicionamiento, empapando el mineral al inicio con soluciones concentradas en ácido
de unos 100-200 g/l y dejándolo reposara continuación. Para minerales sulfurados y mixtos,
se ha visto la conveniencia de incluir en el curado entre 5 y 15 g/l de ion férrico.
3. Altura del lecho de Mineral. está determinada por la permeabilidad (líquida, en el caso de lo
soxidados, y también gaseosa, en el caso de los sulfuros, debido a la necesidad de la
presencia de oxígeno) del mineral, la ley de cabeza, el residual de ácido en las soluciones
que alcanzan las capas inferiores de la pila y la cinética global de extracción. La presencia
de arcillas, exceso de finos, y la formación de precipitados (por hidrólisis, por ejemplo)
pueden disminuir la permeabilidad, resultando en canalizaciones de flujo preferencial y
eventual acumulación de soluciones en la superficie, restringiendo el acceso uniforme de
aire y de ácido. Las reacciones consumidoras de oxígeno (lixiviación de sulfuros) se ven
afectadas inmediatamente por estas anomalías en la permeabilidad. En general, la tendencia
es ano superar los 8 metros Por cada nueva capa, incluso en las lixiviaciones de botadero,
donde se ha comprobado el beneficio que presentan las capas más delgadas.
4. Flujo Específico de Soluciones: las tasas de riego varían entre 5 y 30 I/h/m2, dependiendo
del tipo de lixiviación, tamaño de partícula y altura de la pila. Generalmente se optimiza la
combinación flujo específico, altura de pila, de forma de no diluir demasiado las soluciones
ricas que van a recuperación. Esto puede también mejorarse sustancialmente usando dos o
varias pasadas de las soluciones a través del mineral, en contracorriente, para lo cual deben
ser recolectadas por separado en forma de soluciones intermedias. Un caso especial lo
constituye la lixiviación en bateas, donde el flujo es ascendente o descendente y muy
superior al rango indicado: hasta 300 I/h/m2.
5. Ciclo de Lixiviación también se presentan numerosas situaciones, ya que para minerales
oxidados en pilas se usan entre 30 y 60 días, pero si es en botadero lo habitual es que se
extiendan por un año o más. En cambio, para minerales sulfurados depende más aún de la
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granulometría y de la mineralogía: para lixiviación en pilas, con material secundario
chancado, se requieren entre 6 y 9 meses, en cambio, en un botadero (run of mine o
chancado primario), pueden necesitarse varios años, y si hay calcopirita pueden ser hasta 10
años. En tanto, en bateas los ciclos son de 5 a 12 días. Para lixiviación agitada de óxidos se
usan menos de 24 horas, y si se trata de sulfurados (por ejemplo, concentrados) se necesitan
unos 6 a 9 días, dependiendo mucho de las condiciones de presión y temperatura.
6. Consumo de ácido: el consumo depende del tipo de mineral y de la ganga. Los oxidados tie
ndena reaccionar mucho más rápido con el ácido y, dependiendo del tipo de ganga, ésta
también sigue, en general, el mismo patrón. Es decir, para minerales oxidados,
normalmente se tiene también una ganga más reactiva y el consumo suele alcanzar entre 20
y 60 kg/ton. En el caso de los sulfuros hay que tener presente que parte del ácido se
regenera por causa de la oxidación del azufre catalizada por bacterias y, si hay excesos de
piritas, puede incluso existir el problema de acumulación de ácido en el sistema. Sin
embargo, es habitual tener valores netos de consumo entre 5 y 10 kg/ton para los minerales
sulfurados.
7. Extracción de cobre: Es función de la ley del mineral y del método de lixiviación usado.
Así, eshabitual tener las recuperaciones que siguen: Botaderos: entre 40 y 60%, según el
contenido de sulfuros y la ley. Pilas: para oxidados puede llegar a 80 y 85%, para sulfuros
alrededor de 80%, si no hay excesiva calcopirita. Bateas: entre 70 y 85%, excluyendo los
sulfuros. Agitación: entre 80 y 95%, de nuevo en función del contenido de sulfuros.
8. Consumo de Agua: es normalmente bajo y, en el caso de la lixiviación en pilas o en
botaderos, corresponde a la humedad residual de los ripios que se dejan de regar al término
de la lixiviación y a las pérdidas por evaporación y arrastre físico por el viento. Lo habitual
es que se requiera menos de medio metro cúbico de agua por tonelada de mineral tratado.
En los casos de escasez de agua, se prefiere usar goteros (incluso enterrados) y esta cifra
puede bajar a cerca de la mitad.
La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas, cuando los minerales
generan un alto contenido de finos en la etapa de chancado, o cuando el mineral deseado está tan
bien diseminado que es necesario molerlo para liberar sus valores y exponerlos a la solución
lixiviante. Es también el tipo de técnica que se emplea para lixiviar calcinas de tostación y
concentrados.
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Se recurre a la agitación mediante burbujeo o bien a la agitación mecánica para mantener la pulpa
en suspensión hasta que se logra la disolución completa, siendo el tiempo de contacto de los sólidos
con la solución del orden de horas comparado con el proceso de lixiviación en pilas que requiere
meses. Los agitadores mecánicos son simplemente impulsores colocados en el interior del tanque,
mientras que los tanques agitados con aire son a menudo tanques de tipo "Pachuca".
AGITACIÓN NEUMÁTICA.
Se realiza en estanques llamados "Pachuca Tanks" y consiste en un estanque cilíndrico vertical, con
fondo cónico, el aire comprimido se inyecta por el fondo. Las dimensiones típicas son
aproximadamente 6 m. de diámetro y 15 m. de altura, construidos de madera, acero revestido en
goma, o plástico reforzado con fibra de vidrio. Presentan como ventaja la carencia de partes
móviles. La desventaja es que se requiere moler más fino para lograr una agitación adecuada. En
general se utilizan en la lixiviación de minerales de oro y uranio y en aquellos procesos que
requieren oxígeno.
Existen varios tipos de Pachucas, definidos principalmente por la extensión de la columna central:
Tipo Komata Reefs, con la columna central a lo alto de todo el estanque. El aire es
introducido por abajo haciendo que la pulpa suba por la columna y promueva la agitación
en el estanque. Es el tipo más común.
Con columna central corta, desarrollado en la cianuración de oro.
Estanque libre, utilizado en Sud África en varias plantas de uranio.
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Figura 4.-Tipos de reactores pachuca (a) Full-center column (b) Stub-column (c) Free air-
lifttank
La agitación al interior del estanque, proviene por la transferencia de energía producida por la
expansión de aire dentro del estanque. Una parte de esta energía se produce por roce
(aproximadamente un 15 % en estanques sin columna central), la otra fracción se convierte en flujo
neto de fluido.
AGITACION MECÁNICA.
Los agitadores mecánicos son los equipos más utilizados. Las suspensiones en la lixiviación se
obtienen en estanques agitados mediante un impulsor o rotor. Están construidos de concreto, acero,
madera o revestidos interiormente con material anticorrosivo. La agitación mecánica, es una
transmisión de momentum, lograda por el movimiento de un rotor en el fondo de la unidad y que
recibe la rotación a través de un eje vertical. Todo el sistema está suspendido en una estructura que
descansa en la boca superior del estanque. Los rotores pueden dividir se en dos clases que depende
del ángulo que forme la hoja del rotor, con el eje del mezclador:
I. Rotores de flujo axial: comprenden todos los rotores en que la hoja forme un ángulo
menor que 90° con el eje del mezclador. Como ejemplos típicos se encuentran las
hélices, turbinas y paletas en ángulo.
II. Rotores de flujo radial: tienen hojas paralelas al eje del agitador. Los pequeños de
varias hojas se conocen como turbinas; los más grandes, de menor velocidad, se
denominan paletas.
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Un rotor simple rotando en un líquido de baja viscosidad en un estanque sin baffles, se forma un
vórtice alrededor del cual gira el líquido. Este se mueve en círculos y hay poco movimiento vertical,
pudiéndose producir estratificación en vez de mezcla, la velocidad relativa entre partículas y líquido
es muy similar, a mayor velocidad el vórtice es más profundo y puede llegar al impeler,
produciéndose atrapa miento de aire. Este problema puede evitar se colocando baffles que impidan
el flujo rotacional, sin interferir con los componentes radial y axial. Se colocan cuatro baffles
opuestos de un ancho de 1/10 del diámetro del estanque. La desventaja que introduce el colocar
baffles, es que el consumo de energía puede ser hasta diez veces superior.
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El análisis de las variables de la lixiviación por agitación en sistemas industriales, para la definición
y optimización del proceso, debe necesariamente hacer confluir aspectos técnicos, operacionales y
económicos.
Granulometría
El grado de molienda debe ser lo suficiente para exponer, por lo menos parcialmente, la superficie
del mineral valioso a la acción de la solución lixiviante. Depende del tipo de mineral y de sus
características mineralógicas. Deberá considerarse un tamaño tal que no contenga un exceso de
gruesos (> 2 mm) que produzca problemas en la agitación (embanca miento, aumento de la potencia
del agitador) y que por otra parte, no contenga un exceso de finos (menos de 40% < 75 micrones) ,
que dificulten la separación sólido-líquido posterior de la pulpa lixiviada. Debido a lo anterior, y
además, para disminuir los consumos de energía por concepto de molienda y los costos de filtración
y decantación, la agitación se deberá tratar de realizarla al mayor tamaño que la operación lo
permita.
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Tiempo de lixiviación
La figura 7 muestra una curva típica entre estos dos parámetros. Existe al principio una extracción
rápida, que decrece posteriormente al máximo obtenible para un tamaño dado de partícula. Esta
curva se puede obtener de pruebas de lixiviación en botellas en el laboratorio.
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La arcillas son una familia de minerales, alumino-silicatos, existen en todos las menas y producen
partículas muy finas (algunos micrones). La presencia de muchas arcillas puede impedir una buena
filtración del relave.
Otras variables
El porcentaje de sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo más alto posible para alcanzar una
alta concentración del ion metálico en la solución de lixiviación, minimizar los costos de inversión
en el circuito de lixiviación por menor capacidad volumétrica y reducir el tamaño y costo
subsecuente de espesamiento y filtración. El porcentaje de sólidos en la pulpa varía entre 20 y 50%.
La velocidad de agitación debe ser lo suficiente alta para mantener los sólidos en suspención, para
que no decanten. Una velocidad de agitación alta tiende a favorecer la cinética de la reacción, pero
tiene un costo energético apreciable (Fig.8). Favorece también la disolución de gases en la solución.
Existen varios diseños de agitadores (Fig. 9).
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CAPÍTULO III
3.1 Procedimiento
Las imágenes a las que se hacen referencia en este capítulo se encuentran enumeradas en el
Anexo de Procedimiento.
El laboratorio hecho para el estudio de la lixiviación por agitación se realizó con los
siguientes equipos:
-Agitador mecánico
-Filtro
-Embudo de vidrio
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Además las pruebas realizadas serán a un 20% de sólidos en pulpa para las pruebas
A, B, C, D, E, F mientras que para las pruebas G y H el porcentaje de sólidos será de 30% y
40% respectivamente.
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CAPÍTULO IV
4.1 Datos Experimentales
En la tabla1 se señala las leyes de mineral utilizadas en laboratorio, mientras que en las tablas 2-9 se
indican la data experimental proveniente de análisis químico.
[Cu+2]
Tiempo(min) Dilución
(ppm)
10 41,1 10
20 35,8 10
30 31,5 10
40 25,1 10
50 22,3 10
60 17,4 10
[Cu+2]
Tiempo(min) Dilución
(ppm)
10 52,3 10
20 48,4 10
30 44,0 10
40 120,3 10
50 39,7 10
60 32,5 10
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[Cu+2]
Tiempo(min) Dilución
(ppm)
10 45,7 10
20 40,9 10
30 34,0 10
40 32,0 10
50 0,2 10
60 0,0 10
[Cu+2]
Tiempo(min) Dilución
(ppm)
10 101,3 10
20 103,1 10
30 54,8 10
40 60,2 10
50 89,4 10
60 0,01 10
[Cu+2]
Tiempo(min) Dilución
(ppm)
10 25,4 50
20 10,2 50
30 42,1 50
40 23,8 50
50 5,9 50
60 7,7 50
29
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4.2.6 Experiencia F: 20% sólido-50°C-35 Kg/TMS-800 rpm-100% - #100
Tabla 7: Resultados de extracción de cobre
[Cu+2]
Tiempo(min) Dilución
(ppm)
10 78,1 10
20 78,4 10
30 89,0 10
40 9,1 10
50 2,0 10
60 0,3 10
[Cu+2]
Tiempo(min) Dilución
(ppm)
10 0,2 200
20 0,1 200
30 1,6 200
40 0,2 200
50 3,3 200
60 0,6 200
[Cu+2]
Tiempo(min) Dilución
(ppm)
10 10,9 100
20 30,0 100
30 12,0 100
40 4,0 100
50 1,0 100
60 0,7 100
30
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CAPÍTULO V
5.1 Resultados
Para cada una de las experiencias realizadas se presentan en la siguiente tabla los resultados
de extracción individual y acumulada de cobre total Un ejemplo de cálculo sobre cómo se
calcularon se señala en anexo7. De manera análoga en la tabla11 se indican los datos para la
extracción de cobre soluble (ver anexo8).
7,992542331 7,992542331
B 10 0,523
7,248609328 15,24115166
20 0,484
6,455162296 21,69631396
30 0,44
17,28131304 38,97762699
40 1,203
5,622083664 44,59971066
50 0,397
4,503127738 49,1028384
60 0,325
6,983923223 6,983923223
C 10 0,457
6,125374412 13,10929763
20 0,409
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4,988079956 18,09737759
30 0,34
4,596857999 22,69423559
40 0,32
2,832283962 25,52651955
50 0,2
0 25,52651955
60 0
15,48077511 15,48077511
D 10 1,013
15,44073599 30,92151109
20 1,031
8,039611223 38,96112232
30 0,548
8,64783911 47,60896143
40 0,602
12,66030931 60,26927074
50 0,894
0,001385578 60,27065632
60 0,0001
19,40827679 19,40827679
E 10 1,27
7,637997433 27,04627422
20 0,51
30,88208326 57,92835748
30 2,105
17,09456568 75,02292316
40 1,19
4,177618844 79,20054201
50 0,295
5,334474397 84,5350164
60 0,385
11,93532612 11,93532612
F 10 0,781
11,74154899 23,67687511
20 0,784
13,05703283 36,73390794
30 0,89
1,307231493 38,04113943
40 0,091
0,283228396 38,32436783
50 0,02
0,041567333 38,36593516
60 0,003
0,373987895 0,373987895
G 10 0,04
20 0,02 0,183254069 0,557241964
32
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Ayudante: Jorge Hernández
2,872227036 3,429469
30 0,32
0,351548622 3,781017621
40 0,04
5,718274919 9,49929254
50 0,66
1,017247075 10,51653961
60 0,12
0,715686446 0,715686446
H 10 0,109
1,930383625 2,646070072
20 0,3
0,756395217 3,402465288
30 0,12
0,246878994 3,649344282
40 0,04
0,060844291 3,710188574
50 0,01
0,040752543 3,750941117
60 0,007
11,58514974 11,58514974
B 10 0,523
10,50682261 22,09197236
20 0,484
9,356725146 31,4486975
30 0,44
40 1,203 25,04917597 56,49787347
33
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Ayudante: Jorge Hernández
8,149181877 64,64705535
50 0,397
6,527260913 71,17431626
60 0,325
10,12316144 10,12316144
C 10 0,457
8,878699273 19,00186071
20 0,409
7,230196704 26,23205742
30 0,34
6,663122453 32,89517987
40 0,32
4,105381298 37,00056117
50 0,2
0 37,00056117
60 0
22,43930533 22,43930533
D 10 1,013
22,38126883 44,82057416
20 1,031
11,65337586 56,47395003
30 0,548
12,53499911 69,00894914
40 0,602
18,3510544 87,36000354
50 0,894
0,002008388 87,36201193
60 0,0001
28,13219918 28,13219918
E 10 1,27
11,0712387 39,20343789
20 0,51
44,76342371 83,9668616
30 2,105
24,77848662 108,7453482
40 1,19
6,055437415 114,8007856
50 0,295
7,732293697 122,5330793
60 0,385
17,30019493 17,30019493
F 10 0,781
17,01931597 34,3195109
20 0,784
34
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Laboratorio de Hidrometalurgia I
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Ayudante: Jorge Hernández
18,92610314 53,24561404
30 0,89
1,894825447 55,14043948
40 0,091
0,41053813 55,55097761
50 0,02
0,060251639 55,61122925
60 0,003
0,542093565 0,542093565
G 10 0,04
0,265625847 0,807719412
20 0,02
4,163278582 4,970997994
30 0,32
0,509567951 5,480565946
40 0,04
8,288610614 13,76917656
50 0,66
1,474494498 15,24367106
60 0,12
1,037383889 1,037383889
H 10 0,109
2,798081316 3,835465205
20 0,3
1,096391046 4,931856251
30 0,12
0,357849855 5,289706106
40 0,04
0,088193493 5,377899599
50 0,01
0,060403025 5,438302624
60 0,007
5.1.2 Extracción de Cobre total y Soluble: en los siguientes gráficos se muestras los
resultados obtenidos de la data experimental, tanto para cobre total como soluble (ver
gráficos1-8)
35
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35
30
25
20
15
10
5
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
Cu Total Cu Soluble
60
50
Cu Total
40 Cu Soluble
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
36
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Laboratorio de Hidrometalurgia I
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Ayudante: Jorge Hernández
35
Porcentaje de Extracción de Cu
30
25
Cu Total
20 Cu Soluble
15
10
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
70
60
Cu Total
50 Cu Soluble
40
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
37
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Ayudante: Jorge Hernández
120
Porcentaje de Extracción de Cu
100
80 Cu Total
Cu Soluble
60
40
20
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
50
Porcentaje de Extracción de Cu
40
Cu Total
30 Cu Soluble
20
10
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
38
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16
Porcentaje de Extracción de Cu
14
12
10 Cu Total
Cu Soluble
8
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
5
Porcentaje de Extracción de Cu
4
Cu Total
3 Cu Soluble
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
39
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5.2 Discusión
Se considera que a medida que disminuya la velocidad de las revoluciones las partículas
tenderán a depositarse en el fondo. Por ende las muestras que se extraen contendrán menor
cantidad de concentrado de pulpa y la solución almacenara una menor cantidad de Cobre.
Sin embargo asociando que la diferencia de estas muestra se encuentran bajo 0.1%.
Las partículas de la experiencia A contienen más finos, pero su extracción es menor por
contener un exceso de fino inferior a los 200um, se dificulta la separación solido/liquido de
la solución, por lo que se obtiene menos extracción del metal de interés. Depositándose
parte de la solución con el relave.
Comparando los datos contenidos en estas 3 experiencias se corrobora que a medida que la
dosificación aumente el porcentaje de extracción también se elevará, debido a que al
aumentar la cantidad de ácido disminuirá el Ph de pulpa. Enriqueciendo la reacción de
óxidos de Cobre y así mejorando el porcentaje de extracción, por lo que se debe analizar
cuánto más de ácido conviene adicionar, tomando en cuenta los costos económicos que éste
conlleva.
Basando en los datos obtenidos en estas experiencias, se puede ver una mayor extracción a
mayor temperatura (Experiencia F), esto se debe a que a mayor temperatura se generan
mayor colisión de partículas de ácido y concentrado mineral (Ver bibliografía 10 línea
3.Energía de activación. Párrafo 1), optimizando una mayor reacción de estos compuestos y
a su vez produciendo una mayor solución de cobre.
40
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CAPÍTULO VI
6.1 Conclusiones
Se puede afirmar que la granulometría de fino es tan pequeña que a pesar de que la
velocidad sea inferior mantendrá las partículas en suspensión.
Mientras mayor sea la granulometría del mineral analizado, mayor será el volumen de
solución que perclore por el filtro, por ende se obtendrá más extracción de cobre.
A mayor dosificación de ácido aumenta de manera considerable la extracción de ácido,
cabe destacar que se debe evaluar el costo económico.
Al aumentar la temperatura, incrementa la extracción de cobre debido a la colisión de las
partículas, por ende es más eficiente un aumento de temperatura, evaluando los costos
que estos implican al añadir calor a la solución tratada.
Se puede concluir que, los ensayos realizados a nivel de laboratorio, son coherentes con la
teoría estudiada en diversos cursos.
Se sugiere que si bien a nivel de laboratorio es conveniente aumentar la temperatura y
ácido, por ejemplo, para una faena minera sería necesario hacer pruebas con una muestra
de mayor tonelaje para analizar los costos energéticos y económicos que estos
parámetros requieren.
42
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CAPÍTULO VII
7.1 Bibliografía
(1). http://www.educarchile.cl/ech/pro/app/detalle?ID=139540
(2). http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/9100/Capitulo1.pdf
(3). http://mineriachilena-edodelabarra.blogspot.com/2009/09/pregunta-2.html
(4). http://www.metalurgia.uda.cl/apuntes/caceres/cursohidrometalurgia/Hidrometalurgia.pdf
(5). https://es.scribd.com/doc/39872456/41/Lixiviacion-por-Agitacion
(6). (1).http://www.educarchile.cl/ech/pro/app/detalle?ID=139540
(7).http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/9100/Capitulo1.pdf
(8).http://www.hiru.com/quimica/energia-de-activacion-ecuacion-de-arrhenius-catalisis
(9).http://mineriachilena-edodelabarra.blogspot.com/2009/09/pregunta-2.html
(10)http://www.metalurgia.uda.cl/apuntes/caceres/cursohidrometalurgia/Hidrometalurgia.pdf
(11).https://es.scribd.com/doc/39872456/41/Lixiviacion-por-Agitacion
43
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CAPÍTULO VIII
1. Masa de sólido:
volumen pulpa
Masa sólido = 1 D
( + )
Densidad sólido Densidad liquido
1500 cm 3
1 1.5
Masa sólido = ( + )
g g
2,6 3 1 3
cm cm
2. Volumen de sólido:
Masa sólido
Volumen sólido =
Densidad sólido
796 g
Volumen sólido = 2,6 g
cm3
3. Volumen de líquido:
Volumen líquido = Volumen Pulpa – Volumen Sólido
44
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4. Masa de ácido: (100% Puro)
ácido
Masa Ácido = Dosificación × Masa solido
mineral
1Tonelada mineral 1000 gramos ácido
× ×
106 gramos mineral 1 Kilogramo ácido
6. Volumen de ácido:
Masa ácido
Volumen ácido =
Densidad ácido
26,75 g
Volumen ácido = 1,8 g
cm3
mg mg
41,1 ×10 ( dilución )=411
¿ ¿
mg 1 gr
411 × ×1,5<(volumen solución)
¿ 1000 mg
×100=6,281% cobre total
2,87
×342 gr
100
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mg mg
41,1 ×10 ( dilución )=411
¿ ¿
mg 1 gr
411 × ×1,5<(volumen solución)
¿ 1000 mg
×100=9,104 % cobre soluble
1,98
×342 gr
100
46
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8.2.6 Toma de muestras
8.2.7 Filtración:
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