Compresores

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: Máquinas de fluidos compresibles
Docente: Cruz Martínez Víctor.
Nombre
Jorge Luis Rodríguez Francisco
Alumno:
Grado y Actividad Fecha
Unidad: IV 7B 15 / 11/ 19
Grupo: : INV. :
Tema: COMPRESORES
CONTENIDO
INTRODUCCION--------------------------------------------------------------------------------------1
4.1 DEFINICIÓN, CLASIFICACIÓN Y PRINCIPIO--------------------------------------------2
4.2 SISTEMAS AUXILIARES-----------------------------------------------------------------------7
4.3 ANÁLISIS TERMODINÁMICO.-------------------------------------------------------------12
4.4 TIPOS DE COMPRESORES: RECIPROCANTES Y CENTRÍFUGOS (AXIAL,
RADIAL)-----------------------------------------------------------------------------------------------13
conclusión----------------------------------------------------------------------------------------------14
BIBLIOGRAFÍA--------------------------------------------------------------------------------------14
INTRODUCCION
El siguiente trabajo de compresores muestra los diferentes tipos de compresores que se
pueden elegir dependiendo para el uso que se requiera.
Teniendo en cuenta que por compresor se entiende como un instrumento mecánico que
reduce el volumen ocupado por un gas (aire) a través de cierta presión ejercida sobre él.
Esta presión se obtiene mediante un trabajo mecánico que reciben los elementos que
componen el compresor, para así dar cumplimiento a su funcionamiento.
Teniendo perfectamente clara la definición de un compresor mostraremos que los diferentes
tipos de compresores existentes poseen variadas clasificaciones.
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4.1 DEFINICIÓN, CLASIFICACIÓN Y PRINCIPIO
Un compresor es una máquina de transmisión de potencia cuya función es la de aumentar la

presión de un fluido compresible (gases y vapores) y desplazarlo mediante compresión
mecánica. En este proceso el fluido cambia de densidad y de temperatura. Son máquinas
deflujo continuo en donde se transforma la energía cinética (velocidad) en Trabajo
(presión).
Por su aplicación principal se podrían dividir en cinco grupos:
 Compresores: Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier presión, por

encima de la presión atmosférica. En general, se habla de compresor cuando se
trabaja con presiones superiores a los 3 bar.
 Ventiladores: Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones muy bajas,
cercanas a la presión atmosférica. De hecho, los ventiladores apenas incrementan la
presión unos gramos sobre la atmosférica.
 Soplantes: Compresores que trabajan a baja presión. Deberían estar incluidos

dentro del mismo grupo que los compresores, pero se diferencian para evitar
confusiones. Las presiones de estos equipos son superiores a las de los
ventiladores, pero se considera que están por debajo de los 3 bar.
 Bombas de vacío: Son también compresores, pero su trabajo no está pensado para
comprimir el aire, sino para aspirarlo de un recipiente o sistema, bajando la presión
avalores por debajo de 1 atmósfera. Las bombas de vacío también se pueden usar
como un compresor, pero en aplicaciones muy específicas y con valores de presión
muy bajos.
 Compresores booster: Son un tipo de compresores que trabajan con una presión en
la aspiración, superior a la atmosférica. Suelen instalarse en combinación con un
compresor tradicional, para elevar la presión final de éste.
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Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se realiza por
su principio de funcionamiento básico.
En este caso, los compresores quedan divididos en dos grandes grupos:
 Compresores de desplazamiento positivo: El principio de funcionamiento de estos

compresores se basa en la disminución del volumen del aire en la cámara de
compresión donde se encuentra confinado, produciéndose el incremento de la
presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es
liberado al sistema.
 Compresores dinámicos: El principio de funcionamiento de estos compresores se

basa en la aceleración molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su
campana de entrada ya acelerado a gran velocidad. Después es descargado
directamente a unos difusores situados junto al rodete, donde toda la energía
cinética del aire se transforma en presión estática. A partir de este punto es liberado
al sistema.
Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la presión final
requerida para el aire comprimido. En el caso de compresores multi etápicos, el aire, al ser
liberado de la primera etapa, pasa directamente a la segunda, donde el proceso descrito
anteriormente se repite. Entre cada etapa, se instala un refrigerador intermedio que reduce
la temperatura de compresión hasta el valor requerido por la etapa siguiente. Cada grupo de
compresores usa diferentes diseños para el proceso de compresión. A continuación,
explicaremos los principales de cada uno de ellos.
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COMPRESOR DE PISTÓN: En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de

un cilindro, por la acción de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo
pistón, al realizar el movimiento contrario, comprime el aire en el interior del mencionado
cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.
En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón con dos cilindros de
ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la derecha, en un movimiento
descendente, está aspirando el aire del exterior, mientras que el cilindro de la izquierda, con
un movimiento ascendente, lo está comprimiendo
COMPRESOR DE TORNILLO: La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el

desplazamiento del aire, a través de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en
sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra. Como se puede ver en el
esquema, el aire llena los espacios creados entre ambos tornillos, aumentando la presión
según se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras. El sentido del desplazamiento
del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado de presión, donde se encuentra la
tobera de salida. En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se
pueden apreciar los tornillos en el interior de la carcasa.
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COMPRESOR DE PALETAS: Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento

positivo, es el de los equipos que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la
instalación de un rotor de paletas flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de forma
excéntrica a la misma. Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del
rotor, las paletas flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre
rotor y carcasa, que se llenan con el aire. Al estar situado el rotor en una posición
excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras van creciendo en la zona de aspiración,
llegando a producir una depresión que provoca la entrada del aire. Según se desplazan con
el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la zona de impulsión, comprimiendo
el aire en el interior. En la foto de la derecha, se puede ver un rotor con sus paletas en un
compresor HYDROVANE.
COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS: Otro compresor de

desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de lóbulos o émbolos rotativos. Para
ilustrar con más precisión su funcionamiento, usaremos un esquema de los equipos de
MPR.
El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el
interior de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de
forma sincronizada y en sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que
entra el aire. En este caso, los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar
la presión en función de la contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo.
Esta contrapresión viene dada por las pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión
del sistema con el que trabaja. Estos compresores son muy usados como soplantes, es decir,
compresores de baja presión. En este tipo de compresores, los rotores pueden ser
bilobulares o trilobulares. También existe una ejecución similar que utiliza unos rotores de
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uña, como se puede ver en la imagen de la derecha perteneciente a un compresor de

ATLAS COPCO.
COMPRESORES SCROLL: Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo,

es la de los compresores tipo Scroll. No son equipos muy conocidos, pero tienen una
aplicación típica en las aplicaciones exentas de aceite. Estos compresores tienen un
desplazamiento que se denomina orbital. La compresión se realiza por reducción de
volumen. El conjunto compresor está formado por dos rotores con forma espiral. Uno de
ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con un
desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se creen cámaras de aire cada vez
más pequeñas.
BOMBAS DE VACÍO: Las bombas de vacío son

también equipos de desplazamiento positivo. Muchos de sus diseños son usados
indistintamente como compresores o como bombas de vacío. Existen bombas de vacío de
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pistón, tornillo, paletas o lóbulos. El funcionamiento de todas ellas es similar al de su

compresor homólogo, pero con la característica de que están pensadas para aspirar del
interior de un recipiente o red y no para comprimir el aire o gas que aspiran. Como caso
más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de vacío de anillo líquido. Como se
puede ver en el esquema del lado derecho, correspondiente a una bomba de NASH, en estos
equipos hay un rotor de paletas fijas, instalado deforma excéntrica en la carcasa de la
bomba. En el interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente es agua. Cuando el
rotor gira a su velocidad nominal, la fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido hace que
éste se pegue a las paredes internas de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas
cámaras de aspiración y compresión, cuyo funcionamiento es similar al del compresor de
paletas.
4.2 SISTEMAS AUXILIARES

 Presostato
El presostato también es conocido como interruptor de presión. Es un aparato que cierra o
abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido o gas.
 Manómetro
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Es un aparato que sirve para medir la presión de fluidos contenidos en recipientes cerrados.
 Intercooler (enfriador o refrigerador)
Por efecto de la compresión del gas se desarrolla calor que debe evacuarse. De acuerdo con
la cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará la refrigeración más apropiada.
En compresores pequeños, las aletas de refrigeración se encargan de irradiar el calor. Los
compresores mayores van dotados de un ventilador adicional, que evacua el calor.
Cuando se trata de una estación de compresión de más de 30 kW de potencia, no basta la
refrigeración por aire. Entonces los compresores van equipados de un sistema de
refrigeración por circulación de agua en circuito cerrado o abierto. A menudo se temen los
gastos de una instalación mayor con torre de refrigeración. No obstante, una buena
refrigeración prolonga la duración del compresor y proporciona aire más frío y en mejores
condiciones. En ciertas circunstancias, incluso permite ahorrar un enfriamiento posterior
del aire u operar con menor
potencia.
El intercooler tiene como objetivo aumentar la superficie de intercambio y mejorar la
transferencia de calor produciendo el descenso de temperatura del gas.
 Tanque
El gas para comprimir se almacena en un tanque. El transporte desde el tanque al
compresor se realiza por medio de tuberías.
 Regulador de intermitencias (interruptor)
Con este sistema, el compresor tiene dos estados de servicio (funciona a plena carga o está
desconectado). El motor de accionamiento del compresor se para al alcanzar la presión
máxima. Se conecta de nuevo y el compresor trabaja, al alcanzar el valor mínimo.
Los momentos de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un presostato. Para
mantener la frecuencia de conmutación dentro de los límites admisibles, es necesario prever
un depósito de gran capacidad.
 Filtro
Funciona por el principio de estrangulación en el que todas las partículas mayores al
tamaño de los poros son retenidas.
La principal ventaja es que se trata de una solución simple y económica. La desventaja es
que filtra únicamente partículas sólidas, y no fluidos (sin embargo, algunos fluidos se
filtran con un estrangulador).
Resulta de vital importancia para el correcto funcionamiento de los compresores que los
filtros estén dentro de las condiciones de trabajo de estos. Por ello es necesario vigilar que
las pérdidas de carga en los filtros estén dentro de las establecidas, pues de lo contrario
implica que el filtro está sucio con la consiguiente pérdida de eficiencia de este y del propio
compresor disminuyendo su aspiración.
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Para el funcionamiento correcto de los equipos principales que componen al compresor, es

necesario disponer de algunos sistemas que proveen el respaldo a su funcionamiento.
Aseguran los fluidos necesarios para la lubricación, enfriamiento y sello. También permiten
el control para mantener los equipos dentro del rango seguro de operación.
 Sistema de lubricación de aceite
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Para asegurar la mayor confiabilidad de los equipos, el sistema de lubricación debe estar
debidamente diseñado, operado y mantenido.
El aceite lubricante debe ser bombeado, acondicionado, drenado y retornado de nuevo al
tanque de manera continua.
El sistema de lubricación está separado del sistema de aceite de sellos. Algunos fabricantes
establecen la facilidad para interconectar ambos tanques.
Existen una serie de problemas asociados al sistema de lubricación:
1. Contaminación con agua. Puede provenir de un almacenamiento inadecuado, entrada al
sistema mientras se realizan labores de limpieza, condensación de vapores de agua, etc.
2. Contaminación con partículas. Provenientes de un proceso de relleno, exposición de
partes y líneas durante labores de mantenimiento, colapso de elementos de filtros, etc.
Para evitar estos problemas, debe hacerse un seguimiento de la calidad con frecuencia.
 Sistema anti-surge
Es la condición operacional cuando se alcanza el mínimo flujo estable al mayor valor de
altura.
De continuar reduciendo el flujo, se presenta este fenómeno que puede ser destructivo, al
presentarse una reversión del flujo. Esta reversión puede presentarse en el diafragma o
impulsor.
A medida que se va reduciendo el flujo, la presión aumenta. Se comienza a generar un
patrón de recirculación en el impulsor. Llega un punto en el que este patrón colapsa, en el
cual el impulsor es incapaz de alcanzar la presión de descarga (punto QS). Debido a esto, la
presión ahora es menor que en el sistema, dando lugar a una reversión momentánea del
flujo (QO = 0).
Cuando Q llega a cero, la presión del sistema cae a Px, y el flujo alcanza el máximo valor
Qx. Si nada cambia en el sistema, la presión de descarga y el flujo siguen la curva hasta
llegar al punto de surge nuevamente. Se habrá cumplido entonces un ciclo de surge.
Control del surge

Para evitar entrar en esta zona, se usa una válvula “Anti-Surge”, la cual desvía parte del gas
descargado hacia la succión.
A partir de una línea teórica o experimental de “Surge”, se fija un límite de acción (10%)
cuando el flujo se acerca a este último.
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Es muy importante mantener debidamente calibrados los instrumentos de presión y flujo

relacionados.
 Sistema de venteo de vapores

Generalmente se hace poca referencia a en el funcionamiento de estos equipos.
Los elementos rotativos tienden a crear un efecto de “bombeo” en los vapores de aceite que
se generan dentro de las cavidades o espacios confinados.
venteados debidamente, puede llegar a presurizar el espacio y generar fugas p
las carcasas. En caso de no instalar eliminadores de vapor (también conocidos como
demisters), el lubricante puede llegar a contaminarse.
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4.3 ANÁLISIS TERMODINÁMICO.
Para el proceso de compresión del aire, se rige a las leyes de Boyle, Mariotte y Gay
Lussac, tanto en su compresión y expansión de los gases, para ello se parte de la ecuación
de los gases ideales. Pv=Rt P: presión absoluta R: constante de proporcionalidad V:
volumen específico T: temperatura absoluta De la ley de Boyle y Mariotte a temperatura
constante (isotérmica), la presión absoluta de un gas ideal es inversamente proporcional al
volumen.
Ley de Charles-Gay Lussac. A presión constante (isobárica), el volumen de un gas ideal es

directamente proporcional a la temperatura.
De igual manera a volumen constante (isocórica), las presiones son directamente

proporcionales a las variaciones de las temperaturas absolutas. Para propósitos prácticos
muchos gases como el aire, pueden tratarse como gases ideales con un margen de error
insignificante (menor a 1 por ciento). Politrópica: Esto supone que calor puede entrar o
salir del sistema, y que el trabajo en el eje que entra al sistema puede aumentar la presión
(trabajo generalmente útil) y la temperatura por encima del adiabático (generalmente
pérdidas debido a la eficiencia de ciclo). La eficiencia del proceso es la razón de aumento
de temperatura en un teórico 100% (adiabático) frente a real (politrópico).
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4.4 TIPOS DE COMPRESORES: RECIPROCANTES Y

CENTRÍFUGOS (AXIAL, RADIAL)
AXIAL
Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores en que el
aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios discos
llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el airea
celerado por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la
aspiración de algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la
corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado.
RADIAL
A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el aire
entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración. El
rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un
difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de
impulsión.
En estos compresores, el aire entra directamente por la
campana de aspiración (1)
hacia el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente
etapa o a la red por la voluta (4)
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CONCLUSIÓN
Los compresores neumáticos tienen una gran importancia para la industria pues de estos
depende el funcionamiento de actuadores y demás componentes que utilizan la energía
neumática para llevar a cabo su funcionamiento, pues los compresores son los generadores
de dicha energía, es importante conocer su funcionamiento y sus componentes para darles
el uso correcto, además conocer sus especificaciones pues esto nos ayudara a darles el
mantenimiento correcto, logrando una gran vida útil del producto y evitando fallas.
BIBLIOGRAFÍA
https://www.academia.edu/35959239/PRINCIPIOS_Y_FUNCIONAMIENTO_DE_LOS_
COMPRESORES.
https://vdocuments.mx/analisis-termodinamico-del-compresor.html
https://core.ac.uk/download/pdf/30046848.pdf
14

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COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS: Otro compresor de

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De igual manera a volumen constante (isocórica), las presiones son directamente

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