NORMA COGUANOR

NTG 41010 h14

TÉCNICA
GUATEMALTECA

Método de ensayo. Determinación de la reactividad potencial

álcali-sílice en los agregados. Método de la barra de
mortero.

Esta norma es esencialmente equivalente a la norma ASTM

C1260-07 en la cual está basada e incluye la denominación
propia de las Normas Técnicas Guatemaltecas.

Aprobada 2012-10-26

Adoptada Consejo Nacional de Normalización:

Edificio Centro Nacional de Metrología Referencia

Calzada Atanasio Azul 27-32, zona 12
Teléfonos: (502) 2247-2600
Fax: (502) 2247-2687
www.mineco.gob.gt
Comisión Guatemalteca de Normas
info-coguanor@mail.mineco.gob.gt
Ministerio de Economía
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Prólogo COGUANOR

La Comisión Guatemalteca de Normas (COGUANOR) es el Organismo Nacional de

Normalización, creada por el Decreto No. 1523 del Congreso de la República del 05
de mayo de 1962. Sus funciones están definidas en el marco de la Ley del Sistema
Nacional de la Calidad, Decreto 78-2005 del Congreso de la República.

COGUANOR es una entidad adscrita al Ministerio de Economía, su principal misión

es proporcionar soporte técnico a los sectores público y privado por medio de la
actividad de normalización.

COGUANOR, preocupada por el desarrollo de la actividad productiva de bienes y

servicios en el país, ha armonizado las normas internacionales.

El estudio de esta norma, fue realizado a través del Comité Técnico de

Normalización de Concreto (CTN Concreto), con la participación de:

Ing. Emilio Beltranena Matheu

Coordinador de Comité

Ing. Luis Alvarez Valencia

Representante Instituto del Cemento y del Concreto de Guatemala

Ing. José Manuel Vásquez

Representante Mixto Listo

Arq. Fernando Erales

Representante AGREGUA

Arq. Jorge Luis Arévalo

Representante SOLARC

Ing. Joaquín Rueda

Representante CEMENTOS PROGRESO

Ing. María Alejandra Vega

Representante GLOBAL CEMENT

Ing. Sergio Quiñónez

Representante PRECÓN

Ing. José Estuardo Palencia

Representante PROQUALITY

Ing. Juan Carlos Galindo

Representante PISOS CASA BLANCA, S.A.
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Ing. Orlando Quintanilla

Representante FHA

Ing. Dilma Mejicanos

Representante CENTRO DE INVESTIGACIONES INGENIERÍA-USAC

Ing. Roberto Chang

Representante AGIES

Ing. Edwin D. Velásquez

Representante COLEGIO DE INGENIEROS DE GUATEMALA

Ing. Sergio Sevilla

Representante PREFABRICADOS CIFA

Ing. Jaime Samayoa

Representante PRECÓN

Ing. Estuardo Herrera

Representante ICCG

Lic. Rodrigo García

Representante MIXTO LISTO

Ing. Ramiro Callejas

Representante FHA

Arq. Luis Fernando Salazar García

Representante CENTRO DE INVESTIGACIONES DE ARQUITECTURA-USAC

Lic. Luis Velásquez

Representante CEMENTOS PROGRESO

Juan José Soto

Representante Inmobiliaria LA ROCA, S.A.

Arq. Paulo César Castro

Representante GRUPO MACRO

Leonel Morales
Representante CEMEX

Ing. Ramón Torres

Representante TECNOMASTER, S.A.

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Índice

Página
1. Objeto……..………..………............................................................ 5
2. Documentos citados…………….................................................... 5
3. Terminología…………………….…………….……………………… 6
4. Significación y uso…………………………………………………… 6
5. Equipo………………………………...…..…………………………… 7
6. Reactivos……………………………………………..……………….. 8
7. Acondicionamiento…………………….……………………………. 8
8. Muestreo y preparación de los especímenes…..…………………. 8
9. Procedimiento…………………………………………………………. 11
10. Cálculos………………………………………………………………… 12
11. Informe………………………………………………………………….. 12
12. Precisión y Sesgo……………….……………….……………………. 13
13. Descriptores……………………………………………………………. 13
ANEXO
X.1 Interpretación de los resultados de ensayos………………………. 14

Referencias Bibliográficas……………………………………………. 15

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1. OBJETO

1.1 Este método permite detectar , dentro de un periodo de 16 días, la reactividad

potencial álcali-sílice de los agregados en las barras de mortero.

1.2 Los valores indicados en unidades SI deben ser considerados como

estándar. Los valores en unidades pulgada-libra indicados entre paréntesis son solo
de carácter informativo.

1.3 Esta norma no tiene el propósito de indicar todas las medidas de seguridad si
las hubiere, asociadas con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma el
establecer las prácticas apropiadas de seguridad y salud ocupacional, antes de su
uso. Una advertencia precautoria específica se incluye en la sección 6 de reactivos.

2. DOCUMENTOS CITADOS

2.1 Normas NTG (ASTM)

NTG 41003 h4 Método de ensayo. Determinación de la resistencia a la

(ASTM C 109/C109M compresión de morteros de cemento hidráulico (usando
especímenes cúbicos de 50 mm (2 pulg).

NTG 41006 Terminología referente al concreto y los agregados para

ASTM C 125 concreto.

NTG 41010 h8 Método de ensayo. Determinación de la densidad,

(ASTM C 127) densidad relativa y absorción de agua del agregado
grueso.

NTG 41010 h9 Método de ensayo. Determinación de la densidad,

(ASTM C 128) densidad relativa y absorción de agua del agregado fino.

(ASTM C 150) Cemento Portland. Especificaciones.

(ASTM C 151) Método de ensayo. Determinación de la expansión en

autoclave de los cementos hidráulicos.

(ASTM C 295) Guía para el examen petrográfico de los agregados para

concreto.

(ASTM C 305) Práctica para el mezclado mecánico de pastas y morteros

de cemento hidráulico de consistencia plástica.

(ASTM C 490) Práctica para el uso de aparatos para la determinación del

cambio de longitud de pasta de cemento, mortero y
concreto endurecido.

(ASTM C 511) Cuartos de mezclado, gabinetes húmedos, cuartos

húmedos y tanques de almacenaje de agua usados en los
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ensayos de cementos y concretos.

(ASTM C 670) Práctica para la preparación de enunciados sobre precisión

y sesgo de los métodos de ensayo de materiales de
construcción.

(ASTM C 856) Práctica para el examen petrográfico del concreto

endurecido.

(ASTM D 1193) Agua como reactivo – Especificación

(ASTM E 11) Tejido de alambre para tamizado y tamices de ensayo.

Especificaciones.

3. TERMINOLOGÍA

3.1 Definiciones

3.1.1 Densidad relativa (seca al horno) – como se define en los métodos de

ensayo NTG 41010 h8 (ASTM C127) y NTG 41010 h9 (ASTM C 128) para los
agregados gruesos y finos, respectivamente.

3.2 Para definiciones de otros términos relacionados con el concreto y los

agregados para concreto, véase la norma NTG 41006 (ASTM C 152) de
terminología.

4. SIGNIFICACION Y USO

4.1 Este método de ensayo proporciona un medio para la detección de la

reactividad potencial alcalí sílice del agregado que se pretende usar en el concreto,
que pueda dar por resultado una expansión interna perjudicial. Está basado en el
método de ensayo acelerado del NBRI (National Building Research Institute) de la
República de Sudáfrica (véase referencias bibliográficas 1-4). Es especialmente útil
para los agregados que reaccionan lentamente o que produzcan una expansión
retardada en la reacción. Sin embargo, no sirve para evaluar combinaciones de
agregados con materiales cementantes, ni son las condiciones del ensayo
representativas de las del concreto en servicio.

4.2 Debido a que los especímenes son expuestos a una solución de NaOH, el
contenido de álcalis del cemento no es factor significativo que afecte las
expansiones.

4.3 Cuando se observen expansiones excesivas (véase el ANEXO X.1) se

recomienda que la información adicional se desarrolle para confirmar que la
expansión es actualmente se debe a la reacción álcali-sílice. Fuentes para tal
información adicional incluyen: (1) El examen petrográfico del agregado (guía
ASTM C 295), para determinar si hay constituyentes conocidos como reactivos,
presentes en el agregado; (2) El examen de los especímenes después de los
ensayos de acuerdo con la práctica ASTM C 856 para identificar los productos de la
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reacción álcali-sílice y (3) Cuando se tengan disponibles, los registros del historial de
servicio pueden ser usados en la evaluación del desempeño.

4.4 Cuando se haya concluido como resultado de los ensayos realizados con este
método de ensayo y de la información suplementaria recomendada en 4.3, que un
agregado dado debe ser considerado potencialmente dañino, debe también
evaluarse el uso de medidas de mitigación, tales como el uso de un cemento de bajo
contenido de álcalis, el uso de adiciones minerales activas o materiales
cementantes, como las puzolanas o el uso de escoria granulada de alto horno
molida. (Véase la última frase de 4.1).

5. EQUIPO

5.1 El aparato para la determinación del cambio de longitud debe estar de

acuerdo con la norma ASTM C 490, excepto por lo siguiente:

5.2 Tamices – Los tamices de tejido de alambre de acero con aberturas

cuadradas, deben cumplir con los requisitos de la norma ASTM E 11.

5.3 La mezcladora, paleta y el recipiente de mezclado deben cumplir con los

requisitos de la práctica ASTM C 305 excepto que el espacio libre entre el extremo
inferior de la paleta y el fondo del recipiente debe ser de 5.1 ± 0.3 mm (0.20 ± 0.01
pulg).

5.4 Apisonador y espátula – Deben cumplir con los requisitos del método de
ensayo NTG 41003 h4 (ASTM C109/C109M).

5.5 Recipientes de almacenaje de las barras – deben ser de tal naturaleza que
las barras queden totalmente sumergidas en agua o en la solución de NaOH. Los
recipientes deben ser hechos de un material que resista una prolongada exposición
a 80°C (176°F) y deben ser resistentes e inertes a la solución de NaOH (véase Nota
1). Los recipientes deben ser construidos de tal forma que cuando se usen para
almacenaje de especímenes, se prevenga la pérdida o ganancia de humedad, por el
uso de tapaderas ajustadas , un sellado adecuado o ambos (véase Nota 2). Las
barras en la solución deben ser colocadas y soportadas de tal forma que la solución
tenga acceso a la superficie completa de las barras; por lo tanto debe asegurarse
que los especímenes no toquen los lados del recipiente y no se toquen unos contra
otros. Los especímenes si se colocan verticalmente en la solución, no deben
apoyarse en los tornillos de metal de sus extremos.

NOTA 1 – La solución de NaOH corroe los recipientes de metal y de vidrio.

NOTA 2 – Se han encontrado aceptables, algunos recipientes a prueba de micro-ondas, usados para
almacenaje de alimentos.

5.6 Baño de temperatura constante – Un horno de convección o un baño de

agua provisto de un control de temperatura que mantenga la temperatura a 80.0 ±
2.0°C (176 ± 3.6°F).

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6. REACTIVOS

6.1 Hidróxido de sodio (NaOH) – Debe ser USP o de grado técnico, siempre
que las concentraciones de Na + y de OH-, queden entre 0.99 N y 1.01 N de
acuerdo al análisis químico.

6.2 Pureza del agua – A menos que se indique de otra forma, las referencias al
agua, debe ser entendida que significan agua como reactivo correspondiente al tipo
IV de la norma ASTM C 1193.

6.3 Solución de hidróxido de sodio – Cada litro de solución debe contener

40.0g de NaOH disuelto en 900 mL de agua y debe ser diluido con agua adicional
destilada odesionizada hasta obtener una solución 1.0L. La proporción en volumen
de la solución de hidróxido de sodio en relación a las barras de mortero en el
recipiente de almacenaje debe ser de 4 ± 0.5 volúmenes de solución por 1 volumen
de barras de mortero. El volumen de las barras de mortero puede ser tomado como
de 184 mL. Debe incluirse suficiente solución de hidróxido de sodio para asegurar la
completa inmersión de las barras de mortero.

6.3.1 Advertencia – Antes del uso del hidróxido de sodio (NaOH) deben revisarse:
(1) las precauciones de seguridad para el uso del NaOH; (2) contar con primeros
auxilios para quemaduras; y (3) Las medidas de emergencia de respuesta a
derrames, como se describen en la hoja de seguridad del fabricante o bien de otra
literatura confiable de seguridad. El NaOH puede causar quemaduras muy severas y
lesiones a la piel o a los ojos desprotegido. Por lo tanto debe usarse siempre equipo
personal de protección. Este equipo incluye escudos protectores de toda la cara,
delantales de hule, y guantes impermeables al NaOH los guantes deben ser
revisados periódicamente para detectar agujeros de alfiler.

7. ACONDICIONAMIENTO

7.1 La temperatura del cuarto de moldeo y de los materiales secos debe

mantenerse a no menos de 20°C (68°F) ni más de 27.5°C (81.5°F). La temperatura
del agua de mezcla y la del gabinete o cuarto húmedo no deben variar de 23°C
(73.4°F) por más de 1.7°C (3°F).

7.2 Debe mantenerse la humedad relativa en el cuarto de moldeo a no menos de

50% HR. El cuarto o gabinete de curado debe cumplir con la norma ASTM C 511.

7.3 Debe mantenerse el baño de temperatura constante en el que se almacenan

los especímenes en sus recipientes, a una temperatura de 80.0 ± 2.0 °C (176 ± 3.6
°F).

8. MUESTREO Y PREPARACIÓN DE LOS ESPECÍMENES DE ENSAYO

8.1 Selección del agregado – Los materiales propuestos para ser usados como
agregado fino para el concreto, deben procesarse como se describe en 8.2 La
preparación del agregado, se debe realizar con un mínimo de trituración. Los
materiales propuestos para ser usados como agregado grueso para el concreto
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 COGUANOR NTG 41010 h14 9/15

deben procesarse por trituración y tamizado para producir un producto graduado

adecuado, del que pueda tomarse la muestra. La graduación de la muestra debe ser
la prescrita en el cuadro No. 1. La muestra debe ser representativa de la
composición del agregado grueso propuesto para ser usado.

8.1.1 Cuando se propone un material dado de cantera para ser usado como
agregado grueso y como agregado fino, el mismo se ensaya seleccionando una
muestra apropiada triturada a los tamaños del agregado fino, a menos que haya
razón suficiente para sospechar que las fracciones de agregado grueso de mayor
tamaño tiene una composición diferente que los tamaños menores de agregado fino
y que estas diferencias puedan afectar significativamente la expansión debida a la
reacción con los álcalis en el cemento o debidos al medio ambiente de servicio. En
este caso, se debe ensayar las fracciones de tamaños gruesos en forma similar a las
empleadas para el ensayo de las fracciones de agregado fino.

8.2 Preparación del agregado – Todos los agregados a los que se aplique este
método de ensayo, deben graduarse de acuerdo con los requisitos dados en el
cuadro 1. Aquellos agregados que no tengan las suficientes cantidades de material
de los tamaños especificados en el cuadro No. 1, deben ser triturados hasta que el
material requerido haya sido producido. En el caso de agregados que contengan
cantidades insuficientes de uno o más tamaños listados en el cuadro 1 y para los
que no haya tamaños más grandes disponibles para trituración, el primer tamaño
para el cual haya suficiente material disponible, debe contener el porcentaje
acumulativo de material hasta ese tamaño, como se determine en la graduación
indicada en el cuadro No. 1. Cuando son requeridos estos procedimientos, debe
hacerse una anotación específica en el informe del ensayo. Después de que el
agregado haya sido separado en los diferentes tamaños de tamiz señalados, se
lava cada fracción de tamaño con un rociado de agua sobre el tamiz para remover
polvo adherido y partículas finas del agregado. Luego se secan las porciones
retenidas en los diferentes tamices y a menos que se usen de inmediato se
almacena cada porción individualmente en un recipiente de almacenaje limpio
provisto de una tapa de cierre hermético.

CUADRO 1 – Requisitos de graduación de los agregados

Tamaño de Tamiz

Pasa Retenido en Masa,%

4.75 mm (No. 4) 2.36 mm (No.8) 10

2.36 mm (No. 8) 1.18 mm (No. 16) 25

1.18 mm (No. 16) 600 μm (No. 30) 25

600 μm (No. 30) 300 μm (No.50) 25

300 μm (No. 50) 150 μm (No. 100) 15

8.3 Selección y preparación del cemento

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8.3.1 Cemento de referencia – Se usa un cemento portland que cumpla los

requisitos de la norma ASTM C 150 (Nota 3). Además, suexpansión en autoclave
por el método de ensayo ASTM C 151 debe ser menor de 0.20 %.

NOTA 3 – Se ha encontrado que el contenido de álcalis del cemento tiene un efecto negligible
(véase referencia bibliográfica (3) o mínimo referencia bibliográfica (6), sobre la expansión, en este
ensayo.

8.3.2 Preparación del cemento – El cemento usado para este ensayo, debe ser
pasado por un tamiz de 850 μm (No. 20) para remover grumos antes de su uso.

8.4 Preparación de los especímenes de ensayo

8.4.1 Número de especímenes – Deben hacerse por lo menos tres especímenes

para cada combinación cemento-agregado.

8.4.2 Preparación de los moldes – Se preparan los moldes de los especímenes

de acuerdo con los requisitos de la práctica ASTM C 490, excepto que las
superficies interiores de los moldes se deben recubrir con un agente desmoldante
(véase Nota 4). Un agente desmoldante será aceptable si sirve como un agente
separador sin afectar el tiempo de fraguado del cemento y sin dejar cualquier residuo
que pueda inhibir la penetración de agua en el espécimen.

NOTA 4 – Una cinta de fluorocarbono cumple con los requisitos de un agente desmoldante.

8.4.3 Proporcionamiento del mortero – Dosificar los materiales secos para el

mortero de ensayo usando 1 parte de cemento a 2.25 partes de agregado graduado
por masa, para agregados con una densidad relativa seca al horno de o mayor de
2.45. Para agregados de una densidad relativa seca al horno menor que 2.45 se
determina la proporción de agregado como sigue:

Proporción de agregado = 2.25 X D/2.65

donde:

D = la densidad relativa seca al horno del agregado.

8.4.3.1 Para agregados con una densidad relativa seca al horno igual o mayor a
2.45, las cantidades de materiales secos que hayan de ser mezclados de una sola
vez para una amasada de mortero suficiente para hacer tres especímenes de
ensayo, deben ser: 440g de cemento y 990g de agregado conformado
recombinando las fracciones retenidas en los varios tamices de la graduación
prescrita en el Cuadro 1 (véase 8.2). Se debe usar una relación agua-cemento de
0.47 en masa (véase Nota 5).

8.4.3.2 Para agregados con una densidad relativa seca al horno menor de 2.45.
Las cantidades de materiales a mezclar de una sola vez para hacer tres
especímenes de ensayo, deben ser: 440g de cemento y una masa de agregado
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igual a 440g multiplicados por la porción de agregados obtenida en 8.4.3. Esta

masa de agregado debe ser hecha recombinando las porciones retenidas en los
varios tamices de la graduación prescrita en el cuadro 1 (véase 8.2). Se debe usar
una relación agua-cemento de 0.47 en masa (véase Nota 5).

NOTA 5 – Algunos ensayos han indicado que las expansiones de barras de mortero fueron menos
variables para una relación agua-cemento fija que cuando se evaluaron para un flujo constante
(véase referencia bibliográfica (3).

8.4.4 Mezclado del mortero – El mortero se mezcla de acuerdo con los requisitos
de la práctica ASTM C 305.

8.4.5 Moldeo de los especímenes de ensayo – Los especímenes de ensayo se

moldean dentro de un tiempo total no mayor de 2 min y 15 s después de haber
completado el mezclado original de la amasada de mortero. Se llenan los moldes en
dos capas aproximadamente iguales compactando cada capa con el apisonador. Se
debe presionar el mortero en las esquinas, alrededor de los tornillos de contacto y a
lo largo de las superficies del molde, usando el apisonador hasta que se obtenga un
espécimen homogéneo. Después de que la capa superior haya sido compactada,
cortar a ras del tope del molde la rebaba de mortero y alisar la superficie con algunos
deslizamientos de la espátula.

9. PROCEDIMIENTO

9.1 Almacenaje inicial y medición de las barras – Se coloca cada molde en el

gabinete o el cuarto de curado, inmediatamente después de que haya sido llenado.
Los especímenes deben permanecer en los moldes por 24 ± 2h. Luego se sacan los
especímenes de los moldes, y mientras se les protege de la pérdida de humedad se
les identifica y se hace una lectura inicial con el comparador de longitud. Esta
lectura inicial y todas las demás lecturas subsecuentes se hacen con una
aproximación al más cercano 0.002 mm. Se colocan los especímenes hechos de
cada muestra de agregado en un recipiente de almacenaje con suficiente agua
potable para que queden totalmente sumergidos. Se sellan y se colocan los
recipientes de almacenaje en un horno de convección o en un baño de agua
mantenidos a una temperatura de 80 ± 2.0 °C (176 ± 3.6 °F) por un período de 24h.

9.2 Lecturas de cero – Se sacan los recipientes del baño a temperatura

constante de uno en uno a la vez. Se sacan los otros recipientes de almacenaje
solo hasta que las barras del primer recipiente de almacenaje hayan sido medidas y
retornadas al baño a temperatura constante. El tiempo transcurrido entre retirar y
retornar los especímenes al baño a temperatura constante no debe exceder de 10.0
min. Las barras deben sacarse una a la vez del agua y debe secarse su superficie
con una toalla poniendo especial atención a los dos tornillos de los extremos. Se
toma la lectura cero (véase Nota 6) de cada barra, inmediatamente después de que
haya sido secada y se hace la lectura tan pronto las barras estén colocadas en el
aparato medidor. Se completa el proceso de secado y lectura dentro de los 15 ± 5 s
después de haber sido sacado del agua, el espécimen. Después de hacer las
lecturas se deja el espécimen en una toalla, hasta que todas las lecturas
comparativas hayan sido hechas sobre las restantes barras. Luego se colocan todos
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 COGUANOR NTG 41010 h14 12/15

los especímenes hechos de la muestra de cada agregado, en un recipiente

separado de almacenaje con suficiente solución 1N NaOH, a 80 ± 2°C (176 ± 3.6°F)
para que los especímenes queden totalmente sumergidos. Se sella el recipiente de
almacenaje y se regresa al horno de convección o al baño de agua.

Nota 6 - La barra de referencia del aparato medidor debe ser leída previamente a la lectura de cada
grupo de especímenes, ya que el calor de las barras de mortero puede causar que la lectura del
aparato medidor cambie.

9.3 Almacenaje y lecturas subsecuentes – Se deben realizar lecturas

subsecuentes comparativas de los especímenes periódicamente, con por lo menos
tres lecturas intermedias por el período de 14 días después de realizar la lectura
cero, y aproximadamente a la misma hora cada día. Si las lecturas se continúan
más allá del período de 14 días, se recomienda tomar por lo menos una lectura por
semana. El procedimiento es idéntico al descrito en 9.2 lecturas de cero. Excepto
que los especímenes se regresan a su propio recipiente de almacenaje después de
cada medición.

10. CALCULOS

10.1 Se calcula la diferencia entre la lectura cero del espécimen en el comparador

de longitud y la lectura de cada período, al más cercano 0.001% de la longitud de
base efectiva y se registra como la expansión del espécimen para dicho período. Se
informa la expansión promedio de tres especímenes de una combinación dada de
cemento-agregado, con una aproximación de 0.01% como la expansión para esa
combinación para un período dado.

11. INFORME

11.1 Se informa lo siguiente:

11.1.1 Tipo de agregado y la fuente del mismo

11.1.2 Tipo de cemento portland y la fuente del mismo

11.1.3 La expansión en autoclave y el contenido de álcali del cemento, como

porcentaje de óxido de potasio (k2O), porcentaje de óxido de sodio (Na2O) y el
cálculo de óxido de sodio (Na2O) equivalente: (Na2Oeq = % Na2O + 0.658 X % k2O).

11.1.4 Promedio del cambio de longitud en porcentaje de cada una de las lecturas
de los especímenes.

11.1.5 Cualquier información relevante concerniente a la preparación de los

agregados, incluyendo la graduación del agregado cuando ésta difiera de la
indicada en 8.2.

11.1.6 Cualquier característica importante revelada durante el examen de los

especímenes durante y después del ensayo.

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 COGUANOR NTG 41010 h14 13/15

11.1.7 La cantidad de agua de mezclado expresada como porcentaje en masa del

cemento.

11.1.8 Un gráfico de los datos de cambio de longitud de los especímenes desde

el tiempo de la lectura cero hasta el final del período de 16 días.

12. PRECISION Y SESGO

12.1 Precisión dentro de un laboratorio – Se ha encontrado que el promedio del

coeficiente de variación, dentro de un laboratorio, para materiales con una expansión
promedio mayor de 0.1% a 14 días es de 2.94 % (véase referencia bibliográfica (5) y
Nota 7). Por lo tanto, los resultados de dos ensayos realizados adecuadamente en
el mismo laboratorio sobre especímenes de una muestra de agregado, no deben
diferir entre sí por más de 8.3% del promedio de la expansión (véase Nota 7).

12.2 Precisión multilaboratorio – Se ha encontrado que el promedio del

coeficiente de variación multilaboratorio para materiales con una expansión
promedio mayor de 0.1% a 14 días es de 15.2% (véase referencia bibliográfica (5) y
Nota (7). Por lo tanto, los resultados de dos ensayos realizados adecuadamente en
diferentes laboratorios sobre especímenes de una muestra de agregado, no deben
diferir por más del 43% del promedio de la expansión (véase Nota 7).

NOTA 7 – Estos números representan, respectivamente, los límites (1 s%) y d2s%) descritos en la
práctica ASTM C 670).

12.2 Sesgo – Dado que no se cuenta con un material de referencia aceptado para
determinar el sesgo, no se hace ningún enunciado sobre el sesgo.

13. DESCRIPTORES

13.1 Agregado; reactividad álcali-sílice; cambio de longitud; mortero; hidróxido de

sodio.

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 COGUANOR NTG 41010 h14 14/15

ANEXO
(Información no obligatoria)

X1. INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS DE ENSAYO

X1.1 Se ha encontrado una buena concordancia en la literatura pública (véase

referencias bibliográficas (1, 2,7-10) para los siguientes límites de expansión:

X1.1.1 Las expansiones menores que 0.10% a los 16 días después del moldeo de
los especímenes, son indicativas de un comportamiento inocuo en la mayoría de
casos (véase Nota X1.1).

X1.1.2 Las expansiones mayores que 0.20% a los 16 días después del moldeo de
los especímenes son indicativas de una expansión potencialmente dañina (véase
4.3).

X1.1.3 Las expansiones entre 0.10% y 0.20% a los 16 días después del moldeo de
los especímenes incluyen ambos agregados tanto inocuos como dañinos en su
desempeño de campo. Para estos agregados es particularmente importante el
desarrollo de información suplementaria como la descrita en 4.3. En tal situación,
puede ser de utilidad tomar lecturas de comparación hasta los 28 días (véase
referencias bibliográficas 8 y 10).

NOTA X1.1 – Algunos gneises graníticos y metabasaltos han sido encontrados con una expansión
dañina en su compartimiento de campo, aunque su expansión con el presente ensayo fue menor de
0.10% a los 16 días después de moldeados (véase referencia bibliográfica 10). Con tales agregados
es recomendable investigar su comportamiento de campo previo y en ausencia de este tipo de datos,
se deberán tomar las medidas de mitigación discutidas en 4.4.

Continua
 COGUANOR NTG 41010 h14
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
(1) Oberholster, R.E., and Davies, G., “An (6)
Accelerated Method for Testing the Potential
Alkali Reactivity of Siliceous Aggregates.”
Cement and Concrete Research, Vol 16, 1986,
pp. 181-189.
(2) Davies, G., and Oberholster, R.E., “Use of the (7)
NBRI Accelerated Test to Evaluate Effectiveness
of Mineral Admixtures in Preventing the Alkali-
Silica Reaction,” Cement and Concrete
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