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Ajustes Y Tolerancias PDF
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Elementos de Máquinas
AJUSTES Y TOLERANCIAS
Departamento de Diseño Mecánico
Elementos de Máquinas
1. TOLERANCIAS
Medida nominal.
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Elementos de Máquinas
50 F8/g6
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Elementos de Máquinas
Grupos de CALIDADES
IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT
Diámetros
(mm) 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
d≤3 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
3<d≤6 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
6 < d ≤ 10 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
10 < d ≤ 18 0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
18 < d ≤ 30 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
30 < d ≤ 50 0.6 1 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
50 < d ≤ 80 0.8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
80 < d ≤ 120 1 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
120 < d ≤180 1.2 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
180 < d ≤250 2 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
250 < d ≤315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
315 < d ≤400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
400 < d ≤500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
di = ds – t ó ds = di +t
Ds = Di + T ó Di = Ds - T
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F7 G7 H7 Js7 K7 M7 N7 P7 R7 S7 T7
E8 F8 H8 Js8 K8 M8 N8 P8 R8
D9 E9 F9 H9
f6 g6 h6 js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 t6
f7 h7 js7 k7 m7 n7 p7 r7 t7 t7 u7
d8 e8 f8 h8
d9 e9 h9
d10
1.4 Ajustes
Se denomina ajuste a la diferencia entre las medidas antes del
montaje de dos piezas que han de acoplar.
Según la zona de tolerancia de la medida interior y exterior, el ajuste
puede ser:
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2. INTERCAMBIABILIDAD
Resulta bien claro que elevar las exigencias de precisión, más allá de
lo que el proceso corriente de fabricación permite, hace complicar y
encarecer innecesariamente la producción.
Fig 3
Un aspecto teórico de la respuesta a este problema está incorporado
en la curva normal (ver figura) la cual puede ser descrita en función
de la desviación normal o standard σ.
El área comprendida debajo de la curva representa aproximadamente
el porcentaje de producción entre ciertas dimensiones “extremas”.
Por ejemplo, entre +σ y -σ, en donde σ se mide desde el valor medio o
central, hay mas del 68% del área total; lógicamente podría
presumirse que que aproximadamente el 68% de los productos de un
cierto proceso quedarían entre x+σ y x-σ, en donde x es el valor
medio o central (media) del proceso.
Como solo queda fuera de los límites ±3σ el 0,27% del área, es muy
poco probable, tres casos en mil, que cualquier parte de la producción
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exceda los límites ±3σ. Por esta razón se suele llamar a los límites ±3σ
alcance o dispersión natural del proceso, aunque a veces se
emplean valores tales como ±2,5σ. El significado de la dispersión
natural (llamada también tolerancia natural), es que si los límites de
tolerancia son mas estrechos que ella, la fabricación de piezas
defectuosas será inevitable. Por consiguiente, si el proyectista
especifica una tolerancia total de 0,0050mm correspondiente a EF
(Fig.3), por ejemplo, y si la dispersión natural del proceso es de
0,0150mm, es presumible que por lo menos el 32% de la producción
no pase la inspección. Por consiguiente, a no ser que exista otra razón
imperativa, siempre deben especificarse tolerancias mayores que la
dispersión natural, por lo menos un tercio mayores, siempre y cuando
no se desee pagar el precio de las piezas defectuosas o a menos que el
taller ignore las tolerancias especificadas (ver Fig.3.4).
σ= ∑
(x − x ) 2
, donde x es la media aritmética y N es el
N
número total de mediciones. La siguiente tabla da el área como
unidad debajo de la curva normal; el valor de la tabla es la fracción
del área total medida desde -∞ hasta un punto localizado por z/σ,
siendo z la desviación respecto al valor medio, medida desde cero en
x , como la curva es simétrica, son suficientes las áreas
correspondientes a la mitad de la curva.
σD = σ1 +σ2
2 2
σ = σ 1 2 + σ 2 2 + σ 3 2 + ... ,
siendo σ1, σ2, σ3, etc., las desviaciones std. de las dimensiones de las
piezas respectivas. Por tanto si las tolerancias son proporcionales a
las desviaciones std., la tolerancia total es,
2 2 2
T = T1 + T2 + T3 + ... ,
Aunque las tolerancias no sean proporcionales a las desviaciones std.,
la conclusión obtenida en la ecuación anterior tiene validez general.
l
1
hm = ∫ y dx
l
0
1 i=n
En forma aproximada: hm = ∑ y1
n i=1
l
1
R p = ∫ y p .dx p
l
0
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p= n
1
Con suficiente aproximación: R p = ∑ yp
n p= 1
En este sistema hay dos parámetros independientes que son: la
longitud de referencia l , y el radio básico r con el cual se determina
el perfil envolvente.
l
1
RMS = ∫ y 2 dx ≅ 1,1hm
l
0
Asientos móviles
Asientos indeterminados
Asientos fijos
σr(rdθdL)+2σt(drdL)dθ/2–(σr+dσr)(r+dr)dθdL–β(rdθdrdL)=0
σt −σ r dσ r
− −β =0 (3.1)
r dr
(3.2)
De las ya conocidas
ecuaciones que vinculan
esfuerzos y
deformaciones:
E E
σt = (ε t + υε r ) y σr = (ε r + υε t ) (3.3)
1 −υ 2
1 −υ 2
E u du y E du u
σt = + υ σ r = +υ (3.4)
1 −υ 2 r dr 1 −υ 2 dr r
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E u υ du 1 du υu E d 2 u υ du υu
dr 2 + r dr − r 2 − β = 0
+ − − −
1 − υ 2 r 2 r dr r dr r 2 1 − υ 2
d 2 u 1 du u 1 −υ2 (3.5)
+ − = − β
dr 2 r dr r 2 E
du u 1 − υ 2 ρω 2 r 2
+ =− + C1
dr r E 2g
1 − υ 2 ρω 2 r 4 C 1r 2 ó
ru = − + + C2
E 8g 2
1 − υ 2 ρω 2 r 3 C 1 r C 2 (3.6)
u=− + +
E 8g 2 r
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EC 1 EC 2 1 (1 + 3υ )ρω 2 2
σt = + − r (3.7)
2 (1 − υ ) (1 + υ ) r 2 8g
EC 1 EC 2 1 (3 + υ )ρω 2 2
σr = − − r (3.8)
2 (1 − υ ) (1 + υ ) r 2 8g
K2
σ t = K1 + 2
− K 3r 2 (3.9)
r
K
σ r = K 1 − 22 − K 4 r 2 (3.10)
r
(1) σ r |r = r = − pi
i
(2) σ |r = r = − po
o
pr −p r ( p − p )r r 1
2
σ t = i i 2 o2 o + i 2 o o2 i 2
2 2 2
(3.11)
ro − ri ro − ri r
2
pi ri − po ro
2
( pi − po )ro ri
2 2
1 (3.12)
σr = 2 2
− 2 2
ro − ri ro − ri r2
pi ri
2
2
2
σt = 1 + ro = K 1 + K 1 ro (3.13)
− ri r 2
2 2
ro r2
pi ri
2
2
2
σr = 1 − ro = K 1 − K 1 ro (3.14)
− ri r 2
2 2
ro r2
2
pi ri
K1 = 2 2
ro − ri
[σ t ]r = r
o
= 2K1
y
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ro
2 2
ri + ro
2
[σ t ]r =r = σ t ,max = K 1 1 + = pi 2 2
(3.15)
i
ri ro − ri
− po ro ri
2 2 2
K 1 ri (3.16)
σt = 2 1 + 2 = K1 +
ro − ri r
2
r2
− po ro ri
2 2 2
K 1 ri (3.17)
σr = 2 1 − 2 = K1 −
ro − ri r
2
r2
2
− po ro
K1 = 2 2
ro − ri
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[σ t ]r =r
i
= 2K 1
y
ri
2 2
r +r
2
[σ t ]r =r = K 1 1 + ó σ t = − po o 2 i 2
o
ro ro − ri
3 +υ
2 2
2
ri ro
2
1 + 3υ 2 (3.18)
σt = ρω ri + ro +
2
− r
8g r 2
3 + υ
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3 +υ
2 2
2
ri ro
2
2
σr = ρω ri + ro − −
2
r (3.19)
8g r2
3 +υ
σ r , max = ρω 2 (ro − ri ) (3.20)
2
8g
3 +υ 1 −υ (3.21)
σ t ,max = ρω 2 ro 2 + ri
4g 3 + υ
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3 +υ 2 1 + 3υ 2
σt = ρω 2 ro − r (3.22)
8g 3 + υ
σr =
3 +υ
8g
(
ρω 2 ro − r 2
2
) (3.23)
3 +υ
σ r ,max = σ t ,max = ρω 2 r0
8g
(3.24)
σt,max ≤ Su/N
τ=
ro − ri
2 2
2δ h σ t h − υ hσ rh
εh = = , (4.1)
Di Eh
2δ s σ t s − υ sσ s
εs = = , (4.2),
Di Es
el apriete o interferencia del metal es
σ t h − υ h pi σ t s − υ s pi
i=2(|δh| + |δs|)=Di[ − ]
Eh Es
que se utiliza para calcular p conociendo i; donde σrh=σrs=-pi, y los
esfuerzos son algebraicos;
p.Ds D 2 + D 2 D 2 + D 2
i= s o + s h (4.3)
E Do 2 − Ds 2 Ds 2 − Dh 2
, y si el eje es macizo:
p.D s 2 Do 2
i= , de la que se puede obtener la presión en
E D 2 − D 2
o s
la cara de separación para un determinado apriete de material i.
Luego, el esfuerzo tangencial en el cubo se obtiene sustituyendo el
valor de pi deducido de la ecuación anterior y haciendo po=0 en la
ecuación de σti queda:
Ei D
σ th = 1 + ( s ) 2 , que es un esfuerzo de tracción. Si se desea
2 Ds Do
encontrar el esfuerzo máximo de seguridad en el cubo, haciendo po=0
en la ecuación del esfuerzo cortante en la superficie interior del
cilindro queda:
Ei
τ= (eje macizo del mismo material que el cubo).
2 Ds
2π
Mr = ∫ p.R 2 dϕ .l .µ = 2.π . p.R 2 .l .µ (4.4)
0
Mr
p= (4.5)
2.π .R 2 .l .µ
σt σt
σr
σmax ≤ Sy/N
2 2
1 σ τ
= +
N S y S ys
∆T = δ / α di ,
donde,