01 Modulo - 01 ConhecEquip PDF

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Planta de Asfalto Contraflujo

Manual de Instrucciones
Conociendo el Equipo Módulo 01
1. PLANTA DE ASFALTO CONTRAFLUJO ...................................................................................................... 2

1.1. Características técnicas.................................................................................................................... 3
2. PRINCIPALES COMPONENTES .................................................................................................................. 4
2.1. Dosificador de áridos ........................................................................................................................ 5
2.1.1. Sistema de cierre ...................................................................................................................... 6
2.1.2. Sistema de vibración ................................................................................................................ 6
2.2. Cintas transportadoras .................................................................................................................... 7
2.3. Tambor secador................................................................................................................................ 9
2.3.1. Accionamiento ........................................................................................................................ 10
2.3.2. Rodillos de apoyo ................................................................................................................... 11
2.4. Quemador ....................................................................................................................................... 12
2.4.1. Bomba de combustible ........................................................................................................... 13
2.5. Sistema de Inyección de asfalto ..................................................................................................... 14
2.5.1. Bomba de asfalto .................................................................................................................... 14
2.6. Elevador de arrastre ....................................................................................................................... 15
2.7. Sistema de extracción y flujo de los gases..................................................................................... 16
2.8. 2.8 Sistema de filtrado .................................................................................................................... 17
2.8.1. Filtro de mangas ..................................................................................................................... 17
2.8.1.1. Válvulas de pulso de aire ............................................................................................... 19
2.8.1.2. Depósito de aire (tubo pulmón) ...................................................................................... 19
2.8.1.3. Monitoreo del Filtro de Mangas ...................................................................................... 20
2.8.1.4. Manómetro de columna de agua.................................................................................... 21
2.8.1.5. Control de Temperatura del Filtro .................................................................................. 22
2.8.1.6. Panel de control del pulso de aire .................................................................................. 23
2.8.1.7. Mangas, Jaulas y Venturi ............................................................................................... 24
2.8.1.8. Helicoidal extractor de finos ........................................................................................... 25
2.8.2. Filtro vía húmeda .................................................................................................................... 25
2.8.2.1. Piscina de decantación .................................................................................................. 26
2.8.3. Extractor ................................................................................................................................. 27
2.8.4. Chimenea del Extractor .......................................................................................................... 27
2.9. Cabina de Mando ........................................................................................................................... 28
2.9.1. Climatización .......................................................................................................................... 28
2.9.2. Cámaras de monitoreo de video ............................................................................................ 29
2.10. Sistema de Control ....................................................................................................................... 30
2.10.1. Sistema de Control T - 1000................................................................................................. 30
2.10.2. Sistema de Control Manual .................................................................................................. 31
2.11. Sistema de almacenamiento y calentamiento .............................................................................. 33
2.11.1. Calentador de Fluido Térmico .............................................................................................. 33
2.11.2. Tubería ................................................................................................................................. 35
2.11.3. Agitadores............................................................................................................................. 36
2.11.4. Operación ............................................................................................................................. 36
2.12. Sistema de Reciclaje (opcional) ................................................................................................... 37
2.13. Dosificador de Filler (opcional) ..................................................................................................... 37
3. CONDICIONES DE OPERACIÓN ............................................................................................................... 38
3.1. Desempeño en altitudes ................................................................................................................. 41
3.2. Influencia sobre el desempeño de los compresores ...................................................................... 42
3.3. Influencia sobre motores eléctricos ................................................................................................ 42
4. DIMENSIONES ............................................................................................................................................ 43
CF 80 ..................................................................................................................................................... 43
CF 120 ................................................................................................................................................... 44
CF 160 ................................................................................................................................................... 45
2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 1 de 45

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1. PLANTA DE ASFALTO CONTRAFLUJO
La planta de asfalto contraflujo fue proyectada con el intento de ofrecer confianza y excelente producción, y
está disponible en las versiones móvil y fija.
La versión móvil permite que la planta pueda ser enganchada fácilmente a un camión y transportada al lugar
de la obra.
La capacidad de producción de la planta contraflujo puede variar de acuerdo con las necesidades del cliente
pudiendo ser configurada para una producción de 50, 80,120 o 160 t/h;
El filtro de mangas instalado en la planta posibilita la instalación cerca de centros poblacionales,
minimizando costos de transporte de hormigón asfáltico a partir de lugares distantes.
Totalmente computarizada la planta contraflujo opera automáticamente, controlando y regulando la adición
de áridos y ligante en la mezcla y del combustible en el quemador. El sistema de control también monitorea
la temperatura de salida de los gases del tambor mezclador, hacia la entrada al interior del filtro de mangas
evitando posibles quemas de las mismas, y también monitorea la temperatura del asfalto en la mezcla final.
Además del sistema computarizado, la planta tiene mandos manuales que le permiten al operador dar
continuidad en la producción independiente de la CPU.

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1.1. Características técnicas
Sigue a continuación la lista de configuraciones posibles en la planta contraflujo de acuerdo con la

capacidad productiva de cada equipo:
MODELO 50 t/h 80 t/h 120 t/h 160 t/h

3 3 3 3
Volumen por Silo 6m 6m 6m 6m
Cintas Dosificadoras 20” 20” 20” 24”
Cintas Transportadoras 24” 24” 24” 30”
Tambor
Con revestimiento Inoxidable en la zona de fuego
Secador/Mezclador
Accionamientos del
2x7,5 cv 4x7,5 cv 4x12,5cv 4x12,5cv
Secador
Filtro de Mangas 224 Mangas 304 Mangas 448 Mangas 608 Mangas
Sistema de Control T-1000 c/ Pesaje Individual
Dosificador de Filler Opcional
Sistema de Reciclaje Opcional
Chasis Móvil Licencia RENAVAM (Registro Nacional de Vehículos Automotores)
Sistema de Frenos Spring Break

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2. PRINCIPALES COMPONENTES
La planta está compuesta de los siguientes sistemas principales:
1 – Conjunto de silos dosificadores de materiales agregados

2 – Cintas transportadoras
3 – Conjunto secador / Quemador
4 - Sistema de extracción
5 – Elevador de arrastre / descarga de materiales
6 – Sistema de filtrado por mangas
7 – Sistema de transporte / Movilidad
8 - Cabina de mando
1 4 3 6
2 8 7 5 Elevador en la posición
de transporte
Elevador en la posición de operación:

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2.1. Dosificador de áridos
El equipo tiene silos dosificadores de áridos. Estos silos tienen la función de dosificar los materiales de
acuerdo con el volumen de producción predeterminado. Tienen en la parte inferior una compuerta regulable
para dosificación de áridos, así como cintas dosificadoras para extracción. La producción deseada se realiza
a través del regulado realizado en la abertura de las compuertas de los silos.
Es importante que el caudal de los materiales del silo para la correa extractora, sea constante y homogéneo
en la dosificación, evitando así oscilaciones de pesaje junto al microprocesador. La producción horaria de la
planta puede ser regulada conforme necesidad, a partir del panel de mando, utilizándose el mando de
sincronismo de velocidad de los dosificadores, o con la variación de la velocidad de la correa y del caracol,
por medio de un inversor de frecuencia, el cual recibe una señal de una celda de carga.
Una característica que se debe observar en los silos dosificadores, es que los dosificadores de
granulometría más grande, o sea, el dosificador que tiene el material de mayor tamaño, la apertura de la
compuerta debe ser de aproximadamente dos veces y media el tamaño medio de los agregados, a fin de
evitar que la lona de la cinta dosificadora se dañe con agregados laminares o puntiagudos.
Compuerta con
Regulado para
caudal de los
materiales
Cinta Dosificadora
¡Nota!
La abertura de la compuerta dosificadora deberá ser regulada de acuerdo con la producción prevista
para el equipo. También, se debe mantener la proporción de dos veces y medio, el tamaño promedio
de los áridos utilizados en el momento de la producción, para evitar que la lona de la cinta
dosificadora la dañen agregados laminares o puntiagudos.
La cantidad de silos varía de acuerdo con la configuración y capacidad de la planta.

En las plantas con producción de hasta 80 t/h, estas tienen 3 silos en su configuración estándar, pudiendo
en forma opcional, tener más de un silo extra incorporado a su layout.

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2.1.1. Sistema de cierre
Las cintas dosificadoras tienen un sistema de cierre, entre la estructura del silo y la lona de arrastre, cuya
finalidad consiste en evitar la salida del material por los lados. Está compuesto por un sistema de gomas
con fijación a través de tornillos.
A medida que estas se vayan gastando deberán ser ajustadas.
2.1.2. Sistema de vibración
El conjunto dosificador está provisto de un vibrador de pared, al cual lo acciona una llave de fin de curso con
antena instalada en la compuerta de salida de los materiales.
Es importante que el caudal de los materiales del silo para la correa extractora, sea constante y homogéneo,
evitando así oscilaciones de pesaje junto al microprocesador.
El vibrador tiene por finalidad vibrar el material dentro del dosificador para que este tenga un caudal
continuo en la compuerta.
Cuando hace falta material por compactación dentro del dosificador, la antena acciona el vibrador y este
hace vibrar una placa interna haciendo que el material descienda por gravedad.
Normalmente se instala un vibrador para tres silos y un segundo vibrador es opcional y para cuatro silos
instalándose dos vibradores.
Para cada vibrador se arma una antena que acciona la llave fin de curso, este acciona el vibrador. El
dosificador que lleva el vibrador está destinado a usar materiales finos que tienden a compactarse en el
dosificador.
Así, el flujo de material se regulariza.
Vibrador Llave fin de curso

del vibrador
Apalpador
¡Nota!
Los silos se deben mantener siempre abastecidos;
Constantemente observar si hay objetos extraños entre los áridos que puedan impedir el caudal del
material a las cintas;
Al cargar los silos con pala cargadora, se debe tener cuidado de descargar el material de la pala de
manera suave, pues de esta forma evitará compactación en el fondo de los dosificadores.

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2.2. Cintas transportadoras
El equipo tiene 2 tipos de correas para efectuar el transporte de los materiales de los silos dosificadores,
hasta el secador:
Cinta Transportadora
Cinta Dosificadoras
Área de pesaje
del material
Puente de Pesaje de
material
Cintas Dosificadoras: Retiran el material del silo y encaminan a la cinta transportadora. Esta tiene puente
de pesaje en su estructura que envía una señal al sistema de control T-1000 informando el volumen de
material.
Cinta Transportadora: Encamina el material hasta el tambor secador.

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Puntos de Pesaje: Su función es pesar el volumen de material sobre la cinta dosificadora. Su señal se
envía a través de un amplificador de señal, donde este será procesado por el sistema de control.
De acuerdo al proyecto de trazo especificado, se emitirá una señal al conversor de frecuencia (en el interior
de la cabina) para que este ajuste la velocidad de la cinta dosificadora, transportando así más o menos
cantidad de material. Cabina de mando
Material sobre a lona
+/-
Retorno de lo señal
Conversor
Motorreductor
Amplificador de señal
Señal medida
Accionamiento: Las cintas las accionan los Motorreductores instalados en uno de los extremos de las
cintas.
Los motorreductores de las cintas dosificadoras tienen su velocidad controlada por inversores de
frecuencia, alimentando material conforme velocidad controlada por el sistema de control T-1000, o manual.
Las cintas transportadoras tienen velocidad fija, por lo tanto no tienen inversores en su conjunto.
Rodillos: Los rodillos instalados en las cintas o cintas transportadoras tienen sus rodamientos del tipo
“blindado”, o sea, no necesitan lubricación.
¡Nota!
Limpie diariamente las punteras de apoyo de los rodillos para evitar que estas se tranquen, causando
así su desgaste prematuro y posibles cortes en la cinta de la correa.

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2.3. Tambor secador
Los materiales almacenados en los silos dosificadores conservan humedad debida a sus propiedades y
también por estar almacenados en el patio sujetándose a la intemperie.
Para una mezcla perfecta con el ligante, es necesario que el material esté seco a fin de facilitar su
involucramiento con el ligante.
El mezclador está proyectado con ángulo para que el material al caer en la canaleta de entrada por
gravedad, recorra el sentido longitudinal del tambor, pasando por las paletas de secado hasta la mezcla
final, donde es mezclado con el ligante asfáltico y descargado en la canaleta del elevador.
En la zona de secado, están dispuestas una serie de paletas, que hacen que los áridos sean elevados y
caigan obligatoriamente a través del flujo de gases calientes provenientes de la llama del quemador armado
contra el flujo de materiales. De este modo, cumple su función de retirar la humedad de los áridos, así como
calentarlos a la temperatura especificada para mezcla final.
En la zona de mezcla se arman paletas mezcladoras con la función de mezclar los áridos de diferentes
granulometrías con el ligante asfáltico garantizando la formación de una película de envolvimiento con los
áridos.
En esta misma sección se inyecta el material de reaprovechamiento del filtro de mangas.
La inyección del ligante asfáltico la hace una bomba de engranajes, que tiene su caudal guiado por el
microprocesador que controla la dosificación.
Silo Área de
Secado Área de
Mezcla
Quemador
Entrada de Inyección del Inyección de Salida de

Material Ligante Finos del Filtro material

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2.3.1. Accionamiento
El tambor secador de la planta se lo acciona por cuatro conjuntos de motorreductores. Estos ocasionan la
rotación del tambor a velocidad predeterminada en forma que el material elaborado recorra su trayecto en
tiempo establecido para el perfecto calentamiento y homogeneización de los áridos.
Secador
Accionamiento

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2.3.2. Rodillos de apoyo
Los rodillos de apoyo tienen la función de garantizar que el secador no se desplace longitudinalmente con
relación al chasis de la planta.
Rodillo de apoyo Rodillo de apoyo trasero

delantero
Tornillos de fijación
Grasera
Anillo del secador
Rodillo de apoyo
Base posicionadora
¡Nota!
Los rodillos no deben presionar el anillo del secador, ni tampoco quedarse en contacto directo con
este.
Su función es solamente mantener al secador en la posición, siendo así, que tiene contacto con este,
sólo en breves momentos.

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2.4. Quemador
El quemador tiene la función de proporcionar calor en el interior del secador para el secado de los
materiales, Este se acciona en forma segura y eficiente, con sistema de encendimiento automático,
bastando al operador presionar un botón en el panel de control;
El sistema le proporciona al operador de la planta la manipulación del quemador de acuerdo con su

producción, tiene regulado de la llama a través de un servomotor con botones de "AUMENTAR LLAMA” y
“DISMINUIR LLAMA” en el panel de control y opcionalmente se instalan cámaras en el quemador para
visualización de la llama.
El conjunto quemador tiene sistema de aire comprimido que inyecta aire del compresor, y bomba de
combustible que encamina combustible bajo presión; Ambos son encaminados por tubos hasta la punta
inyectora donde la punta hace la atomización;
En paralelo hay un flujo de aire encaminado por el ventilador que es necesario para que se efectúe la
combustión; El paso de aire puede ser controlado por una compuerta de regulado manipulado por un
servomotor instalado cerca de la salida del ventilador; El servomotor sincroniza la entrada de aire del
ventilador del quemador con el caudal de la bomba de combustible, permitiendo el paso proporcional de
ambos.
Entrada de Llama
GLP Piloto
Entrada de
Combustible
Entrada de
Aire Comprimido Disco
Difusor
Servomotor
Compuerta de regulado
del caudal de aire
Ventilador

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2.4.1. Bomba de combustible
Este componente es responsable por suministrar el combustible para el quemador del secador y también
para limpieza de las tuberías de CAP de toda la planta.
Válvula de seguridad Motor eléctrico de accionamiento

(alivio)
Válvula solenoide
Normalmente cerrada,
instalada con el objetivo
de evitar fugas. Filtro
Manómetro Bomba
Principio de operación
El regulado de presión en la Bomba del Combustible debe ser de 3,5 kg/cm².
Con la bomba de combustible apagada, la presión indicada debe estar a 0 kg/cm² caso contrario, la misma
debe estar con problema o la línea obstruida. En esta situación se deberá verificar el funcionamiento y
realizar las correcciones necesarias.

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2.5. Sistema de Inyección de asfalto
La inyección de asfalto (CAP) se la hace en el secador, a través de una barra inyectora, con orificios para su
perfecta distribución y mezcla.
La tubería de inter conexión es totalmente encamisada, por donde circula aceite térmico auxiliando así a
mantener la temperatura ideal del asfalto, desde su tanque de almacenamiento hasta su llegada al secador.
Barra
inyectora
Bomba de
asfalto
2.5.1. Bomba de asfalto Tanque de CAP
Es una bomba de engranajes con revestimiento por donde circula el aceite térmico para evitar su trabado
por asfalto endurecido.
Su accionamiento ocurre a través de motor eléctrico con inversor de frecuencia, teniendo de esta forma un
control de rotación variable.
El contenido de asfalto especificado en el trazo debe ser programado en el sistema de control, para que en
función de la producción/horaria, se mantenga el contenido de asfalto conforme lo determinado.
La bomba tiene un sistema de reversión en el sentido de rotación para que al final de una operación de
trabajo, se agoten todos los residuos de asfalto del cuerpo de la bomba y de las tuberías, enviando todo el
remanente nuevamente al tanque.
Tornillo de
ajuste
¡Nota!
En el eje de accionamiento de la bomba de asfalto existe un sistema de empaque que debe ser
periódicamente ajustado, evitándose la succión de aire falso, con consecuente variación en el caudal
de la bomba.

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2.6. Elevador de arrastre
El elevador tiene la función de transportar el material de la salida del secador hasta el camión. El elevador
tiene una tolva para almacenamiento de un pequeño volumen para que se efectúe el cambio de camión sin
que se detenga la producción.
El asfalto producido se almacena en la tolva por breves períodos de manera que permite el cambio de
posición de los camiones. Su accionamiento es neumático
El transporte de los materiales se realiza por el arrastre hecho por paletas que elevan el material hasta la
tolva, que está equipada con cilindros neumáticos para apertura de la compuerta automáticamente por
medio de temporizadores, o manualmente a partir de botoneras en el panel de mando.
Accionamiento
Tolva
Cuerpo del
Elevador
Compuerta de
descarga
Canaleta de
Salida del
secador
Cojinete del eje de apoyo de

la cadena
Paletas de
Arrastre
Descarga de material
do secador
Tapa inferior con acero

especial para desgaste
Cojinete estirador de la cadena del

elevador

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2.7. Sistema de extracción y flujo de los gases
El Sistema de extracción tiene por finalidad la extracción del material particulado fino. Este sistema
básicamente crea una depresión en el interior del secador/mezclador auxiliando en la quema de
combustible y extracción de los gases y vapor.
Ar
filtrado
A B C
Imagen
Ilustrativa
CONTAMINANTES
A – Cámara de Aspiración
Se localiza a la entrada de material del secador, tiene en su estructura una válvula de entrada de aire frío
accionada por el controlador de temperatura, a fin de disminuir la temperatura de los gases. También tiene
una válvula de regulado manual.
B – Tubería de extracción de los contaminantes

Transporta los gases hasta el filtro.
C – Filtro de Mangas
Proyectado para impedir la liberación de contaminantes a la atmósfera, el filtro también encamina los áridos
finos al reaprovechamiento, incluyéndolos en la mezcla asfáltica.
D – Extractor
Succiona los gases del sistema hasta que estos pasen por el filtro de mangas, liberando entonces, el aire
filtrado a la atmósfera.

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2.8. 2.8 Sistema de filtrado
2.8.1. Filtro de mangas
El filtro de mangas es un equipo anti contaminación extremadamente eficiente y su utilidad en las plantas de
asfalto es de gran importancia para la purificación de los gases emitidos por el proceso de mezcla y
fabricación del asfalto, que en su principio usa derivados de petróleo y áridos finos que generan gran
cantidad de partículas contaminantes.
El filtrado se hace a través de bolsas de tejidos (las mangas) donde el aire contaminado es succionado de la
cámara de aspiración por el extractor, siendo forzado a pasar del exterior al interior de las mangas,
depositando así los contaminantes en la superficie externa de esta. El aire limpio retorna a la atmósfera a
través de la chimenea del extractor.
¡Nota! Es necesaria una correcta operación en toda la planta, donde el quemador y el extractor deben
estar correctamente regulados, pues la vida útil de las mangas está directamente ligada a las buenas
condiciones de trabajo de estos conjuntos.
Conducto de extracción Chimenea del extractor
Cámara de
aspiración
Extractor
Manómetro de
columna de agua
Estructura del Helicoidal de Panel del secuenciador

filtro de mangas retorno de finos del filtro de mangas
Modelos FMT 224 FMT 304 FMT 448 FMT 608
Cant. de elementos filtrantes (mangas) 224 304 408 608

2 2 2 2
Área de filtrado 147,84 m 200,64 m 295,68 m 401,28 m
Dimensiones de las mangas Diámetro 106 mm x Longitud 2000 mm
• Fibra de poliéster revestida con teflón;

Fibra base de las mangas
• Nomex
• Fibra de poliéster revestida con teflón; plantas de asfalto contraflujo y tipo

Aplicabilidad discontinuas
• Nomex: plantas de asfalto de flujo paralelo

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El conjunto del filtro está formado por dos cámaras independientes, interconectadas solamente a través de
las mangas del filtro. Siendo así en el caso de que produzca el rompimiento de una de estas mangas, este
puede ser detectado por la diferencia indicada en el manómetro.
El aire comprimido generado por el compresor se acumula en el tubo “pulmón”, de donde se libera de
manera sincronizada, por las válvulas de pulso de aire, para los conductos inyectores. Estos a su vez
producen un pulso por un orificio en el interior de la manga dirigiendo el chorro de aire por un bocal tipo
venturi, que funciona como un acelerador, haciendo que esta “estufa” de manera repentina liberando las
partículas que se acumularon sobre su superficie.
De esta forma el tejido de la manga permite que solamente el aire purificado atraviese, siendo entonces
liberado a la atmósfera.
Extractor Cámara
superior
10
12
Cámara
inferior
11
Aire
contaminado 13
Secador
¡Nota!
Imágenes meramente representativas.
1 – Barras de inyección de aire comprimido

2 – Salida del aire limpio (p/ extractor)
3 – Estructura del filtro
4 – Mangas de filtrado
5 – Entrada del aire contaminado
6 – Área de deposición del polvo filtrado
7 – Pulso de aire pasando por el venturi
8 – Tubería pulmón
9 – Presostato
10 – Válvula de pulso de aire
11 – Jaula (representada sin la manga)
12 – Manómetro de columna de agua
13 – Helicoidal extractor de finos

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2.8.1.1. Válvulas de pulso de aire
Son responsables por generar el pulso de aire para causar el “hinchazón” de las mangas, para soltar las
partículas que quedan impregnadas en estas.
Solenoides
Válvulas
2.8.1.2. Depósito de aire (tubo pulmón)
El filtro tiene depósito de aire para limpieza de las mangas, este acumula aire proveniente del compresor
para uso en la limpieza de las mangas.
Dreno

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2.8.1.3. Monitoreo del Filtro de Mangas
El filtro de mangas es un equipo anticontaminación extremadamente eficiente debido a que su estructura

está bien protegida del exceso de calor proveniente del secador.
El exceso de calor puede quemar mangas, para esto, es necesario tener control de temperatura de los
gases que pasan por las mangas.
Además, el filtro tiene manómetro del tipo columna de agua. En este aparato se hace la lectura de la
restricción que las mangas ofrecen para el paso de aire. Esto puede indicar que los pulsos de aire para
limpieza de las mangas deberán ser más frecuentes o incluso indicar que la vida útil de las mangas acabó y
una sustitución de las mismas sería lo ideal.
Manómetro de columna de agua
Sensor de temperatura tipo PT-100

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2.8.1.4. Manómetro de columna de agua
La función es medir la diferencia de presión entre la cámara superior y la cámara inferior del filtro de
mangas.
A través de la lectura del manómetro se puede controlar la capacidad de permeabilidad que las mangas
ofrecen para el paso de aire;
La diferencia de presión entre las cámaras es que indicará la eficiencia de las mangas en filtrar el aire.
Cuando la planta está en funcionamiento el vacío normal marca alrededor de 60 mmca hacia arriba y hacia
abajo en la columna de agua, sumando sería 120mmca.
Observando presión mayor que la recomendada, es muy probable que dos situaciones estén influyendo en
el filtrado del aire, y son ellas:
A – El regulado del secuenciador se debe verificar, pues el tiempo de disparo de los tiros de aire puede
haber sido alterado. Ver regulado en la página del secuenciador.
B – Las mangas con determinado tiempo de uso, se saturan en forma irreversible, igual con la limpieza
proporcionada por los tiros de aire, indicando que deben ser sustituidas.
Ejemplos de lectura:
50
0
50
Presión: 0 Presión:
(cero) 100 mmca
La diferencia de presión entre las cámaras es obtenida en la suma del desplazamiento de las columnas.
¡Nota!
Si la presión queda entre (0) cero o cerca de (0) cero, significa que existen mangas agujereadas.
¡Nota!
Si el manómetro indica presión muy alta, arriba de 50 o 70 mm, significa que existen mangas con
exceso de obstrucción.

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2.8.1.5. Control de Temperatura del Filtro
Los sensores de temperatura monitorean las temperaturas de los gases a la salida de la cámara de
aspiración y en la parte interna del filtro donde están alojadas las mangas. El objetivo de tal monitoreo es
controlar la temperatura de llegada de los gases al filtro, que elevadas temperatura dañan y pueden llevar a
la quema de mangas.
Las mangas de poliéster soportan temperaturas hasta 150° C, y las temperaturas de salida de los gases en
la cámara de aspiración pueden llegar a 200° C, esta debe ser minimizada al límite aceptable de las
mangas a través de uno de los controles automáticos que el sistema tiene:
El controlador de temperatura (T1) acusa elevado calor a la salida del secador, el sistema de control abre la
compuerta de entrada de aire ambiente a través de un actuador neumático instalado en la cámara de
aspiración donde el aire externo se absorbe, mezclándose con el aire caliente proveniente del secador y así
manteniendo la temperatura dentro del valor previsto.
En el caso de que la temperatura no minimice a través de la entrada de aire ambiente, el sistema de control
tiene otro dispositivo que actúa directo en el quemador cortando el suministro de la bomba de combustible;
El controlador electrónico recibe señal del PT-100 llamado de T2 que monitorea la temperatura dentro del
filtro de mangas. Si éste acusa alta temperatura, el abastecimiento de combustible para la producción se
corta. En este caso es necesario conectar el quemador nuevamente después que la temperatura se
estabilice.
Los ajustes de temperatura para trabajo se hacen a través del sistema de control electrónico en la
microcomputadora. (ver manual)
El visualizador de temperatura se encuentra instalado en el panel de mando de la cabina.
Válvula de entrada de aire
Cilindro neumático
Sensor de temperatura (T1)
Sensor de temperatura (T2)
¡Nota!
Hay otro PT-100 de monitoreo de temperatura en la planta, pero, este monitorea la temperatura de la
mezcla y está instalado en la canaleta de salida de mezcla del secador.

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2.8.1.6. Panel de control del pulso de aire
En este panel está localizado el secuenciador – sistema de control de la frecuencia que los pulsos de aire
deben ser expelidos para la limpieza de las mangas.
1 2
¡Nota!
Esta configuración se hace en función de la cantidad de mangas del filtro, cantidad de finos que se
está captando y temperatura. De esta forma, este ajuste se deberá realizar de acuerdo con las
condiciones operacionales del equipo, por un técnico debidamente capacitado.
Regulado del pulso de aire
• Encienda el compresor hasta alcanzar la presión máxima (válvula de alivio abierta);

• Conecte el filtro de mangas, en el panel de la cabina;
• Abra la caja del secuenciador (junto al filtro);
• En el secuenciador, existen dos potenciómetros, (1) permite regular el intervalo de los pulsos
(frecuencia), y el otro (2) permite regular el tiempo de cada disparo (período);
• A través del potenciómetro “1”, haga un regulado inicial para 250 ms (milisegundos).
El regulado del tiempo de pulso normalmente debe ser de 240 a 300 ms.
• A través del potenciómetro 2, haga un regulado de la frecuencia para alrededor de 15s.

• Acompañe la presión en el manómetro del compresor, pues las válvulas de pulso de aire en las
mangas deben actuar entre 80 a 100 PSI (6~7 BAR).
• En el caso de que la presión quede debajo de 80 PSI (6 BAR), aumente el tiempo de intervalo entre
los pulsos en el potenciómetro 2 del secuenciador. Así, el compresor tendrá más tiempo para
alcanzar la presión adecuada. La presión del pulso es regulada alterando el regulado de la
frecuencia, hasta alcanzar la presión de trabajo.
¡Nota!
Se recomienda mantener la presión de trabajo del compresor en torno de 90 PSI, pues debajo de ese
valor el sistema de limpieza no tendrá el efecto deseado para limpieza de las mangas, y
consecuentemente las mangas estarán impregnadas en corto plazo; Superior a este valor las
costuras de las mangas podrán ser dañadas debido a presión del aire.

INDEX

2.8.1.7. Mangas, Jaulas y Venturi
Forman el conjunto de filtrado, las mangas son elementos filtrantes confeccionados en tejido (Nomex o
Poliéster).
Las jaulas son marcos de alambre que mantienen las mangas en forma cilíndrica y el venturi tiene la función
de retener el aire inyectado en las mangas.
El principio de funcionamiento del filtro de mangas consiste básicamente en el paso de los gases
contaminados por la superficie de la manga, siendo el aire forzado a pasar por el tejido de la manga,
quedando retenidos los particulados finos en suspensión en los gases generados por el proceso de quema.
Entrada de aire
contaminado
Aire limpio succionado por
el extractor
Manga
Jaula
Venturi
Mangas
Las mangas son los elementos filtrantes de este sistema.
¡Nota!
ESTÁNDAR DE EMISIÓN es un límite establecido legalmente y que debe ser respetado para la
emisión de la fuente. El Consejo Nacional de Medio Ambiente – CONAMA, a través de la Resolución
003 de 28 de junio de 1990, fijó en nivel nacional los estándares de calidad del aire como metas a ser
alcanzadas en todo el territorio nacional. Los estándares de emisión en general son fijados y
fiscalizados a nivel estatal.
D d
Cuello
Cuerpo
e
Manga lisa Manga plissada

INDEX

2.8.1.8. Helicoidal extractor de finos
Transporta los áridos que se desprendieron de las mangas, para un reaprovechamiento en el tambor
mezclador.
Filtro
Tambor
mezclador
Transportador
Helicoidal
2.8.2. Filtro vía húmeda
Este sistema de filtrado está compuesto de: Ciclón, Tubería, Prefiltro y Filtro Húmedo.
El sistema de filtrado impide la liberación de contaminantes en la atmósfera. El filtro Húmedo es un equipo
anticontaminación extremadamente eficiente y su utilidad en las plantas de asfalto es de gran importancia
para retención de contaminantes emitidos por el proceso de mezcla y fabricación del asfalto, que en su
principio usa derivados de petróleo y áridos finos que generan gran cantidad de partículas contaminantes.
La remoción de los contaminantes del interior del secador se hace por succión, donde el extractor arrastra
particulado haciéndolo pasar a través de un ciclón, las partículas más pesadas tienden a caer al fondo del
ciclón reaprovechándoselos dentro del secador encaminados a través del helicoidal transportador. Las
partículas que pasan por el ciclón reciben un chorro de agua en el prefiltro humedeciendo las partículas y
estas más pesadas no son succionadas por el extractor y tienden a caer al fondo del filtro. El aire limpio
retorna a la atmósfera a través de la chimenea del extractor.
Cámara Aire filtrado

aspiración
Tubulación
Ciclón Prefiltro
PARTICULAS
Filtro húmedo Descarte

Imagen meramente ilustrativa.

INDEX

2.8.2.1. Piscina de decantación
Los contaminantes recolectados son lanzados en tanques de sedimentación de 04 compartimientos, donde

toda el agua es recirculada, bombeándoselo nuevamente a la punta de lavado de una bomba independiente
con caudal de 36 m3/h y presión de 30 mca.
Bomba de succión Retorna para el sistema purificador de

Bomba de succión aire.
Retorna para el sistema de filtrado del
aire.
Material contaminado
material

INDEX

2.8.3. Extractor
El extractor es responsable por agotar todo flujo de aire generado en el proceso de la planta, desde los
gases originarios del calentamiento de los áridos en el secador, pasando por el filtro de mangas, forzando la
“succión” del aire contaminado, siendo este, filtrado por las mangas hasta ser liberados por la chimenea.
El regulado incorrecto puede traer algunos imprevistos en la producción, como por ejemplo:
• Enfriamiento del sistema y arrastre demasiado de finos y aumento del amperaje del motor; (en el
caso de que la válvula esté totalmente abierta).
• Taponamiento del sistema (si el regulado de la válvula estuviera demasiado cerrado).
Regulado: Regule la válvula del extractor de acuerdo con el amperaje nominal del motor eléctrico, sin
encender el quemador.
Conjunto de
accionamiento
2.8.4. Chimenea del Extractor
Conduce el aire filtrado a la atmósfera después de haber pasado por todo el proceso de purificación.

INDEX

2.9. Cabina de Mando
La cabina de mando dispone ítems necesarios para la operación de la planta y acompañamiento de la

producción a través de sensores y cámaras instaladas en la estructura de la máquina, climatizada y con
sistema computarizado ofrece comodidad y practicidad al operador.
Cabina para plantas 60 y 80th Cabina para plantas 120 y 160th
2.9.1. Climatización
La cabina tiene un acondicionador de aire (tipo “split”), que deberá tener su temperatura mantenida
alrededor de 22o C, cuya finalidad, además de la comodidad para el operador, es la protección de los
componentes electrónicos contra temperaturas elevadas.
Unidad de refrigeración
¡Nota!
Para más informaciones sobre este ítem consulte su manual específico.

INDEX

2.9.2. Cámaras de monitoreo de video
Monitoreo de la descarga masa Monitoreo de la Válvula

en el elevador adición de combustible en el
quemador
¡Advertencia!
No realice mantenimiento en el panel o en el sistema eléctrico de la planta, si no estuviera capacitado
para tal.
¡Las tensiones que alimentan el equipo ofrecen riesgo fatal!
En el catálogo de piezas que acompaña esta documentación contiene el esquema eléctrico de la
planta.

INDEX

2.10. Sistema de Control
La planta está equipada con dos sistemas que pueden comandar la producción de la planta, ambos pueden
ser alternados a través de un botón instalado en el panel de mando:
- Modo Automático (T-1000)
- Modo manual
Modo Automático: En el modo automático la adición de los ítems necesarios para la mezcla, son
controlados por un microprocesador a través de parámetros estipulados al software del mismo.
El Sistema que controla el modo automatizado es el Microprocesador T-1000.
2.10.1. Sistema de Control T - 1000
El T-1000 es un programa desarrollado con el intento de controlar, monitorear y generar informes de los
procesos de fabricación de asfalto de una planta.
Dispositivos de control instalados estratégicamente en la planta monitorean pesos de materiales,
velocidades de las correas, temperaturas de trabajo de la planta, tiempo de producción, así como la
temperatura de la mezcla bituminosa en la mezcla final.
T-1000
Interfaz en la
microcomputadora
Una interfaz con informaciones de los dispositivos de la planta se muestra en la pantalla de la

microcomputadora, en esta interfaz el operador tiene capacidad de alterar la producción de la planta, salvar
informaciones necesarias para cada tipo de producción, así como crear informes y obtener datos de la
producción.
El sistema T-1000, cumple básicamente tres funciones:

A) Controlar la dosificación (y proporción) de los áridos, del CAP, filler, reciclado, etc., utilizados en la
mezcla de la mezcla bituminosa; El T-1000 recibe informaciones de los periféricos instalados en la planta y
realiza el control de entrada de áridos, caudal de combustible y de asfalto de acuerdo con los parámetros
indicados.
B) Monitorear la temperatura: del CAP, de la mezcla bituminosa lista, del filtro de mangas.
C) Generar los cupones de cargas e informes.
Señales emitidas
Respuesta del de los PT-100 ILUSTRACIÓN DEL SISTEMA
Señales emitidas
en el pesado en T-1000 de control de Respuesta del T-1000 a la DE CONTROL:
la correa a la correa temperaturas bomba de asfalto
MXA-100 INVERSOR MXT-100 INVERSOR
Software de interfaz con

usuario
T-1000
¡Nota!
Para más informaciones sobre utilización del software T-1000 consulte el manual específico de este
componente.

INDEX

2.10.2. Sistema de Control Manual
El control manual de la planta se hace a partir de mandos dispuestos en el panel. El operador podrá
aumentar o disminuir la producción por botones del tipo potenciómetro que controla la velocidad de los
accionamientos de los silos dosificadores y de la bomba de asfalto.
Panel de Mando:
Potenciómetros:
Son instrumentos montados en el panel de mando que tiene la función de controlar la velocidad de los
motores de las cintas dosificadoras y de la bomba de asfalto en forma manual.
En la práctica funciona de la siguiente forma:

Al ajustar el potenciómetro a la derecha o izquierda usted estará alterando la frecuencia en el motor y a su
vez estará aumentando o disminuyendo la velocidad; Estos controlan la bomba de asfalto, los motores de
las correas dosificadoras y dosificador de filler.
Después que estén definidas las velocidades de los motores hay una segunda opción de regulado, el
SINCRONISMO; Este altera la velocidad de todos los otros potenciómetros en la misma proporción, este
ajuste se recomienda para aumentar o disminuir la capacidad de producción de la planta sin alterar el trazo
ya acordado anteriormente.
Sincronismo
Emergencia
El botón de emergencia desarma todo el sistema instantáneamente.
Se debe usar siempre que haya un imprevisto en el equipo como rotura de algún componente o incluso
objetos que vienen juntamente con el material y pueden trabar las correas, o accidente con los empleados
en la planta.

INDEX

Fuerza Irregular
Es un relé en el sistema sensible a la falta de fase, fuerza irregular o exceso de amperaje, este relé desarma
el sistema de abastecimiento del material de la planta y corta fuego del quemador. El sistema vuelve a
operar cuando la energía se regulariza. En el apagado por Fuerza Irregular el secador, ventilador y Extractor
permanecen encendidos.
Falla Partida Compensada

Los motores del quemador, del elevador, del extractor y los motores del tambor secador accionan bajo
partida compensada. En la práctica, partida compensada acciona un ítem cada vez. Si en el caso de
encender el quemador, por ejemplo, e indicar falla deberá accionar nuevamente la botonera, si en la
segunda tentativa no enciende, verificar falta de fase o fusibles del motor que se está encendiendo.
Inversores
Los inversores en la planta alteran las velocidades de los motores a través del modo automático o
manualmente vía potenciómetros. Los inversores son equipos electrónicos instalados en la parte interna del
panel de mando. Los ajustes y parametrización se pueden hacer a través del display instalados en el panel
de mando.
¡Nota!
Para más informaciones sobre configuración y parametrización de los inversores, consulte
documentación del fabricante.
Multímetro
El multímetro instalado en el panel es un aparato capaz de realizar mediciones e indicar en su display
parámetros, relativos a la tensión (Voltios), corriente (Amperios) y factor frecuencia (Hertz), realizar
mediciones en sistemas monofásicos, bifásicos y trifásicos.
¡Nota!
Para más informaciones sobre configuración y parametrización del multímetro, consulte
documentación del fabricante.

INDEX

2.11. Sistema de almacenamiento y calentamiento
El tanque de almacenamiento está revestido con materiales térmicos, proporcionando una excelente
capacidad de conservación térmica de los insumos (asfalto / diesel), esta que se genera por un quemador
específico para esta finalidad.
2.11.1. Calentador de Fluido Térmico
Intercambiadores de calor son los dispositivos que efectúan el intercambio térmico entre dos fluidos. En el
tanque se utiliza calentador a aceite calentado por un quemador, este aceite térmico circula entre los
serpentines instalados en el interior del calentador, y bombeado a la tubería y serpentines en el interior del
tanque.
La figura abajo demuestra el interior del calentador:

INDEX

Vaso de
Expansión
Quemador Filtrol Panel
Depósito
de aceite
diesel. Sensor de
Nivel
Visor de la
Llama
Bomba de Circulación
del aceite térmico - Manómetro
- Presostato
- Medidor de temperatura

INDEX

2.11.2. Tubería
Tanque para
Combustível
Tanque para
Asfalto
Retorno
Aceite Térmico
de las Camisas
Flanges para engate en la tubería de la planta:
Alimentación Aceite Térmico para

serpentines eycamisas
Salida de Asfalto
Salida de Aceite
Combustible
Retorno Aceite Térmico Salida

de las Camisas Aceite Térmico
p/ Camisas

INDEX

2.11.3. Agitadores
Opcionalmente los tanques podrán ser armados con agitadores internos, estos son accionados por
motorreductor.
Los Agitadores tienen la finalidad de promover una circulación del material a fin de mantener la temperatura
homogénea del material.
2.11.4. Operación
Los procedimientos para operación del tanque son sencillos y requieren poco tiempo del operador.
Inicialmente verificar:
1 – Nivel de aceite diesel de la caldera;

2 – Nivel de aceite térmico, los serpentines del calentador de fluido térmico deberán estar llenos de aceite;
3 – Verificar posibles daños o fugas en la estructura del tanque;
Después de verificar el equipo, poner en operación:
1 – Encienda el calentador de fluido térmico (de acuerdo con procedimientos en el manual del fabricante)
2 – Libere el registro de salida de aceite térmico para serpentín y camisas;
3 – Accione los agitadores de los tanques;
4 – Accione la bomba de circulación;

INDEX

2.12. Sistema de Reciclaje (opcional)
El sistema de reciclaje tiene la finalidad de reincorporar al proceso de la mezcla bituminosa, el material

llegado de procesos de fresado. Este se introduce a la capa de reciclaje (anillo de reciclado),
proporcionando el aprovechamiento del material extraído, con economía, consciencia ecológica y alta
calidad en el producto final.
Entrada en el
secador
Dosificador
Cinta
transportadora
Tamiz vibrador
Secador
Tamiz vibrador: auxilia el paso de materiales que están dentro del nivel de tamaño determinado, así como
elimina impurezas que puedan estar junto al material depositado en el dosificador.
2.13. Dosificador de Filler (opcional)
El dosificador de filler tiene por función auxiliar en el llenado de espacios que pueda haber en la mezcla
bituminosa, provenientes del tipo de granulometría adoptada para la mezcla en producción. Se lo incorpora
al proceso en el propio filtro de mangas, o en la cámara de combustión (depende de la configuración de la
planta).
1 2
1 Silo
2 Tapa
3 Motorreductor
4 Helicoidal

INDEX

3. CONDICIONES DE OPERACIÓN
Las condiciones para que se obtenga la máxima eficiencia de su planta de asfalto depende tanto de la
operación en si, como de las condiciones descritas a continuación:
CONDICIONES GENERALES PARA PRODUCCIÓN NOMINAL
Temperatura ambiente ºC 10 ~ 25
Humedad de los áridos: % Hasta 3
Temperatura de la mezcla bituminosa ºC 130 ~ 150
Presión atmosférica atm 1 atm
Granulometría de los materiales (insumos) --- 20% pasante en tamiz de malla #8
La capacidad productiva nominal está directamente vinculada a las condiciones que determinan la
capacidad teórica establecida. Estas condiciones están descritas a continuación:
Observaciones:
1) Las variables citadas son las más comunes en la influencia directa de la productividad.
2) El combustible debe tener PCI mínimo de 9600 kcal/kg.
3) Los campos en amarillo son entrada de datos y en azul es el calculado.
4) Valores para capacidad nominal:
Humedad: 3%
Altitud: nivel del mar (0m)
Granulometría: 20% pasante #8;
Temperatura de la Mezcla; 150 ºC considerando la temperatura ambiente igual a 25ºC
5) Fuente: Los datos utilizados en los cálculos son provenientes de la norma IS-52 de la NAPA.
1) Humedad ponderada del trazo de los áridos no puede ser superior al 3%. Superior a este valor el equipo
pierde capacidad productiva en función de la cantidad de agua a ser retirada del árido, para obtener 100%
del árido seco.
Producción (t/h)
Humedad de los áridos (%)

INDEX

Producción (t/h)

Producción (t/h)

INDEX

2) El poder calorífico inferior del combustible tiene que ser de 9.600 Kcal/Kg o más. El poder calorífico es
fundamental para el desempeño del quemador, pues depende directamente de la capacidad de generación
de calor del combustible.
3) La presión atmosférica debe ser de 1 atm, o sea, al nivel del mar. A medida que se aumenta la altitud
donde será instalado el equipo, tenemos la reducción del comburente (Oxígeno) en la estequiometría Aire x
Combustible, viniendo a reducir el calor generado por el quemador, y consecuentemente la producción.
Cada 1000m pierde 10% en la producción.
4) ∆T de temperatura debe ser de 130ºC. La diferencia entre la temperatura de salida de la mezcla lista y la
temperatura ambiente, está prevista para un ∆T de 130ºC, o sea, si trabajamos con temperaturas ambiente
inferiores a 25ºC, tendremos reducción del calor generado. Considerando 25ºC para la temperatura
ambiente y sumando un ∆T de 130ºC, tendremos como resultante, la temperatura de la mezcla de 155ºC.
5) La relación mezcla/volumen (densidad aparente) del árido equivalente o superior a 1.500 kg/m³. Es la
relación entre la mezcla de cierta porción de árido y el volumen que esta mezcla ocupa considerando los
vacíos.
6) La granulometría sea, como máximo, 20% pasante en la malla 8. La planta dentro de todos los
parámetros citados tendrá su mejor desempeño. Para granulometrías inferiores, a la capacidad de secado
tiende a disminuir debido al aumento de la superficie específica de los áridos.

INDEX

3.1. Desempeño en altitudes

La presión y la temperatura ambientes decrecen con la altitud como muestra la tabla “A”. Esto afecta la
relación de compresión de los compresores y herramientas, así como la potencia y el flujo de aire.
Tabla A – Atmósfera “Standard” de acuerdo con la NASA (1962):

Altitud (m) Presión (bar) Temperatura ºC Densidad (kg/m³)
- 1200 1,163 23,0 1,373
- 1000 1,138 21,7 1,345
- 800 1,113 20,4 1,321
- 600 1,088 19,0 1,298
- 400 1,063 17,7 1,274
- 200 1,038, 16,3 1,250
- 100 1,026 15,7 1,238
0 1,013 15,0 1,225
100 1,001 14,4 1,213
200 0,989 13,7 1,202
300 0,978 13,1 1,190
400 0,966 12,4 1,179
500 0,955 11,8 1,167
600 0,943 11,1 1,156
800 0,921 9,8 1,134
1000 0,899 8,5 1,112
1200 0,877 7,2 1,090
1400 0,856 5,9 1,069
1600 0,835 4,6 1,048
1800 0,815 3,3 1,027
2000 0,795 2,0 1,007
2200 0,775 0,7 0,986
2400 0,756 - 0,6 0,966
2600 0,737 - 1,9 0,947
2800 0,719 - 3,2 0,928
3000 0,701 - 4,5 0,909
3200 0,683 - 5,8 0,891
3400 0,666 - 7,1 0,872
3600 0,649 - 8,4 0,854
3800 0,633 - 9,7 0,837
4000 0,616 - 11,0 0,819
¡Nota!
Las alteraciones de las condiciones ambientes afectarán también la potencia disponible de los
motores de combustión interna y motores eléctricos.

INDEX

3.2. Influencia sobre el desempeño de los compresores
Un compresor con relación de compresión 8,00 al nivel del mar tendrá esta relación aumentada a 11, 12 a
3000 m de altitud siempre que la manométrica permanezca constante.
Esto afectará la eficiencia volumétrica y el consumo de potencia.
La amplitud de la influencia varía con el tipo y proyecto del compresor. Algunos ejemplos de compresores
de dos estados trabajando a 8 bar, son dados en la tabla “B”:
Tabla B:
Porcentaje de cada reducción
Tipo de Compresor
para cada 100m de aumento
Capacidad Potencia
Compresor de tamaño
2,1 % 7,0 %
medio refrigerado a aire
3.3. Influencia sobre motores eléctricos
La disminución de la densidad del aire con la altitud resulta en enfriamiento deficiente. Para motores
eléctricos refrigerados a aire, los factores de corrección aproximados se muestran en la tabla “C”.
Estos factores se aplican para una temperatura de aire de enfriamiento de + 40\C. Para cada 5k de
aumento en la temperatura superior a 40ºC, la disponibilidad de potencia se reduce cerca del 5%.
Factor de corrección debido a la altitud, para motores eléctricos:
Tabla C:
Altitud en metros Factor de corrección
1000 1,00
1500 0,98
2000 0,95
2500 0,91
3000 0,88
3500 0,84

INDEX

4. DIMENSIONES
CF 80
(Con 4º dosificador)

INDEX

CF 120
Conjunto chasis dosificador
Conjunto chasis secador filtro

INDEX

CF 160
Conjunto chasis dosificador
Conjunto chasis secador filtro

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INDEX

Planta de Asfalto Contraflujo

1. PLANTA DE ASFALTO CONTRAFLUJO ...................................................................................................... 2

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 1 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

1. PLANTA DE ASFALTO CONTRAFLUJO

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 2 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

1.1. Características técnicas

Sigue a continuación la lista de configuraciones posibles en la planta contraflujo de acuerdo con la

MODELO 50 t/h 80 t/h 120 t/h 160 t/h

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 3 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

La planta está compuesta de los siguientes sistemas principales:

1 – Conjunto de silos dosificadores de materiales agregados

Elevador en la posición de operación:

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 4 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

2.1. Dosificador de áridos

La cantidad de silos varía de acuerdo con la configuración y capacidad de la planta.

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 5 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

2.1.1. Sistema de cierre

2.1.2. Sistema de vibración

Vibrador Llave fin de curso

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 6 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

2.2. Cintas transportadoras

Cinta Transportadora: Encamina el material hasta el tambor secador.

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 7 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 8 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

2.3. Tambor secador

Entrada de Inyección del Inyección de Salida de

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 9 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 10 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

2.3.2. Rodillos de apoyo

Rodillo de apoyo Rodillo de apoyo trasero

Anillo del secador

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 11 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

El sistema le proporciona al operador de la planta la manipulación del quemador de acuerdo con su

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 12 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

2.4.1. Bomba de combustible

Válvula de seguridad Motor eléctrico de accionamiento

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Planta de Asfalto Contraflujo

2.5. Sistema de Inyección de asfalto

2.5.1. Bomba de asfalto Tanque de CAP

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Planta de Asfalto Contraflujo

2.6. Elevador de arrastre

Cojinete del eje de apoyo de

Tapa inferior con acero

Cojinete estirador de la cadena del

2009/12 Publicação nº xxxxx Pg. 15 de 45

Planta de Asfalto Contraflujo

2.7. Sistema de extracción y flujo de los gases

B – Tubería de extracción de los contaminantes