“La importancia del mantenimiento en la industria”

Introducción

Con la globalización de los mercados, las empresas en el mundo se han visto

obligadas a cumplir con estándares de calidad internacionales que les permita ser
competitivas a nivel regional, nacional e internacional

En el mundo, todas las organizaciones que deseen demostrar la calidad de sus

productos o servicios, deben certificarse para cumplir con los requisitos de las
diferentes Normas que existen.

Para satisfacer los requerimientos que estas normas exigen, es indispensable que
las empresas cuenten con un apropiado plan de mantenimiento que les permita
conservar sus equipos, herramientas e instalaciones en las mejores condiciones
de funcionamiento.

El mantenimiento empieza a adquirir importancia a partir de los años 30 cuando

Henry Ford implementó en su empresa un área destinada a las actividades de
reparación de los equipos pertenecientes a su sistema de producción.

Con el paso de los años, los empresarios han entendido la importancia que tiene
el correcto funcionamiento de los equipos que participan en los sistemas de
producción con respecto a las ganancias de sus organizaciones. Por tal motivo
invierten parte de sus recursos para mejorar su área de mantenimiento
contratando personal altamente calificado que planifique actividades de
prevención y detección de fallas que les permita garantizar la operación óptima de
su proceso de producción facilitando con esto, el éxito del Sistema de Gestión y
evitando pérdidas en materias primas y paradas de producción.
Instauración del mantenimiento en la industria

Un plan de mantenimiento es el conjunto de las tareas preventivas a realizar en

una instalación con el fin de cumplir los objetivos de disponibilidad, de coste y con
el objetivo final de aumentar al máximo posible la vida útil de la instalación.

Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de

modelos de mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento,
cito algunos:

 Menor consumo de horas hombre

 Disminución de inventarios
 Menor tiempo de parada de equipos
 Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
 Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
 Ahorro en costos

La confiabilidad de la industria dependerá de la planeación que se realice con un

enfoque de eficiente "Si usted no sabe a donde va, posiblemente terminara en otro
lugar" Lawrence J. Peter

Existen tres formas básicas de preparar el plan de mantenimiento de una

instalación, es decir, de determinar las tareas preventivas que deben realizarse de
forma periódica en ella:

 Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos equipos.

 Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.
 Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.

Basarse en las instrucciones de los fabricantes

La primera de las técnicas para determinar las tareas que compondrán el plan de
mantenimiento consiste en basar dicho plan de forma exclusiva en las
instrucciones de los fabricantes. La elaboración de un plan de mantenimiento de
una instalación industrial basándose en las instrucciones de los fabricantes es la
forma más cómoda y habitual de elaborar un plan de mantenimiento. El hecho de
que sea cómoda no quiere decir que sea sencilla, ya que en primer lugar hay que
conseguir recopilar todas las instrucciones técnicas de cada fabricante, y esto no
siempre es fácil. En segundo lugar, cada fabricante elabora sus instrucciones de
mantenimiento en formatos completamente distintos, lo que complica en gran
manera redactar un plan de mantenimiento con unas instrucciones en un formato
unificado.

Realmente, es la forma más extendida de elaborar un plan de mantenimiento. Y

esto es así porque tiene dos grandes ventajas que es conveniente destacar:

En primer asegura completamente las garantías de los equipos, ya que los

fabricantes exigen, para el mantenimiento de dichas garantías, que se cumpla
estrictamente lo indicado en el manual de operación y mantenimiento que ellos
elaboran.

En segundo lugar, y tan importante como el punto anterior, es que los

conocimientos técnicos necesarios para elaborar un plan de mantenimiento
basado en las instrucciones de los fabricantes de los equipos no tienen por qué
ser altos. No se requieren conocimientos específicos sobre los equipos a
mantener, ni se requieren especiales conocimientos sobre mantenimiento
industrial. Tan solo es necesario copiar lo que los diferentes fabricantes de los
equipos proponen, darles el formato adecuado, efectuar alguna pequeña
corrección, y prácticamente eso es todo.

Ambas razones convierten a los planes de mantenimiento basados en las

instrucciones de fabricantes en la forma preferida por técnicos, responsables,
responsables de mantenimiento y propietarios de plantas.

Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo

Este método de determinación de las tareas que componen el plan parte del
concepto de que los diferentes equipos que componen la planta pueden agruparse
en tipos genéricos de equipos o equipo tipo, y que a cada equipo le corresponden
una serie de tareas preventivas con independencia del quien sea el fabricante y
cual sea la configuración exacta del equipo. Así, es posible definir como equipo
genérico una bomba centrífuga de gran caudal. Independientemente de quien sea
el fabricante y cual sea el modelo exacto, es posible identificar una serie de tareas
preventivas a realizar en cualquier bomba de HTF de gran caudal. El conjunto de
tareas de mantenimiento que corresponde a un equipo tipo se denomina protocolo
de mantenimiento programado. Si se elaboran los protocolos de mantenimiento de
todos los tipos de equipos presentes en una instalación industrial y se confecciona
una lista con todos los equipos de que dispone la central, solo hay que aplicar el
protocolo de mantenimiento que le corresponde a cada uno de ellos para tener
una lista completa y detallada de todas las tareas de mantenimiento preventivo a
realizar en la planta. El posterior tratamiento de esta gran lista de tareas para
agruparlas por sistema, frecuencia y especialidad irá formando las diferentes
gamas que componen el plan de mantenimiento de la planta.

Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación

Existen tres formas de determinar la frecuencia: utilizando métodos estadísticos,

utilizando modelos matemáticos o basándose en la experiencia de los técnicos
que deben elaborar el plan de mantenimiento. La primera es compleja, y no
siempre (más bien rara vez) se dispone de datos suficientes como para realizar un
estudio estadístico adecuado. En estos casos se utiliza la distribución de Weibull
para fijar el momento más adecuado para llevar a cabo una tarea de
mantenimiento.

Es posible además utilizar modelos matemáticos capaces de predecir la duración

de una pieza, y por tanto, la necesidad de sustituirla antes de que se produzca un
posible fallo. Son modelos complejos, y de nuevo, un departamento de
mantenimiento no siempre dispone de tales modelos, ni es capaz de
desarrollarlos. El fabricante de la pieza puede disponer de tales modelos o de
herramientas suficientes para determinar la vida de cada componente, aunque
desde luego no son técnicas sencillas de aplicar ni ofrecen resultados irrefutables.

Por último, la frecuencia se puede fijar en base a la experiencia de los técnicos

encargados de elaborar el plan de mantenimiento. Con diferencia esta es la forma
más habitual de realizarlo, sencillamente porque las dos anteriores resultan de una
complejidad excesiva para un departamento de mantenimiento habitual. Se
requiere por tanto cierta experiencia a la hora de redactar un plan, o en su defecto,
aprovechar la experiencia de otros.

http://santiagogarciagarrido.com/index.php/actividades-de-idi/56-planes-de-
mantenimiento

http://mantenimiento.renovetec.com/plan-de-mantenimiento

https://www.monografias.com/trabajos101/programa-mantenimiento-
industrial/programa-mantenimiento-industrial.shtml