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DOBLADO

MSC. ING. SALAS SIADO JULIÁN MIGUEL

ELABORADO POR:
USCATEGUI OLIVO SEBASTIAN

PROCESOS DE MANUFACTURA I

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO – COLOMBIA

BARRANQUILLA-ATLÁNTICO

FEBRERO 21 DE 2020
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ÍNDICE.

Introducción………………………………………………………………………………3

1. Marco Teórico………………………………………………………………………….4
2. Bibliografía………………………………………………………………………….…13
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INTRODUCCIÓN

El doblado es una de las operaciones industriales de formado más comunes. Basta con
echar un vistazo a la carrocería de un automóvil, un electrodoméstico, un broche para papel
o un archivero para apreciar a cuántas partes se les dio forma mediante el doblado. El
doblado pertenece a los tipos de conformado de chapa más utilizados. Se extiende desde la
producción en masa de piezas de trabajo diminutas hasta la fabricación de piezas
individuales en la construcción de barcos y la construcción de dobladoras de cajas grandes
y variadas se lleva a cabo a temperatura ambiente. Sin embargo, para secciones
transversales grandes o radios de curvatura muy pequeños, se forma a temperaturas
elevadas para limitar las fuerzas de formación y evitar la fragilidad por la maquinaria de
endurecimiento por trabajo. Además de material de lámina, tubería, tira. El alambre y el
material de barras de formas de sección transversal se forman doblando en una multitud de
procesos.
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1.Marco Teórico
DOBLADO
El doblado es la operación de doblar una chapa plana. El radio de doblado R es el radio de
curvatura de la superficie cóncava (interior). El eje neutro o fibra neutra es el arco de
circunferencia del interior de la chapa a lo largo del cual la deformación es nula. [4]Las
características de este proceso son la tensión de las fibras externas y la compresión de las
internas. Para un espesor dado h de la lámina, las deformaciones por tensión y compresión
se incrementan con la disminución de la relación (R,/h). Para que la pieza retenga su forma,
la (R,/h) debe ser lo suficientemente pequeña para lograr la plastificación de gran parte de
la sección transversal de la lámina como en la flexión elástica, sólo existe una línea (línea
neutra) que retiene su longitud original. Cuando se dobla con radios relativamente grandes,
la línea neutra está en el centro; cuando se dobla con radios pequeños, se desplaza hacia el
lado sometido a compresión, el eje de la pieza se alarga, y se preserva la constancia del
volumen a través del adelgazamiento de la lámina. [2]
1.1 Análisis básico de doblado de láminas
El proceso de doblado primero fue sometido a una investigación teórica por parte de
Ludwik. Las suposiciones hechas por él y adoptadas posteriormente por otros autores son
las siguientes:
1. La lámina uniformemente gruesa y uniformemente ancha se dobla por un momento
puro; la línea de doblado es, por lo tanto, un arco circular (Fig. 1).

Fig.1 Terminología que describe el arco de curvatura. (a) Vista general. (b) Sección normal para doblar el
eje. (c) Sección longitudinal (el plano de sección contiene el eje de curvatura).

2. La lámina es infinitamente ancha en relación con su grosor, de modo que la

deformación de los bordes no ocurre y existe un plano de deformación (sin
deformaciones normales al plano doblado)
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3. El material de trabajo es homogéneo e isotrópico; no hay tensiones residuales antes

de doblar

4. Las secciones planas normales a la superficie de la hoja y paralelas al eje de plegado

permanecen planas.

5. La hoja consta de muchas capas delgadas independientes entre sí. Las secciones
planas compresivas existentes, normales a la superficie de la lámina y paralelas al
eje de plegado, permanecen planas.

6. Las curvas de tensión-deformación de la pieza de trabajo en las regiones de tracción

y compresión son simétricas con respecto al origen.

7. El espesor de la lámina permanece constante durante el proceso de doblado. Esto se

deduce de la constancia de volumen cuando se cumplen los supuestos 1 a 6.[1]

Más aún, el doblado también proporciona rigidez a la pieza al aumentar su momento de

inercia. Por ejemplo, nótese cómo los corrugados, los rebordes, los canales y las costuras
mejoran la rigidez de las estructuras sin agregar peso. Asimismo, obsérvese la rigidez
diametral de una lata metálica con acanalado circunferencial y sin él (ver también
acanalado). En la figura 16.16 se muestra la terminología utilizada en el doblado de una
hoja (lámina) o placa. Obsérvese que las fibras exteriores del material se encuentran a
tensión, mientras que las interiores están a compresión. Debido al efecto de Poisson, la
anchura de la parte (longitud de doblado, L) se ha vuelto más pequeña en la región exterior
y más grande en la región interior que la anchura original (como se ve en la fig. 3c). Este
fenómeno puede observarse con facilidad doblando una goma de borrar de hule rectangular
para advertir sus cambios de forma.[3]
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Fig 2. Terminología de doblado. Obsérvese que el radio de doblado se mide con respecto a la superficie
interior de la parte doblada.

Como se muestra en la figura 2, la holgura o tolerancia de doblado (Lb) es la longitud del

eje neutro en el doblez y se utiliza para determinar la longitud de la lámina en bruto de una
pieza que se va a doblar. Sin embargo, la posición del eje neutro depende del radio y el
ángulo de doblado (como se describe en los textos de mecánica de materiales). Una fórmula
aproximada para la holgura de doblado es la siguiente:
(Ecu. 1)
donde αes el ángulo de doblez (en radianes), T el espesor de la hoja, R el radio de doblez y
k una constante. En la práctica, los valores de k comúnmente varían de 0.33 (para R ≤ 2T) a
0.5 (para R ≥ 2T). Obsérvese que, para el caso ideal, el eje neutro se encuentra en el centro
del espesor de la hoja, k = 0.5, y, de ahí,

(Ecu.2)
Radio mínimo de doblado. El radio al que aparece una grieta por primera vez en las fibras
exteriores de una hoja se conocen como radio mínimo de doblado. Se puede demostrar que
la deformación ingenieril en las fibras exteriores e interiores de una hoja durante el doblado
está dada por la expresión:
(Ecu. 3)
Entonces, al disminuir R/T (esto es, cuando la relación del radio de doblado se vuelve más
pequeña con respecto al espesor), la deformación por tensión de las fibras exteriores
aumenta y el material termina por desarrollar grietas. Por lo general, el radio de doblado se
expresa (de manera recíproca) en términos del espesor como 2T, 3T, 4T y así
sucesivamente (ver tabla 1). Por ello, un radio mínimo de doblado de 3T indica que el radio
más pequeño al que se puede doblar la hoja sin agrietarse es de tres veces su espesor. [3]
Existe una relación inversa entre la capacidad de doblado y la reducción de tensión del área
del material. El radio mínimo de doblado (R) es aproximadamente:

(Ecu. 4)
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Tabla. 1

Fig. 3Relación entre el cociente R/T y la reducción de tensión de área para las hojas (láminas) metálicas.
Obsérvese que la hoja metálica con una reducción de tensión de área de 50% puede doblarse sobre sí misma
en un proceso similar al doblado de una hoja de papel sin agrietarse. Fuente: J. Datsko y C. T. Yang.

donde r es la reducción de tensión del área de la hoja metálica. Por lo tanto, para (r = 50), el
radio mínimo de doblado es cero; esto es, la lámina se puede doblar sobre sí misma (ver
plegado o doblez de bordes), de manera muy similar a como se dobla una hoja de papel.
Para aumentar la capacidad de doblado de los metales, podemos profundizar la
reducción de tensión del área del metal calentándolo o doblándolo en un ambiente de alta
presión. La capacidad de doblado también depende de las condiciones de la orilla de la
hoja, pues como las orillas rugosas son puntos de concentración de esfuerzos, la capacidad
de doblado disminuye al aumentar la rugosidad de la orilla.
¿Qué sucede después del doblado?

Una lámina doblada puramente elásticamente volverá a su configuración original al retirar

el momento de flexión. Después de la flexión parcialmente plástica, la deformación
permanente y las tensiones residuales permanecen después de la descarga. El siguiente
análisis asume, no siempre correctamente, que la recuperación elástica es puramente
elástica, que no se induce deformación plástica adicional y que el material de trabajo es el
plástico ideal elástico.[1]
Un proceso de doblado con el momento de descarga M es superpuesto en la hoja que está
siendo doblada por el momento de carga M. El proceso opuesto causa una tribulación de
tensión ficticia de acuerdo con:
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y
σ 0x =E ϵ 0x =2 σ 0x ,0 ( ) (Ecu.5)
s0

Con tensión de borde:

−M
σ 0x = (Ecu.6)
Wb

Donde Wb es el momento de resistencia de la lámina contra la flexión es obtenido de:

4 y
σ 0x ,0=
−3
2 [ ]
s Y 1− ( Y )
3 s0

(Ecu.7)
Dado que la suma del momento de carga y el momento de descarga es igual a cero, la distribución
de tensión residual es la suma de la distribución de tensión durante la flexión y la distribución de
tensión ficticia:

σ x ,r =σ x + σ 0x
(Ecu.8)

Una vez σ 0x ,0ha sido calculada con la ecuación 6, la distribución de tensiones residuales se
determina fácilmente por medios gráficos usando la ecuación 8.

LOS PROCESOS MÁS SIGNIFICATIVOS DE FLEXIÓN DE HOJAS

Doblado de aire:
En el doblado de aire, la función de las herramientas es simplemente transmitir fuerzas y
momentos a la pieza de trabajo. La forma de la pieza de trabajo generalmente no es una
función de la geometría de los componentes individuales de la herramienta, sino que
depende de la posición relativa de los componentes de la herramienta entre sí, la curva de
flujo del material de trabajo y el grosor de la hoja. [1]
Flexión de momento puro pertenece a la categoría de doblado de aire. Sin embargo, no
tiene importancia comercial y su utilidad está restringida a estudios experimentales. La
nivelación y el alisado si. Esto deja dos procesos de doblado por aire para el debate: (1)
doblado de tres puntos, en el que una hoja, sostenida por dos hombros en lados opuestos, se
deforma por un punzón que se engancha en la hoja en la mitad del espacio (Fig.4), y (2) una
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hoja, sujeta a lo largo de un borde, se deforma por un punzón que se aplica a la hoja a lo
largo del borde libre (Fig. 4) más grande que el radio del punzón (caso 1) o más grande que
el radio del troquel de sujeción (caso 2) Una variante del caso 2, en el que el punzón se
mueve en una línea en lugar de a lo largo de una línea recta, se conoce como plegado libre.
En cualquier caso, la flexión del aire tiene lugar siempre que el radio de curvatura interior
sea más pequeño.

Momento de flexión y fuerza de flexión en flexión por aire

Se analizará la flexión por fuerza transversal de la lámina, incluida la fricción en los soportes de la
matriz, según la teoría desarrollada. La comparación con experimentos mostró el momento de
flexión basado en el análisis de deformación plana de flexión de momento puro de un material
plástico rígido que no concuerda bien con los resultados de las pruebas de flexión de fuerza
transversal y

deformación plana para operaciones que involucran anchos de troquel mucho mayores que
el grosor de la lámina, y radios de punzonado en el orden de la lámina espesor. Un análisis
concurrente independiente de flexión de fuerza transversal asumió un comportamiento
simplificado del material de trabajo elastico-plastico y sin cambios en la sección
transversal. La fuerza de flexión en la flexión por aire se obtuvo en base a la deformación
plástica de una viga en un voladizo. Las condiciones de flexión se restringieron a grandes
proporciones de ancho de matriz a grosor de placa y radios de punzo pequeño.[1]
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Fig. 5 Curvaturas de desgarre durante la etapa de doblado por aire de 90 grados

La fuerza de flexión resultante es:

(Ecu.9)

Doblado en V y U
El doblado de troquel implica doblar la hoja entre el punzón y el troquel hasta que la pieza
de trabajo entre en contacto con los lados del troquel. del mismo proceso. El proceso más
importante de doblado de troqueles, doblado en un troquel en forma de V, ahora se describe
con cierto detalle. [1]
Flexión de la matriz en V
El proceso de flexión de la matriz en V consta de dos partes distintas. La flexión de aire
comienza en el momento en que el punzón establece contacto con la hoja, y se completa
cuando las patas de la pieza de trabajo se vuelven tangentes a las caras de la matriz o
cuando el radio interno más pequeño del lugar de trabajo se convierte en menor que el radio
del punzón. [1]

Figura 6.. 90° V-die bending con un radio pequeño del punzón. a) air bending. b) final del air bending. c)
final del sobredoblado. d) doblado hacia adelante. (4)

Doblado en U
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Este proceso es el doblado de una parte en forma de U en un solo dado. Las partes están
compuestas por dos patas, o paredes, generalmente paralelas, conectadas por una red. Se hace
una distinción entre dos procesos

Doblado en U sin almohadilla

Al igual que el doblado en V, el proceso se caracteriza por diferentes etapas de
deformación. El punzón establece contacto con la lámina y efectúa la flexión elástica, lo
que produce un arco circular en el dominio de la banda debido constante del momento. [1]

Figura 7. U-die bending. a) sin almohadilla de presión. b) con almohadilla de presión.

Doblado en U con almohadilla: la almohadilla de presión está diseñada para evitar que la
banda se doble presionándola contra la parte inferior del punzón durante todo el proceso de
flexión. La acuñación se vuelve superflua como resultado. Excepto por esta diferencia, el
proceso de doblado es idéntico al doblado sin una almohadilla de presión [1]
Recuperación elástica o restitución.
Todos los materiales tienen un módulo finito de elasticidad, por lo que la deformación
plástica siempre va seguida de alguna restitución elástica cuando se retira la carga. En el
doblado, a esta restitución se le llama rebote, que puede observarse con facilidad si se dobla
una pieza de hoja metálica o de alambre y se suelta después. La restitución no sólo se
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presenta en las hojas y placas planas, sino también en barras sólidas o huecas y en tubos de
cualquier sección transversal, el ángulo final de doblado después de la restitución es menor
que el ángulo al cual se dobló la parte, y el radio final de doblado es mayor que antes de
que ocurriera el rebote. La restitución o recuperación se puede calcular en términos de los
radios Ri y Rf

(Ecu.10)

En esta fórmula se observa que la restitución elástica aumenta (a) al incrementarse la

relación R/T y el esfuerzo de fluencia, Y, del material, y (b) al disminuir el módulo elástico,
E.
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Figura 8. (Recuperación elástica en el doblado. La parte tiende a recuperarse elásticamente después del
doblado y el radio de doblado aumenta. En ciertas condiciones, es posible que el ángulo final de doblado sea
menor que el ángulo original (recuperación elástica negativa)

Figura 9. Ratio de recuperación elástica de diferentes materiales de trabajo en función del radio de doblado.

Compensación de la recuperación o restitución elástica. Por lo común, la recuperación o

restitución en las operaciones de formado se compensa sobre doblando la parte 1. Es
posible que se necesiten varios intentos para obtener los resultados deseados. Otro método
consiste en acuñar el área doblada sometiéndola a esfuerzos de compresión muy localizados
entre la punta del punzón y la superficie de la matriz, una técnica conocida como fondear el
punzón. Otro método es el doblado con estiramiento, en el que la parte se somete a tensión
mientras se dobla.
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Flexión de rodillos

La flexión de rodillos se utiliza principalmente en la producción de piezas cilíndricas y

cónicas para contenedores y vasos. Es esencialmente un proceso de doblado por aire,
excepto por el doblado de los extremos de la lámina. Sin embargo, debido a la rotación de
los rodillos, el momento de flexión constante migra continuamente la dirección de las
piernas. Como resultado, cada sección experimenta la misma deformación durante el curso
del proceso, y se obtiene una pieza de trabajo con visión transversal circular. Doblado de
los extremos, Sin embargo, la hoja no necesita ser parte del proceso de doblado de rollos.
Se puede posponer hasta después El proceso se ha completado. Los extremos se pueden
doblar en un dado. Se debe tener cuidado para garantizar radio apropiado de los extremos.
Esto es particularmente cierto para la producción de recipientes a presión, donde los radios
de curvatura incorrectos pueden crear un efecto de muesca a lo largo de la costura de
soldadura. El doblado de rodillos de piezas cónicas en máquinas con rodillos cilíndricos
causa algunas dificultades debido a diferentes velocidades de superficie en los grandes y
pequeños extremos de la pieza de trabajo. Aunque los rollos inferiores son inclinados a
lograr los diferentes dímetros, se debe hacer un esfuerzo considerable para controlar las
condiciones de fricción. [1]

Materiales y equipos para el doblado:

Las herramientas de doblado y las máquinas para doblar difieren mucho en su forma de
acuerdo con la multitud de procesos de doblado. Se puede hacer una distinción principal:
1. Herramientas para procesos que involucran pequeñas piezas de trabajo, tales como
flexión de aire, flexión de matriz y borde, laminado que se realiza en máquinas
herramienta con movimiento rectilíneo de herramienta
2 Herramientas para procesos como en el ítem 1, excepto para piezas de trabajo
grandes que requieren dobladoras especializadas.
3 Herramientas para procesos con movimiento giratorio de herramientas, que se
realizan en flexión especializada.

Variables del doblado:

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Figura 10. Variables del doblado

2. Bibliografía
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•Lange, K., Handbook of metal forming, 1985, R.R Donnelly & Sons Company, ISBN 0-
07-036285-8.[1]
•Schey. J. A. 2002. Doblado. Procesos de manufactura. Tercera edición. México. Capítulo 10.
Páginas 410-411.[2]

 Manufactura, ingeniería y tecnología Quinta edición Serope Kalpakjian [3]

 Dieter metalurgia- mecánica. [4]