República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad de los Andes

Facultad de Ingeniería – Escuela de Ingeniería Química

Departamento de Química Industrial

Procesos de Desulfuración de crudos extrapesados, pesado y residuos

de vacío

Mérida, Febrero 2020

 Las grandes reservas de crudo pesado y extrapesado que existen en el país junto con
las altas corrientes residuales provenientes de la destilación atmosférica y al vacío, se
consideran productos que carecen de bajo valor económico, por su alta viscosidad, baja
gravedad API y por su alto contenido de contaminantes, como el Azufre y el Nitrógeno. Es
por ello, que en la presente entrega se continúan con los temas de desulfuración de crudo,
incluyendo tecnologías basadas en hidrotratamiento que no sólo mejoran la calidad del crudo,
sino también son procesos que ayudan a eliminar el azufre del mismo.

Proyecto de conversión profunda, HDH Plus:

La tecnología de mejoramiento de crudos pesados conocida como HDH y luego como
HDH Plus fue desarrollada por INTEVEP a partir de 1982, cuenta con más de 20 años de
investigación y desarrollo, pruebas de escalamiento y evaluación con diferentes crudos de la
Faja. Es un proceso de hidroconversión catalítica el cual tiene como fin convertir crudos
extrapesados, pesados y residuos de vacío (provenientes del proceso de destilación al
vacío) en componentes livianos (gasolina, diesel y gasóleos) o en crudo mejorado de 35°API
de alta calidad, con un bajo contenido de azufre, nitrógeno y sin metales. La tecnología HDH
PLUS se basa en un rompimiento de las moléculas de hidrocarburos de la alimentación
(residuo de vacío), el cual es conocido como craqueo1.
Tiene la particularidad que este rompimiento se realiza en presencia de hidrógeno, para
ocupar los espacios dejados por los radicales libres de las moléculas craqueadas y así evitar
la formación de coque por polimerización. Es por ello, que de manera más específica las
reacciones principales de la tecnología son conocidas como reacciones de hidrocraqueo.
Todo este proceso requiere de catalizadores metálicos y no metálicos, para fomentar las
reacciones dentro de los reactores, y al mismo tiempo, mejorar las condiciones de mezclado
y optimizar otras condiciones de operación requeridas para lograr las conversiones deseadas.
Igualmente se lleva a cabo a altas temperaturas y presiones para fomentar el rompimiento de
las moléculas y la dilución de los reactantes y el hidrógeno en fase líquida, respectivamente.
Reacciones de proceso: Si bien el Hidrocraqueo presenta una química compleja, en general
estas son las reacciones que tienen lugar.

 Rompimiento heterolítico del enlace c – c :

∆ Ó 𝒄𝒂𝒕𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐𝒓
𝑹𝒏 − 𝑹𝟏 − 𝑹𝟐 𝑹𝒏 − 𝑹∗𝟏 + 𝑹∗𝟐

 Hidrogenación Catalítica De Radicales Libres:

𝒄𝒂𝒕𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐𝒓
𝑯𝟐 𝟐𝑯∗

𝑹𝒏 − 𝑹∗𝟏 + 𝑯∗ 𝑹𝒏 − 𝑹𝟏 𝑯
 𝑹∗𝟐 + 𝑯∗ 𝑹𝟐 𝑯
 Polimerización
∗
𝟐𝑹𝒏 − 𝑹𝟏 𝑹𝒏 − 𝑹𝟏 − 𝑹𝟏 − 𝑹𝒏

Características:

 Flexibilidad para procesar cargas pesadas refractarias, con alto contenido de metales
y azufre.

 Presenta una operación estable controlada sobre la velocidad del gas. Es capaz de
recuperarse de incidentes operacionales de manera rápida con mínimo impacto sobre
la duración de la corrida.
 Bajo rendimiento a gas (8 – 10%p).
 Elevada remoción de azufre y nitrógeno con Hidroproceso Secuencial, SHP (>90%).
 Total, desmetelización de la alimentación.
 Minimiza el manejo de sólidos y subproductos en refinerías: residuo remanente se
convierte en flakes (combustible sólido, no procesado) que pueden ser mezclados con
coque.
 Todos los productos tienen un uso definido.

Ventajas:

. Ahorro de crudo diluente entre 40-60%v.

. Dispone de un portafolio de catalizadores y condiciones de operación adaptadas a los
crudos para maximizar sus rendimientos.
. Reduce la viscosidad del crudo extrapesado en 99% (desde 7000 a 350 cSt @ 50˚C).

Beneficios:

 Procesamiento de residuos pesados para obtener productos limpios de alto valor.

 Mejoramiento de crudos para producir crudo sintético o combustibles de alta calidad.
 Proceso de Conversión profunda (92%) con alto rendimiento en destilados (105%).
 Catalizador económico (control de coque y formación de gas).
 Condiciones de operación Presión y Temperatura baja.
 Capaz de manejar refractarios, azufre y metales.
 Operación de suspensión del reactor muy estable controlado a través de dinámica de
fluidos.
 El residuo no convertido, es aceptable como combustible sólido para la industria del
cemento.
 Respetuoso del medio ambiente.

Nivel de Desarrollo:
Solo se han registrado Múltiples pruebas a nivel de plantas piloto en INTEVEP y
pruebas de demostración comercial de (1500- 3.500) BPD en Alemania.
Factores Globales que influyen en el desarrollo de HDH Plus:

 Las grandes reservas en crudos pesados en el país y en el mundo, ya que representan

aproximadamente el 70%.
 El desarrollo de la Faja Petrolífera del Orinoco para lograr la mayor valorización de
nuestra base de recursos de hidrocarburos.
 Los altos precios del crudo y sus derivados en el mercado internacional.

Consideraciones de HDH Plus en refinación: La carga es Crudo Pesado, Extrapesado o

producto del residuo de la destilación al vacío, y el proceso tolera las siguientes
características de la misma:
Importante fracción residual de baja calidad.
. Alto contenido de azufre, nitrógeno, CCR y metales.
. Alto Número Total Acido (TAN), es decir, mayor a 0,5.

Se consideran los siguientes aspectos en la refinería:

. Incremento de la capacidad de destilación.
. Instalación de unidades de conversión de residuales.

Al tomar como opción la Conversión profunda, ocurre:

. Rechazo de carbón.
. Adición de Hidrógeno.

Proceso de la tecnología HDH plus:

La tecnología HDH plus opera con presiones superiores a las 2000 PSI y temperaturas
superiores a 400°C. Cuenta con un novedoso sistema catalítico que permite elevadas
conversiones con una muy baja tasa de inyección de metal.
En esta tecnología, los reactantes, hidrógeno y catalizadores son inicialmente
mezclados, luego calentados en hornos de carga para proveer la temperatura necesaria para
reacción, y luego enviados a los reactores, con respectivos controles de temperatura.
Posteriormente, los efluentes de los reactores son enviados al separador caliente, el cual
separa los gases y productos líquidos livianos (que son enviados a plantas de hidrotratamiento
para ajustar la calidad de los productos y luego realizar las separaciones específicas o
fraccionamiento), de los productos pesados, conformados principalmente por parte de
destilados medios, residuo no convertido y los catalizadores metálicos y no metálicos.
Basado en lo anteriormente descrito, es fácil entender que, debido a la gran cantidad
de variables involucradas en el proceso y que son necesarias conocer y controlar, se hace
indispensable la simulación del proceso, en la cual, la simulación del reactor cumple un papel
fundamental2.
Tabla 1. Características operacionales del proceso HDH Plus, provenientes de una
simulación.
Carga P (Lpca) T (ᵒF) Catalizador % Conv. Subprod.
Residuos Atm. 2600-2900 1515-1612 Metales 80-94 Flakes
y de vacío convenc.

Diagrama del proceso.

Tabla 2. Características de los productos:

Producto ºAPI Azufre Nitrógeno Destino

Nafta Pesada 53,8 < 5 ppm < 2 ppm Reformación

catalítica

Diesel 36,6 < 6 ppm < 5 ppm Pool Diesel

Jet Fuel 39 < 3 ppm < 4 ppm Pool Jet Fuel

VGO 34 < 5 ppm < 10 ppm FCC

Proyecto de Aquaconversión:
La Aquaconversión es una tecnología venezolana por PDVSA-INTEVEP desde el
año 1991.Es un proceso de conversión moderada (50 %) de crudos pesados y residuales de
alto peso molecular, elevado contenido de metales y azufre, en presencia de un catalizador
soluble y vapor de agua. Es capaz de transferir hidrogeno del vapor de agua a los residuos de
vacío, aumentando su estabilidad, evitando la formación de policondensados que son
precursores de coque.
Aquaconversión puede aplicarse en refinería como una alternativa superior a la
viscorreducción para incrementar la conversión de residuos (proveniente de la destilación al
vacío) sin perder la estabilidad del producto de fondo no convertido, es decir sin implicar
detrimento de su calidad, por lo que podría emplearse para reemplazar las unidades
viscorreductoras convencionales. Esta tecnología también puede aplicarse en campo para
obtener una mayor reducción de la viscosidad de crudos pesados y extrapesados (mayor 20%)
transformándolos en crudos sintéticos mejorados transportables hacia las refinerías.
La Aquaconversión elimina la necesidad de realizar procesos de hidrotratamiento en
las plantas mejoradoras de crudo, obteniendo así una simplificación del proceso de
mejoramiento de los crudos, convirtiéndose en un proceso que genera menores gastos
operativos y la obtención de productos de mejor calidad.

Aplicaciones:
La Aquaconversión tiene dos aplicaciones bien definidas: la aplicación en cabezal
para obtener crudo mejorado transportables y la aplicación en refinerías para reducir la
producción de residuos pesados. La reducción de la producción de combustible pesado es
económicamente atractiva porque permite mayor obtención de productos procesados de alto
valor tales como gasolina, jet y combustible diésel.

Reacciones en el proceso:
Las principales reacciones involucradas en el proceso empiezan con el conocido
mecanismo de craqueo térmico para producir radicales libres de hidrocarburos, seguido por
la formación catalítica de radicales libres de hidrogeno, así como la adición de hidrogeno a
los radicales libres de hidrocarburos para evitar la formación de compuestos policondensados
o reacciones de polimerización.

Ventajas:

 Ahorro de crudo diluente entre 40-60%v.

 Dispone de un portafolio de catalizadores y condiciones de operación adaptadas a los
crudos para maximizar sus rendimientos.
 Reducir la viscosidad del crudo extrapesado en 99% (desde 7000 a 350 cSt @ 50˚C).
 Disminuir la cantidad de metales y azufre en los productos finales.

Beneficios:

 Tecnología de bajo costo y complejidad operacional para la obtención de crudo

mejorado con propiedades de transportabilidad, que permita “minimizar” el uso de
crudos livianos como diluente. (Ahorro de crudo diluente 40-50%v).
 Ganancia en API entre 3°- 4°, y reducción de la viscosidad en más de 99%
dependiendo del crudo procesado.
  Dispone de un portafolio de catalizadores y condiciones de operación adaptadas a los
crudos para maximizar sus rendimientos.
 No requiere Hidrógeno, sólo agua.
 Niveles de azufre muy bajos.
 Despreciable producción de sólidos.

Nivel de Desarrollo:

 Múltiples Pruebas a nivel de Plantas Piloto en INTEVEP: Unidades de 0.5 y 10 BPD,

respectivamente.
 Prueba de demostración en Refinería ISLA: Unidad de Viscorreducción comercial de
18.000 BPD

Proceso de la Tecnología Aquaconversión:

El esquema del proceso de Aquaconversión es bastante similar a uno de

viscorreducción convencional que utilizan un horno de bobina y un reactor de remojo,
además de fraccionamiento de productos. La carga típica para ambos procesos son los
residuos atmosféricos y de vacío, y las condiciones de operación en términos de tasa de flujo,
temperatura y presión también son similares. La principal diferencia es que la
Aquaconversión requiere la adición de vapor de agua y la presencia de los componentes
catalíticos que se agregan como aditivos químicos homogéneos, su respectiva unidad de
preparación, además de la sección de recuperación del catalizador
En promedio con la viscorreducción se obtiene 20% de productos livianos y el
restante 80% de combustible pesados, siendo este último un producto que ha perdido
mercado a nivel mundial. La Aquaconversión permite obtener en estas mismas unidades más
de un 40 % de productos livianos a menor costo.
Es un proceso catalítico que, en presencia de vapor, promueve en el reactor la
transferencia de hidrógeno del agua a la carga pesada (crudo o residuo). El grado de
hidrogenación que promueve el proceso es suficientemente alto para saturar los radicales
libres que se forman en las reacciones de polimerización, como ocurren en procesos tales
como el de viscorreducción. La polimerización es indeseada porque genera productos
inestables y limita el grado máximo posible de conversión. Cuando las macromoléculas de
resinas o asfáltenos se someten a la reacción catalítica del proceso de Aquaconversión en
presencia de vapor, los enlaces de los hidrocarburos de cadena larga se rompen y forman
otros compuestos estables más livianos. Antes de entrar al calentador, a la carga (producto
de fondo de la previa destilación atmosférica) se le agrega agua la cual se evapora. En el
reactor, el vapor se descompone en oxígeno e hidrógeno y en presencia del catalizador ocurre
el craqueo térmico y la hidrogenación parcial de la carga. Esta, ya craqueada, pasa a la
fraccionadora, donde se obtienen gas, gasolina, gasóleo liviano y residuo. Los productos más
livianos se le agregan al residuo y así se obtiene un fluido de gravedad API suficiente para
transportarlo por oleoductos sin necesidad de añadirle diluyente traído desde yacimientos de
crudo ligero3.
Tabla 3. Características operacionales del proceso Aquaconversión.

Carga P (Lpca) T (ᵒF) Catalizador % Conv. Subprod.

Residuos 75-145 1515 Metales 50 Se
Atm. y de convenc. desprecia
vacío

Diagrama del proceso

Plantas de procesamiento del Gas Natural:

El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas
natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural
y pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y
procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases
ácidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como
gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos, y un gas natural que posea estos
contaminantes se conoce como gas agrio.
El ácido sulfhídrico, también conocido como sulfuro de hidrógeno, tiene la
característica de tener un desagradable olor y ser muy tóxico. Cuando es separado del gas
natural mediante el proceso de endulzamiento, es enviado a plantas recuperadoras de azufre
en donde es vendido en forma líquida para sus diversos usos industriales. El dióxido de
carbono es un gas incoloro e inodoro, que a concentraciones bajas no es tóxico, pero en
concentraciones elevadas incrementa la frecuencia respiratoria y puede llegar a producir
sofocación. El dióxido de carbono es soluble en agua, y la solución generada puede ser ácida
como resultado de la formación de ácido carbonilo, de aquí la propiedad corrosiva que el
CO2 presenta en presencia de agua. Otros componentes indeseables de naturaleza ácida son
el sulfuro de carbonilo (COS) el cual es un compuesto inestable, corrosivo y tóxico que
normalmente se descompone en CO2 y H2S y los mercaptanos de fórmula general RSH,
donde los más comunes son el metil y el etilmercaptano, reconocibles por su olor y el poder
corrosivo
Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas se pueden
mencionar:
- Toxicidad del H2S.
- Corrosión por presencia de H2S y CO2.
- En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico y corrosivo.
- Disminución del poder calorífico del gas.
- Promoción de la formación de hidratos.
- Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario eliminar el CO2
porque de lo contrario se solidifica.
- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y
disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a concentrarse en
los líquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos se deben eliminar antes
de que los compuestos se puedan usar.

Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco etapas

Endulzamiento. Donde se le elimina por algún mecanismo de contacto el H2S y el

CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos
contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos
aceptables.

 Regeneración. En esta etapa la sustancia que extrajo los gases ácidos se somete a un
proceso de separación donde se le extraen los gases ácidos con el fin de poderla reciclar para
una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se deben separar son obviamente en primer
lugar el H2S y el CO2, pero también es posible que haya otros compuestos sulfurados como
mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).

 Recuperación del Azufre. Como el H2S es un gas altamente tóxico y de difícil

manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad recuperadora
de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de endulzamiento, pero cuando la
cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre se transforma
del 90 al 97% del H2S en azufre sólido o líquido. El objetivo fundamental de la unidad
recuperadora de azufre es la transformación del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad
aceptable, la mayoría de las veces, para comercializarlo.

Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre aún
posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario eliminarlo,
dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales y de seguridad. La
unidad de limpieza del gas de cola continua la extracción del H2S bien sea transformándolo
en azufre o enviándolo a la unidad recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad
de limpieza debe contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S extraído. La unidad de limpieza
del gas de cola solo existirá si existe unidad recuperadora.

 Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola sólo posee
entre el 1 y 0.3% del H2S extraído, aun así, no es recomendable descargarlo a la atmósfera
por eso se envía a una unidad de incineración donde mediante combustión el H2S es
convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en
toda planta de endulzamiento.

El endulzamiento es llevado a cabo en un sistema compuesto fundamentalmente por una

torre absorbedora y una torre regeneradora. Compañías como Panamerican y Tecpetrol
operan este tipo de plantas en dicha región. En este proceso se produce la absorción del gas
ácido en una solución acuosa de amina. La corriente de gas a endulzar y la corriente de amina
se ponen en contacto en una torre absorbedora. En esta torre los componentes ácidos del gas
reaccionan con la amina y forman un complejo que es soluble en la fase liquida. Para que la
reacción se lleve a cabo se deben cumplir las siguientes condiciones: presión elevada y
temperatura baja. Por cabeza de esta torre se obtiene una corriente de gas dulce, y por fondo
se obtiene una corriente de amina rica. A fines de minimizar costos de operación y de mitigar
la contaminación al medio ambiente se regenera la corriente de solvente. Para ello se alimenta
la corriente de amina rica a una torre de destilación donde se lleva cabo la de desorción de
los componentes ácidos. Las condiciones de esta torre son opuestas a las condiciones de la
torre absorbedora. La corriente de amina pobre se enfría y presuriza para realimentarla a la
torre absorbedora
Los distintos procesos de endulzamiento se pueden clasificar en las siguientes categorías:
• Procesos con solventes químicos.
• Procesos con solventes físicos.
• Procesos con solventes híbridos o mixtos.
• Procesos de conversión directa.
• Procesos de lecho sólido o seco.
• Nuevos procesos (membranas).
• Criogénicos.
Procesos con Solventes Químicos
En estos procesos, el gas que se va a tratar se pone en contacto en contracorriente
con una solución de un componente activo que reacciona con los gases ácidos para formar
compuestos inestables, solubles en el solvente. El componente activo de la solución puede
ser una alcanoamina o una solución básica, con o sin aditivos. El contacto se realiza en una
torre conocida como contactora en la cual la solución ingresa por la parte superior y el gas
por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la solución y los gases ácidos son
reversibles; por lo tanto, la solución al salir de la torre se envía a regeneración. Los procesos
con aminas son los más conocidos de esta categoría y en segundo lugar los procesos con
carbonato. En este proceso, la torre contactora debe trabajar en condiciones de baja
temperatura y alta presión de manera que se favorezca la reacción entre el gas y el solvente
químico. Por otro lado, en la regeneración se debe trabajar en condiciones contrarias a las
mencionadas, o sea a alta temperatura y baja presión, de manera de favorecer la liberación
de los gases ácidos. Las principales desventajas de este método son: la demanda de energía,
la naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada carga de gas ácido en la solución,
debido a la estequiometria de las reacciones. Los principales procesos con solventes químicos
son: MDEA, MDEA activada y Benfield (con carbonato de potasio).
Proceso con Aminas La absorción química utilizando alconoaminas forma parte de
los procesos más frecuentemente usados y de los más eficientes. En el tratamiento de gas se
utilizan soluciones acuosas de aminas para remover sulfuro de hidrógeno (H2S) y dióxido de
carbono (CO2). Los distintos tipos de amina que se pueden utilizar son los siguientes:
Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Diisopropanolamina (DIPA),
Metildietanolamina (MDEA) y Diglicolamina (DGA).
Monoetanolamina (MEA): La monoetanolamina es la más reactiva de las
etanolaminas. Se utiliza preferencialmente en procesos no selectivos de remoción del CO2 y
del H2S, aunque algunas impurezas tales como el COS, CS2 y el oxígeno tienden a degradar
la solución, por lo cual no se recomiendan en esos casos. Con MEA, se logran
concentraciones muy bajas de CO2 / H2S. Es útil en aplicaciones donde la presión parcial
del gas ácido en la corriente de entrada es baja. La corrosión y la formación de espuma es el
principal problema operacional al trabajar con MEA. El porcentaje en peso de ésta en la
solución se limita al 15%, debido a esto se requiere de cantidades considerables de solución
en el sistema, lo que implica una demanda calórica alta.
Dietanolamina (DEA): La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la
solución se vuelve muy viscosa en concentraciones altas. La reacción de DEA con COS y
CS2 es más lenta que con la MEA, y los productos de la reacción son distintos, lo que causa
menores pérdidas de amina al reaccionar con estos gases. Tiene una presión de vapor más
baja, por lo cual las pérdidas de solución de amina por evaporación son menores, y funciona
bien en absorbedores de baja presión. La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural
que contengan un total de 10% o más de gases ácidos a presiones de operación de unos 2,4
kg/cm2 o mayores.
Diisopropanolamina (DIPA): La DIPA es una amina secundaria como la DEA,
tiene una gran capacidad para transportar gas ácido, pero debido al alto peso molecular del
solvente, requiere de tasas másicas muy altas. ADIP
(Diisopropanolamina activada): El proceso Shell ADIP utiliza soluciones acuosas
relativamente concentradas (30-40%). Este proceso es ampliamente usado para la remoción
selectiva del sulfuro de hidrógeno de gases de refinería con altas concentraciones de
H2S/CO2. El COS se remueve parcialmente (20-50%), pero es posible lograr
concentraciones más bajas de H2S.
Metildietanolamina (MDEA) La metildietanolamina, es una amina terciaria que
reacciona lentamente con el CO2, por lo tanto para removerlo, se requiere de un mayor
número de etapas de equilibrio de absorción. Su mejor aplicación es la remoción selectiva
del H2S cuando ambos gases están presentes (CO2 y H2S). Una ventaja de la MDEA, para
la remoción del CO2 es que la solución contaminada o rica se puede regenerar por efectos de
una separación flash. Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con
amina es su selectividad hacia el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA es más
favorable. Metildietanolamina activada (A-MDEA): En la MDEA activada, la adición de una
amina secundaria como activador, acelera la absorción cinética de CO2. La A-MDEA no
remueve los mercaptanos, ni se puede utilizar sola para la remoción selectiva del H2S debido
a la presencia del activador. Las condiciones de operación pueden ser: presión del absorbedor
de hasta 123 kg/cm2 y temperatura del absorbedor desde 40 hasta 90ºC.
Ucarsol: En este proceso, se utiliza la MDEA para la remoción selectiva del H2S,
pero se incorporan inhibidores. La tecnología ha sido desarrollada por Unión Carbide y se
utiliza diferentes formulaciones múltiples para controlar la reacción cinética relativa al CO2
y al H2S.
Diglicolamina (DGA): La DGA es una amina primaria como la MEA en cuanto a la
reactividad, pero tiene mejor estabilidad y baja presión de vapor, esto permite el uso de
concentraciones relativamente altas, entre 50–70% en peso. Una de las desventajas es que la
química es más costosa y da productos de degradación que no son regenerables cuando están
presentes el CO2 con COS y CS2. La solución utilizada es de 65% en peso de DGA. La
degradación de la solución absorbedora de amina se evita con el uso de una técnica de
recuperación por alta temperatura, la cual purifica la solución.
Las reacciones de algunas aminas son las siguientes:
RNH2 + H2S  RNH4S + calor (5.3)
2RNH2 + CO2  RNHCO2- + RNH3+ + Calor (5.4)
RNH2 + H2O + CO2  RNH3HCO3 + Calor (5.5)
Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar en un sentido o en
otro. Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y hay producción
de calor, o sea que la torre contactora se calienta. Para regenerar la amina se debe tener la
reacción de derecha a izquierda o sea que a la solución de amina que sale de la torre
contactora se le aplica calor para recuperar la amina. Las aminas tienen en general afinidad
por todos los compuestos sulfurados, pero por unos más que por otro.
Diagrama

Equipos de Planta de Amina

 Separador de entrada (F-100): Se encarga de separar los agentes contaminantes que
lleguen a la planta de tratamiento de gas, tales como partículas sólidas, hidrocarburos
líquidos, etc., que puedan generar problemas de espuma, corrosión, entre otros.
 Torre contactora (CONTACTORA CON DEA): Es uno de los equipos principales de
la planta junto con la torre regeneradora. Es una torre de platos (20 en este trabajo) de
intercambio gas-líquido. El gas ácido entra por la parte inferior de la torre y la amina pobre
(amina sin CO2) por la parte superior de la misma. En cada plato se realiza una reacción de
equilibrio entre ambos, y el gas sale por la parte superior con un bajo porcentaje de dióxido
de carbono. Esta torre trabaja a altas presiones y bajas temperaturas, esto se debe a que el
gas es tomado directo del gasoducto, siendo transportado a una presión entre 70 – 75
kg/cm2. La amina pobre al salir de la torre es denominada “amina rica” debido a que ha
aumentado su concentración en componentes ácidos.
 Tanque de venteo (TANQUE DE VENTEO): Se utiliza para recuperar los
hidrocarburos disueltos en la solución, ya que provocan la generación de espuma en el
equipo siguiente (torre regeneradora). Este equipo trabaja a bajas presiones (4 kg/cm2), esta
disminución de presión hace que los hidrocarburos disueltos se vaporicen y arrastren una
pequeña cantidad de CO2.
 Intercambiador Amina-Amina (I-100): Se calienta la amina rica para facilitar la
desorción del gas de la solución. Además, se aprovecha el calor de la amina pobre
regenerada, disminuyendo así el requerimiento energético del reboiler (rehervidor) del
sistema de regeneración. El intercambiador trabaja a una presión menor que la del tanque
flash, esto produce que a medida que se calienta la amina rica libere gases ácidos, tal
 situación se debe evitar ya que el sistema se vuelve muy corrosivo. Para disminuir este
efecto se puede colocar una válvula de control que regule el flujo de salida del
intercambiador para que este opere a la misma presión que el tanque flash.
 Torre regeneradora (REGENERATOR): Esta torre al igual que la torre contactora
trabaja en contracorriente, en ella se elimina el CO2 de la amina regenerando la misma para
utilizarla nuevamente. Está constituida por 18 platos de contacto gas-líquido, un
condensador de productos de cabeza y un reboiler. La solución ácida ingresa por el cuarto
plato en este trabajo (los platos están numerados de arriba hacia abajo), ésta entra en
contacto con una corriente de vapor de agua, el cual es generado en el rehervidor de fondo
vaporizando parte del agua contenida en la solución de amina rica. A medida que se
aumenta la cantidad de vapor aumenta la cantidad de CO2 despojado, de allí que también
se utilice “vapor de stripping” para aumentar la eficiencia de la torre. El condensador actúa
como un separador gas líquido, el vapor se condensa y se utiliza como reflujo de la torre
mientras que el gas removido es incinerado.
 Tanque de almacenamiento: En este tanque se almacena la amina pobre recuperada,
y se reponen las pequeñas pérdidas que se pueden haber generado en el proceso. Se debe
tener cuidado que la solución agregada mantenga la proporción amina/agua, si no la planta
trabajará de manera ineficiente. Se debe evitar que la amina en el tanque entre en contacto
con el aire ya que reaccionará perdiendo su propiedad de absorción, para prevenir esta
situación se coloca un colchón de gas inerte en el tanque.
 Filtros: Antes que la amina vuelva al proceso se la hace circular a través de filtros
para remover partículas sólidas contaminantes producto de la corrosión. Estos dispositivos
deben ser reemplazados o limpiados periódicamente para evitar la saturación por suciedad.
La saturación de un filtro se puede observar mediante el aumento de la caída de presión a
través de éste.
 Enfriador (I-101): Al trabajar la torre de regeneración a altas temperaturas, la amina
pobre saldrá caliente, por ello no se la puede introducir directamente a la torre contactora
ya que disminuiría su capacidad de retención de CO2. El enfriador logra disminuir la
temperatura de la amina recirculada hasta aproximadamente 10ºC por encima de la
temperatura a la cual entra a la torre contactara la corriente gaseosa a tratar. Esta condición
es lograda usando la función lógica SET. El Tanque de almacenamiento y los Filtros no son
considerados en esta simulación, ya que la misma es una simulación estacionaria, y no
modela pérdidas de amina ni corrosión en las cañerías y/o equipos.

Biodesulfuración:
Una de las alternativas para remover azufre de los crudos o residuos de vacío es por
medio de método biológicos. Los microorganismos requieren de azufre para su crecimiento
y sus actividades biológicas, donde el azufre se produce generalmente en la estructura de
algunos cofactores enzimáticos, aminoácidos y proteínas. Algunos microorganismos pueden
consumir el azufre en compuestos tiofénicos como DTB y de tal forma reducir el contenido
de azufre en el combustible.
La desulfuración por microorganismos es potencialmente ventajosa ya que, en primer
lugar, se lleva a cabo en condiciones de temperatura y presión suaves, por lo tanto, se
considera como un proceso de ahorro de energía, siendo esta una ventaja sobre la HDS, en
segundo lugar, en actividades biológicas, los biocatalizadores, es decir, las enzimas están
involucradas, por lo tanto, la Biodesulfuración sería altamente selectiva. Ahora bien, según
el catalizador y el proceso empleado, el azufre se separa en forma de sulfito/sulfato o de
sulfuro de hidrógeno. Con los procesos de BDS actuales es posible que la forma de trabajar
más rentable sea empleando procesos mixtos en los que se someta al petróleo a un tratamiento
previo de HDS que reduzca los niveles de azufre hasta 200 ppm y un posterior tratamiento
de BDS que disminuya dicho contenido hasta 50 ppm y que sólo debe actuar sobre un
reducido número de compuestos de azufre.

Biodesulfuración de Carbón: En general el carbón está contaminado por dos tipos

de azufre, el orgánico y el pirítico, los cuales van a requerir distintos microorganismos para
su eliminación. Se ha demostrado que el rendimiento de desulfuración aumenta al hacerlo la
superficie de contacto entre el microorganismo y los minerales y, por tanto, al disminuir el
tamaño de partícula, es por esto que los procesos se realizan con carbón pulverizado. La
temperatura y el pH también son variables importantes que influyen en el proceso. Los
mejores resultados se han obtenido en cultivos mixtos de T. ferrooxidans y T. thiooxidans,
con un 90% de desulfuración en unos pocos días.
Algunas ventajas de la BDS del carbón frente a los métodos tradicionales son las
siguientes:

 Reducción de la contaminación atmosférica.

 Costes de operación reducidos, ya que el gasto de reactivos y de energía es bajo.
 Fácil separación de los subproductos de proceso.

Es importante señalar que actualmente se encuentra más desarrollada la Biodesulfuración

del azufre inorgánico que la del orgánico, en Italia existe una planta piloto de eliminación de
azufre inorgánico que procesa 10 kg de carbón por hora.
Biodesulfuración de Petróleo y de fracciones petrolíferas: Hace más de 50 años se
comenzó con el estudio de esta tecnología, las primeras patentes no funcionaron, en los años
70 y 80 el departamento de energía de Estados Unidos y otras organizaciones patrocinaron
muchos trabajos que se hicieron significativos, ya que a finales de los 80, las investigaciones
comenzaron a identificar las bacterias que pueden liberar azufre de la molécula de
dibenzotiofeno (DTB) sin atacar el hidrocarburo, es decir que este no pierda sus propiedades,
como la propiedad calorífica.
En los 90, una bacteria fue aislada, siendo el microorganismo aerobio Rhodococcus
erythropolis mejor conocida como IGTS8, la cual es capaz de eliminar selectivamente el
azufre de la molécula de DTB sin degradar su esqueleto carbonado. Es importante aclarar
que el valor energético no se degrada ya que la DTB solo sufre una transformación a 2-
idroxibifenilo HBP, el cual se recicla en la fase orgánica formada por el combustible,
mientras que el azufre es eliminado en forma de sulfato en la fase acuosa, en contacto con el
biocatalizador.
Degradación y Desulfuración de DBT: Existen dos vías para degradar DBT por medio
de BDS, la primera está asociada a una ruptura del enlace carbono-carbono en la cual la
desulfuración es muy baja, generando también productos solubles en agua, lo que genera
problemas, es por tanto que esta vía es más conocida como una degradación. La segunda vía
se relaciona con la ruptura del enlace carbono-azufre, en este caso sí se puede hablar de una
desulfuración. El DBT se utiliza como fuente de azufre, siendo desulfurado por rotura del
enlace C-S, lo que lleva a la formación del HBP, después de cuatro reacciones en serie. De
esta forma el azufre es eliminado, dejando intacto los valores caloríficos del crudo, esta ruta
es mejor conocida como 4S, porque consta de cuatro pasos enzimáticos en serie.
Procesos Industriales de BDS: El principal obstáculo a la comercialización de la BDS
viene dado por la velocidad a la que las células eliminan el azufre de los compuestos. Por lo
cual se han realizados diversos estudios que buscan la mejora de dicha problemática. La
empresa norteamericana Enchira Biotechnilogy, ha construido y puesto en operación dos
plantas pilotos para el proceso de Biodesulfuración de diesel entre los años de 1999 y 2000.
Diagrama de Proceso

Como la BDS implica una ruptura metabólica de múltiples pasos, es necesario el uso de
células con toda la maquinaria enzimática, la reacción que da lugar a la BDS se lleva a cabo con las
células en reposo, en presencia de una fase acuosa que contiene al catalizador y la fuente de energía
necesaria para asegurar la transferencia de electrones. El biocatalizador se introduce en un reactor
tipo tanque agitado, al que también se le alimenta petróleo, aire y una pequeña cantidad de agua,
haciendo que los compuestos azufrados se oxiden a productos solubles en agua y el azufre se
segrega a la fase acuosa. Al salir del reactor se tiene una emulsión la cual es separada en dos
corrientes, petróleo el cual se devuelve a la refinería) y la corriente que contiene agua,
biocatalizador y azufre.
Referencias:

 Jornadas Latinoamericanas de Refinación, Proyecto de conversión profunda, HDH Plus.

PDVSA-INTEVEP octubre, 2006.
 Nuevas Tecnologías, Aquaconversión. Revista de Intevep.
 Artículo científico. Endulzamiento del Gs natural con Aminas. Eleonora Erdmann, Instituto
Tecnológico de Buenos Aires, diciembre 2012.
 Artículo científico. Desulfuración de Dibenzotiofeno. Carolina Hernández, Universidad
Complutense de Madrid, octubre 2014
 Artículo científico. Biodesulfuración de gasóleo. Shuiquan Chen y otros, China, mayo 2019.