CAPÍTULO 4 HOJA DE FLUJO

FIGURA 4.24
Generación de perfiles de columna

FIGURA 4.25
Opciones de tamaño de bandeja predeterminadas
4.5 SIMULACIÓN DE LAS OPERACIONESDE LA UNIDAD

FIGURA 4.26
Resultados de tamaño de la bandeja

4.5.3 OTRAS SEPARACIONES

Otras separaciones de líquidos de vapor de varias etapas, como la absorción y el
desmontaje, se pueden modelar utilizando variaciones de los rigurosos modelos de
destilación, al igual que la extracción líquido-líquido en varias etapas.

La separación líquida-líquido o líquido de vapor de una sola etapa se puede

modelar como un recipiente flash, pero se necesita cierta precaución. Los
programas de simulación asumen una separación perfecta en un instante a menos
que el diseñador especifique lo contrario. Si hay un enredo de gotas o burbujas,
entonces las composiciones de salida de un recipiente flash real serán diferentes
de las pronosticadas por la simulación.
Si el flash es fundamental para el rendimiento del proceso, el diseñador debe tener
una asignación para el entrenamiento. La mayoría de los programas de simulación
permiten al diseñador especificar una fracción de cada fase que se envuelve con
las otras fases.

Esto se ilustra en la Figura 4.27, que muestra la hoja de entrada de datos para los
flujos en trained para UniSim Design. En UniSim Design, las fracciones entrenadas
se introducen en la pestaña "Calificación" de la ventana del modelo flash. Los
usuarios también pueden utilizar modelos de correlación integrados con su
información especificada, como las dimensiones de los recipientes y las
ubicaciones de las boquillas. El modelado de separador real más sofisticado se
puede encontrar en el modelo de separador de fase three en UniSim Design. La
fracción que está recapacitada depende del diseño del buque, como se describe en
el capítulo 10.

FIGURA 4.27
Modelo Flash con retención
La mayoría de los simuladores contienen varios modelos para la separación
fluido-sólido. Estos modelos pueden ser acostumbrados a manipular la
partícula tamaño distribución cuando sólidos son presente.

Ninguno de los simuladores de proceso comercial contiene un buen modelo

de biblioteca para separaciones adsortivas o separaciones de membrana en
el momento de la escritura. Estos métodos de separación son importantes
para separaciones gas-gas, separaciones cromatografías y separaciones de
tamaño-exclusión o permeación-based. Todos estos procesos deben
modelarse utilizando divisores de componentes, como se describe a
continuación.

Modelos divisores de componentes

Un divisor de componentes es una subrutina en la simulación que permite un

conjunto de componentes de la corriente para transferir a otra secuencia con
una recuperación especificada. Los divisores de componentes son
convenientes para modelar cualquier proceso de separación que no se pueda
describir mediante uno de los modelos de biblioteca. Ejemplos de operaciones
reales que normalmente se modelan como divisores componente incluyen:
 Adsorción de oscilación de presión
 Adsorción de oscilación de temperatura
 Cromatografía
 Adsorción de lecho móvil simulado.
 Separación de membrana
 Intercambio iónico
 Camas de guardia (adsorción irreversible)

Cuando se utiliza un divisor de componentes en un modelo, es una buena

práctica darle al divisor una etiqueta que Identifica el equipo real que se está
modelando.
Los divisores de componentes a veces se usan en lugar de columnas de
destilación cuando se construyen simples Modelos para proporcionar
estimaciones iniciales para procesos con múltiples reciclajes. Hay poca
ventaja para este enfoque en comparación con el uso de modelos de
destilación de acceso directo, ya que el componente divisor no calcule la
distribución de componentes no clave a menos que se ingrese una
recuperación para cada uno.
Estimando e ingresar a las recuperaciones para cada componente es difícil y
tedioso y las estimaciones de las recuperaciones pueden llevar a malas
estimaciones de los flujos de reciclaje, por lo que el uso de divisores de
componentes en este El contexto agrega efectivamente otra capa de iteración
al modelo.

4.5.4 DE INTERCAMBIO DE CALOR

Todos los simuladores comerciales incluyen modelos para calentadores,

refrigeradores, intercambiadores de calor, calentadores encendidos y
enfriadores de aire. Los modelos son fáciles de configurar y las únicas
entradas que normalmente se requieren en el proceso los lados son la caída
de presión estimada y la temperatura de salida o la carga. Una buena inicial
la estimación de la caída de presión es de 0,3 a 0,7 bar (5 a 10 psi).

Los modelos de calentador, enfriador e intercambiador de calor permiten que

el ingeniero de diseño ingrese las estimaciones de la película coeficientes de
transferencia, y por lo tanto estimar el área del intercambiador. Al igual que
con las columnas de destilación, el diseñador debe recordar agregar un factor
de diseño a los tamaños previstos por el modelo. Se discuten los factores de
diseño. En la sección 1.7

Los problemas a menudo surgen cuando se usan modelos de

intercambiadores de calor para simular procesos que tienen un alto grado de
intercambio de calor de proceso a proceso. Siempre que un intercambiador de
calor de proceso a proceso sea incluido en una simulación, establece un
reciclaje adicional de información; en consecuencia, un bucle adicional debe
ser convergente.

Una situación común es cuando el efluente de un reactor o los fondos de una

columna de destilación se utilizan para precalentar el reactor o la alimentación
de la columna, como ilustrado en la figura 4.28. Si estos esquemas de flujo de
proceso se simulan utilizando intercambiadores de calor,
El reciclaje de energía se establece entre el producto y la alimentación. Este
reciclaje debe ser convergente. Cada vez que se calcula la hoja de flujo (es
decir, en cada iteración de cualquier otro ciclo de reciclaje en el proceso). Si
hay más de unos pocos de estos intercambiadores presentes, entonces la hoja
de flujo general.
La convergencia puede volverse difícil.
FIGURA 4.28
Esquemas comunes de calentamiento de alimentos (a) Intercambio de
efluentes de alimentos, (b) Intercambio de fondos de alimentos

En cambio, generalmente es una buena práctica modelar el proceso utilizando

solo calentadores y enfriadores, y luego configurar sub-problemas para
modelar los intercambiadores de calor. Esto facilita la extracción de datos para
el análisis de pellizco, hace que sea más fácil para el diseñador reconocer
cuándo los intercambiadores pueden estar pellizcados internamente o tener
un nivel bajo Factores Ft (ver Capítulo 12), y mejora la convergencia.

Otro problema que se encuentra a menudo al simular los intercambiadores de

calor y el intercambio de calor. Las redes son temperatura cruzada. Un cruce
de temperatura se produce cuando la temperatura de salida de la corriente fría
es más caliente que la temperatura de salida de la corriente caliente (Sección
12.6). Cuando se produce un cruce de temperatura, muchos tipos de
intercambiadores de calor de carcasa y tubos dan una muy mala aproximación
de contracorriente fluyen, y en consecuencia tienen bajos factores de Ft y
requieren grandes áreas de superficie.

En algunos de los programas de simulación comercial, los modelos de

intercambiador de calor indicarán si el factor Ft es bajo. Si este es el caso,
entonces el diseñador debe dividir el intercambiador en varias carcasas en
serie para que Se evita la temperatura cruzada. Algunos de los programas de
simulación permiten al diseñador trazar perfiles. De temperatura versus flujo
de calor en el intercambiador. Estas parcelas pueden ser útiles para identificar
Cruces de temperatura y pellizcos internos.
EJEMPLO 4.5

Una mezcla de 100 Kmol / h de 80% en moles de benceno y 20% en moles

de etileno a 40 ° C y 100 kPa se alimenta a un intercambiador de efluente de
alimentación, donde se calienta a 300 ° C y se alimenta a un reactor. La
reacción del etileno y el benceno para formar etilbenceno procede a una
conversión del 100% del etileno, y los productos del reactor se retiran, se
enfrían por intercambio de calor con la alimentación y se envían a un
procesamiento posterior. Calcule la temperatura de salida del producto
después del intercambio y la superficie total requerida si el coeficiente de
transferencia de calor promedio es 200𝑊𝑚−2 𝐾 −1

Solución:

Este problema se resolvió utilizando un diseño UniSim. La reacción se

convierte en conversión total, por lo que se puede usar un reactor de
conversión. Este modelo de simulación se muestra en la Figura 4.29.

Cuando se especifica la temperatura en la salida del intercambiador en el lado

de alimentación, se define el servicio del intercambiador y no se recicla la
información. Por lo tanto, el modelo se resuelve muy rápidamente, pero es
necesario verificar los resultados para ver si el diseño del intercambiador tiene
sentido.

La temperatura de salida del producto (corriente 6) se encuentra en 96.9 ° C,

por lo que hay suficiente calor en la mezcla del producto para dar una
temperatura de aproximación de casi 60 ° C, lo que parece perfectamente
adecuado. Sin embargo, si abrimos la hoja de trabajo del intercambiador, hay
una advertencia de que el factor 𝐹𝑡 es demasiado bajo. La Figura 4.30 muestra
la hoja de trabajo del intercambiador, y el factor 𝐹𝑡 es solo 0.2, lo que no es
aceptable. Cuando examinamos la temperatura, la gráfica de trabajo que se
muestra en la Figura 4.31 (generada desde la pestaña de rendimiento de la
hoja de trabajo del intercambiador). Está claro que hay una cruz de
temperatura sustancial.

Este cruce de temperatura hace que el intercambiador tenga un factor 𝐹𝑡 tan

bajo y proporcione un valor UA de 78.3𝑥103 𝑊𝐾 −1. Donde U es el coeficiente
de transferencia de calor total en 𝑊𝑚−2 𝐾 −1 y A es el área en m2.
Si UA= 78.3𝑥103 𝑊𝐾 −1 y U=200𝑊𝑚−2 𝐾 −1, entonces el área del
intercambiador es A = 392𝑚2 . Este sería un tamaño factible de intercambiador,
pero es grande para el servicio y no es aceptable debido al factor 𝐹𝑡 bajo.
Debemos añadir más capas en serie.

Al examinar el gráfico de temperatura - trabajo térmico en Figura 4.31,

podemos ver que, si dividimos el intercambiador en dos carcasas, con la
primera capa calentando la alimentación hasta el punto de rocío (la torcedura
en la curva inferior), entonces la primera capa No tendrá una temperatura
cruzada. Este diseño corresponde a una temperatura de alrededor de 70 ° C
para el primer intercambiador. El segundo intercambiador todavía tendría un
cruce de temperatura. Si dividimos este segundo intercambiador en dos
intercambiadores más, entonces la temperatura se elimina. Por lo tanto,
necesitamos al menos tres intercambiadores de calor en serie para evitar que
la temperatura se cruce.

El resultado se pudo haber obtenido "saliendo" entre los gráficos de

temperatura, como se ilustra en la Figura 4.32.
La figura 4.33 muestra una hoja de flujo modificada con dos intercambiadores
de calor adicionales agregados en serie. La temperatura superada del
segundo intercambiador se especificó como 200 ° C, para dividir el trabajo del
segundo y tercer intercambiador de manera casi igual. Los resultados se dan
en la Tabla 4.3. Temperatura: las gráficas de flujo de calor para los tres
intercambiadores se muestran en la Figura 4.34.

El diseño modificado logró una reducción en el área de superficie de 392 m2

a 68 m2 al precio de tener tres carcasas en lugar del original. Más importante
aún, el diseño modificado es más práctico que el diseño original y es probable
que sufra de puntos de compresión internos. El diseño modificado aún no está
optimizado para la optimización de este problema explorado en el problema
4.11.
FIGURA 4.29
Modelo de intercambiador de calor de efluente de alimentación para el
Ejemplo 4.5
FIGURA 4.30
Hoja de trabajo del intercambiador para un diseño de una sola carcasa
Temperatura (°C)

Flujo de calor (KJ/h)

 FIGURA 4.31
Diagrama de flujo de temperatura-calor para un diseño de una sola carcasa
Temperatura (°C)

Flujo de calor (KJ/h)

FIGURA 4.32
Paso a paso entre los perfiles de calor para evitar el cruce de temperatura
FIGURA 4.33
Intercambiador de calor de alimentación de efluentes con tres capas en serie.

TABLA 4.3 RESULTADOS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Original Modificado
Caso de diseño
Intercambiador E100 E100 E101 E102
Dato(MW) 1.44 0.53 0.57 0.35
UA(W/K) 78.300 6.310 4.780 2.540
F 0.2 0.93 0.82 0.93
∆𝑇𝑚𝑖𝑛 56.9 56.9 134.3 139.7
∆𝑇𝑚áx 18.4 83.6 118.7 138.4
A(m2) 392 32 24 13
Área total(m2) 392 68
Temperatura (°C)

Flujo de calor (KJ/h)

E 100
Temperatura (°C)

Flujo de calor (KJ/h)

(b) E101
 Temperatura (°C)

Flujo de calor (KJ/h)

E102

FIGURA 4.34
Perfiles de flujo de temperatura y calor para los tres intercambiadores en serie
(a) E100, (b) E101, (c) E102.

4.5.5 HIDRÁULICA

La mayoría de los programas de simulación comercial contienen modelos para

válvulas, segmentos de tubería, soporte y codos. Estos modelos se pueden
usar para hacer una estimación inicial de la caída de presión del sistema para
los propósitos de dimensionamiento de bombas y compresores.
Si se construye un modelo de proceso hidráulico, se debe tener cuidado para
especificar adecuadamente la caída de presión en los modelos de operación
de la unidad. Las reglas generales son adecuadas para las estimaciones
iniciales, pero en un modelo hidráulico deben reemplazarse con cálculos
rigurosos de caída de presión.

Un modelo hidráulico no será preciso a menos que se haya tenido en cuenta

el diseño de la planta y el diseño de las tuberías. Idealmente, el modelo
hidráulico se debe construir después de que se hayan producido los dibujos
isométricos de las tuberías, cuando el diseñador tenga una buena idea de las
longitudes y curvas de las tuberías.
El diseñador también debe consultar el diagrama de tuberías e
instrumentación para válvulas de aislamiento, medidores de flujo y otras
obstrucciones que causan una mayor caída de presión. Estos temas se
discuten en el Capítulo 5 y el Capítulo 14.

Es necesario tener cuidado al modelar flujos de gas compresible, flujos de

mezclas vapor-líquido, flujos de lodos y flujos de líquidos no newtonianos.
Algunos simuladores utilizan diferentes modelos de tubería para el flujo
compresible. La predicción de la caída de presión en el flujo multifase es, en
el mejor de los casos, inexacta y puede estar sujeta a errores muy grandes si
se desconoce el alcance de la vaporización. En la mayoría de estos casos, el
modelo de simulación debe reemplazarse por un modelo de dinámica de
fluidos computacional (CFD) de las partes importantes de la planta.

4.5.6 MANEJO DE SÓLIDOS

Los programas de simulación comercial se desarrollaron originalmente

principalmente para aplicaciones petroquímicas. y ninguno de ellos tiene un
conjunto completo de operaciones de manejo de sólidos. Aunque los modelos
para filtros, Los cristalizadores, decantadores y ciclones están presentes en la
mayoría de los simuladores, el diseñador puede tener que agregar modelos
de usuario para operaciones tales como:

Tolvas. Lavadoras. trituradoras y

transportadores Floculadores. pulverizadores.
de correa. secadores por molinos de
Ascensores. aspersión. chorro.
transportadores torres de agallas. molinos de bolas.
de tubería. secadores Aglomeradores.
transportadores rotativos. Granuladores.
de tornillo. hornos rotatorios. prensas de
Amasadores. secadores de tabletas.
Extrusoras. cinturón. máquinas de
bombas de Centrifugadoras. papel.
lodos. evaporador de Clasificadores.
calentadores de película. Precipitadores.
lecho fluidizado. Descendente. Electrostáticos.
reactores de Homogeneizador
lecho fluidizado. es.
Debido a que los sólidos se manejan en muchos procesos químicos básicos,
así como en productos farmacéuticos, polímeros y procesos biológicos, los
proveedores de software de simulación están bajo presión de sus clientes para
mejorar la capacidad de los programas para modelar operaciones de sólidos.
Esto continua ser un área de evolución del software comercial.

4.6 MODELOS DE USUARIO

Cuando el ingeniero de diseño necesita especificar una operación de unidad

que no está representada por un modelo de biblioteca y no se puede aproximar
mediante un modelo simple como un divisor de componentes o una
combinación de biblioteca Modelos, entonces es necesario construir un
modelo de usuario. Todos los simuladores comerciales permiten al usuario
para construir modelos adicionales de sofisticación variable.

4.6.1 MODELOS DE HOJA DE ESPACIO

Los modelos que no requieren una iteración interna se codifican fácilmente

como hojas de cálculo. La mayoría de los simuladores ofrecen. cierto grado
de capacidad de hoja de cálculo, desde bloques de cálculo simples hasta
Microsoft completo Funcionalidad Excel ™.

En UniSim Design, se pueden crear hojas de cálculo seleccionando la

opciónde hoja de cálculo en la unidad paleta de operaciones. La hoja decálculo
es fácil de configurar y permite importar datos desde Corrientes y operaciones
unitarias. La funcionalidad de la hoja de cálculo de UniSim Design es bastante
básica en el momento de escribir, pero suele ser adecuado para modelos
simples de entrada-salida. Valores calculados por La hoja de cálculo se puede
exportar de nuevo al modelo de simulación. La hoja de cálculo puede así ser
configurada.

Actuar como una operación unitaria. El uso de una hoja de cálculo como una
unidad de operación se ilustra en el Ejemplo 4.6. Aspen Plus tiene una
capacidad de hoja de cálculo simple similar al uso de Microsoft Excel, que
puede ser especificado como un bloque de calculadora (a través de Data
Flowsheet Options / Calculator). El bloque de la calculadora de Excel en Aspen
Plus requiere un poco más de tiempo para configurar que la hoja de cálculo
de Diseño UniSim, pero en el momento de escribirlo puede realizar todas las
funciones disponibles en MS Excel 97.
Para modelos de hoja de cálculo más sofisticados, Aspen Plus permite al
usuario vincular una hoja de cálculo a un Simulación a través de un modelo
de usuario conocido como bloque USER2. El diseñador puede crear una
nueva hoja de cálculo personalice una hoja de cálculo existente para
interactuar con una simulación de Aspen Plus. El bloque USER2 es mucho
más fácil de manipular cuando se manejan grandes cantidades de datos de
entrada y salida, como flujos con muchos Componentes u operaciones
unitarias que involucran múltiples flujos.

El procedimiento para configurar un USER2 MS El modelo de Excel es más

complejo que usar un bloque de calculadora, pero evita tener que identificar
cada número requerido de la hoja de flujo individualmente. Las instrucciones
sobre cómo construir modelos de hoja de cálculo USER2 son en los manuales
y la ayuda en línea de Aspen Plus (Aspen Technology, 2001).

4.6.2 SUBRUTINAS DEL USUARIO

Los modelos que requieren convergencia interna se escriben mejor como

subrutinas que como hojas de cálculo, ya que se pueden usar algoritmos de
solución más eficientes. La mayoría de las subrutinas de usuario están
escritas en FORTRAN o Visual Basic, aunque algunos de los simuladores
permiten el uso de otros lenguajes de programación.

En general, es una buena práctica compilar y probar un modelo de usuario en

una hoja de flujo simplificada o como un programa independiente antes de
agregarlo a una hoja de flujo compleja con reciclaje. También es una buena
práctica revisar el modelo cuidadosamente en un amplio rango de valores de
entrada, o bien restringir las entradas a los rangos donde el modelo es válido.

En los manuales del simulador se pueden encontrar instrucciones detalladas

sobre cómo escribir modelos de usuario para interactuar con los programas
de simulación comercial. Los manuales también contienen requisitos
específicos sobre cómo deben compilarse y registrarse los modelos como
extensiones o bibliotecas compartidas (archivos .dll en Microsoft Windows).
En Aspen Plus, los modelos de usuario se pueden agregar como bloques
USER o USER2, siguiendo las instrucciones de los manuales de Aspen Plus.
En UniSim Design, es muy fácil agregar modelos de usuario usando la
Operación de la Unidad de Usuario, que se puede encontrar en la paleta de
objetos o en el menú Flowsheet / Add Operation.
La Operación de la Unidad de Usuario de Diseño de UniSim se puede vincular
a cualquier programa sin requerir un archivo de extensión para registrarse. La
Operación de la Unidad de Usuario no está documentada en el manual de
Diseño de UniSim, pero las instrucciones para configurarlo y agregar código
se encuentran en la ayuda en línea.

EJEMPLO 4.6

Un motor de turbina de gas se alimenta con 3000 kg/h de metano a 15 °C y

1000 kPa, y se suministra con aire ambiente a 15 °C. El aire y el combustible
se comprimen a 2900 kPa y se alimentan a un quemador. El caudal de aire
está diseñado para proporcionar una temperatura de 1400 °C en la salida de
la cámara de combustión. El gas caliente que sale de la cámara de combustión
se expande en la turbina. El trabajo del eje producido por la turbina que se usa
para alimentar los dos compresores es del 98% y el de la turbina es del 88%
y el 1% del trabajo del eje se pierde debido a la fricción y las pérdidas en la
dinamo, estimar la tasa de producción de energía y la eficiencia global del
ciclo.

solución:

Este problema se resolvió utilizando UniSim Design.

Un motor de turbina de gas debería funcionar con un gran exceso de aire para
proporcionar una combustión completa del combustible, de modo que la
cámara de combustión pueda modelarse como un reactor de conversión. No
hay un modelo para un dinamo en UniSim Design, por lo que el dinamo y las
pérdidas del eje se pueden modelar usando una operación de hoja de cálculo,
como se muestra en la Figura 4.35.
La Figura 4.35 también ilustra el uso de un controlador de "Ajuste" para
establecer el caudal de aire para proporcionar la temperatura de salida del
reactor deseada. Las especificaciones para el ajuste se muestran en las
figuras 4.36 y 4.37. El ajuste fue especificado con un
FIGURA 4.35
Modelo de turbina de gas