Tipos de pilotes

Los pilotes son elementos estructurales en forma de columna que se emplean

en cimentaciones profundas cuando el suelo donde se apoya la construcción no
es lo suficientemente resistente o bien pudiera dar lugar a asientos inadmisibles,
haciendo inviable la solución de una cimentación superficial.
Los tipos de pilotes se pueden establecer según distintas clasificaciones,
atendiendo a su forma de trabajo, el material del que están construidos, o el
método constructivo para su puesta en obra, entre otros criterios.
Los pilotes son los encargados de trasladar las cargas de la estructura a capas

más profundas del suelo hasta encontrar un terreno más firme. Los pilotes y
encepados de hormigón se tratan en el artículo 59º de la Instrucción de Hormigón
Estructural (Elementos de cimentación)

Tipos de pilotes de cimentación

Según la forma de trabajo de los pilotes, el Código Técnico los clasifica en:

 Pilotes por fuste (o pilotes flotantes): transmiten su carga al terreno

fundamentalmente por rozamiento lateral a través del fuste y se emplean
en terrenos sin un nivel claramente más resistente.
 Pilotes por punta (o pilotes columna): si existe, a cierta profundidad, un
estrato claramente más resistente, las cargas del pilotaje se transmitirán
fundamentalmente por punta. Se denominan pilotes rígidos de primer
orden
 Pilotes por fuste y punta
  Los Pilotes semirrígidos son aquellos cuya punta llega hasta el firme, pero
es tan profundo o poco firme, que el pilote resiste simultáneamente por
punta y por adherencia.

Clases de pilotes según el tipo de Material

 Pilotes de hormigón ejecutados in situ: estos pilotes de hormigón se

ejecutarán mediante excavación previa, aunque también podrán
realizarse mediante desplazamiento del terreno o con técnicas mixtas. Un
pilote de extracción se realiza extrayendo el terreno, mientras que el de
desplazamiento se ejecuta compactándolo.
 Pilotes de hormigón prefabricado: podrá ser hormigón armado
(hormigones de alta resistencia) u hormigón pretensado
 Pilotes de acero: se podrán utilizar secciones tubulares o perfiles en doble
U o en H. Los pilotes de acero se deben hincar con azuches (protecciones
en la punta) adecuados;
 Pilotes de madera: se podrá utilizar para pilotar zonas blandas amplias,
como apoyo de estructuras con losa o terraplenes. Los primeros pilotajes
se construyeron en madera.
 Pilotes mixtos, como los pilotes de acero tubular rodeados y rellenos de
mortero.

Clasificación de pilotes según su diámetro

 Micropilotes: diámetro < 200 mm

 Pilotes convencionales: diámetro entre 300 y 600 mm
 Pilotes de gran diámetro: diámetro > 800 mm

Clasificación de pilotes según su sección

 Pilotes pantalla: de sección pseudo rectangular

 Pilotes en forma de cruz
 Circulares
 Los micropilotes, también empleados en cimentaciones profundas son
pilotes de sección circular de pequeño diámetro perforados “in situ” cuyo
funcionamiento se basa fundamentalmente en la transmisión de carga al
terreno por rozamiento lateral entre el terreno y el mortero del micropilote.
Tipos de pilotes según el procedimiento constructivo

Según el procedimiento constructivo empleado para colocar el pilotes dentro del

terreno:
 Pilotes prefabricados hincados: su característica fundamental estriba en
el desplazamiento del terreno que su ejecución puede inducir, ya que el
pilote se introduce en el terreno sin hacer excavaciones previas. Son
hincados en el terreno a golpe de maza con martillos neumáticos y están
constituidos en toda su longitud por tramos ensamblables.
 Pilotes in situ: son aquellos que se ejecutan en excavaciones previas
realizadas en el terreno.
 También podrán ejecutarse pilotes de carácter intermedio entre los dos
anteriores, tales como los hincados en preexcavaciones parciales de
menor longitud y mayor diámetro que el pilote.

Cálculo de pilotes

El cálculo de pilotes, que se trata en el Documento Básico SE-C Cimentaciones

del Código Técnico, se basa en el método de los estados límite. La resistencia
de un pilote es la suma del rozamiento lateral o resistencia por fuste y la
resistencia a la penetración o resistencia por punta.

Estados límite últimos

Los tipos de fallo de cimentaciones profundas a considerar para verificar el

estado último de rotura son:
 Estabilidad global; El mecanismo de rotura puede ser más profundo que
la cimentación o, no siendo tan profundo, puede cortar los pilotes por su
fuste.
 Hundimiento; Se produce cuando la carga vertical sobre la cabeza del
pilote supera la resistencia del terreno, originando grandes asientos.
 Rotura por arrancamiento; cuando las cargas de tracción en la cabeza del
pilote exceden la resistencia al arrancamiento y el pilote queda
desconectado del terreno.
 Rotura horizontal del terreno bajo cargas del pilote; Cuando las cargas
horizontales aplicadas en los pilotes producen en el terreno tensiones que
superan su resistencia, se producen deformaciones excesivas o incluso,
si el pilote es corto y suficientemente rígido, su vuelco.
  Capacidad estructural del pilote. Si las cargas transmitidas a los pilotes en
su cabeza inducen esfuerzos que superan su resistencia (tope
estructural).

Estados límite de Servicio

Por su parte, los estados límite de servicio en las cimentaciones profundas están
referidos a los movimientos (asientos y desplazamientos transversales) en los
que influye la deformabilidad del terreno, además de su resistencia.
Existen, además, otros efectos a tener en cuenta en el proyecto y cálculo de
pilotes que pueden afectar a su capacidad portante o a su comportamiento de
servicio. Algunos de estos posibles problemas son la influencia de la hinca de
pilotes prefabricados en edificios cercanos, ataques químico del terreno o del
agua sobre el material del pilote, expansividad o heladicidad del terreno,
rozamiento negativo, modificaciones locales del régimen hidrogeológico o
posible contaminación medioambiental por el uso de lodos o polímeros durante
la excavación de pilotes de hormigón “in situ”.
Programas de análisis de pilotes

En Civilgeeks puedes descargar un programa para el análisis y diseño de grupos

de pilotes (con placa de cimentación rígida) por medio de soluciones analíticas
y empleando el método spring (MEF). También dispones de este sencillo
programa de cálculo de pilotes que puedes descargarte.

Procedimiento constructivo de pilotes

PASO 1: perforación
El primer paso en la construcción corresponde al replanteo topográfico del centro
de la perforación. Una vez realizado el replanteo se coloca la maquina
perforadora de rotación con los accesorios de los diámetros indicados según el
diseño y se ejecuta la perforación hasta la profundidad indicada.
Si se proyecta la necesidad de estabilizar las paredes de la perforación debido a
que el material se encuentra en condición suelta o por la presencia de nivel
freático, se recomienda el uso de lodos estabilizadores (bentonita) o de
polímeros
PASO 2: preparación de los polímeros
En el proyecto en análisis, se trabajará con en polímero denominado
NOVAGEL. La cuantificación recomendada es de 0.6 a 1.5 Kilos por metro
cúbico de agua, sin embargo al dosificación debe seleccionarse en función del
tipo de suelo, calidad del agua y otros factores. La dosificación de este
producto es generalmente mayor en suelos granulares no cohesivos y de
mayor densidad.
EL NOVAGEL puede ser mezclado directamente con agua en la boca de la
perforación o preparado en un tanque con agitación. El polímero puede ser
esparcido sobre un chorro de agua limpia o de fluido reciclado.
Para un mejor funcionamiento del polímero, se debe ajustar el PH de la
solución para que esté entre 9 y 11. Este control se logra mediante la adición
de Soda Caústica y midiendo la disolución con papel indicador de PH.

PASO 3: perforación a través del polímero

Con la perforación llena de polímero, se debe continuar con la perforación con
extremo cuidado. La perforación debe realizarse con uso del balde y a una baja
velocidad, especialmente a la hora de subir y bajar la herramienta dentro de la
perforación con el fin de no generar un vacío que pueda crear una fuerza de
succión que desestabilice las paredes de la perforación.

PASO 4: colocación de la armadura de acero

Al finalizar la perforación, se utiliza la grúa auxiliar para introducir la armadura
del pilote dentro de la perforación. La armadura debe de colocarse al nivel
adecuado según la profundidad de perforación y el nivel final de desplante de la
placa.
Para cargas axiales, los pilotes generalmente llevan una cuantía de acero entre
0,5% y 1% del área nominal del pilote.
De ser necesario, se puede utilizar varillas como atizadores para darle mayor
rigidez y facilitar la maniobra de instalación.

PASO 5: colocación del concreto.

Una vez colocada la estructura de acero en la excavación se coloca la tubería
tremie para realizar la colocación del concreto premezclado y evitar que se
segregue el concreto.
Este tipo de tubería permite que el concreto fluya desde el fondo de la
excavación en un movimiento ascendente, desplazando así el polímero el cual
a su vez es bombeado para ser removido.
Por último, es necesario eliminar los primeros 30cm de concreto que llegan a la
superficie, ya que este se considera pobre. Este concreto debe ser eliminado
por medio del descabeseo o por rebalse del material.

Procedimientos para compactación en terracerías

La compactación del suelo es una parte vital del proceso de construcción. Se
usa para dar soporte a entidades estructurales, como cimientos de edificios,
caminos, pasillos y estructuras de retención de tierra, por nombrar algunos. Para
un tipo de suelo dado, ciertas propiedades pueden considerarlo más o menos
deseable realizar adecuadamente para una circunstancia particular. En general,
el suelo preseleccionado debe tener la resistencia adecuada, ser relativamente
incompresible para que el asentamiento futuro no sea significativo, sea estable
frente al cambio de volumen ya que el contenido de agua u otros factores varían,
sea duradero y seguro contra el deterioro, y posea la permeabilidad adecuada
Cuando un área se va a llenar o rellenar, el suelo se coloca en capas llamadas
elevadores. La capacidad de las primeras capas de relleno para compactarse
adecuadamente dependerá de la condición del material natural que se cubra. Si
el material inadecuado se deja en su lugar y se rellena, se puede comprimir
durante un período prolongado bajo el peso del relleno de tierra, causando
grietas de asentamiento en el relleno o en cualquier estructura soportada por el
relleno. Para determinar si el suelo natural soportará las primeras capas de
relleno, un área puede ser corregida. El rebobinado consiste en utilizar una pieza
de equipo de construcción pesada (por lo general, equipo de compactación
pesado o equipo de arrastre) para pasar por el sitio de llenado y observar si hay
desvíos. Estas áreas estarán indicadas por el desarrollo de celosía, bombeo o
tendido de tierra.
Para asegurar que se logre una compactación adecuada del suelo, las
especificaciones del proyecto indicarán la densidad del suelo requerida o el
grado de compactación que se debe lograr. Estas especificaciones
generalmente son recomendadas por un ingeniero geotécnico en un informe de
ingeniería geotécnica.

Ahora bien, para hablar de compactación vamos a diferenciar dos fases: ensayo
en el laboratorio y cálculos, y proceso de compactación en obra.

⚫Ensayo de compactación en el laboratorio y cálculos:

Es bien sabido que el ser humano, antes de tomar una decisión o realizar una
acción, primero busca conocer o saber a qué se enfrenta, para obtener los
mejores resultados. Así, el ingeniero puede conocer ciertas características del
suelo desde el laboratorio mediante diversos ensayos, en este caso, mediante el
ensayo de compactación.
Mediante dicho ensayo se pretende calcular el porcentaje de humedad (o en
otras palabras, la cantidad de agua) que necesita el suelo para alcanzar su
densidad máxima. Para lograrlo se han ideado varios métodos, entre los cuales
destaca el Proctor.
El método de Proctor consiste en compactar una muestra en varias capas
adentro de un molde cilíndrico utilizando un martillo, ambos normalizados. Luego
se mide el peso de la muestra compactada para calcular la densidad y aparte se
calcula su humedad. Esto se repite 5 veces, pero a cada muestra se le agrega
una cantidad diferente de agua para conocer cómo varía la densidad con
respecto a la humedad y poder trazar una gráfica, lo que nos permitirá conocer,
por simple inspección, la humedad óptima que le corresponde a la densidad
máxima.

⚫Proceso de compactación en la obra

Ahora que se sabe qué cantidad de agua se le debe añadir al suelo para
conseguir el mayor porcentaje de compactación posible, entran en acción los
siguientes elementos:
 El rociador, para esparcir el agua uniformemente en el terreno
 La compactadora, que fractura los granos de suelo y los reorienta para
lograr un mejor acomodo y así eliminar espacios vacíos
 El densímetro nuclear, para conocer el porcentaje de humedad y de
compactación
 La motoniveladora, para rasguñar o escarificar la superficie lisa y permitir
que la siguiente capa se adhiera a ella.

Después de haber compactado una capa, se obtienen el porcentaje de humedad

y de compactación con ayuda de un densímetro nuclear, el cual debe ser
manipulado por una persona especializada y certificada para ello.
Si el porcentaje de compactación está dentro del rango que establece la norma
(generalmente más del 95%), entonces se procede a escarificar para hacer la
siguiente capa, de lo contrario habría que quitar la capa, ya sea para añadirle
más agua o para removerla con una motoniveladora para secarla, en caso de
que el porcentaje de humedad esté por debajo o por encima de los límites
respectivamente.
Sucede que, el alquiler de todas estas máquinas es costosísimo, y quitar una
capa significaría tener que pagar un día adicional que posiblemente no estaba
contemplado en el presupuesto. En Venezuela, es en este punto donde se define
si, por ejemplo, la vía será de buena calidad o no, porque es práctica común
‘‘hacer caso omiso’’ , ya sea por corrupción o por falta de presupuesto.