CORROSION

Definición
Es la destrucción de un material por causa de una reacción química o electroquímica, con su
medio ambiente. El deterioro de los plásticos y otros materiales no metálicos, producen al
hinchamiento físico químico más que electroquímico. Los materiales no metálicos se pueden
deteriorar con rapidez cundo se exponen a un ambiente dado.

Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza) y,
además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se
disuelven 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos cuantos nanómetros o
picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que
existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.

La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de

química y de física (físico-química).

Por ejemplo un metal muestra una tendencia inherente a reaccionar con el medio ambiente
(atmósfera, agua, suelo, etc.) retornando a la forma combinada. El proceso de corrosión es
natural y espontáneo.

Corrosión

Oxidación del metal.

Símbolos de sustancias corrosivas.

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia
general que tienen los materiales a buscar su forma más estable o de menor energía interna.
Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la
velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad
del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión. Otros
materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos.

La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxidorreducción) en la que

intervienen tres factores:

 La pieza manufacturada
 El ambiente
 El agua

O por medio de una reacción electroquímica.

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire,
como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus
aleaciones (bronce, latón).

Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos los
materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios acuosos,
atmósfera, alta temperatura, etc.).

Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza) y,
además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se
disuelven 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos cuantos nanómetros o
picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que
existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.

La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de

química y de física (físico-química).

Definiciones básicas
Lo que provoca la corrosión es un flujo eléctrico masivo generado por las diferencias
químicas entre las piezas implicadas.La corrosión es un fenómeno electroquímico. Una
corriente de electrones se establece cuando existe una diferencia de potenciales entre un
punto y otro. Cuando desde una especie química cede y migran electrones hacia otra especie,
se dice que la especie que los emite se comporta como un ánodo y se verifica la oxidación, y
aquella que los recibe se comporta como un cátodo y en ella se verifica la reducción.
Para que esto ocurra entre las especies, debe existir un diferencial electroquímico. Si
separamos una especie y su semireacción, se le denominará semipar electroquímico; si
juntamos ambos semipares, se formará un par electroquímico. Cada semipar está asociado a
un potencial de reducción (antiguamente se manejaba el concepto de potencial de oxidación).
Aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá
como una reducción y, viceversa, aquél que exhiba un potencial de reducción más negativo
procederá como una oxidación.

Para que haya corrosión electroquímica, además del ánodo y el cátodo debe haber un
electrólito (por esta razón, también se suele llamar corrosión húmeda, aunque el electrólito
también puede ser sólido). La transmisión de cargas eléctricas es por electrones del ánodo al
cátodo (por medio del metal) y por iones en el electrólito.

Este par de metales constituye la llamada pila galvánica, en donde la especie que se oxida
(ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta electrones. Al formarse
la pila galvánica, el cátodo se polariza negativamente, mientras el ánodo se polariza
positivamente.

En un medio acuoso, la oxidación del medio se verifica mediante un electrodo especial,

llamado electrodo ORP, que mide en milivoltios la conductancia del medio.

La corrosión metálica química es por ataque directo del medio agresivo al metal, oxidándolo,
y el intercambio de electrones se produce sin necesidad de la formación del par galvánico.

Esquema de oxidación del hierro, ejemplo de corrosión del tipo polarizada.

La manera de corrosión de los metales es un fenómeno natural que ocurre debido a la

inestabilidad termodinámica de la mayoría de los metales. En efecto, salvo raras excepciones
(el oro, el hierro de origen meteorítico) los metales están presentes en la Tierra en forma de
óxido, en los minerales (como la bauxita si es aluminio, la hematita si es hierro...). Desde la
prehistoria, toda la metalurgia ha consistido en reducir los óxidos en bajos hornos, luego en
altos hornos, para fabricar el metal. La corrosión, de hecho, es el regreso del metal a su estado
natural, el óxido.

A menudo se habla del acero inoxidable:

  este tipo de acero contiene elementos de aleación (cromo ) en 11% como minimo lo
cual le permite ser inoxidable al estar expuesto al oxigeno , además de ser un
estabilizador de la ferita.

 el cromo hace que se contraiga la región de la austenita y en su lugar la region de la

ferrita disminuye su tamaño.

Existen múltiples variedades de aceros llamados "inoxidables", que llevan nombres como
"304", "304L", "316N", etc., correspondientes a distintas composiciones y tratamientos. Cada
acero corresponde a ciertos tipos de ambiente; Acero inoxidable ferrítico, martensítico,
austeníticos, endurecidos por precipitación (PH) y dúplex.

Tipos de corrosión
No todos los fenómenos corrosivos son idénticos, debido a que existen varios tipos de corrosión,
podemos distinguir: Corrosión intergranulada, por picaduras, por esfuerzo, galvánica, por fatiga
y por fricción:
1- Corrosión intergranular: Se produce en los límites de los granos de una aleación o metal.
Cuando es fuerte presenta una perdida de resistencia y de dùctibilidad del material.
2-Por picaduras: Se produce en zonas muy localizadas de una superficie metálica y da como
resultado el desarrollo de cavidades y agujeros. La utilización de inhibidores resulta muy útil
para evitar este tipo de corrosión.
3-Por esfuerzo: Se refiere a las tensiones internas luego de una deformación en frio. Es
posible q ocurra debido al cloruro en el acero inoxidables ausenticos cuando los cloruros se
concentran en la superficie metálica a una temperatura aproximada a 60ºC o mayor.
4-Corrosión galvánica: Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos
entre si actúan uno de ellos como ánodo y el otro como cátodo. Para reducir este tipo de
corrosión se puede utilizar películas protectoras de óxidos también aislando un metal de otro.
5-Corrosión por fatiga: Es una reducción de la capacidad de un metal para soportar
esfuerzos cíclicos o repetidos, los cuales producen la rotura de las películas de protección de
óxidos que evitan la corrosión con una mayor rapidez. Tiene como consecuencia la formación
anódica en los puntos de rotura; esas zonas producen además picaduras que sirven como punto
de concentración del esfuerzo para el origen de grietas que provocan fallos finales.
6-Por fricción: es la que se produce por el movimiento relativamente pequeño (como una
vibración) de 2 sustancias en contacto, de las que una o ambas son metales. Este movimiento
genera una serie de picaduras en la superficie del metal, las que son ocultadas por los productos
de la corrosión y sólo son visibles cuando ésta es removida.

Tipos de corrosión
Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal como se ha
explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.

Corrosión Química
En la corrosión química un material se disuelve en un medio corrosivo líquido y este se
seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido.

Las aleaciones base cobre desarrollan una barniz verde a causa de la formación de carbonato
e hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cual la Estatua de la Libertad se ve con ese color
verduzco.

Ataque por Metal Líquido

Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más altos de energía como los límites
de granos lo cual a la larga generará grietas.

Lixiviación selectiva

Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión grafítica del hierro fundido gris
ocurre cuando el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierra y desprende cascarillas
de grafito y un producto de la corrosión, lo cual causa fugas o fallas en la tubería.

Disolución y oxidación de los materiales cerámico

Pueden ser disueltos los materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener el
metal fundido durante la fusión y el refinado por las escorias provocadas sobre la superficie
del metal.

Ataque Químico a los Polímeros

Los plásticos son considerados resistentes a la corrosión, por ejemplo el Teflón y el Vitón
son algunos de los materiales más resistentes, estos resisten muchos ácidos , bases y líquidos
orgánicos pero existen algunos solventes agresivos a los termoplásticos , es decir las
moléculas del solvente más pequeñas separan las cadenas de los plásticos provocando
hinchazón que ocasiona grietas.

Corrosión electroquímica o polarizada

La corrosión electroquímica se establece cuando en una misma superficie metálica ocurre

una diferencia de potencial en zonas muy próximas entre sí en donde se establece una
migración electrónica desde aquella en que se verifica el potencial de oxidación más elevado,
llamado área anódica hacia aquella donde se verifica el potencial de oxidación más bajo,
llamado área catódica.

El conjunto de las dos semi reacciones constituye una célula de corrosión electroquímica.

La corrosión electroquímica es debida a la circulación de electrones entre zonas de diferente

potencial, en contacto con el medio conductor. Esta diferencia de potencial puede darse entre
dos puntos de un mismo material en cuyo caso la diferencia de potencial no acostumbra a ser
elevada o entre diferentes metales dando lugar a una pila galvánica en la que la corriente de
corrosión es importante.

Es característica de este tipo de corrosión la localización de la zona de corrosión; esto puede

dar lugar a consecuencias catastróficas a pesar de que la pérdida de material puede no ser
muy importante.

En una pila de corrosión la pérdida de material corresponderá a la zona o metal más

electronegativo que se denominará zona anódica y será donde se concentra la salida de la
corriente al medio. La zona de entrada de la corriente, denominada zona catódica no sufrirá
ningún deterioro y corresponde al potencial más electropositivo.

Tipos de corrosión electroquímica

Celdas de composición

Se presentan cuando dos metales o aleaciones , tal es el caso de cobre y hierro forma una
celda electrolítica. Con el efecto de polarización de los elementos aleados y las
concentraciones del electrolito las series fem quizá no nos digan que región se corroerá y
cual quedara protegida.

Celdas de esfuerzo

La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvaniza pero puede suceder por la
filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente. La falla se presenta como
resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, a mayores esfuerzos el tiempo necesario
para la falla se reduce.

Corrosión por oxígeno

Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno diatómico

disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y presión elevada ( ejemplo:
calderas de vapor). La corrosión en las máquinas térmicas (calderas de vapor) representa una
constante pérdida de rendimiento y vida útil de la instalación.

Corrosión microbiológica

Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos son capaces de

causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas. Se han identificado algunas
especies hidrógeno-dependientes que usan el hidrógeno disuelto del agua en sus procesos
metabólicos provocando una diferencia de potencial del medio circundante. Su acción está
asociada al pitting (picado) del oxígeno o la presencia de ácido sulfhídrico en el medio. En
este caso se clasifican las ferrobacterias.

Corrosión por presiones parciales de oxígeno

El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones parciales
del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra próxima a ella y se forma una
pila. El área sujeta a menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo y la que tiene
mayor presencia de oxígeno (mayor presión) actúa como un cátodo y se establece la
migración de electrones, formándose óxido en una y reduciéndose en la otra parte de la pila.
Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se producen
obturaciones de oxígeno.

Corrosión galvánica

Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan como
ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más
negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o especie química que
exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción. Este par de
metales constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede
sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.

Corrosión por actividad salina diferenciada

Este tipo de corrosión se verifica principalmente en calderas de vapor, en donde la superficie

metálica expuesta a diferentes concentraciones salinas forman a ratos una pila galvánica en
donde la superficie expuesta a la menor concentración salina se comporta como un ánodo.

Corrosión por heterogeneidad del material

Se produce en aleaciones metálicas, por imperfecciones en la aleación.

Corrosión por aireación superficial

También llamado Efecto Evans. Se produce en superficies planas, en sitios húmedos y con
suciedad. El depósito de suciedad provoca en presencia de humedad la existencia de un
entorno más electronegativamente cargado.

Métodos para minimizar la corrosión

Pinturas: En general, si queremos obtener una buena protección, es totalmente necesario
ayudar a la pintura con otros medios. De todas formas, la mejor pintura nunca puede prevenir
totalmente una difusión de agua y oxígeno en la zona de acero sumergida, lo que ayuda al proceso
de oxidación. El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos poliméricos han
dado muy buen resultado como protección contra la corrosión. Estos materiales proveen
barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metálico de medios corrosivos. El
uso de capas orgánicas protege más el metal de la corrosión que muchos otros métodos. Aunque
debe escogerse muy bien, ya que hay procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que en
algún momento pueden disolver los materiales orgánicos. La mejor protección a la corrosión es
una combinación de una buena pintura y una buena protección catódica, ya que un buen pintado
es una barrera de ayuda que reduce la corriente requerida a suministrar por la protección
catódica. Todas las pinturas que se utilicen deben tener una gran resistencia alcalina, ya que la
protección catódica va acompañada de una ligera alcalinidad, lo cual debe de tenerse siempre en
cuenta.

Protección catódica: Ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de la celda corrosiva
adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se corroa más fácilmente que él, de
forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antes que el metal que está siendo
protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una forma conocida de Protección Catódica es la
GALVANIZACIÓN, que consiste en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero. Lo
que se hace es convertir al Zinc en un Ánodo sacrificio, porque él ha de corroerse antes que la
pieza metálica protegida.
Protección anódica: es un método similar que consiste en recubrir el metal con una fina
capa de óxido para que no se corroa. Existen metales como el Aluminio que al contacto con el
aire son capaces de generar espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen
resistentes a la corrosión. Aún así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera.
Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada. Por ejemplo,
el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a él en la forma
requerida.

Selección de materiales
La selección de los materiales que vayamos a usar es importante en el control de la corrosión
y se debe basar en la experiencia con materiales en condiciones similares. Para ello Se pueden
necesitar pruebas de corrosión que permitan saber que materiales se pueden emplear.
Alteración del medio
-Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión. Bajando la
temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por tanto se disminuye el riego de
corrosión.
-Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión. Sin
embargo, para metales y aleaciones que se pasivan,es más importante evitar las disoluciones
estancadas.
-Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión especialmente en las calderas
de agua.
-La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que esta provocando
corrosión en un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión, se utiliza
principalmente en aceros inoxidables.
Inhibidores: Son principalmente catalizadores de retardo, disminuyen las probabilidades de
corrosión. Los inhibidores son de varios tipos: los inhibidores catódicos actúan aumentando
la polarización en la zona catódica. Los materiales de sulfuro, orgánicos y amidas resultan con
frecuencia eficaces para la corrosión del hierro y acero en soluciones acidas, controlando la
polarización catódica y son los llamados inhibidores catódicos. Los anódicos disminuyen la
velocidad de reacción en la zona anódica se utilizan para disminuir la carnosidad del hierro y
aceros en soluciones acuosas, si tienen los fosfatos y silicatos estos aumentan la polarización y
son los llamados inhibidores anódicos.

Factores que influyen la corrosión

Potencial eléctrico de los metales: Cuando dos metales están en contacto a través de un
líquido se produce una corrosión galvánica o electrolítica. El grado de corrosión depende
fundamentalmente de la diferencia de potencial eléctrico existente entre los dos metales en
contacto.
Cuanto más bajo (negativo) sea el potencial de un metal, más fácilmente resultara corroído; del
mismo modo cuando mayor sea la diferencia de potencial entre los dos metales en contacto, tanto
mayor será la corrosión galvánica producida entre ambos, siempre en perjuicio del de menor
potencial.
Metales potencial eléctrico v

Sodio -2.71

Magnesio -2.38

Aluminio -1.67

Manganeso -1.05

Zinc -0.76

Cromo -0.71

Hierro -0.44

Cadmio -0.40

Níquel -0.25

Estaño -0.14

Plomo -0.13

Hidrógeno 0

Cobre +0.35

Plata +0.80

Mercurio +0.85
 Formación de películas: Los productos insolubles de la corrosión pueden ser
completamente impermeables al liquido corrosivo, por eso son totalmente protectores, o
impermeables y permitir la corrosión local y general sin obstáculos. Las películas pueden tener
tendencia a absorber la humedad o retenerla, incrementando la corrosión resultante de la
exposición a la atmosférica o los vapores corrosivos.
Temperatura: La corrosión tiende a aumentar al elevar la temperatura ya que esta posee
efectos secundarios mediante su influencia en la solubilidad del aire, que es la sustancia más
común que influye en la corrosión.
Velocidad: Un aumento en la velocidad del movimiento relativo entre una solución corrosiva
y una superficie metálica tiende a acelerar la corrosión, influyendo las sustancias
oxidantes (oxigeno), lleguen a la superficie que se corroe y a la mayor rapidez con que los
productos de la corrosión misma, se retiran.
Agentes oxidantes: Los agentes oxidantes que aceleran la corrosión de algunos materiales
pueden retrasar la corrosión de otras, mediante la formación en sus superficies de óxidos o capas
de oxigeno absorbidos que los hacen mas resistentes a los ataques químicos.
Acidez de la solución: La velocidad de corrosión de la gran parte de los metales es afectada
por el pH. Los metales solubles en acido, como el hierro, el nivel de pH medio (aprox. 4 a10) la
velocidad de corrosión esta controlada por la velocidad de transporte del oxidante (generalmente
oxigeno disuelto) a la superficie metálica temperaturas muy altas la velocidad de corrosión
aumenta con el incremento de la basicidad.
Los metales anfotèricos como el aluminio y el cinc se disuelven rápidamente en soluciones
acidas o básicas. La tendencia que tienen los metales a corroerse mediante el desplazamiento de
iones de hidrogeno de solución de indica de modo general por su posición en la serie
electromotriz. Los metales por enzima del hidrogeno, desplazan al hidrogeno con mayor
facilidad que los que se encuentran debajo del hidrogeno; una disminución en la concentración
del ion hidrogeno tiende a hacer ascender el hidrogeno en reacciones con los metales, mientras
que si se aumenta el ion metálico tiende a desplazar a los metales hacia abajo en relación al
hidrogeno.
Potencial electròdico molal a 77º F (25ª C)
Metal Ion Volt
Magnesio………….Mg++…….-2,34
Aluminio……….…..Al+++..…..-1,67
Cinc………………..Zn++…..…-0,766
Cromo……………..C+++r…...-01,7
Hierro...............…..Fe++….…..-0,44
Cadmio…………….Cd++…..…-0,40
Níquel……….……..Ni++……...-0,25
Estaño……….…....Sn++….….-0,14
Plomo……….…..…Pb++….….-0,13
Hidrogeno……...….H+……..punto cero arbitrario
Cobre……….…..…Cu++….….+0,34
Plata...........….……Ag+……….+0,80
Paladio……….…...Pd++…..…+0,83
Mercurio…….…....Hg++…...…+0,85
Platino……...........Pt++………..+1,2
Oro...................…Au+++….….+1,42

Protección contra la corrosión

[editar] Diseño

el diseño de las estructuras del metal,estas pueden retrasar o incluso eliminar la corrosión.

[editar] Recubrimientos

Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la difusión del
oxigeno o del vapor de agua las cuales son una gran fuente que iniciar la corrosión o la
oxidación.

[editar] Elección del material

La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente considerado. Se

pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), FRP, etc. La
elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la pieza,
resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).

Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio se

puede corroer.

En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre materiales
diferentes y las heterogeneidades en general.

Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el que habrá que
cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).

[editar] Dominio del ambiente

Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de agua), se pueden
dominar los parámetros que influyen en la corrosión; composición química (particularmente
la acidez), temperatura, presión... Se puede agregar productos llamados "inhibidores de
corrosión". Un inhibidor de corrosión es una sustancia que, añadida a un determinado medio,
reduce de manera significativa la velocidad de corrosión. Las sustancias utilizadas dependen
tanto del metal a proteger como del medio, y un inhibidor que funciona bien en un
determinado sistema puede incluso acelerar la corrosión en otro sistema.

Sin embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se trabaja en medio abierto
(atmósfera, mar, cuenca en contacto con el medio natural, circuito abierto, etc.)

[editar] Inhibidores de la corrosión

Es el traslado de los productos químico que se agrega a una solución electrolítica hacia la
superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce polarización.

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas sobre la
superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando
sus electrones al medio. Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles modificados
que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos. La
química de los inhibidores no está del todo desarrollada aún. Su uso es en el campo de los
sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los radiadores, torres de
enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las etanolaminas es típico en los algunos
combustibles para proteger los sistemas de contención (como tuberías y tanques).Y además
la inhalación es mala para los pulmones Se han realizado muchos trabajos acerca de
inhibidores de corrosión como alternativas viables para reducir la velocidad de la corrosión
en la industria. Extensos estudios sobre IC y sobre factores que gobiernan su eficiencia se
han realizado durante los últimos 20 años. Los cuales van desde los más simples que fueron
a prueba y error y hasta los más modernos los cuales proponen la selección del inhibidor por
medio de cálculos teóricos.

Métodos preventivos de protección

Antes de dar una protección hay que preparar la superficie del metal, limpiándola de
materiales ajenos (limpieza y desengrasado)

RECUBRIMIENTO EN FORMA DE LÍQUIDO (aplicado como una pintura)

[editar] Variables que determinan la capacidad protectora de un sistema de pinturas aplicado sobre un
sustrato metálico.

 Tipo de sustrato.- Para poder identificar qué métodos de pintado son los que se pueden
utilizar.
 Sistema de pintado.- Una vez conocido que tipo de sustrato se saber si puede tener
una adhesión entre los materiales en cuestión
 Preparación superficial.- Al conocer el sistema de pintado se puede saber qué es lo
necesario para poder generar la mejor adhesión
 Pre-tratamiento.- El pre-tratamiento es similar a la preparación superficial,
considerando el pre-tratamiento de la superficie, pero se puede dar el caso de un pre-
tratamiento en la pintura, que podría ser tal vez lo llamado preparación de la pintura.
  Espesor total y por capa.- Dependiendo del tipo de método escogido se va a tener los
diferentes espesores de la pintura
 Adhesión metal/pintura.- Es la más importante debido a que si no se tiene una buena
adhesión entre los dos materiales, no tiene sentido seguir estudiando los demás casos
si por ejemplo no se va a poder pintar. Y cuanto más se prolonga la adhesión menor
es la posibilidad de que se inicie el proceso de corrosión.

 Composición de las pinturas.- Puede considerarse posteriormente este punto ya que

dependiendo de la composición de las pinturas se va a poner los diferentes tipos de
ligantes, pigmentos y disolventes
 Compatibilidad entre capas.- Esto es importante ya que de esto va a depender el
método de aplicación, y conociendo la composición de las pinturas
 Método de aplicación.- Si se sabe qué tipo de compatibilidad se tiene, entonces se
puede escoger el método que se acople a dicha compatibilidad.

CAPA NO METÁLICA

 barnices, esmaltes, lacas... que deben formar una capa impermeable, contínua y
adherente de 120 micras de espesor como mínimo.

CAPA METÁLICA

 Se puede aplicar en forma de líquido (a base de gotas) y debe tener carga

electroquímica menor que el material que protege.