G19 - 01 Aciem Mantenimiento Electrico Conceptos Basicos PDF

MANTENIMIENTO DE SUBESTACIONES ELÉCTRICAS
Mantenimiento
Subestaciones
eléctricas
CONCEPTOS
BÁSICOS
Agosto 1 y 2 de 2019
Ing. Jairo Flechas Villamil

1 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

“EL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO”

Los objetivos específicos del mantenimiento eléctrico son:
El Mantenimiento eléctrico como parte de la producción y distribución de

la energía, tiene como propósito preservar la función de los equipos
electricos, mediante programas de prevención de fallas, reparación de
daños y mejoramiento continuo, para el logro de sus objetivos
especificos:


Los objetivos específicos del mantenimiento eléctrico son:
Ø  Reducir costos, mejorar la calidad, elevar la disponibilidad y

aumentar la eficiencia.
Ø  Maximización de la vida útil de los equipos.
Ø  Optimización del recurso humano.
Ø  Proteger el medio ambiente y garantizar seguridad de la

operación.
“Aunque el objetivo del mantenimiento es ahorrar dinero y costos, este objetivo es

secundario ante el objetivo mayor de
hacer de las compañías más responsables en la manera como se administran”
Joel Levitt

El Mantenimiento tradicional:
§  Mantenimiento preestablecido por manuales

y estándares
§  Aplicación de las recomendaciones de los

fabricantes
§  Aplicación de la Experiencia y práctica del

personal en instalaciones similares.
§  No existencia de historiales, ni índices de

gestión documentados


Para poder realizar un adecuado mantenimiento de un equipo, es
necesario conocer el equipo, su construcción, sus especificaciones, sus
limitantes, su entorno en donde esta instalado y las funciones que realiza.
Todos sabemos desarmar !

Pero armar bien es una técnica y un arte.
Armarlo igual tiene 2n = 40 000 formas o posibilidades


QUE EQUIPO ES ? QUE FUNCION REALIZA ?
RELE BUCHHOLZ PROTECCION MECANICA DE

TRANSFORMADORES
COMO SE REVISA ? COMO AFECTA SU

NO FUNCIONAMIENTO ?
POR MEDIO DE QUEDA SIN
INSPECCIONES Y DE
PROTECCION EL
PURGAS, CROMATOGRAFIA
DE GASES TRANSFORMADOR
CADA CUANTO SE DEBE REVISAR ?

PERIDOCAMENTE SE VERIFICA EL NIVEL DEL ACEITE
(CADA MES)
Y LA OPERACION DE LA ALARMA Y EL DISPARO
(CADA 6 MESES)
“Saltando a la nueva era”

CUARTA
GENERACION
TERCERA
•  Gestión de Activos
GENERACION
SEGUNDA •  Gestión del Riesgo
GENERACION •  Mayor disponibilidad y
•  G e s t i ó n d e
confiabilidad de los equipos
Confiabilidad y
PRIMERA •  Mayor disponibilidad de •  Mayor Seguridad Mantenibilidad
GENERACION la maquinaria •  Mejor calidad del producto •  I n t e r n e t d e l a s
cosas. Apps, web,
•  Mayor duración de los •  Armonía con el medio etc.
•  Reparar en caso equipos ambiente
de avería •  E q u i p o s a u t o
•  Maximizar vida útil de equipos
•  Menores Costos gestionables
•  Optimización de Costos
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2015 2020 2025

NORMA NFPA 70 B - 2019

¿Por qué un programa Mantenimiento
electrico Preventivo (MEP)?
4.1.1 El deterioro del equipo eléctrico es normal, y la falla del

equipo es inevitable.
Sin embargo, la falla del equipo se puede retrasar a través de un

apropiado programa de MANTENIMIENTO ELECTRICO PREVENTIVO
(MEP).


electrico Preventivo MEP?
Tan pronto como se instala un nuevo equipo, un proceso de
deterioro normal comienza.
Si No se controla, el proceso
de deterioro puede causar un
mal funcionamiento o una
falla eléctrica.


Propósito
El propósito de un programa MEP es reducir

el riesgo a las personas y aumentar la vida
util de los bienes que resulten afectados por
la falla o mal funcionamiento de equipos y
sistemas eléctricos.


Efecto del mantenimiento

adecuado y oportuno y de las
reparaciones en la vida útil de un
edificio (National Research
Council 1998).
Fuente: DOE Operation & Manintenace best practices 12 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.
Confiabilidad del equipo

“La confiabilidad del equipo es igual al producto de la
confiabilidad de sus partes”
Fuente: Juan Carlos Orrego

Confiabilidad Operacional
Fuente: Alek Santamaria de la Cruz

Confiabilidad Humana
“La causa de todas las fallas somos los humanos;
La excelencia en la Confiabilidad es una consecuencia de la excelencia Humana”
En algunas industrias como la Aviación, química, Naval, etc.,

los errores humanos son causal del 80 % a 90 % de los accidentes.
La necesidad de analizar los errores humanos,

han sido lideradas por los desarrollos de la NASA.
Fuente: HP PFMEA
“Human factor Process Failure Mode and Efect Analisys”

Confiabilidad Humana

Patrones de probabilidad de falla de los equipos
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2015 2020 2025

Fuente: Juan Carlos Orrego

La aleatoriedad
rige las
probabilidades
de las fallas
Fuente: Juan Carlos Orrego Timothy Allen US NAVY

Tipos de Mantenimiento según


Fuente: DOE Operation & Manintenace best practices


Batea o Bañera
Aplica para partes que sufren desgaste por giro, rozamiento, fricción con
otras partes, etc.
Fuente: Pedro Silva consultores 22 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.



Desgaste
Aplica para partes que sufren desgaste por giro, rozamiento,

fricción con otras partes, etc..


Deterioro ó Fatiga
Esfuerzos cíclicos, pérdida o cambio
de características del material
incrementadas en el tiempo
Aplica para partes que sufren esfuerzos cíclicos, corrosión, deterioro con el tiempo


Deterioro
Puede fallar en cualquier

momento.
En forma aleatoria
Corresponde a
artículos, componentes
o partes eléctricas o
electrónicas.


NORMA NFPA 70 B
El deterioro puede ser acelerado por factores tales como un ambiente
hostil, sobrecargas, o ciclo de servicio severo.
Un programa de MEP efectivo identifica y reconoce estos

factores y ofrece medidas para hacer frente a ellos!.

NORMA NFPA 70 B
4.1.2. Además el deterioro normal, se pueden detectar otras

causas potenciales de degradación del equipo a través del MEP,
entre las que se encuentran:
1.  Cambios de carga o aumentos de carga.
2.  Alteraciones del circuito.
3.  Protecciones instaladas incorrectamente o

incorrectamente seleccionadas.
4.  Condiciones de Fluctuación de la tension.

4.1.3. "Sin un programa de MEP

(mantenimiento eléctrico preventivo),
la gestión supone
un riesgo mucho mayor de
fallas eléctricas graves
con sus consecuencias”.
Fuente:: National Fire Protection Association, NFPA-70B 30 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.
Sin
mantenimiento preventivo,
la tasa de fallas de los
componentes del sistema
eléctrico es
tres (3) veces mayor.
Source: Institute of Electrical and Electronics Engineers 31 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.


Estrategias de Mantenimiento
a)  Mantenimiento Reparativo

1.- Mantenimiento Reactivo: b)  Mantenimiento de Emergencia
c)  Mantenimiento Correctivo
d)  Mantenimiento Reconstructivo.
a)  Mantenimiento Preventivo

2.- Mantenimiento Proactivo: b)  Mantenimiento Predictivo
c)  Mantenimiento Detectivo
d)  Mantenimiento Mejorativo.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

Estrategias Modernas de Mantenimiento
  Mantenimiento Preventivo Planeado (PPM)
  Mantenimiento Basado en Condición (CBM)
  Mantenimiento Basado en Eficiencia (EBM)
  Mantenimiento Productivo Total (TPM)
  Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
  Optimización de Mantenimiento Preventivo (PMO)
  Mantenimiento Basado en el Negocio (BBM)
  Prevención de Mantenimiento (MP)
  Modelos Mixtos de Confiabilidad (RMM)
  Optimización Integral de Mantenimiento (MIO).


Mantenimiento Reactivo Mantenimiento Preventivo
Ventajas Ventajas
• Aparente Bajo costo. • Rentable en muchos procesos intensivos en
capital.
• Menos personal requerido. • La flexibilidad permite el ajuste de la
periodicidad de mantenimiento.
Desventajas • Mayor ciclo de vida útil de los componentes.
• Ahorros de energía.
• Mayor costo debido al tiempo de inactividad • Reducción de fallas del equipo y del proceso.
por paradas no planificadas de los equipos. • Ahorros estimados del 12 % al 18 % sobre el
programa de mantenimiento reactivo.
• Mayor costo de mano de obra, especialmente
si se necesitan horas extras. Desventajas
• Alto Costo relacionado con la reparación o el • Es probable que ocurran fallas catastróficas.
reemplazo del equipo. • Es intensivo en labor.
• Incluye rendimiento de mantenimiento
• Posibles daño al equipo secundario o al innecesario.
proceso relacionado por falla del equipo. • Posibilidad de daños incidentales a otros
componentes al realizar un mantenimiento
• Uso ineficiente de los recursos de personal. innecesario.

Mantenimiento Predictivo
Ventajas
•  Mayor vida útil / disponibilidad de los componentes.

•  Permite acciones correctivas preventivas.
•  Disminución del tiempo de inactividad de los equipos o procesos. (de 35 a 45 %)
•  Disminución de los costos de mantenimiento piezas y mano de obra. (de 25 a 30 %)
•  Mejor calidad del producto.
•  Aumento de producción.
•  Seguridad laboral y ambiental mejorada.
•  Mejora de la moral del trabajador.
•  Ahorros de energía significativos. (de hasta el 15 %)
•  Ahorros de costos estimados del 8 % al 12 % sobre el programa de mantenimiento preventivo.
Desventajas
• Mayor inversión en equipos de diagnóstico.

• Mayor inversión en capacitación del personal.
• Potencial de ahorro que la gerencia no ve fácilmente.

Mantenimiento Correctivo
Este mantenimiento que forma prate del

“mantenimiento reactivo”, tiene lugar
Mantenimiento luego que ocurre una falla o avería, es decir,
Correctivo
solo actuará cuando se presenta un error en
el sistema.
Úselo hasta que se dañe !!


Mantenimiento Correctivo
No se toman medidas o esfuerzos necesarios para mantener el
equipo, solo se deja libremente a que se alcance la vida útil del
diseño.
Estudios del año 2000 según el DOE (Department of Energy de USA)

indican que este sigue siendo el modo predominante de
mantenimiento en los Estados Unidos.
El estudio al que se hace referencia descompone el programa

de mantenimiento promedio de la siguiente manera:
Ø  55 % Correctivo
Mantenimiento Ø  31 % Preventivo
Correctivo
Ø  12 % Predictivo
Ø  2% Otro.

Mantenimiento Preventivo
Este mantenimiento también es

denominado “mantenimiento
planificado”, tiene lugar antes de que
Mantenimiento
Preventivo ocurra una falla o avería, se efectúa
bajo condiciones controladas sin la
existencia de algún error en el sistema.
Basado en el tiempo


Se realiza con base en la experiencia y

pericia del personal a cargo, los cuales son
los encargados de determinar el momento
necesario para llevar a cabo dicho
Mantenimiento procedimiento;
Preventivo
las normas técnicas y practicas recomendadas,
el fabricante también puede estipular el
momento adecuado a través de los manuales
técnicos.


Mantenimiento productivo total (del

inglés de total productive maintenance,
Mantenimiento TPM) es una filosofía originaria de Japón
Preventivo que se enfoca en la eliminación de
pérdidas asociadas con paros, calidad y
costes en los procesos de producción
industrial.
Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM

("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").
TQM (TQC) Administración de Calidad Total


Mantenimiento productivo total (TPM)
El TPM se orienta a maximizar la eficacia de los

Mantenimiento equipos (mejorar la eficiencia global)
Preventivo estableciendo un sistema de mantenimiento
productivo de alcance amplio que cubre la vida
entera del equipo, involucrando todas las áreas
relacionadas con el equipo (planificación,
producción, mantenimiento, etc.)
Se basa en la participación de todos los empleados desde la alta dirección

hasta los operarios, para promover el mantenimiento productivo a través de
la gestión, de la motivación, o actividades de pequeños grupos voluntarios.


Principios del TPM

Cero Defectos
Mantenimiento Cero Averías
Preventivo Cero Demoras
Cero Accidentes
Cero Inventarios
Alta Productividad
Rentabilidad Total
Mejora de la Eficacia
Participación Total
Logística y Terotecnología (Ing. del Mantenimiento)
Mejoramiento del Lugar de Trabajo.


TQM (TQC) Administración de Calidad Total
FUENTE: www.resaltadorkaizen.blogspot.com 45 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.


Consiste en determinar en todo instante la

condición técnica (mecánica y eléctrica)
real de la máquina examinada, mientras
Mantenimiento esta se encuentre en pleno funcionamiento,
Predictivo
para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los
parámetros más importantes del equipo.
Condición del equipo.


Tiene como objetivo disminuir las paradas

por mantenimientos preventivos, y de esta
manera minimizar los costos por
mantenimiento y de no producción.
Mantenimiento
Predictivo
Ultrasonido Coronografía
Prueba de Relés
Termografía
Prueba de Aceites
Pruebas No destructivas
Prueba de Aislamiento 47 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

•  Análisis de Vibraciones
Mantenimiento
Predictivo •  Análisis de Lubricantes
•  Termografía
•  Termometría
Técnicas aplicables
•  Impulsos de Choque
•  Radiografía X, Beta, Gama
•  Análisis de Ruidos
•  Inspección Visión Remota
•  Signos Vitales
•  Ferrografía
•  Ultrasonido
•  Líquidos Penetrantes
•  Análisis de Furanos •  Emisión Acústica
•  Motor Circuit Evaluator (MCE y EMAX) •  Análisis FFT (Transformadas rapidas de Fourier)
•  Análisis de Trasformadores
APLICACIÓN ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Aplicaciones comunes de tecnología predictiva (NASA 2000)
Este mantenimiento tiene como

fundamento los principios de solidaridad,
colaboración, iniciativa propia,
sensibilización, trabajo en equipo, de
Mantenimiento modo tal que todos los involucrados directa
Proactivo
o indirectamente en la gestión del
mantenimiento deben conocer la
problemática del mantenimiento,
es decir, que tanto técnicos, profesionales,

ejecutivos, y directivos deben estar
conscientes de las actividades que se llevan
a acabo para desarrollar las labores de
mantenimiento.

Cada individuo desde su cargo o función dentro

de la organización, actuará de acuerdo a este
cargo, asumiendo un rol en las operaciones de
Mantenimiento mantenimiento, bajo la premisa de que se debe
Proactivo atender las prioridades del mantenimiento en forma
oportuna y eficiente.
También llamado
Mantenimiento Detectivo.
El mantenimiento proactivo implica

contar con una planificación de
operaciones, la cual debe estar
incluida en el Plan Estratégico de la
organización.
Este mantenimiento a su vez debe brindar

indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto
del progreso de las actividades, los logros, aciertos,
y también errores.
Mantenimiento
Proactivo
Métrica y puntos de referencia de O & M de la industria

Indicadores de Confiabilidad

El costo de las fallas

El costo de las fallas
Esquema representativo de costos a considerar en una evaluación económica para una Subestación

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

(RCM)
“ Es una metodología utilizada para determinar

sistemáticamente, que debe hacerse para asegurar
que los activos físicos continúen desempeñando las
funciones deseadas, en el contexto operacional
presente “
El objetivo primario del RCM es conservar

la función de sistema, antes que la
función del equipo
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Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Ventajas
• Puede ser el programa de mantenimiento más eficiente.

• Menores costos al eliminar mantenimiento innecesario o revisiones.
• Minimiza la frecuencia de revisiones.(Ovrehauls).
• Menor probabilidad de fallas repentinas del equipo.
• Capaz de enfocar las actividades de mantenimiento en los componentes
críticos.
• Mayor confiabilidad de los componentes.
• Incorpora análisis de causa raíz.
Desventajas
• Puede tener un costo inicial significativo, capacitación, equipamiento, etc.

• Potencial de ahorro que la gerencia no ve fácilmente.

ESTRUCTURA DEL RCM
§  < 10 % reactivo
§  25 % a 35 % preventivo
§  45 % a 55 % Predictivo.
El RCM Reconoce que todos los equipos en una instalación no son

iguales en importancia para el proceso o la seguridad de la instalación.

Análisis de Modo y
Efectos de la falla
Aplicación de la metodología del RCM
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución
asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual
contexto operacional ?
2. ¿En que forma falla el equipo, con respecto a la función que AMEF
cumple en el contexto operacional?
3. ¿ Qué causa cada falla funcional ?
4. ¿ Qué ocurre cuando sucede una falla ?
5. ¿ Cómo impacta cada falla ? ARBOL

6. ¿ Qué puede hacerse para prevenir cada falla funcional ? Lógico de
decisiones
7. ¿ Qué puede hacerse sino se conoce una tarea de prevención
adecuada a esta falla? de MCC


Flujograma de implantación del MCC
Selección del
sistema y Definición de Determinar Identificar
definición del funciones fallas modos de
contexto funcionales fallas
operacional
Análsis de los modos y efectos de Efectos y

fallas (AMEF) consecuencias
de las fallas
Herramienta que ayuda a responder las
primeras 5 preguntas básicas del MCC
Aplicación de la
hoja de decisión

PARADIGMAS
MANTENIMIENTO TRADICIONAL RCM
Se reailiza para preservar el activo físico. Es para preservar la función de los

activos.
El mantenimiento rutinario se realiza para El mantenimiento rutinario se realiza

prevenir fallas. para evitar, reducir o eliminar las
consecuencias de las fallas.
El objetivo principal del mantenimiento es El mantenimiento afecta todos los
optimizar la disponibilidad de la planta a aspectos del negocio, riesgo, seguridad,
mínimo costo. integridad ambiental, producto, servicio
al cliente, etc.
No solo la disponibilidad y los costos.

PARADIGMAS
La mayoría de los equipos tienden a fallar La mayoría de las fallas no siempre

cuando envejecen. ocurren a medida que los equipos
envejecen
Se debe tener disponible información sobre Decisiones acerca del manejo de las
la tasa de fallas antes de desarrollar un fallas tendrán que ser hechas con
programa de mantenimiento exitoso. información adecuada acerca de la tasa
de fallas.
Evita las fallas a todo costo Una falla puede ser aceptable
Hay tres tipos básicos de mantenimiento: H a y c u a t r o t i p o s b á s i c o s d e
Predictivo, Preventivo y Correctivo mantenimiento: Correctivo Preventivo,
Predictivo y Detectivo. (Proactivo)

PARADIGMAS
Las frecuencias de las tareas de Las frecuencias de las tareas de

mantenimiento se basan en la criticidad mantenimiento se basan en los
del equipo y las recomendaciones del períodos de evolución de la falla
fabricante. (Intervalo P-F).
Da prioridad a las tareas preventivas. Da prioridad a las tareas predictivas.
Incidentes serios / Accidentes Por lo general, en su gran mayoría las

catastróficos que involucran fallas fallas múltiples son una variable
múltiples del equipo, son usualmente manejable, especialmente en sistemas
resultado de la “mala suerte” o “actos de de protección.
Dios” por lo tanto son inmanejables. Es posible reducir la probabilidad de
falla a niveles manejables.

PARADIGMAS
Para la mayoría de los equipos se Programas de mantenimiento

d e s a r r o l l a n p r o g r a m a s d e genéricos solo pueden desarrollarse
mantenimiento, genéricos. con equipos cuyas funciones,
estándares de mantenimiento y
contexto operacional sean iguales.
Las políticas de mantenimiento deben Las políticas deben ser formuladas
ser formuladas por los gerentes, y los por las personas involucradas con los
programas de mantenimiento por los equipos.
fabricante y/o consultores externos. El papel de la gerencia es brindar las
herramientas necesarias, los
fabricantes de los equipos juegan un
papel limitado.


Estrategia Mantenimiento Centrado en
Mantenimiento Confiabilidad
Tradicional
Gasto trabajo para tareas de mantenimiento

A H A H Ahorros
Gasto trabajo para tareas de mantenimiento
B I B I
J J
C C C B J
K K D
E O
D D Método RCM H
L L G F
E E N A M
M M I
F F L K
Mantenimiento
N N *
G G Centrado en A *
*
O O Confiabilidad *
1° 2° 3° 4° Año 1° 2° 3° 4° Año
* Otras acciones con alta prioridad para el año

INSPECCION BASADA EN RIESGO

Metodología Costo Efectiva que contribuye a desarrollar un plan
de Inspección y Mantenimiento.
Este proceso (RBI) RISK BASIC INSPECTION minimiza riesgos,

mejora la seguridad, evita perdidas de parada y minimiza perdidas
económicas. .
Estrategia recomendada por las aseguradoras
v  Permite la toma de decisiones aun con datos inciertos o insuficientes.
v  Prioriza las acciones correctivas.
v  Optimiza las necesidades y costo de mantenimiento.
v  Contribuye a extender la vida útil de la planta y sus activos.
v  Reduce el mantenimiento reactivo y preventivo.
v  Satisface los requerimientos ambientales y de salud ocupacional, tanto provenientes de
regulaciones internacionales como de las aseguradoras.

INSPECCION BASADA EN RIESGO

Evolución del Mantenimiento


Gestión del Mantenimiento
Fuente: ACIEM Guía de los fundamentos de Mantenimiento y Confiabilidad

Áreas involucradas en el Mantenimiento

NORMA NFPA 70 B
4.2 Valor y beneficios de un programa de MEP correctamente administrado
4.2.1. Un programa bien administrado de MEP:
a.- Reduce accidentes.
b.- Salva vidas.
c.- Reduce costosas averías y paradas no

programadas de equipos de producción.
d.- Puede identificar problemas inminentes y

soluciones aplicadas, antes que se
conviertan en grandes problemas que
requieren soluciones más costosas y
pérdidas de tiempo.

NORMA NFPA 70 B
4.2.2. Los beneficios de un programa eficaz de MEP se dividen en dos
categorías generales:
1.  Beneficios económicos directos y
cuantificables derivados de reducir los
costes de reparación y reducción de
tiempos muertos del equipo.
2. Menos mesurables pero muy reales

beneficios para mejorar la seguridad.
¡Para entender completamente cómo la seguridad

personal y de los equipos son consecuencia de los
MEP, la mecánica del programa: inspección,
pruebas y procedimientos de reparación debe ser
comprendido a totalidad !

NORMA NFPA 70 B
El entendimiento del MEP explica otros beneficios intangibles tales como:
-  Mejora en el ánimo de los empleados.

-  Mejor mano de obra y aumento de la productividad.
-  Reduce el ausentismo.
-  Reduce la interrupción de la producción
-  Mejora la seguridad.
¡Una moral mejorada trae a la conciencia de los empleados

hacer un esfuerzo de gestión consciente para promover la
seguridad y reducir la probabilidad de lesiones eléctricas o
fatalidades explosiones e incendios!

NORMA NFPA 70 B
La reducción de lesiones personales y

reclamaciones de pérdida de la propiedad
puede ayudar a mantener las primas de
pólizas de seguro en tasas favorables.

NORMA NFPA 70 B
4.2.3. Algunos de los beneficios que resultan de un aumento

en la seguridad son difíciles de medir.

Sin embargo, los beneficios

económicos directos y medibles
pueden ser documentados por el coste
de la reparación de equipos y registros
de tiempo de inactividad del equipo
después de que se ha implementado un
programa MEP.

NORMA NFPA 70 B
4.2.4 La confiabilidad puede ser diseñada y construida en los

equipos pues el mantenimiento eficaz es necesario para
mantener un sistema confiable.
En muchos casos, la inversión en MEP

es pequeña comparado con el costo de
los accidentes, reparación de equipos y
las pérdidas de producción asociadas con
interrupciones inesperadas.
¡La experiencia demuestra que el

equipo reduce su deterioro cuando
está cubierto por un programa de
Mantenimiento Electrico preventivo !
Realizando un buen programa

de mantenimiento se pueden
evitar
dos tercios (2/3)
de todas las pérdidas por
incendios de distribución
eléctrica.
Fuente: Factory Mutual Insurance Company Study,

National Fire Protection Association, NFPA/ANSI Std. 70-B 77 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.
NORMA NFPA 70 B
4.2.5. Una planificación cuidadosa es

la clave para el éxito económico de
un programa MEP.
Con una planificación adecuada, los

costos de mantenimiento pueden
reducirse a un mínimo práctico, mientras
que la producción se mantiene en un
máximo recomendable.

NORMA NFPA 70 B
4.2.6. ¡Un programa de planificación del MEP

requiere el apoyo de la alta dirección, pues ella
es quien proporciona los fondos necesarios para
iniciar y mantener el programa!

NORMA NFPA 70 B
4.2 Valor de un programa de MEP
Los costos de mantenimiento pueden ser

colocados en cualquiera de dos categorías
básicas:
1.  Reparaciones preventivas de

mantenimiento
2.  De reparación de las Averías.
El dinero gastado para el mantenimiento

preventivo se reflejará como menos dinero
necesario para la reparación de la avería.
¡Un efectivo programa EPM es la suma

de estos dos gastos al mínimo!
NORMA NFPA 70 B
FIGURA 4.2.6 Efecto de la frecuencia de inspección en los Costos generales y el MEP.

NORMA NFPA 70 B
Según esta curva, como el intervalo de tiempo aumenta entre cada

una de las inspecciones de MEP, el costo del MEP disminuye y
aumentan el costo de las reparaciones de averías y sustitución de
equipo fallado.
¡El costo anual total más bajo se realiza

manteniendo una frecuencia de inspección, esta
mantiene la suma de la reparación, reemplazo y
costos EPM al mínimo !

NORMA NFPA 70 B
Información necesaria para preparar su análisis de rentabilidad:
1.  Sistema de Evaluación Preliminar

2.  Costo estimado de interrupción del negocio
3.  Área (en Pies cuadrados o m2)
4.  Distribución del Edad del Sistema Eléctrico
5.  Coste aproximado actual para realizar las pruebas
eléctricas (por ejemplo, la termografía por infrarrojos)

NORMA NFPA 70 B
4.2.7 Un programa EPM es una forma de protección contra

accidentes, pérdida de producción y lucro cesante.

•  Un programa de MEP permite a la
administración a poner un valor monetario
en el costo de dicha protección.
•  Un efectivo programa de MEP satisface una

importante parte de la responsabilidad de la
gerencia para mantener los costos bajos y
una producción alta.

NORMA NFPA 70 B
Beneficios de un programa de MEP
Industrial Facilities
Beneficios financieros de mantenimiento preventivo eléctrico:
§  presupuesto predecible
§  Reducción del riesgo de apagones
inesperados
§  Menores costes de reparación
§  Reducir el riesgo de interrupciones de
negocio
§  Extender los menores costos de vida útil
EDS / recambio
§  Menores costos de reemplazo
§  Reducir los riesgos de seguridad de
vida
§  Reducir el riesgo de incendios eléctricos
§  Documentación automatizada para su
sistema de distribución eléctrica
NORMA NFPA 70 B
Beneficios de un programa de MEP
4.3 Planificación y conservación de la energía.
•  La conservación de la energía es uno de los beneficios que trae
asociados a un programa de EPM, pues se ahorra dinero y recursos
vitales.
¡Un equipo con un mantenimiento

adecuado funciona de manera más
eficiente y utiliza menos energía!

5.2 Elementos esenciales de un Programa MEP
•  1. Personal responsable y
calificado
•  2. Inspecciones regulares,
prueba y mantenimiento
de equipos.
•  3. Análisis de equipos
eléctricos y sistemas para
determinar las prioridades
y r e q u e r i m i e n t o s d e
mantenimiento programa.

4. Inspecciones de rutina y análisis

precisos.
5. Análisis preciso de la inspección y

prueba de informes para que las
medidas correctivas apropiadas
pueden prescribirse.
6. Realización del trabajo necesario.
7. Archivos concisos pero completos

5.6 Programas de Inspección

–  La Inspección y pruebas de procedimientos se deben adaptar
cuidadosamente a las necesidades. En algunas plantas para
realizar las pruebas se deben hacer interrupciones programadas
de los equipos de producción o proceso. En tales casos, es
necesaria una estrecha coordinación entre el personal de
mantenimiento y producción.

5.6 .1 Análisis de inspección y reporte de

Pruebas
•  Los análisis de los informes de
inspección y prueba deben seguirse e
implementar las medidas correctivas
apropiadas.
¡El seguimiento con las

reparaciones necesarias, reemplazo
y ajuste es el propósito final de un
programa efectivo de MEP!

5.6.2 Registros
– Los registros deben ser exactos y contener toda la
información vital.
¡Debe tenerse
cuidado para
asegurar que toda
la información
relevante pase a
formar parte del
registro!

5.6.3 Procedimiento de Soporte del

MEP
•  5.6.3.1 Diseño para la facilidad de mantenimiento:
•  Un mantenimiento preventivo eléctrico eficaz comienza con buen
diseño. En el diseño de nuevas instalaciones, se recomienda un
esfuerzo consciente para garantizar la sostenibilidad.

Inspecciones
• Haga inspecciones predictivas

• Mida el desgaste
• Mida tolerancias
• Mida deformaciones
• Mida temperaturas
• Mida alineamientos
• Mida ajustes
• Mida voltajes / amperajes
• Compare con información de diseño
• Establezca metas
• Mantenga limpios los equipos.
• Cero tolerancia a la contaminación

8.1 Diseño de Mantenimiento:

Para inspecciones, pruebas, reparaciones
y otros servicios el equipo debe estar
desenergizado . En los lugares donde las
tareas de mantenimiento se van a realizar
cuando el equipo está energizado, se
deben realizar bajo estándares de
seguridad. (NFPA 70E).
Sin embargo existen pruebas que se deben realizar con los

equipos energizados. (Ej Monitoreos de Parámetros Eléctricos)
El mantenimiento se debe coordinar con las

interrupciones de la producción y proporcionando la
flexibilidad del sistema con procesos y el equipos
redundantes.
¡Los sistemas y equipos redundantes permiten realizar

mantenimientos económicos sin sobre costosos y asegura
la producción continua en caso de avería!
Al seleccionar los equipos, se debe tener claridad de la

proyección de crecimiento de la instalación pues un
equipo sobrecargado o no apto para la aplicación tendrá
una vida útil corta y generará costos innecesarios.
Condiciones anormales, tales como una atmósfera

corrosiva, temperatura excesiva, humedad, o
arranques y paradas frecuentes son
consideraciones que se deben tener en cuenta al
elegir equipos para disminuir la cantidad de
mantenimientos.

¡No porque el costo inicial sea bajo implica que sea

el equipo adecuado, en gran mayoría los costos
asociados a mantenimientos o paradas sobrepasan
los de la inversión primaria!

8.2 Cronograma de mantenimiento:

programa de mantenimiento
Un
efectivo requiere un mecanismo o
equipos de trabajo que se encarguen
de la programación y registro de los
trabajos que deban realizarse.

¡Anotaciones Importantes!
•  E l a l c a n c e d e l o s t r a b a j o s d e
mantenimiento debe limitarse al tiempo
establecido y al personal disponible.
•  Si se contrata personal externo este

debe ser cualificado
•  Pequeñas inversiones en repuestos

de equipos importantes pueden
llegar a salvar todo un proceso en
momento de una falla

Es necesario establecer los intervalos para realizar tareas específicas al

programar mantenimiento.
Algunas consideraciones a tener en cuenta son:
Equipo potencial de
falla que pueda poner Errores de ejecución
en peligro o amenazar de los circuitos de Condiciones inusuales
la seguridad del conmutación
personal
Reparaciones de Fallas y reparación de

equipos inusualmente equipo causando Condiciones del Equipo.
caros. pérdida de producción.
Capacidad para llevar Historial de inspección e

Horarios de Operación
un equipo fuera de Historial de Fallas
y Producción
servicio

8.3 Equipo Seguro:

La seguridad de un equipo debe ser
sensible y eficaz.

El grado de sensibilidad y velocidad
de respuesta son vitales para la
efectividad de la protección.
El dispositivo de protección del equipo

debe ser capaz de la detección de una
anomalía y de aislarlo de los daños y
perturbaciones en el menor tiempo
posible.

Los dispositivo de protección, como un fusibles y relés, responden

generalmente a condiciones anormales, este debe configurarse de tal
forma que no dispare en condiciones normales pero de igual forma
reconozca cambios mínimos que puedan afectar los equipos.
¡El grado de sensibilidad y velocidad de respuesta son vitales

para la efectividad de la protección!
102
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8.4 Esquema de Protección:

faceta del diseño de las instalaciones es el estudio de
Una
cortocircuito y coordinación. Dentro de las funciones del

mantenimiento para contribuir a este tópico están:
ü  Asegurarse que el sistema de

protección diseñado sigue en
correcto funcionamiento.
ü  Aplicar a la configuración diseñada
pruebas periódicas, lubricación y
limpieza de los dispositivos de
protección.
ü  Verificar el tipo y capacidades de
los fusibles utilizados en el sistema

¡Anotaciones Importantes!
Un estudio de cortocircuito y
coordinación actualizado es
esencial para la seguridad de
personal y equipo.
El personal de mantenimiento debe ser capaz

de interpretar las curvas de tiempo corriente y
conocer el rendimiento esperado del
dispositivo de protección que está probando.
Los estudios de corto circuito son una

herramienta para determinar las características
que debe tener la protección de forma tal que
despeje la falla en el menor tiempo y sin
ocasionar daños.

8.5 Pruebas de Aceptación:
Las pruebas de aceptación inicial de la instalación eléctrica

son parte de diseño y construcción y por lo general no
forman parte del mantenimiento. Sin embargo, estas se
deben tener en cuenta por parte del ingeniero de
mantenimiento como referencia al estado de los equipos.

8.6 Directrices y el impacto de adiciones/reanudación para

modernización de equipo.
El Reacondicionamiento de equipos por lo general
implica la sustitución o remodelación de los
componentes principales de equipos o sistemas, estos
pueden realizarse siempre y cuando no afecten la
integridad de los sistemas.
¡Las modificaciones o cambios deben

ser ejecutadas por personal idóneo!

PREGUNTAS

MUCHAS GRACIAS POR SU AMABLE ATENCIÓN
ESPERAMOS QUE ESTA PRESENTACION

CONTRIBUYA EN EL FUTURO A UNA MAYOR
PRODUCTIVIDAD Y COMPETIVIDAD DE NUESTRO
PAIS Y A UN MUNDO MÁS VERDE Y SOSTENIBLE.
ING. JAIRO FLECHAS VILLAMIL

gerencia1@genelec.net
Cel 315-3340 761

Cr 49A No 84- 16
Bogotá - Colombia
PBX (+ 571) 623 7400
JAIRO FLECHAS VILLAMIL
Cel 315-3340 761
www.genelec.net
servicios@genelec.net
Comprometidos con el desarrollo

permanente y sostenible de nuestros
Grupos de Interés.

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MANTENIMIENTO DE SUBESTACIONES ELÉCTRICAS

Ing. Jairo Flechas Villamil

2 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

“EL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO”

El Mantenimiento eléctrico como parte de la producción y distribución de

3 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

“EL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO”

Ø Reducir costos, mejorar la calidad, elevar la disponibilidad y

Ø Maximización de la vida útil de los equipos.

Ø Optimización del recurso humano.

Ø Proteger el medio ambiente y garantizar seguridad de la

“Aunque el objetivo del mantenimiento es ahorrar dinero y costos, este objetivo es

4 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

“EL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO”

§ Mantenimiento preestablecido por manuales

§ Aplicación de las recomendaciones de los

§ Aplicación de la Experiencia y práctica del

§ No existencia de historiales, ni índices de

5 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

“EL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO”

Todos sabemos desarmar !

Armarlo igual tiene 2n = 40 000 formas o posibilidades

6 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

“EL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO”

RELE BUCHHOLZ PROTECCION MECANICA DE

COMO SE REVISA ? COMO AFECTA SU

CADA CUANTO SE DEBE REVISAR ?

“EL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO”

“Saltando a la nueva era”

8 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

NORMA NFPA 70 B - 2019

4.1.1 El deterioro del equipo eléctrico es normal, y la falla del

Sin embargo, la falla del equipo se puede retrasar a través de un

9 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

NORMA NFPA 70 B - 2019

10 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

NORMA NFPA 70 B - 2019

El propósito de un programa MEP es reducir

11 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

NORMA NFPA 70 B - 2019

Efecto del mantenimiento

Confiabilidad del equipo

Fuente: Juan Carlos Orrego

Fuente: Alek Santamaria de la Cruz

“La causa de todas las fallas somos los humanos;

La excelencia en la Confiabilidad es una consecuencia de la excelencia Humana”

En algunas industrias como la Aviación, química, Naval, etc.,

La necesidad de analizar los errores humanos,

15 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

Fuente: Alek Santamaria de la Cruz

Patrones de probabilidad de falla de los equipos

17 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

Patrones de probabilidad de falla de los equipos

Fuente: Juan Carlos Orrego

Patrones de probabilidad de falla de los equipos

Fuente: Juan Carlos Orrego Timothy Allen US NAVY

Tipos de Mantenimiento según

Fuente: Alek Santamaria de la Cruz

Patrones de probabilidad de falla de los equipos

Fuente: DOE Operation & Manintenace best practices

Patrones de probabilidad de falla de los equipos

Fuente: Pedro Silva consultores 22 Copyright: 2019 Eng Jairo Flechas V.

Patrones de probabilidad de falla de los equipos

Ø  Reducir costos, mejorar la calidad, elevar la disponibilidad y

Ø  Maximización de la vida útil de los equipos.

Ø  Optimización del recurso humano.

Ø  Proteger el medio ambiente y garantizar seguridad de la

§  Mantenimiento preestablecido por manuales

§  Aplicación de las recomendaciones de los

§  Aplicación de la Experiencia y práctica del

§  No existencia de historiales, ni índices de

1.  Cambios de carga o aumentos de carga.

2.  Alteraciones del circuito.

3.  Protecciones instaladas incorrectamente o

4.  Condiciones de Fluctuación de la tension.

a)  Mantenimiento Reparativo

a)  Mantenimiento Preventivo

•  Mayor vida útil / disponibilidad de los componentes.