Engranajes

En Gestión de Compras disponemos de los medios para diseñar, desarrollar

y fabricar engranajes en una gran variedad de materiales y procesos.

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PRODUCTO
Un engranaje es un componente de maquinaria dentado, como una rueda o un cilindro,

que se acopla con otro engranaje para trasmitir fuerza o movimiento de un eje a otro o

para cambiar la velocidad o dirección del giro.

Estos elementos se definen por varios parámetros, como el número de dientes, paso,

modulo, ángulo de presión, ángulo de acción, etc.

Existe una gran variedad de engranajes, dependiendo de la forma de los dientes y según

la disposición de sus ejes de rotación se puede hacer la siguiente clasificación:

 Cilíndrico recto: es un engranaje con forma cilíndrica en el cual los dientes son paralelos

al eje de giro. Este tipo es el de uso más extendido y el más fácil de fabricar.
 Engranaje helicoidal: es un engranaje cilíndrico con dientes en forma de hélice. Estos

engranajes son ampliamente utilizados en la industria por que permiten la transmisión de

una mayor carga y velocidad que los engranajes rectos, y son más silenciosos. La principal

desventaja es la fuerza axial que causa la hélice. Este tipo de engranajes pueden ser

montados en ejes paralelos o en ejes cruzados.

 Engranaje de doble hélice: también conocido como engranajes Herringbone, este es un

engranaje con dientes de ambas hélices una a derechas y otra a izquierdas. La doble hélice

equilibra las fuerzas axiales.

 Cremallera recta: Los sistemas de cremallera y piñón está formado por un engranaje con

forma lineal el cual puede acoplarse a un engranaje recto. La cremallera recta es

teóricamente una porción de un engranaje con un radio infinito. El par torsor puede ser

convertido en una fuerza lineal cuando el piñón gira.

 Cremallera helicoidal: Este conjunto posee las mismas características que el conjunto de

cremallera recta y piñón, pero con la diferencia de que el engranaje lineal se acopla a un

piñón helicoidal. Esta cremallera puede ser considerada una porción de un engranaje

helicoidal con un radio infinito.

 Engranaje cónico recto: Este es un engranaje en el cual los dientes son conformados de

forma cónica y que tienen la misma dirección hacia el vértice del cono. Los vértices

imaginarios de los engranajes ocupan el mismo lugar. Además sus ejes se intersectaran en

ese punto, formando un ángulo entre cero y 180 grados ambos no incluidos. Los

engranajes cónicos con el mismo número de dientes y los ejes a 90 grados (como

podemos ver en la figura de la derecha) son llamados engranajes en escuadra.

 Engranajes cónicos en espiral: este tipo de engranaje consiste en un engranaje cónico con

un Angulo de hélice para generar el diente en espiral. Este tipo de engranajes ofrecen las

mismas ventas y desventajas que los engranajes cónicos rectos, así como los engranajes

cilíndricos helicoidales a los rectos. Son mucho más difíciles de fabricar, pero ofrecen una

mayor capacidad de carga y menor ruido.

 Hipoide: Este es un desarrollo especial del engranaje cónico en espiral el cual permite

acoplar engranajes cónicos con ejes que no se cortan. El perfil de este tipo de engranajes

parece cónica pero, para compensar el desplazamiento del eje, están realizados en

hiperboloides de revolución. Normalmente los engranajes hipoides trabajan con ejes a 90

grados.
 Tornillo sin fin: El tornillo sin fin se asemeja a la rosca de un tornillo, y el engranaje al que

se acopla a un engranaje helicoidal. Este conjunto ofrece una forma simple y compacta

para transmitir un gran par y una relación de transmisión baja. Además, la eficiencia de la
transmisión es muy baja debido a la gran cantidad de deslizamiento que se produce entre

el tornillo sin fin y el engranaje. Con elección apropiada de materiales y lubricación, el

desgaste puede ser controlado y el ruido reducido.

 Tornillo sin fin de doble envolvente: tambien llamado de doble garganta, este tipo especial

de tornillo sin fin envuelve parcialmente el engranaje en la dirección del eje del tornillo.

La gran ventaja de este conjunto es que permite transmitir una mayor potencia y tiene

mejor rendimiento que tornillos sin fin tradicionales.

 Engranaje frontal: se puede considerar una modificación de un engranaje cónico que está

limitado a ejes que se cortan a 90 grados. Los engranajes frontales son un disco circular

con un anillo de dientes en una de sus caras. Los dientes están enfocados hacia el centro

del engranaje. No posee ventajas sobre un engranaje cónico excepto que puede ser

creado con maquinaria ordinaria.

PRODUCTION
En Gestión de Compras disponemos de los medios para diseñar, desarrollar y fabricar

engranajes en una gran variedad de materiales y procesos.

Nuestras fábricas son capaces de producir engranajes por distintos procesos para asegurar

que el producto final es como se desea, estos procesos pueden ser por arranque de viruta,

como por ejemplo: tallado con fresa madre, fresado, brochado, afeitado, etc. o por

conformado sin arranque de viruta como: moldeo en arena, por inyección, estampación,

extrusión y metalurgia de polvos. Así como operaciones de acabado y tratamientos

superficiales como la nitruración y carburización incluyendo esmerilado, rectificad o y

lapeado.

MATERIALES Y PRODUCTOS
Para la producción de engranajes es importante que el material de fabricación presente

una alta resistencia y un buen comportamiento a fatiga, ya que deben soportar tanto

cargas estáticas como dinámicas. Además se recomienda un bajo coeficiente de fricción y

materiales que sean fácilmente mecanizables. Algunos de los materiales que cumplen

estos requerimientos son.

 Aceros al carbono. (AISI 1020, AISI 3140, AISI 4340, AISI 1040, AISI 4140, AISI 6150, AISI

1050, AISI 4150, AISI 8650)

 Fundición de hierro: Fundición gris (ASTM A48), fundición nodular (ASTM A536), fundición

maleable (ASTM A220)

 Bronce.

 Plásticos. Fenólico, policarbonato, poliamida, nylon, poliéster, poliuretano, sulfuro de

poliéster, estireno acrilonitrilo (SAN), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS).

NORMATIVA Y CERTIFICACIONES
Contamos con los medios para asegurar que nuestros productos cumplen la normativa

general y los reglamentos de certificación más específicos en la fabricación:

 ISO 9001

 ISO 14001

 OHSAS 18001

 TS 16949

 DIN 3960, DIN 3961, DIN 3964, DIN 3967, DIN 3977 y DIN 868

Fabricación de engranajes
¿Cómo se fabrican los engranajes?
En el cambiante panorama de la fabricación de engranajes, elegir el método y las herramientas de
mecanizado de engranajes más eficientes y precisos resulta fundamental. La pieza, el proceso de
producción y el tamaño del lote determinan la elección de la herramienta y el método de fabricación
del engranaje.

El mecanizado de engranajes se realiza en el material sin tratar y su reto es adquirir tolerancias

dimensionales estrechas. Una cuidadosa preparación de la fase de temple aporta una operación
de torneado de piezas duras relativamente sencilla, seguida del mecanizado de piezas duras de
los engranajes. En el torneado de piezas duras, es esencial contar con un mecanizado predecible y
un buen acabado superficial. Todo ello debe ir acompañado de rentabilidad.

El proceso de mecanizado de engranajes cambiará drásticamente como consecuencia de la

aparición de los vehículos eléctricos, los nuevos diseños de las transmisiones y la necesidad
simultánea de flexibilidad y productividad. El foco se alejará de las máquinas-herramientas de
mecanizado de engranajes convencionales y el mecanizado multitarea de engranajes/estriados
será la norma. El power skiving ocupará el escenario central dado que sustituirá al conformado,
brochado y laminado de estriados junto con, hasta cierto punto, el tallado con fresa madre.
Calidad del engranaje

Los engranajes suelen clasificarse en función de un estándar que especifica los requisitos de
tolerancia del engranaje tras la operación de mecanizado. El estándar más habitual para clasificar
los engranajes cilíndricos es el DIN 3962 que mide distintos parámetros del engranaje y los
clasifica en una escala de 1 al 12. También se utilizan otros estándares propios del cliente, pero
todos tienen más o menos los mismos parámetros de evaluación que el estándar DIN 3962.

La clase de calidad del engranaje suele determinarse según los requisitos de la pieza y depende
del área de aplicación del engranaje.

Otros requisitos para conseguir engranajes de buena calidad son:

 Herramientas de alta calidad

 Limpieza de las superficies de contacto
 Excentricidad mínima tanto de la herramienta como de la pieza
 Sujeción estable
 Máquina estable y precisa

Cómo aplicar la fabricación de engranajes

Suele ser necesario adaptar el perfil de la herramienta del engranaje a la medida de cada
engranaje específico. Esto implica que el tamaño y la forma del espacio entre dientes deben
coincidir totalmente con la herramienta.

Aspectos importantes a la hora de pedir una herramienta para fresar engranajes:

 Tamaño del módulo

 Ángulo de presión
 Perfil del diente del engranaje (protuberancia, perfil o chaflán de cresta)
 Factor de modificación de altura de la cabeza
  Diámetro de cabeza y pie
 Ángulo helicoidal
 Requisitos de calidad del engranaje
 Gama de diámetros de herramienta (mín.-máx.) posible
 Tipo y tamaño del acoplamiento

Es preferible aportar un gráfico completo del engranaje con toda la información necesaria.

Métodos de fabricación de engranajes

Estas nuevas tecnologías de corte están a punto de transformar el negocio de la fabricación de

engranajes. La reacción de los fabricantes ante este cambio tecnológico conformará el paisaje
competitivo del futuro.

 InvoMilling™
 Power skiving
 Mecanizado con fresas de disco para volúmenes pequeños y medianos
 Tallado de engranajes con fresa madre

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InvoMilling™
¿Qué es InvoMilling™?
El mecanizado de engranajes normalmente requiere herramientas especiales para el perfil
específico del engranaje. InvoMilling™ es un proceso diseñado para el mecanizado de estriados,
engranajes cónicos rectos y engranajes exteriores con una flexibilidad inigualable que le permite
fresar engranajes en sus máquinas estándar. Simplemente, cambiando el programa de CNC en
lugar de la herramienta, utilice un solo reglaje de herramienta para múltiples perfiles de engranaje.
Pueden mecanizarse piezas completas en un único reglaje con máquinas multitarea o centros de
mecanizado de cinco ejes, por lo que InvoMilling™ permite reducir considerablemente los plazos y
el tiempo total de fabricación.
Ventajas de InvoMilling™

 Flexibilidad: la misma herramienta para muchos perfiles de engranaje diferentes.

 Mecanizado de engranajes en máquinas multitarea y centros de mecanizado de cinco ejes.
 Componentes completos en una única máquina y un único reglaje.
 Mayor respeto por el medio ambiente: sin refrigerante ni aceite de corte

Cuándo utilizar el proceso InvoMilling™

 Para mecanizar engranajes y estriados exteriores, engranajes helicoidales dobles,

engranajes dobles angulares y engranajes cónicos rectos.
 Si los componentes del engranaje tienen que producirse sin máquinas ni herramientas
específicas.
 Si los plazos reducidos son cruciales.
 Puede utilizarse con o sin correcciones del flanco.
 Gama de módulos: 0.8‒100
 Para desbaste y acabado.
 Para producciones de lotes pequeños a medianos.

Cómo aplicar InvoMilling™

Vea la película y compruebe cómo crear un programa de CNC (control numérico computarizado)
acabado con el software CAD/CAM InvoMilling™ en tres sencillos pasos:

1. Defina la geometría del engranaje importando los datos del esquema de la pieza.
2. Elija su estrategia de mecanizado, añada las operaciones de desbaste y acabado, y
seleccione las herramientas que quiere utilizar en la biblioteca de herramientas.
3. Simule el proceso de mecanizado para verificar los recorridos de la herramienta antes de
generar automáticamente un programa de CNC para su máquina.

Power skiving
¿En qué consiste el power skiving?
El power skiving es un proceso de corte continuo mucho más rápido que el mortajado y más
flexible que el brochado. Aunque el power skiving como concepto nos acompaña desde hace ya un
siglo, ha sido recientemente cuando el desarrollo ha tomado un nuevo rumbo. Dada la rápida
evolución hacia máquinas más robustas y rígidas con husillos sincronizados, el uso del power
skiving se extiende como la pólvora.

El power skiving puede aplicarse a engranajes y estriados tanto interiores como exteriores, pero es
especialmente productivo en operaciones de mecanizado interior. El método funciona
especialmente bien en producciones en serie, donde los plazos de entrega cortos son decisivos.
Para producciones de lotes pequeños a medianos, recomendamos la flexible tecnología
InvoMilling™.
Ventajas del power skiving

 Mecanizado de un único reglaje, que reduce el tiempo de producción, mejora la calidad y

reduce los costes de manipulación y logística.
 Capaz de mecanizar cerca de las escuadras, lo que ofrece una mayor libertad en el diseño
de la pieza.
 Respetuoso con el medio ambiente y el operario.
 Proceso muy eficiente al mecanizar sin refrigerante.
 Tiempo de producción total considerablemente reducido frente a procesos como el
brochado, conformado y tallado con fresa madre.
 Mecanizado de piezas manejable y predecible.
 La calidad alcanzada es igual o superior a la obtenida con soluciones de tallado de
engranajes similares.
 Puede aplicarse en máquinas específicas, máquinas multitarea y centros de mecanizado.

Cuándo utilizar el proceso de power skiving

 Engranajes y estriados interiores y exteriores

 Engranajes helicoidales y rectos cilíndricos
 Desbaste a acabado

Mecanizado con discos

¿Qué es el mecanizado con fresas de disco?

El mecanizado de disco es un proceso que mecaniza uno a uno los espacios entre dientes. Los
métodos de mecanizado con fresas de disco son fáciles de aplicar en centros de mecanizado,
máquinas multitarea y centros de torneado; permitiendo así mecanizar componentes completos en
un único reglaje. Los estriados habitualmente mecanizados en máquinas de tallado con fresa
madre o subcontratados ahora pueden mecanizarse internamente utilizando la tecnología de
mecanizado con fresas de disco. Por ello, el mecanizado con fresas de disco no requiere una
inversión inicial elevada.
Ventajas del mecanizado de disco

 Fresado de ranuras en centros de mecanizado, máquinas multitarea y centros de torneado.

 Costes de inversión reducidos.
 Mecanice ranuras en las máquinas existentes en lugar de invertir en una máquina de tallar
con fresa madre.
 Menos tiempo y dinero invertidos en logística.
 Olvídese de mover componentes de una máquina o taller a otro.
 Olvídese de re-afilar o arreglar el recubrimiento de sus herramientas de acero rápido
(HSS).
 Grandes velocidades de corte.
 Capaz de mecanizar materiales difíciles.
 El mecanizado sin refrigerante reduce los plazos de entrega y los costes de refrigerante, a
la vez que contribuye a un entorno más ecológico y saludable para el operario.
 Solución rentable para lotes de tamaño pequeño y mediano.

Cuándo utilizar el proceso de mecanizado con fresas de disco

 Ranuras exteriores
 Desbaste a acabado
 Todos los tipos de máquina
 Mecanizado sin refrigerante
Fresado en concordancia

Fresado en contraposición

Tallado de engranajes con fresa madre

¿Qué es el tallado de engranajes con fresa madre?
El tallado con fresa madre es un proceso de fabricación de engranajes que genera los dientes del
engranaje mediante una serie de cortes con una herramienta de corte helicoidal. La fresa madre y
la pieza en bruto del engranaje giran continuamente hasta que mecanizarse han mecanizado todos
los dientes. El tallado con fresa madre solo es posible para engranajes exteriores.
Ventajas del tallado con fresa madre

 Menor coste total por engranaje frente a las herramientas de HSS.

 Grandes velocidades de corte.
 Vida útil prolongada, tiempos de parada de máquina reducidos.
 Cambio y manipulación sencillos y repetibles de las herramientas.
 Sin coste adicional de rectificado o corrección del recubrimiento.

Cuándo utilizar el proceso de tallado de engranajes con fresa madre

 Desbaste, semiacabado, acabado

 Perfiles de engranaje según DIN 3972-2
 Gama de módulos: 3–10
 Máquinas con fresas madre, máquinas multitarea, máquinas de 5 ejes

Cómo aplicar el tallado de engranajes con fresa madre

 Todos los dientes cortan virutas diferentes. La vida útil de la herramienta se ve limitada por
los cortes pesados y las virutas espesas. Para evaluar el espesor de viruta, calcule el
espesor de viruta máximo, hex, para determinar la velocidad de avance axial. El valor máx.
de hex se calcula mediante la ecuación de Hoffmeister.
 Máx. recomendado para hex = 0.18–0.22 mm (0.007–0.009 pulg.)
 Si es posible, alterne el uso de fresas madre para prolongar su vida útil.
 Al utilizar fresas de metal duro es preferible fresar sin refrigerante porque ofrece una mayor
vida útil que el fresado con refrigerante.
 Si es posible, utilice fresado en concordancia para prolongar la vida útil de la herramienta.
¿Qué es un engranaje cónico y cómo
funciona?
Los engranajes o cremalleras son dispositivos formados por ruedas dentadas que
sirven para trasladar la potencia mecánica entre dos elementos. Son de uso habitual
en las máquinas que se emplean en numerosos procesos industriales, como
 cadenas de producción y sistemas de automoción, pero también en sectores tan
diversos como la minería, la aeronaútica, la industria farmacéutica o la textil. Las
necesidades para las que se fabrican son las que determinan el diseño de los
engranajes (engranajes cónicos, engranajes de dientes rectos, helicoidales…) y
también su materiales.
Los engranajes se emplean de manera masiva porque cuentan con grandes
ventajas:
 Ocupan mucho menos espacio
 Ofrecen una alta capacidad para transmitir potencia
 Presentan un elevado rendimiento
 El mantenimiento que requieren es muy básico
 Eliminan cualquier posibilidad de deslizamiento
En este artículo nos centraremos en qué es un engranaje cónico y cómo es su
funcionamiento, para que entendamos sus funciones y aprendamos a escoger los
más adecuados para nuestro proyecto.
Ebook gratuito: Cálculo de engranajes: Mejora la eficiencia en tus transmisiones

Características de un engranaje cónico

Los engranajes cónicos son aquellos que utilizan dos ruedas dentadas con
forma cónica para transmitir la potencia entre ejes que se cortan dentro del mismo
espacio; aunque los engranajes conocidos como hipoidales son capaces de transmitir
potencia entre dos ejes que se cruzan.
La forma de los dientes de un engranaje cónico puede ser recta o helicoidal, a la
que se conoce también como hélice cónica. Los distintos tipos de engranajes pueden
clasificarse en función de las características del ancho de sus dientes, pero también
del ancho de la cara o del paso circular central.
En el siguiente gráfico se observa la nomenclatura de los engranajes y sus partes:
 mecanismos?
 2.- Máquinas simples
 3.- El movimiento en los sistemas mecánicos.
 4.- Mecanismos de transmisión del movimiento
o 4.1.- Ruedas de fricción.
o 4.2.- Sistemas de polea y correa.
o 4.3.- Engranajes.
o 4.4.- Cadenas.
 5.- Mecanismos de transformación del movimiento
 6.- Mecanismos auxiliares
 Créditos.

4.3.- Engranajes.
Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes
denominados “dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las
motrices) arrastran a las otras (las conducidas o arrastradas).

Transmiten el movimiento circular a circular.

La condición para que las ruedas “engranen”, es decir, que puedan acoplarse y
transmitir el movimiento correctamente, es que tengan los mismos parámetros o
dimensiones en el diente.

Una rueda dentada transmite el movimiento a la contigua que se mueve en sentido

opuesto al original.

Sos sistemas muy robustos que permiten transmitir grandes

potencias entre ejes próximos, paralelos, perpendiculares o oblicuos, según su
diseño. Por el contrario son bastante ruidosos.

Representación normalizada de engranajes y parámetros característicos. Manuel Torres Búa. Licencia CC-BY-SA.

Representación normalizada de un tren de engranajes y parámetros característicos. Manuel Torres Búa. Licencia CC-BY-SA.
Los engranajes son sistemas de transmisión del movimiento circular de
constituidos por el acoplamiento, diente a diente, de dos ruedas dentadas,
una motriz y otra conducida. A la mayor se le llama corona y a la menor
piñón.

Imágenes animadas en Wikipedia: "Engranaje". Doiminio público y CC-BY-SA (de user:Sador)

http://es.wikipedia.org/wiki/Engranaje. Licencia CC-BY-SA

Ventajas, inconvenientes y aplicaciones.

Estos mecanismos presentan numerosas ventajas respecto a las correas y poleas,

aunque también algunos inconvenientes.

Ventajas:

 Ocupan espacios muy reducidos.

 No tiene posibilidad de deslizamiento.
 Tiene una gran capacidad de
transmisión de potencia.
 Podeen un elevado rendimiento.
 Tienen un bajo mantenimiento.

Inconvenientes:

 Son más costosos, más difíciles de

fabricar.
 Producen bastante ruído en el proceso
de transmisión.
Aplicaciones.

Su uso está muy extendido tanto en máquinas industriales, en automoción,

en herramientas; así como también en objetos
como electrodomésticos, juguetes,…

Partes.

En los engranajes se deben diferenciar las siguientes partes, que definen al propio
engranaje y al diente:

Diente de un engranaje. Son los que

efectúan el esfuerzo de empuje y
transmiten la potencia desde el eje motriz
al conducido. Tienen un perfil
característico que se tiene en cuenta en
su diseño y fabricación.

Circunferencia exterior. Es la
circunferencia que limita la parte exterior
del engranaje.

Circunferencia interior. Es la
circunferencia que limita el pie del diente.

Circunferencia primitiva. Es la
circunferencia a lo largo de la cual
engranan los dientes.

Representación del desplazamiento del punto de engrane en un engranaje recto. De Claudio Rocchini en Wikimedia Commons.
Licencia CC-BY-SA.
Radios de las circunferencias primitiva (Rp), exterior, (Re) e interior (Ri). En OCW Cinemática y dinámica de máquinas de la
Universidad de Cantabria. Licencia CC-BY-NC-SA.

Ampliación
 Nomenclatura de los engranajes. En OCW Cinemática y dinámica de máquinas de la Universidad de Cantabria. Licencia CC-BY-
NC-SA.

Tipos de engranajes.

Según la forma de los dientes

Se utilizan en transmisiones de
ejes paralelos. Son uno de los
Engranajes mecanismos más utilizados, y se
rectos encuentran en cualquier tipo de
máquina: relojes, juguetes,
máquinas herramientas, etc.
 Sus dientes están dispuestos
siguiendo la trayectoria de hélices
paralelas alrededor de un cilindro.
Pueden transmitir movimiento
(potencia) entre ejes paralelos o
entre ejes que se cruzan en
cualquier dirección
(incluso perpendiculares).
Este sistema de engrane de los
Engranajes
dientes proporciona una marcha
Helicoidales.
más suave que la de los
engranajes rectos, ya que en el
mismo instante hay varios pares
de dientes en contacto, lo cual
hace que se trate de un sistema
más silencioso, con
una transmisión de fuerza y
de movimiento más
uniforme y segura.

Se emplean para transmitir

movimiento entre ejes
perpendiculares, o para
ejes con ángulos distintos a 90
grados.
Engranajes
Se trata de ruedas dentadas en
Cónicos
forma de tronco de cono, y
pueden ser rectos o curvos
(hipoides), siendo estos últimos
muy utilizados en sistemas de
transmisión para automóviles.
Dibujos extraídos de OCW Cinemática y dinámica de máquinas de la Universidad de Cantabria. Licencia CC-BY-NC-SA.

Según la posición de las ruedas dentadas

 Los dientes de ambas ruedas
Engranajes
están tallados en la superficie
exteriores
exterior.

Los dientes de una de las

Engranajes
ruedas están tallados en la
interiores
parte interna.

Imágenes extraídas de: Teoría de máquinas, Universidad Carlos III. Licencia CC-BY-NC-SA.

Trenes de engranajes.

Si para realizar la transmisión necesitamos más de un par de ruedas dentadas,

entonces el mecanismo, se denomina tren de engranajes.

Tenemos un tren de engranajes simple cuando las ruedas dentadas están en un

mismo plano o, lo que es lo mismo, cuando en cada eje existe una sola rueda.

Hablamos de tren de engranajes compuesto cuando en alguno de los ejes

existe más de una rueda dentada. En este mecanismo la transmisión se realiza
entre más de dos ejes simultáneamente, para lo que es necesario que en cada eje
intermedio vayan montadas dos ruedas dentadas. Una de ellas engrana con la
rueda motriz, que es la que proporciona el movimiento, y la otra conecta con el eje
siguiente al que conduce.
 Tren de engranajes simple y compuesto.

A partir de dibujos en OCW Cinemática y dinámica de máquinas de la Universidad de Cantabria. Licencia CC-BY-NC-SA.
 Sección de un tren de engranajes compuesto.
A partir de dibujos en OCW Cinemática y dinámica de máquinas de la Universidad de Cantabria. Licencia CC-BY-NC-SA.
 Ejemplo de tren de engranajes compuesto.
Gear train. De Robbie Sproule en Wikimedia Commons. Licencia CC-BY

Engranajes Cónicos Métricos de Dientes Rectos

(Cálculos)
Los Engranajes Cónicos Métricos y en general cualquier tipo de engranaje cónico, permiten la
transmisión de movimiento entre ejes que se cruzan a diferentes ángulos, más comúnmente con
ejes perpendiculares. En este post compartiré con ustedes los cálculos necesarios para fabricar
este tipo de engranajes en la Fresadora Universal.
 Nomenclatura de los engranajes cónicos métricos de dientes
rectos:
 Dp: Diámetro primitivo mayor.
 Dem: Diámetro exterior mayor.
 Dim: Diámetro interior mayor.
 L: longitud del diente.
 G: Longitud de la generatriz sobre el cono primitivo.
 β: Ángulo correspondiente al módulo.
 β’: Ángulo correspondiente al fondo del juego del dentado.
 ϗ: Ángulo de inclinación del divisor.
 Δ: Semiángulo del cono exterior.
 H: Altura del diente en el diámetro exterior.
 de: Diámetro exterior menor.

También te puede interesar: Cálculo de una cremallera métrica.

Para el cálculo de todos los elementos necesarios para fabricar este tipo de engranajes en la
fresadora universal, se parte de los siguientes datos conocidos:

Módulo del engranaje (M),

Número de dientes del engranaje (N),
Longitud del diente (L),
Ángulo al centro del engranaje (α).

Fórmulas para elaborar engranajes cónicos métricos

Son las siguientes:

 Diámetro primitivo (Dp)

Dp = M(N)
 Diámetro exterior mayor (Dem)
Dem = Dp + (2(M)*Cos α)
 Diámetro interior mayor (Dim)
Dim = Dp-((1,157)(2)(M)(Cos α))
 Longitud de la generatriz sobre el cono primitivo (G)
G = Dp/(2(Sen α))
 Ángulo correspondiente al módulo (β)
tan β = M/G
 Ángulo correspondiente al fondo del juego del dentado (β’)
tan β’ = 0,157(M/G)
 Ángulo de inclinación del divisor (ϗ)
ϗ = α – (β + β’)
 Semiángulo del cono exterior (Δ)
Δ=α+β
 Altura del diente en el diámetro exterior.(H)
H = 2,167(M)
 Diámetro exterior menor (de)
de = Dem(G-L)/G
 Ni = N/cos α
Ejemplo: Calcular todos los elementos necesarios para maquinar un engranaje cónico métrico
de dientes rectos, de módulo(M) 2,5; de 24 dientes(N), de un ángulo al centro(α) de 45° y
una longitud del diente de 14 mm.(L)
Solución:
 Diámetro primitivo (Dp)
Dp = M(N)
Dp = 2,5(24)
Dp = 60 mm.
 Diámetro exterior mayor (Dem)
Dem = Dp + ((2)(M)(Cosα))
Dem = 60 + ((2)(2,5)(Cos45°))
Dem = 60 + ((5)(0,7071))
Dem = 60 + (3,5355)
Dem = 63,53 mm.
 Diámetro interior mayor (Dim)
Dim = Dp-((1,157)(2)(M)(cos α))
Dim = 60-((1,157)(2)(2,5)(cos 45°))
Dim = 60-((1,157)(5)(0,7071))
Dim = 60-((1,157)(3,5355))
Dim = 60-(4,0906)
Dim = 55,909 mm.
 Longitud de la generatriz sobre el cono primitivo (G)
G = Dp/(2(Sen α))
G = 60/(2(Sen 45°))
G = 60/(2(0,7071))
G = 60/(1,4142)
G = 42,42 mm.
 Ángulo correspondiente al módulo (β)
tan β = M/G
tan β = 2,5/42,42
tan β = 0,0589
β = ArcTg (0,0589)
 β = 3,3708
β = 3°22′
 Ángulo correspondiente al fondo del juego del dentado (β’)
tan β’ = 0,157(M/G)
tan β’ = 0,157(2,5/42,42)
tan β’ = 0,157(0,0589)
tan β’ = 0,157(0,0589)
tan β’ = 0,0092473
β’ = ArcTg (0,0092473)
β’ = 0°31’
 Ángulo de inclinación del divisor (ϗ)
ϗ = α – (β + β’)
ϗ = 45° – (3°22’ + 0°31’)
ϗ = 45° – (3°53’)
ϗ = 41° 7’
 Semiángulo del cono exterior (Δ)
Δ=α+β
Δ = 45° + 3°22’
Δ = 48° 22’
 Altura del diente en el diámetro exterior (H)
H = 2,167(M)
H = 2,167(2,5)
H = 5,417 mm.
 Diámetro exterior menor (de)
de = Dem(G-L)/G
de = (63,53(42,42-14))/42,42
de = (63,53(28,42-14))/42,42
de = (1.805,52)/42,42
de = 42,56 mm.
 Número de dientes imaginarios para el cortador(Ni)
Ni = N/cos α
Ni = 24/cos 45°
Ni = 24/0,7071
Ni = 33,94 ó 34 dientes, que corresponden a la fresa o cortador No. 5 del módulo 2,5
Para el maquinado de los engranajes cónicos métricos, hay que tener en cuenta el ángulo de
inclinación del divisor (ϗ), que para el ejemplo es de ϗ = 41° 7’ y el semiángulo del cono
exterior (Δ) que es el valor del ángulo que se debe colocar en el carro orientable del torno, para
tornear el engranaje cónico.

Engranajes Cónicos ⚙

📌 Enlaces recomendados:

 Conceptos básicos e importantes de los engranes.

 Engranajes Rectos.
 Engranaje Helicoidal.
 Ver más tutoriales de mecanismos.

🔴 Ver más tutoriales de engranes →

¿Qué es un engranaje de tipo cónico?

El engranaje cónico es aquel que permite transmitir movimiento entre ejes
perpendiculares, o para ejes con ángulo distinto a 90°.

Clasificación de los engranajes cónicos

Los dientes de un engranaje cónico puede ser de diferentes formas y
dependiendo de la aplicación es la forma a utilizar.

Engranajes cónicos de dientes rectos

Permite la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un

mismo plano, generalmente en ángulo recto pero puede variar dicho
ángulo, por medio de superficies cónicas.

Características del engranaje cónico de dientes rectos

 Utilizados para reducción de velocidad con ejes de 90°.

 Generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales.

Nota: El engranaje cónico de dientes rectos es muy poco utilizado.

Engranajes cónico Helicoidal

Permite la trasmisión de movimiento de ejes que se cortan, así como

en diferente ángulos.

Características del engranaje cónico helicoidal

 Utilizados para reducción de velocidad con ejes de 90°.

 Genera menos ruido, se puede considerar relativamente silencioso.
 Presenta mayor superficie de contacto, comparando con el engranaje
cónico de dientes rectos.

Nota: En la actualidad se utiliza en los mecanismos de transmisión de

camiones y automóviles.

Engranaje cónico hipoide

El engranaje cónico hipoide corresponde a un grupo de engranajes

cónicos helicoidales formados por un piñón reductor de pocos dientes y
una rueda de muchos dientes.
 Características del engranaje cónico hipoide

 Tienen un mayor contacto de los dientes del piñon con los de la

corona, permitiendo esto una mayor robustez en la transmisión.

Ventajas y Desventajas
Los siguientes puntos de ventajas y desventajas son comparativas entre
los engranes.

Ventajas

 Fáciles de diseñar y fabricar.

 Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de
potencia(Aproximadamente 50,000 Kw).
 Buena relación de velocidad constante y estable.
 Tiene a ser más eficiente si se compara con un helicoidal del mismo
tamaño.
 No produce un empuje axial, esto se debe ya que sus ejes están de
forma paralela.

Desventajas

 Muy ruidosos al no tener buena lubricación o al ser operados en altas

velocidades.
 Pueden producir vibraciones.
 Baja velocidad.
 No permite transferir potencia entre los ejes que no sean paralelos.
 Su resistencia es menor si se compara con otros tipos de engranajes.

Fórmulas constructivas de los engranajes

de dientes rectos
Módulo (B):
M
Número de Dientes (Z):
Z
Ángulo al centro (α):
 α
Longitud del dientes (L):
L
Diámetro Primitivo (Dp):
Dp = M ∙ Z
Diámetro Exterior Mayor (Dem):
Dem = Dp + 2 ∙ M ∙ Cos(α)
Altura del Diente (hd):
hd = 2.167 ∙ M
Diámetro exterior menor (De):
α=
Dp Z
Diámetro Interior Mayor (Dim):
Dim = Dp - (2.314 ∙ M ∙ Cos(α))
Generatriz sobre el cono primitivo ( G):
G=
Dp 2 ∙ Sin(α)
Ángulo correspondiente al Módulo (β):
β = ArcTan(
MG
)
Ángulo Correspondiente al fondo del Juego del
dentado (β'):
β' = ArcTan(0.157 ∙
MG
)
Semiángulo del cono exterior ( Δ):
Δ=α+β
Ángulo de inclinación del divisor (ζ):
ζ = α - (β + β')
Número de dientes imaginario (Ni):
Ni =
 Z Cos(α)
Calculador de engranajes cónicos de
dientes rectos
Para la elaboración de un engrane cónico de dientes rectos debemos
conocer el número de dientes (Z), el módulo (M), el ángulo al centro y la
longitud del diente (L),aunque dependiendo de los datos que tengamos
podemos realizar los cálculos con las fórmulas correspondientes.
Módulo :

Número de dientes:

Ángulo al centro:

Longitud del diente:

ELEMENTO VALOR

Módulo (M) =

Número de Dientes (Z) =

Ángulo al centro (α) =

Longitud del diente (L) =

Diámetro Primitivo (Dp) =

Diámetro Exterior Mayor (Dem) =

Altura del Diente (hd) =

Diámetro exterior menor (De) =

Diámetro Interior Mayor(Dim) =

Generatriz sobre el cono primitivo (G) =

Ángulo correspondiente al Módulo (β) =

Ángulo correspondiente al fondo del juego del dentado (β') =

 Semiángulo del cono exterior(Δ) =

Ángulo de inclinación del divisor (ζ) =

Número de dientes imaginario (Ni) =

Tipos de engranajes cónicos

Existen distintos tipos de engranajes cónicos, según la forma de los dientes, que
vamos a conocer a continuación:
Engranaje cónico de forma helicoidal
Mediante la combinación de hélice derecha e izquierda, este tipo de engranajes se
emplea para transmitir un movimiento entre ejes que se cortan en el mismo
plano. Por lo tanto, reducen la velocidad que alcanza un eje a 90 grados.
Se emplean de manera habitual en las transmisiones del eje trasero para
vehículos a motor y destacan porque no generan apenas sonido.
La principal diferencia en comparación con los engranajes rectos es que los bordes
de los dientes no son paralelos al eje de rotación, sino que se encuentran
posicionados en un ángulo.
Engranaje cónico de tipo hipoide
Es menos común y puede considerado como un tipo de engranaje cónico helicoidal,
aunque la diferencia estriba en que estos dispositivos están formados por un piñón
reductor, con pocos dientes, y una rueda que presenta un número de dientes
numeroso.
Se utilizan para situaciones en las que los ejes son perpendiculares, pero no se
encuentran dentro del mismo plano.
Además de en maquinaria industrial, su uso es común en la industria automovilística,
que lo usa en los vehículos de tracción trasera para establecer la conexión entre el
árbol de la transmisión y las ruedas. Utilizan un tipo de aceite que se caracteriza por
su elevada presión.
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Engranaje cónico de dientes rectos
Sus dientes rectos se presentan sobre superficies de características
cónicas gracias a un fresado en su superficie exterior.
Son útiles para verificar la transmisión del movimiento que se produce entre aquellos
ejes que se cortan dentro de un mismo plano, casi siempre en un ángulo de 90
grados.
Aunque solo se emplean para obtener una reducción de velocidad en los ejes de
90 grados, también es posible que trabajen a escalas de 45, 60 o 70 grados. A
diferencia de los engranajes cónicos de forma helicoidal, utilizan poca superficie de
contacto.
Engranaje cónico espiroidales
La particularidad de estos engranajes cónicos es que operan en planos muy
pronunciados y distintos.
Destacan por su acoplamiento, ya que los dientes del piñón son más anchos que
los de la corona.
Esto facilita que puedan transmitir torques muy altos sin que llegue a generarse un
desgaste, puesto que los dientes del piñón se acoplan a los distintos dientes de la
corona.

Para qué se utilizan los engranajes cónicos

Cada tipo de engranaje cónico suele emplearse para realizar operaciones específicas:

Engranajes cónicos dientes rectos

Aunque se encuentran en cierto desuso ante otro tipo de engranajes, en parte debido
al ruido que originan durante su puesta en marcha, los engranajes cónicos de dientes
rectos siguen teniendo muchos usos en relojes, taladros de dentista, taladros de
mano o máquinas de venta expendedoras.
Aún se usan, también, en ciertos sectores como el de manipulación de materiales,
etc. Es común verlos en equipos de envasado y enlatado de alimentos, equipamientos
para el césped y el jardín, máquinas como tornos y fresas, sistemas de compresión
para los mercados de petróleo y gas y válvulas de control de fluidos.
Engranajes cónicos espirales
Estos engranajes tienen un diseño de dientes modificado. Las ruedas dentadas
cónicas se utilizan en situaciones en las que es importante cambiar la dirección de
rotación de los ejes.
En las ruedas dentadas cónicas en espiral, los dientes se curvan para proporcionar
un engranaje más gradual y un mayor contacto diente a diente que en una rueda
dentada cónica recta.
De esta forma se rebaja la vibración y el ruido al que suele dar lugar el movimiento
tanto de los engranajes cónicos rectos como de otros engranajes rectos a altas
velocidades.
Lectura relacionada: Guía para evitar ruidos y vibraciones molestas en tus reductores
Las ruedas dentadas cónicas en espiral proporcionan un alto nivel de control sobre
el contacto de los dientes, y su diseño permite ciertas deflexiones de montaje sin
poner una tensión de carga excesiva en cualquiera de los extremos de los dientes.
Como se pueden utilizar a altas velocidades, se suelen usar en engranajes de
motocicletas y bicicletas.
Engranajes hipoidales cónicos
Los engranajes hipoidales cónicos se emplean, en muchos casos, en el que momento
en el que las velocidades sobrepasan las 1.000 revoluciones por minuto.
A pesar de ello, también son útiles para aplicaciones de baja velocidad que
requieren una suavidad de movimiento extremo o un funcionamiento silencioso.
En las cajas de engranajes multietapa, los engranajes hipoides se utilizan a menudo
para la etapa de salida, en la que se requieren velocidades más bajas y pares de giro
más elevados.
La aplicación más común de las cajas de cambios hipoides es en la industria
automotriz, donde se utilizan en ejes traseros, especialmente para camiones
grandes.
Sus ángulos, en espiral a la derecha en la corona y a la izquierda en el piñón, hacen
que se logre undesplazamiento “por debajo del centro”. Esto favorece que el eje
de transmisión se pueda colocar en un espacio inferior, lo que a su vez repercute en
un descenso del centro de gravedad del vehículo y no interfiere tanto en el habitáculo
destinado a los pasajeros.

Aplicaciones reales de los engranajes cónicos

Los engranajes cónicos se emplean en una enorme variedad de aplicaciones, que van
desde las que se utilizan en el sector de la minería (excavadoras de rueda,
accionamientos de apiladoras y recogedoras, dragado, accionamientos para molinos,
transportadores de cinta, etc.) hasta el sector aeroespacial (engranajes cónicos
rectos y espirales de alta velocidad, aceros especiales y procesos, precalentador de
aire, etc.).
Son comunes también en trituradoras de cono y mezcladoras de arena,
montacargas, torres de enfriamiento, accionamientos y propulsores para barcos,
impresión offset de alta velocidad, máquinas de envasado farmacéutico, producción
de láminas de polietileno o transmisiones automovilísticas y ferroviarias.
En el ámbito de la robótica se emplean engranajes cónicos angulares para espacios
reducidos, mientras que en el ámbito siderúrgico se utilizan en molinos de encolado
angular o soportes verticales de laminadores.
En cuanto al procesado de alimentos, los engranajes cónicos juegan un papel
fundamental en el envasado y procesamiento de alimentos y los equipos de
fabicración de latas.
Ahora que ya conoces todos los usos y características de los engranajes cónicos
quizás quieras dar un paso más allá y comenzar a aplicarlos en tus propios proyectos.

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cónicos para tus proyectos? Contacta con nosotros y nuestro equipo de expertos te
asesorará para que escojas los mejores engranes para tus planes.