I.

TRANSPORTADORES DE FAJAS Y DE TORNILLOS

1.1 Introducción Histórica.

Una de las primeras menciones que aparece en la literatura técnica es la de Oliver Evans,
de Filadelfia, que indica en 1795, en la «Miller`s Guide», la existencia de una banda
continua de cuero acoplada a dos tambores.
Fue en 1860 cuando se puso en servicio una de las primeras fajas transportadoras en
minería, cuyo diseñador fue Lopatine, y que se utilizó en una explotación de aluviones
auríferos en Siberia. El sistema incluía las partes esenciales de una faja: banda sin fin,
tambores de accionamiento y reenvío, transmisión, bastidores y rodillos. La banda
estaba formada por piezas de madera unidas por una tela, que constituía la parte débil
del sistema.
En la actualidad, el procesamiento de un producto industrial, agroindustrial, agrícola y
minero están sujetos a diferentes movimientos, ya sean en sentido vertical, horizontal
e inclinados. Para cumplir este objetivo, son utilizados equipos con el nombre de Fajas,
Cintas, Correa o Banda Transportadoras.
Las Fajas Transportadoras, vienen desempeñando un rol muy importante en los
diferentes procesos industriales y esta se debe a varias razones entre las que
destacamos; las grandes distancias a las que se efectúa el transporte, su facilidad de
adaptación al terreno, su gran capacidad de transporte, la posibilidad de transporte
diversos materiales (minerales, vegetales, combustibles, fertilizantes, materiales
empleados en la construcción etc.)

1.2 CARACTERISTICAS.
La función de una faja transportadora es la de transportar de forma continua de
materiales a granel homogéneos o mezclados, a distancias que pueden oscilar entre
algunos metros y decenas de kilómetros.
Las superficies, superior (de ida) e inferior (de retorno) de la banda, descansan sobre
una serie de rodillos soportados por estructuras metálicas (estaciones). En los dos
extremos del transportador, la banda se enrolla en tambores, uno de los cuales,
acoplado a un órgano motor, transmite el movimiento. El órgano portador de este
transportador es la cinta o correa de goma (jebe) reforzado, que se pone en movimiento
por el tambor motriz. El carguío de la faja se efectúa a través de una tolva.

Características de fajas transportadoras

ANCHO DE FAJA VELOCIDAD MINERAL VOLUMEN

(Pulg) m/seg TRANSPORTADO
𝐦𝟑 /𝐬𝐞𝐠
14 1.00 a 2.00 18.00
16 1.00 a 2.50 23.70
18 1.25 a 2.50 30.40
20 1.50 a 3.00 37.60
20 1.50 a 3.00 54.50
30 1.75 a 3.50 132.20
36 2.00 a 4.00 150.50
42 2.00 a 4.00 185.00
 48 2.00 a 4.00 248.00
54 2.25 a 4.00 322.00
60 2.25 a 4.00 406.00
Tabla 1: Dependiendo de granulometría, densidad, pendiente, distancia, etc.

1. FAJAS TRANSPORTADORAS

Figura 1 faja transportadora

1.1 Ventajas:
 Se adaptan a una gran variedad de materiales.
 Exigen poca energía y pueden transportar grandes distancias.
 pueden trabajar con gradientes positivas y negativas de hasta 30% sin pérdidas
de eficiencia; comparado con equipos de bajo perfil y trenes.
 Son instaladas normalmente sobre el piso, siendo suficientes cimentaciones
livianas y un mínimo de soportes estructurales.
 Es posible el empleo a altas velocidades (5 a más m/seg) debido al uso de fajas
reforzadas con alambre o tejidos de acero.
 Pueden transportar hasta 20, 000 Tn/hora, usando fajas de anchos mayores a
2.10 m (83 pulgadas).

1.2 Limitaciones:
 debe evitarse el transporte de trozos grandes, por lo que es necesario el uso de
chancadoras, especialmente en fajas de pequeño ancho (14 a 18 pulgadas), en
que el mineral debe ser menos de 30 mm de diámetro medio.
 El material no debe estar demasiado seco ni demasiado húmedo, ya que los
costos de mantenimiento por limpieza o reparación de poleas, de las zonas
dañadas, se incrementan.
  la operación continua de este sistema de transporte requiere equipos y
accesorios en stand by, de modo que se eviten las paralizaciones.
 El costo inicial suele ser elevado.

1.3 Componentes:
1.3.1 Cinta, Banda y Faja (fig. N°2)
Constituida por capas de tejidos o telas unidas y recubiertas de jebe, goma y/o
caucho y que soporta la tensión necesaria para el arrastre, la abrasión y la
humedad.
Las telas o capas están constituidas por fibras largas (longitudinalmente) y
fibras cortas (transversalmente) y son unidas por superposición y presión; este
esqueleto es revestido encima, debajo y a los costados con jebe, goma y/o
caucho.
La capa superior utilizada para el arrastre del mineral, tiene de 3 a 7 mm. De
espesor; la capa inferior tiene un espesor de 2 a 3 mm.
El esqueleto normalmente está constituido por 5 capas, pero existen hasta de
9 capas con el inconveniente de una mayor rigidez.
Los tejidos son de algodón, nylon, perlón, metálico y combinados.
El material de vulcanizado es de jebe, PVC (cloruro de polivinilo), Neopreno
(caucho sintético), etc.

1.3.2 Características generales

LONGITUDES Hasta 120m dependiendo del

espesor de la cinta
ACHOS 30 – 210 cm
RESISTENCIA LONGITUDINAL 65 kg/cm por capa
RESISTENCIA TRANSVERSAL 28 kg/ por capa
PESO 0.8 a más kg/cm2
FACTOR DE SEGURIDAD 10 a 14
Tabla 2: características generales
 Figura 2: Cinta, Banda y Faja

1.3.3 Unión de las cintas

Los tramos de cintas son de 50 a 100 m. Mayores longitudes tienen el
inconveniente del peso y volumen de los rollos. También fabrican cintas sin fin
a pedidos expresos.
Para construir un transportador, es necesario unir estos tramos entre sí, siendo
las uniones los puntos débiles.
1.3.4 Vulcanización en Caliente o en Frío.
Los dos extremos a vulcanizar se desproveen de su envoltura en bisel (135º) y
luego se unen con cemento o pegamento adecuado; luego el conjunto se coloca
en la prensa a vulcanizar en donde por acción del calor (140º C), se solidaran las
capas.
Permite obtener el 80% de la resistencia de la cinta.
1.3.5 Grapado
De fácil utilización con el equipo adecuado, se cortan los dos extremos de la
cinta perpendicular a su eje longitudinal y se quitan los bordes de modo no
afecten el engrapado ni el pasador.
El grapado GATOR NILOS y similares no son estancos, pues dejan pasar los
materiales finos. El grapado GORO-HERMETIC es más resistente y estanco.
 Figura 3: grapado

1.3.6 Pruebas de las cintas

Todo fabricante desarrolla los siguientes ensayos para sus productos
 Ensayo de la flexibilidad longitudinal.
 Ensayo de la flexibilidad transversal.
 Ensayo de la resistencia al fuego.
 Ensayo de la conductividad eléctrica.
 Figura 4: pruebas de las cintas

1.4 INFRAESTRUCTURA.
Referido a los elementos que soportan, ponen en movimiento, tensan, etc. a la cinta.
Normalmente está constituido (fig.5 y 6) por:
1.4.1 Rodillos, cilindros, tambores o poleas.
Son piezas cilíndricas de 90 mm a más de diámetro con eje que sobresale en sus
extremos y que le permiten posar en un saliente de la estructura. Los extremos
de estos ejes cuentan con rodamientos (de bolas y cilíndricos) que en muchos
casos son sellados (10,000 a más horas garantizadas de trabajo sin ningún
mantenimiento).
Estos rodillos se encuentran dispuestos a intervalos regulares de 1.00 m. a más
(bandas estrechas y anchas respectivamente).
Los 3 rodillos de un grupo cuentan con uno central horizontal y sus laterales
inclinados de 20º a 35º a fin de aumentar sensiblemente la capacidad de
transporte; contienen a la faja superior.
El retorno en vacío de la faja se hace sobre rodillos horizontales que
generalmente se encuentran dispuestos a doble intervalo que los rodillos
superiores.
1.4.2 Soporte de los Rodillos.
Constituido por largueros de fierro en “U” o tubos unidos mediante
articulaciones cuyas patas son regulables en altura y en alineación.
1.4.3 Rodillos Locos, Centradores o Guiadores.
Son 2 dispositivos móviles laterales que giran alrededor de un eje, generalmente
instalados en cada grupo de rodillos. Corrigen la desviación lateral de la cinta.

Figura 5: esquema del transportador

Figura 6: infraestructura
1.5 TENSORES.
Son poleas que sostienen un contrapeso y son tensados por pernos o por resortes, a fin
que la faja no patine fig. 7

Figura 7: tensores

1.6 TAMBOR MOTRIZ, POLEA MOTRIZ, CABEZA MOTRIZ.

Son cilindros accionados por motores eléctricos o neumáticos vía engranajes.
Transmiten el movimiento o arrastre a la cinta por adherencia gracias a los 180º de
ángulo de contacto entre la faja y este tambor motriz. Puede existir un ángulo mayor
(mayor superficie de adherencia) con el trabajo de tambores auxiliares de compresión
o con dos o más tambores motrices. Fig. 8
Figura 8: tambor motriz
 Figura 9: Angulo de enrollamiento

1.7 TRANSPORTADORES ESPECIALES.

Utilizados generalmente pare el transporte de carbón, sumamente resistentes y con
características como:
Reversible (doble sentido)
La cara inferior puede ser utilizada para el transporte de otro material
Transportadores articulados
Blindados, Cintas con armadura interior de cables de acero.
1.8 condiciones de empleo de las cintas transportadoras.
La cinta transportadora es un sistema de transporte costoso, por lo que es necesario
evitar:
 Los frotamientos, choques y al agua.
 Secciones suficientes de las galerías o áreas de trabajo.
 Tensiones adecuadas de las cintas.
 Alineamiento adecuado.
  Pendiente dentro de los límites.
 Alimentación y transporte correcto del material.
 Inspecciones permanentes.

1.9 Sistema de limpieza de la faja:

En líneas generales se pueden definir 2 tipos:
a) Raspadores o Rascadores.
b) Deflectores.
a) Raspadores o Rascadores: Los más comunes son los constituidos por una
lámina de goma maciza tomada de un bastidor y en contacto con la banda
presionando sobre ella por debajo del tambor de accionamiento y antes de que
la misma se separe de aquel. Estas láminas no deben poseer insertos de tela y
deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde se unen al bastidor
para permitir acercarlas o alejarlas de la banda según la necesidad. Un poco
más sofisticados son aquellos raspadores montados sobre un contrapeso de
modo que mantengan una presión constante sobre la cinta, caben las mismas
consideraciones para la lámina de goma y el peso del contrapeso debe ser el
adecuado para evitar daños sobre la banda. Existe un tercer tipo de raspador
que es aquel que está constituido por un cepillo rotativo, ubicado en el mismo
lugar que los anteriores. Este cepillo rotativo puede ser de cerdas de nylon o de
láminas de goma; ambos tipos pueden girar acompañando el sentido de marcha
de la cinta en el punto de contacto o pueden estar motorizados y girar en sentido
contrario provocando una acción más efectiva de limpieza.

b) Deflectores
Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la banda y consiste
en un faldón inclinado respecto al eje de la cinta. Dicho faldón es normalmente
de goma y corresponden las mismas consideraciones que para las láminas de
los raspadores. Se encuentra ubicado generalmente antes del tambor de reenvío
(que es donde se presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraños
sobre la cara inferior de la banda). Una variante de estos deflectores son los que
poseen forma de "V" con su vértice ubicado sobre el eje de la cinta y orientado
hacia el lado opuesto al tambor de reenvío, estos también son faldones de goma
con las mismas consideraciones anteriores.
1.10 Tensado de la Cinta.
El tensado de la cinta debe ser tal que no permita el resbalamiento entre la cinta
y el tambor de accionamiento. También debe ser suficiente como para que la
cinta se adapte perfectamente a la doble conicidad del tambor de mando cuando
esta existiese. El resbalamiento causa daños severos en la cara inferior de la
cinta como así también en el recubrimiento de los tambores de accionamiento.
Los dispositivos utilizados para el tensado de la cinta ya fueron vistos en puntos
anteriores.
1.11 Escuadrado de la cinta.
El corte en perfecta escuadra de los extremos de la banda es esencial para un
correcto empalme de la misma, lo que implica un funcionamiento sin
irregularidades de la cinta y a su vez contribuye a distribuir la tensión
uniformemente todo a lo largo del empalme. Para un correcto escuadrado es
recomendable determinar primero la línea central de la cinta y no guiarse por los
bordes de la misma, dado que estos pueden presentar irregularidades propias
del corte o estar desgastados o dañados lo que implicaría tomar una falsa
referencia para proceder al escuadrado. La línea central se puede determinar
por el método de cruzamiento de diagonales y una vez obtenida la misma, se
utiliza una escuadra metálica para determinar la línea de corte perpendicular a
la línea central. Si no se posee escuadra se puede recurrir al método de doble
intersección de arcos.
1.12 Deformación de la banda.
Un desbalanceo en las tensiones producido durante el proceso de fabricación,
puede ocasionar lo que se conoce como perfil "abananado" de una cinta, lo que
significa una desviación de la cinta hacia uno de sus lados respecto a una línea
recta tomada como referencia y en el sentido longitudinal. Para medir este
abananamiento se sugiere extender la cinta sobre una superficie plana y
asegurarse que toda la superficie de la cinta esté perfectamente apoyada sobre
el sustrato plano (no debe existir ningún tipo de ondulación en ninguno de los
bordes de la cinta). Luego se procede a extender un alambre o cordón de control
perfectamente recto al lado de la cinta y que llegue de un extremo a otro de la
misma. A continuación se mide la distancia existente entre el alambre o cordón
de control y el punto de mayor desviación de la cinta respecto al mismo. El
porcentaje (%) de abananamiento obedece a la siguiente fórmula:
% abananamiento = Desviación máxima en cm. x 100 Largo
del alambre control en cm.
Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el 0,5% en Cintas de
servicio pesado y el 0,25% en Cintas de servicio liviano. El abananamiento
puede ser producido también por una deficiencia del equipo de corte de la cinta,
dado que cuchillas desafiladas producen desgarramiento de los hilos de trama
lo que resulta en un desbalanceo de tensiones lo que provoca el efecto
mencionado. El torcimiento de los hilos de trama respecto a la perpendicular a
la línea central de la cinta es un indicador de abananamiento en aquellas bandas
de tejido plano (varias telas), no así en las de tejido sólido, donde este
torcimiento de la trama es meramente cosmético y no es indicativo de
abananamiento.

1.13 Abarquillamiento de la banda.

Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa, es imprescindible
que la cinta posea la flexibilidad suficiente como para que abarquille
correctamente. La cinta funcionando en vacío debe tomar suficiente contacto con
el rodillo central del trío a los efectos de lograr una marcha alineada (ver Figura
24), de no ser así la cinta se desplazará hacia uno y otro lado pudiendo causar
daños en los bordes de la misma. Cada modelo de cinta posee un ancho mínimo
 indicado en "Tabla de Especificaciones Técnicas" que depende de la
construcción misma de la cinta y del ángulo de artesa de los rodillos.

1.14 Soporte de carga.

En los transportadores abarquillados la cinta debe poseer la suficiente rigidez
transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la cinta sobre
la unión de los rodillos, de no ser así se produce una flexión de la cinta sobre un
pequeño radio, creándose una línea a lo largo de la misma que es
permanentemente flexionada y provoca un rápido deterioro, llegando incluso a
producir un corte longitudinal en la cinta. Mientras mayor es el ángulo de
abarquillamiento, mayor será el esfuerzo de flexión que debe soportar la cinta.
En la Figura 25 pueden apreciarse ambas disposiciones de la cinta sobre la
unión de los rodillos, la correcta y la incorrecta, siempre con cinta cargada.
 Cada modelo de cinta posee un ancho máximo indicado en "Tabla de
Especificaciones Técnicas" para soportar la carga sin sobre flexiones sobre la
unión de rodillos, y que depende de la construcción misma de la cinta, el ángulo
de artesa de los rodillos y la densidad del material transportado. Las bandas
mono capa de tejido sólido tienen excelente performance hasta un
abarquillamiento de 35º inclusive. Las multitelas por ser generalmente de mayor
espesor, pueden soportar hasta 45º de abarquillamiento.

1.15 Alineación del sistema transportador.

Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y condiciones de carga
de modo tal que permitan la marcha correcta de la cinta, sin que la misma se
salga de su curso. Este proceso se conoce también con el nombre de "entrenado
de la cinta". Las reglas básicas para diagnosticar la falta de alineación en la
marcha de una cinta son las siguientes:
a) Cuando toda la cinta se escapa de la trayectoria normal siempre en un mismo
sector del transportador, la causa probable es la falta de alineación o de
nivelación de toda la estructura del transportador y/o rodillos portantes y
tambores del sector con problemas.
b) Cuando una misma porción de la cinta se escapa de la trayectoria normal a
lo largo de todo el transportador, la causa hay que buscarla en la banda
misma (abananamiento) o en los empalmes (mal escuadrados) o en el
sistema de carga de la cinta (si la carga está descentrada, la cinta tiende a
escaparse de su trayectoria normal hacia el lado opuesto a aquel que está
más cargado).

La combinación de estos problemas básicos determina casos en los cuales

la causa de los mismos es muy difícil de determinar. No obstante si se
observa el funcionamiento durante un tiempo prolongado, la causa
probablemente aparecerá. Los casos más comunes donde la causa del
problema no puede ser determinada, son aquellos donde la cinta tiene un
comportamiento errático (se desplaza hacia uno u otro lado irregularmente).
Si este comportamiento errático se observa en Cintas sin carga (vacías), el
problema radica probablemente en el incorrecto abarquillado de la cinta
sobre los rodillos portantes. Si se observa en Cintas cargadas probablemente
se trate de desuniformidad en el sistema de carga (el material se deposita
sobre la cinta hacia uno u otro lado de la misma en forma irregular).
1.16 Puesta en marcha del sistema transportador.
Para la puesta en marcha de un sistema transportador es necesario dedicar un
tiempo importante a la observación y verificación de todo el conjunto con la
mayor atención posible y proceder a eliminar las causas que impidan el correcto
funcionamiento.
El primer paso a tener en cuenta es la verificación de la alineación y nivelación
de todo el conjunto del transportador como así también la correcta alineación
entre sí de los rodillos portantes y de los tambores de mando y de reenvío. Se
debe verificar que los rodillos rueden libremente y ninguno se encuentre trabado.
Se debe controlar que se cumplan los requisitos explicados en los puntos "Carga
del Transportador", "Descarga del Transportador", "Distancia de Transición",
"Abarquillamiento de la cinta" y "Soporte de Carga". Una vez realizadas estas
verificaciones, se pone en marcha el equipo y teniendo en cuenta lo expresado
en el punto "Tensado de la Cinta", se procede a corregir los errores que se
observen en el centrado de la cinta siguiendo las reglas básicos enunciadas
anteriormente; se realiza primero la operación en vacío (sin carga) y luego, de
ser necesario, se corrige el sistema con carga. (Ver el capítulo "Problemas y
Soluciones" para un rápido diagnóstico de problemas).

1.17 Selección de la banda transportadora.

Para la correcta selección de la banda transportadora además de tenerse en
cuenta todo lo analizado para los componentes estructurales y no estructurales
de un sistema transportador, se deben considerar otros factores que definiremos
a continuación.
 Selección de cobertura.
Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura de la banda y
los mismos son seleccionados en función de su compatibilidad con el
servicio que la cinta debe cumplir y con el medio ambiente dentro del cual
opera. Los elastómeros más comúnmente utilizados en la fabricación de
las Cintas transportadoras son: goma, PVC y Uretano. Cada uno de estos
materiales posee ventajas y desventajas. Por ejemplo para el transporte
de minerales muy abrasivos la correcta selección recae sobre Cintas de
goma por su excelente resistencia a la abrasión y gran rescilencia,
eventualmente puede utilizarse también el uretano. Para el caso de
minerales "soft" (carbón, potasio, etc.), granos, productos de la madera,
etc. el PVC posee un excepcional desempeño; particularmente en el caso
de Cintas de Tejido Sólido de Poliéster y PVC, donde la cobertura está
formada por PVC y fibras superficiales de la carcasa de poliéster que son
sacrificables y le dan gran resistencia a la superficie de la cinta. La
característica de Retardarte de Llama de una cobertura es altamente
deseable en aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en
la selección de la cinta, tales como minería subterránea y granos. Tanto
la goma como el PVC pueden ser formulados de modo tal que posean
esta característica. La característica Antiestática de una cinta es
importante para aquellos casos donde el ambiente de operación presente
peligro de deflagración por descargas estáticas de energía. Tanto la
goma como el PVC cumplen perfectamente con estos requisitos si son
fabricados para tal fin. Para transportadores sobre cuna continua, es
importante que la cara inferior de la banda posea un bajo coeficiente de
fricción.
 Para la selección de la cobertura es importante también considerar la
reacción química o resistencia que está presente a elementos tales como
aceites, ácidos, grasas animales, ozono, etc. El rango de temperatura
dentro del cual opera una cinta es importante porque cada compuesto
tiene diferentes resistencias a temperaturas máximas y mínimas de
operación.
 Angulo de sobrecarga dinámico.
Si un material a granel es volcado sobre una superficie plana horizontal,
la pila formada posee un perfil con un ángulo sobre la horizontal, única
para cada tipo de material y que se conoce como Angulo de Reposo.
Cuando esa pila es "vibrada", el ángulo va decreciendo, dependiendo del
tipo de material y el tipo de movimiento. El material granel depositado
sobre una cinta transportadora en movimiento adopta estas últimas
características con una disminución que oscila entre los 5º y los 20º. Este
ángulo resultante es el que se conoce como Angulo de Sobrecarga
Dinámico y si bien existen tablas generales para los diferentes materiales
que lo indican, es bueno saber que el mismo varía de un transportador a
otro.

El conocimiento del Angulo de Sobrecarga Dinámico es útil para

determinar el grado de inclinación de un sistema transportador para cada
tipo de material, partiendo de la premisa que dicha inclinación siempre
debe ser inferior al Angulo de Sobrecarga. En general las Cintas con
coberturas de goma permiten ángulos de inclinación en el transporte de
hasta 18º, mientras que las de PVC están limitadas a 12º
aproximadamente; en ambos casos siempre dependiendo del Angulo de
Sobrecarga del material transportado. Para compensar estos bajos
ángulos de inclinación en la operación de transporte, se fabrican Cintas
con superficie corrugada que permiten incrementos importantes del
ángulo de inclinación del transporte. Existen muchos diseños de
corrugado, hay algunos comunes y otros de diseño especial de cada
fabricante. Otra alternativa es el agregado de perfiles de diferentes
diseños (postizos) pegados a la superficie de la cinta por diferentes
métodos (en frío o en caliente). En estos casos debe tenerse en cuenta
un cambio en el sistema de sostén de la cinta en el tramo de retorno de
forma tal que se adapte al paso de los perfiles.
1.18 Datos requeridos para una correcta selección de una faja
transportadora.
Por todo lo expuesto se entiende con son muchas las consideraciones a ser
tenidas en cuenta para la correcta selección, a continuación se brinda una lista
de los datos a obtener para la selección final debiéndose tener en cuenta que a
veces es necesario modificar un requerimiento a los efectos de satisfacer otro
más importante.
1) Esquema de la Instalación.
2) Material Transportado.
 Denominación del Producto.
 Descripción.
 Densidad.
 Granulometría.
 Presencia de aceite o grasas y químicos.
 Temperatura del producto.
 Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad.
 Humedad.
 Grado de Abrasión.
 Temperatura Ambiente.
3) Capacidad Máxima de Transporte.
4) Ancho de la Cinta.
5) Distancia entre Centros de Tambores.
6) Desnivel entre Centros de Tambores.
7) Diámetro de Tambores (Mando y Reenvío).
8) Mando.
 Tambor Simple o Tambor Doble.
 Angulo de Abrace de la Cinta al Tambor.
 Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o No).
 Localización del Mando.
 Tipo de Arranque empleado
9) Sistema Tensor.
 Tipo.
 Localización
10) Rodillos Portantes.
 Material de Construcción.
 Diámetro.
 Angulo de Artesa.
 Número de Rodillos por Estación.
 Distancia entre Estaciones
11) Rodillos de Retorno.
 Material de Construcción.
 Diámetro.
 Distancia entre Rodillos
12) Velocidad de la Cinta.
13) Potencia Instalada.
14) Sistema de Carga.
 Esquema.
 Tipo.
 Altura de Caída.
 Angulo de Caída
15) Sistema de Descarga.
 Esquema.
 Tipo
16) Horas de Trabajo al Día.
17) Sistema de Empalme.
18) Mínima Temperatura Ambiente Promedio.
 1.19 Ejercicio.

2 TRANSPORTADORES DE TORNILLOS.

El caso de deslizamiento sobre rodillos planos se utiliza para el transporte de

bultos o piezas normalmente de mucho peso y donde la utilización de cuñas
continuas supondría una gran fricción debido al peso del material transportado.
El diámetro delos mismos como así también su separación obedecerá
fundamentalmente a las características del material transportado. Para el
transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentación
formando artesas, las que se define como a un grupo de rodillos (2 o 3) con sus
respectivos ejes en un mismo plano vertical.
Se define como ángulo de artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno
de los rodillos inclinados y la horizontal. En el caso de los grupos de 2 rodillos,
ambos se encuentran inclinados brindando una configuración en "V". En el caso
de los grupos de 3 rodillos, el central permanece horizontal y los laterales
inclinados brindando una configuración tipo canaleta que, entre otras ventajas,
ofrecen la de maximizar la capacidad de transporte respecto al sistema con
rodillos planos. Los ángulos de artesa más comunes oscilan entre los 20º y 35º.
Existen casos con ángulos hasta de 45º pero hay que considerar que no todas
los equipos y bandas se adaptan a tan extrema configuración.
A cada uno de estos grupos de rodillos se los denomina como “estaciones”, la
distancia entre estaciones va a depender de la cantidad de material transportado
y sus características, como así también de la inclinación del transportador y el
ancho de la cinta. Normalmente la distancia entre estaciones oscila entre 1.000
a 1.750 mm. El arco máximo recomendado de la cinta entre estaciones se
establece en el 2%, existiendo fórmulas que lo determinan.

Existen estaciones de rodillos portantes especiales, clasificadas según su

función: - Estaciones de rodillos amortiguadores: son aquellas ubicadas debajo
de la zona de carga del equipo transportador, como su nombre lo indica su
función es amortiguar el golpe producido por la carga del material sobre la banda.
La distancia entre estas estaciones es siempre menor que la indicada para las
estaciones de rodillos portantes comunes o de línea y depende del tipo de
material a transportar, su altura de caída y velocidad. Los rodillos de estas
estaciones son conformados por discos o anillos normalmente recubiertos en
caucho y separados entre sí por calces o arandelas.
 Estaciones de Transición: Su finalidad es acompañar a la banda gradualmente
desde su posición abarquillada (artesa) al plano del tambor de mando, como así
también desde la salida del tambor de reenvío hasta la posición de marcha
normal. El ángulo de artesa de cada una estas estaciones va disminuyendo o
aumentando según el caso en forma gradual, logrando mantener así un equilibrio
en las tensiones producidas sobre la banda cuando debe cambiar su
conformación desde o hacia el abarquillamiento (más adelante definiremos la
Distancia de Transición y las consideraciones respectivas).

Estaciones de rodillos autoalimentes: Su función es la de proveer un alineado

automático de la cinta. Su conformación es igual a la de las estaciones comunes con
la diferencia que poseen un movimiento pivotante central que les permite adaptarse y
de esa manera corregir los posibles desbandes de la banda. Los extremos de los
rodillos de este tipo de estaciones avanzan o retroceden en el sentido de la marcha de
la cinta y por un principio práctico de instalación, que indica "que la cinta siempre se
moverá hacia el lado correspondiente al primer rodillo con el cual hizo contacto",
logran centrar la misma. Para que estos dispositivos sean efectivos, deben estar
instalados ligeramente más altos que las estaciones fijas, esta diferencia de altura se
establece normalmente entre 10 mm a 20 mm. La distancia entre este tipo de
estaciones a lo largo del transportador, varían según el ancho, velocidad y tensión de
la banda como así también de la correcta centralización de la carga y el mantenimiento
del equipo en general. Según el largo del transportador esta distancia varía desde los
25 mts. Para transportadores cortos, hasta 120 mts. Para largos sistemas de
transporte. Es siempre conveniente instalar una de estas estaciones próximas a los
tambores de reenvío y motrices (5 a 15 mts.).
- https://es.scribd.com/doc/111629163/Transporte-de-Minerales.

- Servicios auxiliares mineros. Ing. Aníbal M. Mallqui Tapia.

- Universidad continental: servicios Auxiliares mineros. Ing. Benjamín Ramos Aranda.

- Manual de ingeniería: bandas Transportadoras.

- https://Funcionamiento_de_Correas_Transportadoras.