La Evolución y Oportunidades de mejora en los Circuitos de Trituración y

Molienda (La Transformación a Circuito Hibrido)

Ing. Pedro Armando Meraz Vinaja
Sénior Especialista en Procesamiento de Minerales y Circuitos de Trituración y Molienda

RESUMEN
Los modelos de simulación semi empíricos para determinación de la potencia y capacidad de los equipos de trituración y molienda,
se han utilizado ampliamente con un marcado grado de éxito, pero en la mayoría de los casos de mala selección de equipos. Esta
puede no ser la percepción en el procesamiento de minerales, ya que en general solo se publican y comentan los éxitos. Sin embargo,
si uno revisa la gran cantidad de trabajos sobre optimización de procesos, una gran cantidad de estos aborda el bajo rendimiento
en relación con el diseño, siendo común pasar de 1 a 3 años para que los circuitos alcancen su capacidad de diseño completa.

Los circuitos de conminución constituyen la parte integral y mecánica del procesamiento de los minerales. Las plantas de
procesamiento de minerales se han convertido en grandes y complejas debido a progresivas expansiones causadas por la
reducción en las leyes de corte y menores grados de mineralización. Para subsanar un cambio en las características y grado
del mineral, se han tenido que adicionar etapas de trituración secundaria con un complejo sistema de manejo de materiales
que hace frente a tamaños de roca de +200 mm, incluyendo aplicaciones de HPGR e implementando circuitos híbridos de
trituración y molienda (HPGR / SABC) lo cual requiere, de controles en los tamaños de alimentación de cada equipo. La
eficiencia de los circuitos de trituración y molienda para el tratamiento del mineral, determinan la efectividad de todo el
proceso de concentración, porque permite la liberación adecuada de los elementos útiles del mineral, para alcanzar el grado
de molienda adecuado de material, junto con el objetivo de evitar el exceso de molienda del mineral alimentado. Algunos
sistemas han requerido de sistemas complejos de distribución de pulpa para unidades paralelas que desbalancean los equipos.

Para que el circuito de trituración y molienda diseñado sea eficiente desde el punto de vista tecnológico y económico, deben
tenerse en cuenta tres cuestiones claves: las características del material, la selección adecuada de los equipos de trituración
y molienda y la configuración del circuito con sus sistemas de control. El tipo de material desempeña un papel crucial porque
sus propiedades físico-mecánicas determinan completamente la ejecución del proceso de molienda y la tecnología de los
equipos el cual debe de ajustarse a esas propiedades de alimentación. Los dispositivos de trituración y molienda son
significativos por: su eficiencia tecnológica, medida por recuperaciones en peso y grado en ley de las fracciones de tamaño
respectivo de los productos y la cuestión económica que se puede determinar con el uso del consumo de energía de una sola
trituradora o un circuito completo. Se deben tener identificadas oportunidades de mejora, con aceptables estándares
operativos y garantizar las posibilidades de mejora, las cuales pueden ser identificadas para:

 Mejorar las capacidades de los equipos de trituración y molienda, con menores consumos de energía.
 Evitar segregaciones de tamaños en el sistema de manejo y almacenamiento del mineral.
 Reducir las cargas circulantes en los sistemas de cribado.
 Control de los sistemas de clasificación para balancear los equipos, eficientar los circuitos .
 Adecuar y controlar los tamaños de alimentación a los molinos SAG.
 Tamaños más finos en el producto, tamaño de molienda y optimizar los desgastes y consumos de bolas.
 Arreglos de circuitos con bypass y desvíos de carga para aumentar utilización de equipos
 Distribución uniforme de pulpa en equipos paralelos.
 Reducir costos operativos, menores tiempos de mantenimiento y menores consumibles.
 INDICE

I. INTRODUCCION
II. EVOLUCION DE LOS CIRCUITOS DE TRITURACION Y MOLIENDA
III. LOS PROBLEMAS COMUNES Y COMPLEJOS EN LOS CIRCUITOS DE
TRITURACION Y MOLIENDA
a) Contexto General
b) La Ausencia de la Implementación de la Estrategia de Geometalurgia y el Mine
to Mill
c) Manejo de Materiales en los Circuitos de Trituración y Molienda
d) Problemas Comunes del Circuito de Trituración:
e) Problemas Comunes en Los Equipos HPGR en los Circuitos de Molienda
f) Problemas Comunes en Clasificación
g) Problemas Comunes en los Circuitos de Molienda

IV. LAS OPORTUNIDADES DE MEJORA EN LOS CIRCUITOS DE TRITURACION

Y MOLIENDA
a) Geometalurgia (Mine to mill) estrategia de prevención, planeación y
optimización de plantas de procesamiento.
b) Mejoras en los Circuitos de Molienda
c) Los Factores Claves que influyen en la Molienda del Molino SAG
d) Oportunidades de Mejora en los Equipos HPGR del Circuito de Trituración y
Molienda.

V. CONCLUSIONES
I. INTRODUCCION

En el diagnóstico de los circuitos de trituración y molienda se deben de tener en cuenta los siguientes aspectos:
a. Se debe investigar el circuito de conminución de etapas múltiples y ver si la configuración de etapas aumenta
la eficiencia del rendimiento (calidad de los productos), lo que lleva a disminuir el consumo de energía y la
generación de residuos,
b. Los dispositivos HPGR estarán funcionando en la segunda o tercera etapa de trituración en el circuito y/o en
el procesamiento de pebbles de retorno en combinación con material alimentado de stock pile.
c. Parámetros físico-mecánicos del mineral y los métodos de posterior concentración.

Los modelos y software de simulación semi empíricos para determinación de la potencia y capacidad de los equipos de
trituración y molienda, se han utilizado ampliamente con un marcado grado de éxito, pero en la mayoría de los casos
de mala selección de equipos. Esta puede no ser la percepción en el procesamiento de minerales, ya que en general solo
se publican y comentan los éxitos. Sin embargo, si uno revisa la gran cantidad de trabajos sobre optimización de
procesos, una gran cantidad de estos aborda el bajo rendimiento en relación con el diseño, siendo común pasar de 1 a
3 años para que los circuitos alcancen su capacidad de diseño completa. Hay docenas de documentos en las actas de la
serie de conferencias SAG que atestiguan problemas con el diseño del proceso. Para validar las predicciones de diseño se
requieren pruebas de escala piloto en un molino de 6 pies de diámetro, hasta 100 toneladas de mineral y solo es válido
para la muestra a granel utilizada, que nunca es representativa de todo el cuerpo de mineral, que siempre es variable a
través del depósito. Los modelos tienen limitaciones significativas, ya que no se pueden usar para determinar cómo operar
mejor un equipo de molienda basado en las propiedades físicas intrínsecas del mineral. Los avances en el diseño de
circuitos se han visto gravemente obstaculizados por las limitaciones. En resumen, los modelos existentes y semi-
empíricos / fenomenológicos sufren inadecuaciones de precisión, aplicación de múltiples componentes, capacidad para
incorporar el tamaño de liberación y la capacidad de predecir el rendimiento del equipo nuevo.

Las empresas que han apostado por un cambio en la aplicación de la moderna tecnología minera, han visto en sus
resultados que los valores de los índices de consumo de energía han disminuido como resultado de la aplicación
de tecnologías y dispositivos de procesamiento modernos, especialmente en circuitos de trituración y molienda
de minerales. En muchas de las actuales empresas, el tratamiento previo del mineral se basa en uso de tecnologías
más antiguas que causan el aumento del consumo de energía por conminución .

Los circuitos de trituración y molienda en las plantas de procesamiento de minerales, son diseñados para producir
los tamaños favorables para una eficiente separación y concentración de los minerales de la ganga, estos circuitos
pueden tener varias etapas de reducción de tamaño y clasificación para alcanzar los tamaños de liberación
requeridos. Cada etapa de reducción de tamaño está diseñada para reducir el tamaño máximo y adecuarlo a la
siguiente etapa. Los sistemas de clasificación son diseñados como los inspectores del cumplimiento de tamaño
adecuado (fino) para alimentar la siguiente etapa y retornar a trituración o molienda los tamaños que no cumplan
con los requerimientos del siguiente equipo. Chutes, tolvas, stock pile y puntos de transferencia son comúnmente
diseñados entre los equipos que integran los circuitos de trituración y molienda, para evitar fluctuaciones,
aumentar utilización y eficiencia y trabajar en todo momento los equipos con carga, los bypass entre los equipos
son para continuidad de las operaciones, estabilidad y control de los procesos y alternativas para mantenimiento.

Los circuitos de trituración han ido cambiando de sistemas conven cionales de tres etapas de trituración y cribado
con molino de bolas a circuitos de molienda SAG con molino de bolas y quebradoras de cono para pebbles. En
operaciones mineras con minerales altamente competentes y de alta variabilidad han introducido equipos HPGR
en los circuitos de trituración e intercalados en los sistemas de molienda, en operaciones de tajo abierto que han
cambiado o implementado minado subterráneo, además de buscar incrementos en la producción y ampliaciones
de capacidad, ante los bajos grados de mineral y para la reducción de costos, algunas plantas han optado por
adaptar una combinación de equipos de reducción de tamaño. Han aumentado en complejidad las operaciones,
con procesos de control de avanzada tecnología y sofisticación, este aumento en complejidad y sofisticación ha
traído en alguna operación efectos adversos en el funcionamiento sin impactos favorables en capacidad y
reducción de tamaños, aquí habría que revisar en cada producto el comportamiento de tamaños en cada una de
las etapas y si la configuración del circuito es la más óptima.
Para definir las oportunidades de mejoras en los circuitos de trituración y molienda, se deben primero identificar
aquellas experiencias que han permitido operaciones más estables y que han te nido mayores impactos en el
funcionamiento de los circuitos de trituración y molienda y sus efectos en las posteriores etapas de concentración
y separación, priorizando los elementos o problemas más fáciles de resolver hasta los más complejos y la severida d
de los impactos en el procesamiento de los minerales.

II. EVOLUCION DE LOS CIRCUITOS DE TRITURACION Y MOLIENDA

a) Circuito Convencional de trituración y Molienda (Fig.1)

From Mine

b) SAG Convencional: Los problemas por el alto contenido de arcillas y humedad que causaban,
problemas en las bandas transportadoras, encampanamientos de material en tolvas y chutes, así
como inestabilidad y continuidad de las operaciones dio origen a la opción de la molienda AG
cambiando posteriormente a molienda SAG. (Fig.2)
Cyclone

Primary Stock
Crusher Pile

B.allMill
Trommel

SAG Mill
c) SAG con trituradora de cono para pebbles (tamaños críticos mantener la capacidad) . Surge la opción de
minimizar la cantidad de tamaños críticos ( 1.5” a 3.5”) en los sistemas de molienda AG/SAG, adicionando
una quebradora de cono y sustituyendo el trommel por una criba, para la trituración de pebbles,
impactando en la capacidad de los circuitos de molienda de un 10 a 15 % de más capacidad, mayor
estabilidad y continuidad de las operaciones. (Fig.3)

Cyclone

Pebble
Crusher

Primary Stock
Crusher Pile
Screen

B.allMill

d) Pre trituración secundaria del mineral alimentado al molino SAG, mantener la capacidad de
molienda o incluso aumentar de un 10 al 15 % su capacidad por cambios en la dureza y el
tratamiento de menores leyes de mineral, triturar a < 1 “ el 30 % del mineral alimentado al SAG.
(fig.4)

Cyclone

30 % del mineral grueso (> BIN

a 4") segregado en el stock
pile, directo a quebradora
Secondary Pebble
secundaria antes de ser
Crusher Crusher
alimentado al molino SAG,

Screen

Primary Stock
Crusher Pile

B.allMill

SAG Mill
Screen
e) El HPGR en los circuitos de trituración convencional sustituyendo la trituración terciaria o como trituración
cuaternaria, como opción para minimizar el impacto de capacidad, por aumento en los índices de dureza, bajas
leyes de mineral y/o aumentos de capacidad de molienda secundaria por la generación de microfracturas. (Fig.5)

Feed Secondary
Crusher From
Stock Pile

Screen

Cyclone

HPGR

B.allMill

Primary Stock
Crusher Pile
Screen

f) El HPGR en el circuito (hibrido) de molienda SABC para ayudar en la capacidad con reducción de tamaño de los
pebbles y enviar directo al molino de bolas. Problemas para mantener el flujo de pebbles al HPGR (Fig.6)

Cyclone

B.allMill

SAG Mill

B.allMill

Screen

Primary Stock
Crusher Pile

Pebble
Crusher
Bin

Cyclone

HPGR

B.allMill

B.allMill

Screen
SAG Mill
g) El circuito Hibrido de Peñasquito: la adición de la quebradora secundaria alimentada con material del stock pile
mantiene constante la alimentación al HPGR. (Fig.7 y 8)

Feed Secondary
Crusher From
Stock Pile

Pebble
Return

Cyclone
Pebble
Crusher
Bin

HPGR

Primary
Crusher
B.allMill

Stock SAGMill
Pile
Screen

Cyclone

SAGMill

B.allMill

Screen

h) Existen otros tipos de circuitos que han sido adaptados para moliendas más finas y el HPGR compitiendo con la
molienda SAG como una alternativa para los procesos que no cuentan con suficiente recursos hídricos.
La experiencia adquirida a través de las auditorias y mejoras de los procesos, en las diferentes operaciones atendidas han
permitido tener un conocimiento y visión completa de los problemas operacionales que han limitado los circuitos de
trituración y molienda, algunos de los problemas encontrados con cierto grado de complejidad en su solución y otros muy
fáciles de resolver, las estrategia planteadas e implementadas han tenido un gran impacto en la capacidad de tratamiento
y en la mejoras de las eficiencias operativas de los equipos que integran los sistemas de trituración y molienda.

III. LOS PROBLEMAS COMUNES Y COMPLEJOS EN LOS CIRCUITOS DE TRITURACION Y MOLIENDA

MANEJO DE MATEIRALES EN EL SISTEMA BANDAS TRANSPORTADORAS
Ancho / largo/ Velocidad/ Capacidad/ Segregación CCS, Amplitud, velocidad Cámara Liner: Flujo de pulpa
Ancho / largo/ Velocidad/ Capacidad/ Segregación Abertura, área abierta
Capacidad, bascula, desgastes chutes Fino Medio, Largo Top Size (Abertura de % de solidos
Capacidad, bascula, desgastes chutes Tamaños críticos
Alineación, roturas. chute de alimentación) Diámetro de ciclones
Alineación, roturas. Amplitud de vibración
sistemas de contrapeso Metales, capacidad. controles No. de ciclones, desgastes, mantenimiento
sistemas de contrapeso Angulo de inclinación
Sistemas de poleas. Sistemas de poleas. Abertura, mallas, segregación, área Presión, estrategia de control
Rodillos desgastes Rodillos desgastes Feed Secondary Diámetros ápex y vortex
taponamientos, arcillas
Arcilla y humedad en rodillos y poleas Arcilla y humedad en rodillos y poleas Sobrecarga Crusher From Configuración dimensiones de ciclón
Puntos de muestreo y confiabilidad Stock Pile Tamaño de corte, tamaño del producto
Instrumentación, calibración, precisión By pass (Corto circuito)
Pebble Segregación
CSS
Sub utilización de capacidad (Circ. Abierto / Cerrado) Return
Capacidad (Sobrecarga)
Tamaños alimentados (Tamaño: F80,T80 y P80)
Tamaño máximo de roca
Dureza y grado del mineral
Encampanamientos
Dureza, humedad Capacidad, bascula, desgastes chutes alim y descarga Cyclone
Pebble Consumo de energía, + 100 mm size
Liners, desgastes, duración. Capacidad
Disponibilidad Crusher Nivel de bola y tamaño, nivel de carga, chips de bola
Liner configuración y desgaste Segregación de tamaños
metales, bolas División de flujos
Diseño de parrilla (abertura y área total abierta)
levantadores de pulpa (Retorno de pulpa) Estrategia de control
Capacidad, fluctuaciones. Energía consumo Posición de salidas de flujos Ball Mill 2
Presión, partes de desgaste densidad de pulpa )(Formación de Piscina)
Sistema de control Diámetros de salidas y tuberías
Velocidad, torque, fuerza HPGR Desbalanceo de molinos Splitter
Gap de abertura entre rodillos, aglomeración Velocidad variable
Sobrecarga
Producto tamaño en laterales y en el centro
Disponibilidad Taponamiento por piedras grandes
Metales Sobrecarga, Abertura, tamaños,
capacidad, Velocidad, metales,
Screen
Stock ROM
Ball Mill 1
Grizzly Primary Crusher
Giratory / Jaw

Stock SAG Mill

Mine to Mill Pile
Mill Sistema y registro de información Análisis de la
información y tendencias Sistema de monitoreo y
seguimiento Sistema de muestreo Pruebas de control Pebbles cantidad de retorno Cyclone
Remanejo de materiales Chips de cedacería de bola
Segregación de tamaños Tamaño abertura, tipo de mallas
No de alimentadores Área abierta, área obstruida
Cantidad de gruesos y finos Agua de lavado, distribución de espreas
Irregularidad de tamaños Mantenimiento
Geometalurgia: La profundidad de cómo se utilizan los datos geometalúrgicos en la Uniformidad de carga en banda Nivel de vibración
operación de la mina y la planta CSS Humedad
Ball Mill 2
(Dureza, caracterización, densidad del mineral , grado, dilución, Capacidad (disponibilidad) Mezclas de minerales
blasting/fragmentación, piedras grande, arcillas, humedad, ángulo reposo Tamaño máximo de roca. Manejo del material
segregación de tamaños, carga viva, carga muerta. Cantidad de finos SAGMill Splitter
• :Ninguno (ni el uso ni la recopilación de datos geometalúrgicos); Encampanamientos
• Recopilación de datos (los datos geometalúrgicos se recopilan pero no se utilizan); Dureza, humedad
• Visualizar datos (la variación dentro del cuerpo mineral); Liners, desgastes, duración.
• Definir restricciones de producción (por ejemplo, ley de corte); Sist. de lubricación
• Previsión de producción; Disponibilidad
• Realizar cambios en el proceso basados en la calidad del alimento (los cambios se Ball Mill 1
realizan en el proceso de antemano con el conocimiento de geometalurgia);
• Planificación de la producción;
• Aplicación de diferentes escenarios de producción (los datos geometalúrgicos se
utilizan para tomar decisiones a gran escala del futuro; por ejemplo, cuándo
invertir, qué tecnologías alternativas se seleccionan, etc.). Cuanto más profundo es
el nivel de geometalurgia, más profunda es la integración y cooperación entre las Control de nivel fluctuaciones, Lazos y estrategia de control
Screen
partes involucradas de la cadena de producción de minerales (exploración y Diámetro de tubería Capacidad (Fluctuaciones)
producción de geología, minería, procesamiento, del mineral. Velocidad variable Nivel de bola, tamaño de bola, calidad, Nivel de llenado
% de solidos % de solidos, tamaños finos
Perdidas de energía Tamaño de alimentación
Consumo de energía, Dureza del mineral
Fig. 9 Esquema de Oportunidades de Mejora en los Circuitos de Trituracion Tamaños (máximo)
Carga circulante, fluctuaciones
Chip y bolas de acero
y Molienda Segregación Sistema de control
Sistema de enlainado

a) Contexto General

Tres formas de mejorar su circuito de trituración y molienda para aumentar la producción, imagínese esto: su proceso
está optimizado a un cierto nivel y todo marcha sin problemas. En sus condiciones actuales, ha maximizado las operaciones
y está produciendo a niveles óptimos hasta que las circunstancias cambien. Los requisitos de producción han aumentado
debido a las mayores demandas del mercado o se han descubierto diferentes propiedades del mineral en secciones de su
mina. En última instancia, cuando llega el momento de aumentar la producción o ajustar eficientemente su circuito,
conoce sus opciones? Cuando se encuentra en la situación anterior, hay muchas cosas en las que pensar:

• ¿Puede mi sistema actual manejar el aumento de carga?

• ¿Han aumentado las propiedades del mineral la carga de trabajo en mi equipo de conminución?
• ¿Tengo el equipo adecuado en su lugar?
• ¿Puedo cambiar los parámetros de operación rápidamente?
• ¿Cómo afectará esto a mi producción y calidad final?

Con los precios de los metales fluctuando, es importante buscar soluciones que lo ayuden a usted y a su proceso a
mantenerse flexible. Aquí hay algunos puntos críticos a considerar al revisar sus tres opciones principales: Optimizar,
Actualizar y Reemplazar.
Optimizar: Hay un par de pasos para optimizar un circuito de trituración: Primero el rendimiento de los equipos y en
segundo lugar el rendimiento general del circuito. Optimizar un equipo implica verificar todos los aspectos de su equipo
para maximizar el proceso y el rendimiento mecánico. La cámara de la trituradora es un buen lugar para comenzar, durante
la operación los objetivos de producción de una sola etapa de trituración pueden cambiar significativamente. Las
propiedades del mineral pueden mostrar un alto grado de variabilidad. Si las piezas de desgaste de la trituradora no están
personalizadas para estas condiciones cambiantes, puede producir menos y requerir un mantenimiento más costoso. Más
allá de la cámara, la optimización de todo el circuito de trituración es un gran enfoque holístico para aumentar la
producción. Para comprender cómo funciona todo el circuito como un proceso único, se deben identificar un par de
puntos: Los cuellos de botella del sistema y dónde hay capacidad disponible. Hacer recomendaciones para aliviar los
cuellos de botella y utilizar la capacidad adicional. Por ejemplo, si las trituradoras secundarias se identifican como el cuello
de botella y trituradoras terciarias tienen capacidad libre, se puede abrir la abertura de las mallas de las cribas secundarias.
Esto permitirá que el material más grueso pase más rápidamente a la siguiente etapa.

Actualizar: La optimización de procesos solo puede llevarlo hasta donde esté trabajando con las limitaciones de sus activos
existentes. Si su trituradora es un modelo anterior y está restringida por diseño, puede considerar actualizarla. Las
actualizaciones son una excelente manera de obtener una nueva vida de su equipo mientras usa solo una pequeña parte
de su presupuesto. Las actualizaciones pueden ayudarlo a aumentar su producción anual mediante la reducción del
tiempo de inactividad. Los modelos más antiguos pueden no tener una funcionalidad eficiente de limpieza, que puede
conducir a un tiempo de inactividad excesivo y altos costos de mantenimiento. Otras actualizaciones disponibles permiten
ajustes de configuración más fáciles y rápidos que ayudan a mantener una producción constante y reducir la recirculación.
La actualización con las características y la tecnología actual dará como resultado un rendimiento adicional.

Reemplazar: Al final del día, la tecnología continúa avanzando, las trituradoras de última generación pueden proporcionar
mejoras significativas en la capacidad de trituración, la gradación del producto final, las relaciones de reducción y ofrecen
un mejor control de la abertura de alimentación, al ajustar la configuración de la trituradora. Con una nueva máquina
instalada, puede esperar un gran salto en la capacidad de la planta y mejores costos operativos de la etapa de trituración.
Se trata de evaluar si el CAPEX necesario se compensará con el valor agregado de la nueva tecnología.

b) La Ausencia de la Implementación de la Estrategia de Geometalurgia y el Mine to Mill

La profundidad de uso de la estrategia de geometalurgia en las plantas de procesamiento de minerales, significa cómo se
utilizan los datos geometalúrgicos en la mina:

1. En la mayoría de las plantas ninguno (ni el uso ni la recopilación de datos geometalúrgicos)

2. Recopilación de datos (los datos geometalúrgicos se recopilan pero no se utilizan)
3. Visualizar datos no se relacionan con el seguimiento al cuerpo de mineral (la variación dentro del cuerpo mineral);
4. No se identifican las restricciones de producción en función de la capacidad de producción (ley de corte);
5. Previsión de producción cumplimiento de los presupuestos, que riesgos existen
6. Realizar cambios en el proceso basados en la calidad del alimento (los cambios se realizan en el proceso de
antemano con el conocimiento de geometalurgia)
7. Planificación de la producción, en función de los planes de minado y características de los minerales
8. Aplicación de diferentes escenarios de producción (los datos geometalúrgicos se utilizan para tomar decisiones a
gran escala del futuro; por ejemplo, cuándo invertir, qué tecnologías alternativas se seleccionan, etc.).
9. Cuanto más profundo es el nivel de geometalurgia, más profunda es la integración y cooperación entre las partes
involucradas de la cadena de producción. (Exploración, geología, mina, producción, procesamiento, ventas, etc.).

c) Manejo de Materiales en los Circuitos de Trituración y Molienda

El manejo y almacenamiento de materiales desde la mina y en la planta, tiene un significativo impacto en el procesamiento
de minerales y generalmente no reciben la suficiente atención durante las etapas de diseño y la operación, se puede
afirmar que es en las etapas intermedias de los circuitos de trituración y molienda donde inician los problemas. La
utilización de grandes equipos, el remanejo de materiales y las modificaciones del diseño original de los circuitos ante
expansiones, o al introducir nuevas etapas de trituración, para compensar la disminución en la ley del mineral. Los equipos
que intervienen en este proceso tales como: Alimentadores, bandas transportadoras, stock pile, tolvas, chutes de
transferencia, alimentadores, parrillas, cribas tienen que ser de grandes dimensiones para soportar tamaños de roca
mayores a 200 mm. Con frecuencia el consumo de energía de los equipos de manejo de materiales es mayor que el de los
molinos, la huella de instalación requiere de grandes áreas con poca o nula supervisión y ante una expansión al agregar
un trituradora secundaria o un HPGR se hace más compleja su instalación, operación y mantenimiento.

En el Diseño: La aplicación de modelos empíricos, la simulación, personal con suficiente experiencia, la modelación de
elementos discretos (DEM) y otros tipos de software tools han sido la base utilizados para el diseño de los equipos y la
construcción de las etapas del manejo de materiales. Más sin embargo la aplicación de los diferentes métodos, y las
experiencias así como la aplicación de las diferentes herramientas no ha sido suficiente y aun se tienen limitaciones en la
operación del manejo de materiales en los circuitos de trituración y molienda. Los problemas que más aquejan el manejo
de materiales en los circuitos de trituración y molienda Han sido: El tamaño inadecuado de los equipos, la incorrecta
potencia de los motores, instalaciones inadecuadas y fuera del circuito, vibraciones de las estructuras de soporte.

En La operación: La humedad y el contenido de arcillas del material alimentado al proceso, el mantenimiento de los
equipos, guías de carga, tiraderos de material, secuencias de arranque y paro, aberturas de chutes, distancias entre puntos
de transferencia, alineación, rodillos de carga de limpieza y autoalineadores en mal estado, ángulos de inclinación y
pendientes, vibraciones de los equipos, eficiencias de separación de tamaños, mallas rotas en los equipos de cribado y
área de clasificación, encampanamientos de la carga que bloquean los chutes de transferencia, divisiones de flujo de
material a equipos paralelos, incremento de flujos críticos como cargas circulantes, metales que dañan las bandas
transportadoras, atorones por piedras, desgastes excesivos, daños a equipos de trituración y piedras grandes en las
cámaras de trituración.

Stock Pile y Tolvas: Humedad, contenidos de arcilla, tamaños del material, capacidad, remanejo de material, uso de
tractores para empujar materiales, puntos de descarga en alimentadores, segregaciones de tamaño, alineación de
alimentadores con la segregación de tamaños, cargas muertas, ángulos de reposo, puntos de salida, tipos de
alimentadores con alta vibración, sistema de control, velocidades variables de los alimentadores, calibración de niveles
de tolvas y chutes piedras grandes atoradas, encampanamientos de material, oxidación del material, chutes de
transferencia y fluctuaciones de carga en los equipos. El stock pile representa un vínculo vital en el proceso de producción
global y es un método de almacenamiento que garantiza la disponibilidad de material y la existencia permiten suficiente
tiempo para el mantenimiento y solución de algún problema de los equipos anteriores como es la trituración primaria.

Los tres problemas del stock pile más comunes son la segregación, la degradación y la contaminación. La segregación se
define como "la separación de material por tamaño de partícula". Provoca una variación excesiva en la gradación de
tamaños de alimentación a los circuitos de trituración y molienda y puede ocurrir prácticamente en cualquier lugar
durante el proceso de producción. La segregación inicia una vez que el material se ha colocado en el stock pile, después
al ser transportado para alimentar a las etapas de reducción de tamaño. El segundo lugar donde ocurre la segregación es
durante la manipulación y el transporte, también puede ocurrir cuando se llenan y vacían tolvas y chutes de transferencia.
La segregación es el principal problema de desgaste y de inestabilidad operativa en los circuitos de trituración y molienda.
Un peso dado de partículas más pequeñas tiene un área de superficie total mayor que el mismo peso de partículas más
grandes. Esto presenta un problema al mantener la densidad de pulpa en los molinos y circuitos de clasificación.

Hay muchos factores que contribuyen a la segregación, la mayoría se alimenta con una banda transportadora, es
importante comprender los efectos inherentes de una banda transportadora en la gradación de un material. A medida
que una banda transporta material a lo largo del transportador, se crea un ligero movimiento de rebote cuando la correa
avanza sobre los rodillos. Esto se debe al ligero hundimiento en la correa entre marco de rodillo. Este movimiento hace
que las partículas más finas se asienten en la parte inferior de la sección transversal del material en la correa, y las
partículas más gruesas permanezcan en la parte superior de la sección transversal del material. Una vez que el material
alcanza la polea de descarga del transportador, ya está algo segregado con el material más grueso en la parte superior y
el material más fino en la parte inferior. A medida que el material comienza a viajar alrededor de la curvatura de la polea
de descarga, las partículas superiores (externas) viajan a una velocidad mayor que las partículas inferiores (internas). Esta
diferencia en la velocidad hace que las partículas más grandes viajen más lejos del transportador antes de aterrizar en la
pila y las partículas más pequeñas caigan más cerca del transportador. Además, el material fino tiene una mayor tendencia
a adherirse a la cinta transportadora y no se descarga hasta que la cinta haya continuado más alrededor de la polea de
descarga. Que pésima es la operación cuando se introduce un tractor a empujar el material al stock pile han observado
sus equipos de trituración y molienda?

Cuando el material cae sobre el stock pile, las partículas más

grandes tienen un mayor impulso hacia adelante que las partículas
más pequeñas. Esto hace que el material grueso continúe bajando
por el costado de la pila más que los finos. El desbordamiento es una
de las principales causas de segregación y debe evitarse si es posible.
Cuando el material alcanza la orilla de la pila, se compone
principalmente de las partículas más grandes. El efecto causa una
segregación pronunciada que es visible en una vista en sección. Los
dedos externos de la pila consisten en un material más grueso,
mientras que las partes interna y superior de la pila consisten en más
finos. La forma de las partículas también contribuye a los efectos del desbordamiento, las que tienen una forma lisa o
redonda tienen más probabilidades de rodar más abajo de la pendiente de una pila que las partículas trituradas que
generalmente tienen una forma más cuadrada. El desbordamiento también puede causar degradación del material.

Bandas Transportadoras: Los transportadores mueven el material antes y después de la trituradora e incluyen piezas de
desgaste tales como correas, tapajuntas y limpiadores de banda, y cuchillas limpiadoras. "Con los transportadores es
realmente importante asegurarse de que se está siguiendo el camino correcto, y no del todo hacia un lado, frotando el
chasis, Asegúrese de que no haya acumulación de material debajo. Hay varias señales de que una correa necesita ser
reemplazada, incluyendo goma desgastada, parches de goma que se han perforado, dejando agujeros en la correa donde
se atrapa el material, piezas arrancadas del borde de la cinta transportadora y pistas que corren a lo largo de la banda.

Chutes de Transferencia: Los chutes se utilizan para transferir material de un componente de la planta a otro, y por lo
tanto son críticos para la operación confiable y continúa de una planta de procesamiento de minerales.

 Diseño inadecuado.
 Bloque por humedad y contenido de arcillas adheridas a las paredes del chute, por piedras grandes, por metales.
 Flujo libre de obstrucción por partículas más grandes o acumulación de material pegajoso.
 Daño mínimo al componente de la planta receptora.
 Segregación de los tamaños de partículas dentro de la corriente a medida que se mueve a través del chute hacia
el componente receptor.
 Fluctuaciones de la carga al siguiente equipo.
 Iimpacto de la trayectoria del material dentro del chute y del punto de transferencia al siguiente equipo.
 Alineación con los puntos de carga y descarga de material. Posicionamiento del material de manera central o
alineada sobre el componente receptor, desbalance en la descarga de material de la carga.
 Dirección de flujo del material en la dirección de movimiento del transportador o alimentador receptor.
 Desgaste de las paredes, material inadecuado de protección.

Los chutes de transferencia generalmente están diseñados para minimizar los puntos donde los materiales pueden
acumularse y finalmente bloquear el conducto. Minimizar los puntos de contacto entre el material y los componentes del
canal generalmente logra esto. Sin embargo, los canales diseñados para minerales abrasivos y duros son más complejos y
generalmente incorporan “cajas de roca” (secciones de canal diseñadas para contener una masa estática de roca para
actuar como un lecho de impacto) para facilitar el contacto roca sobre roca a medida que el mineral se mueve a través de
la rampa. Los bordes de ataque de las cajas de roca son propensos al desgaste y, por lo tanto, están revestidos con
palanquillas de desgaste reemplazables. Para minimizar el daño al componente receptor, a menudo es deseable crear un
camino más difícil para el mineral, para reducir su velocidad. También se requiere minimizar el contacto entre el mineral
en movimiento y el trabajo estructural de la placa, para reducir las tasas de desgaste del revestimiento.

Detector y Eliminador de Metales: Diseño inadecuado, área de recolección, posición del magneto, intensidad magnética
no acorde al peso y tamaño de los metales, distancia con la compuerta de eliminación de metales, fluctuaciones en el flujo
de alimentación, momentos de vacío en los equipos, frecuencia de activación, inestabilidad de la alimentación, ubicación
y alineación sobre el transportador de banda, desprendimiento de recubrimientos metálicos en chutes, sensibilidad y
susceptibilidad magnética, impacto en desgastes bloqueo de equipos daños a bandas transportadoras y cámaras de
trituradoras. Si se está utilizando un transportador de banda que alimenta a una quebradora secundaria, entonces un
detector de metales y un imán eliminador de metales podrían funcionar son requeridos.

Los metales que vienen de la mina causan serios problemas, roturas en las bandas
transportadoras, mantles y cóncavos de las cámaras de las trituradoras, obstrucciones en
tolvas y chutes de transferencia. La inspección y reparación de los equipos de la mina en cada
turno podría evitar este problema. Idealmente, el material de alimentación que ingresa al
proceso de trituración en una mina contiene elementos no triturables conocidos como
metales: dientes y pernos de cucharones de carga, brocas y bolas de molino de bolas. La
cantidad de productos no triturables se puede minimizar mediante el mantenimiento
cuidadoso de la planta y las prácticas de operación. También se pueden detectar y separar, pero a veces esto es difícil
debido a minerales magnéticos o disposiciones de alimentación específicas. ¿Qué sucede cuando el metal entra en un
proceso de trituración? La cámara de trituración de una trituradora de cono en una aplicación secundaria, terciaria,
cuaternaria o de pebbles está sujeta a una serie de golpes que se traducen en fuerzas potencialmente dañinas. Esto da
como resultado picos de presión hidráulica a menos que exista un sistema para liberar la presión y dejar salir el metal.

Los impactos no deseados pueden causar daños estructurales, como fallas por fatiga, fracturas de rodamientos,
componentes de transmisión dañados y grietas en los revestimientos de manganeso. Los operadores de minas están
desafiando continuamente las tasas de disponibilidad destinadas a las trituradoras de minería, y los fabricantes de equipos
originales se ven obligados a encontrar formas nuevas e innovadoras para aumentar estas tasas. Hay poco margen para
el mantenimiento no programado causado por eventos de metales.

El corazón de las trituradoras de cono es el sistema de soporte y posicionamiento del eje principal Hydroset. Un gran
pistón hidráulico dentro de un cilindro que presiona el eje principal con el manto contra el cóncavo en la cubierta superior.
El sistema permite la regulación automática durante la carga completa simplemente subiendo o bajando el eje principal a
medida que se bombea aceite hidráulico dentro o fuera del cilindro Hydroset. Hasta ahora, la protección contra metales
se realizaba mediante una válvula de descarga mecánica ubicada en la parte inferior del cilindro Hydroset. Aunque efectiva
como tal, la reducción del pico de presión es subóptimas debido a su secuencia de apertura gradual y relativamente lenta.

Sin embargo, debe tenerse en cuenta que ni siquiera la nueva válvula de descarga eléctrica es un remedio para cualquier
problema de la trampa de hierro. Los inescrutables de gran tamaño que son más grandes que el CSS máximo
probablemente causarán bloqueos, y siempre es aconsejable filtrar la alimentación de la trituradora con un detector de
metales, un imán u otro sistema de extracción. Confiar en la válvula de descarga eléctrica solo se puede comparar con la
conducción temeraria en condiciones resbaladizas con total dependencia de los frenos antibloqueo.

d) Problemas Comunes del Circuito de Trituración:

En las antiguas plantas concentradoras el uso de circuitos de trituración de dos o tres etapas de trituración fue lo más
usado. La llegada de la molienda SAG fue minimizando su aplicación, pero con la introducción de la aplicación de la etapa
de pre trituración y la introducción del HPGR como alternativa en los circuitos de trituración o de la molienda SAG para la
trituración de pebbles, se ha visto un resurgimiento en usar cada vez más la tecnología de las trituradoras de cono.
Si comprendemos cómo funciona la quebradora de cono, entenderemos los problemas: Los mantos trituradores de cono
están montados en el eje principal que descansa en un buje excéntrico, creando un ángulo entre el eje principal y el eje
central del manto representado en la figura. Esto permite una inclinación periódica del eje con el movimiento de rotación
del manto que genera la acción de compresión en La cámara de trituración. Debido a la inclinación y al movimiento de
rotación del manto, las partículas atrapadas en la cámara de trituración producen una fuerza que actúa sobre el manto.
La distribución de la fuerza se traduce en un par, debido al excéntrico juego del eje principal donde se apoya el manto. El
par se transfiere al eje de transmisión, a través de una transmisión por correa al motor.

En los procesos de trituración, las trituradoras están cerradas del entorno por razones de seguridad y contaminación, el
equipo normalmente opera en condiciones no óptimas y debido al mal acceso a las trituradoras y al monitoreo deficiente
de ellas. Las trituradoras de cono tienen una cámara de trituración que gira alrededor de su eje central y la trituración no
ocurre de una vez, sino en un movimiento circular. Esta propiedad da lugar a un posible aplastamiento no óptimo en forma
de fluctuaciones de consumo de energía debido a la variación en la alimentación. Los estudios han demostrado que una
alta tasa de medición de consumo de energía proporciona la capacidad de exponer una falta de alineación de la
alimentación. La primera área de desgaste en cualquier trituradora es el sistema de alimentación, la forma en que se
alimenta la máquina contribuye al desgaste. "Si alimentas con un cargador, no tienes control sobre el tamaño de la
alimentación". Otro punto a recordar al configurar es que la máquina debe estar nivelada. Si no, esto aumentará el
desgaste de todos los componentes desde el alimentador, las cribas, las cámaras de trituración y las cintas transportadoras,
se han preguntado porque las bandas transportadoras se desgastan más de un lado y no uniformemente.

El funcionamiento óptimo de la trituradora, incluye una distribución uniforme de la alimentación a través o alrededor de
la cámara de la trituradora. La segregación de tamaños en la alimentación en los diferentes puntos de la cámara de
trituración surge de la alimentación directa de la segregación a lo largo de la banda transportadora, alimentación no
centrada en la cámara, en general de un inadecuado sistema de alimentación de las quebradoras. La segregación no solo
tiene un efecto desfavorable en la eficiencia operativa de las quebradoras, también incrementa las posibilidades de fallas
mecánicas y desgastes no uniformes que modifican los perfiles de los mantles y cóncavos. La segregación de tamaños en
la alimentación tiene un impacto significativo en la eficiencia de la trituradora, el choke Feed es el otro aspecto que
usualmente es descuidado en las etapas de diseño ya sea por ignorancia o por salvar costos, una vez en la operación se
quieren corregir estos problemas pero ya no es posible.

La mayor parte de desgaste para una planta de trituración es la trituradora en sí. En una trituradora de mandíbula, las
piezas de desgaste incluyen la matriz de la mandíbula y los revestimientos de desgaste lateral. En una trituradora de cono
las piezas de desgaste son más extensas e incluyen los mantles, cóncavos, guardapolvos y chute de alimentación. Los
factores que afectan el rendimiento de las trituradoras con algunos problemas potenciales que debe tener en cuenta que,
si no se abordan adecuadamente, pueden hacer que las trituradoras de cono rindan por debajo de su nivel óptimo.

1. Selección de la cámara de trituración: El principal contribuyente al bajo rendimiento de la trituradora es la

selección de la cámara de trituración. Si el ajuste entre el manto y el cóncavo, en combinación con la configuración
de tiro excéntrico, es incorrecto, no se puede lograr la relación de reducción óptima. La configuración incorrecta
de la cámara de trituración puede causar una pérdida en su relación de reducción de hasta el 40%.
 2. Las condiciones de la alimentación de material (Segregación), nivel del material en la cámara: Las malas
condiciones de alimentación también pueden ser un factor. Cualquier tipo de irregularidad en la alimentación, ya
sea por alimentación segregada, un alimentador desalineado o bloqueos o empaquetaduras en la cámara, puede
hacer que el rendimiento disminuya hasta en un 30%. La distribución desigual del material en la cámara significa
que el Hydroset, el mecanismo que ejerce una fuerza hacia arriba sobre el manto, no puede mantener una presión
uniforme. Dependiendo del tipo de irregularidad, las malas condiciones de alimentación pueden causar
fluctuaciones en la presión con el tiempo o en diferentes partes de la cámara. Cualquier fluctuación en la presión
significa que la fuerza óptima no se entregará de manera constante, por lo que, por supuesto, el rendimiento de
la trituradora disminuye.
3. Perfiles de mantle y bowler inadecuados.
4. Aleaciones de los principales componentes de desgaste.
5. Factores de la máquina que afectan el rendimiento de la pieza de desgaste: Velocidad, carrera, configuración del
lado cerrado, disposición de alimentación (Choke Fed). El material de alimentación siempre se llena por encima
de la Tuerca.

Sistemas Hidráulicos de Lubricación: El mantenimiento regular del motor también evita que los pequeños problemas
operativos se conviertan en problemas mayores. Los operadores deben asegurarse de que todos los fluidos, como el aceite,
el refrigerante y el sistema hidráulico, estén llenos, y deben verificar y limpiar cualquier residuo cerca de los equipos.
Además, cumplir con el programa de lubricación recomendado por el fabricante.

La importancia de las inspecciones diarias: Para asegurarse de que todas las piezas de desgaste principales estén
debidamente aseguradas y lubricadas, como los revestimientos, el operador puede ayudar a la máquina a funcionar al
máximo rendimiento, proporcionando flexibilidad y eficiencia ideales. Hay varias áreas para examinar antes de usar,
comenzando con los rodamientos, deben inspeccionarse diariamente y reemplazarse según sea necesario. Los operadores
deben inspeccionar y limpiar la cámara de trituración para verificar si hay piezas sueltas o desgastadas, examinar las mallas
de las cribas, también cuando un operador inspecciona un transportador, debe evaluar los rodillos limpiadores, los rodillos
guías y los rascadores de cinta para asegurarse de que no requiera ningún ajuste o reparación. Los componentes clave del
transportador, como rodillos y rodamientos, deben inspeccionarse minuciosamente para asegurarse de que no estén
flojos, dañados o rotos, lo que podría ocasionar gastos adicionales y tiempo de inactividad. Al mantener su unidad en
servicio, como engrasar los cojinetes todos los días, puede recibir varios años de uso antes de reemplazarla.

Otros problemas en las quebradoras de cono:

1. Sin mantenimiento significa descuidar la verificación de los filtros, lo que conduce a un flujo deficiente de lubricantes,
que quemará un rodamiento de $$$$$ en unos minutos. Un filtro de aire obstruido puede causar que se acumule
presión positiva dentro de la carcasa del rodamiento. Esto hace que se salga un sello y luego tiene un problema de
 sellado en un lugar que requiere que se tire de la cabeza para una reparación adecuada. Si no arregla el sello, el aceite
se derramará y entrará suciedad y su problema se volverá más caro cada día.
2. Mala limpieza: es irónico pensar en la limpieza en un lugar que parece tan lleno de polvo y barro, pero vemos los
resultados destructivos y costosos de las cosas que se dejan al viento. Los gabinetes eléctricos e hidráulicos se dejan
abiertos; acumulan polvo y humedad y los componentes internos fallan prematuramente. Se permite que las rocas
que caen alrededor de la trituradora se acumulen y rocen a través de mangueras y cables eléctricos. Los filtros pueden
obstruirse.
3. No se verifica el desgaste: todas las máquinas se desgastan. La pregunta es "¿Cuánto es demasiado?" Hasta cierto
punto, es económicamente factible reparar el desgaste, pero si lo deja ir demasiado lejos, obtendrá vibraciones y
fatiga del metal y una serie de problemas relacionados que podrían suceder cuando no tiene gastos de capital
presupuestados.
4. Carga de choque con material de alimentación: sí, la máquina está diseñada para comprimir, pero cuando arroja un
montón de material de una vez, la cabeza se empuja momentáneamente hacia abajo y exprime la delgada película de
aceite que separa las partes giratorias de las partes estacionarias, como en los casquillos de empuje. Antes de que te
des cuenta, las piezas no encajan de la manera en que se supone que deben hacerlo y tienes un gran y costoso gramaje
en tus manos.
5. Los lainers de manganeso, también conocidas como cóncavos y mantles, pueden ser costosas. Y existe la tentación de
correr esos revestimientos hasta que se caigan del fondo de la trituradora. Se puede hacer, pero es una economía
falsa. El costo de reemplazar manganesos desgastados en comparación con reparar o reemplazar cualquiera de las
partes que quedaron sin protección por los revestimientos.
6. Las trituradoras se maltratan y desgastan prematuramente al usarse en aplicaciones que no fueron diseñadas ni
dimensionadas para manejar. Si se diseña una trituradora para una relación de reducción de 4: 1, no se recomienda
intentar hacer que reduzca más que eso.
7. Configuración del lado cerrado incorrecto (CSS): cuanto más se ajuste el cono, más fino se triturara hasta el límite.
Encontrar ese límite es un arte, pasar ese límite es fácil y costoso. Esto se debe a que una trituradora tenderá a
"panquear" el material si intenta ir más allá de la relación de reducción para la que fue diseñada la máquina, lo que
conduce a un "rebote en anillo" en la cabeza de la trituradora, lo que rompe sus asientos, lo cual es costoso reparar.
8. Compensar los errores cometiendo errores: por ejemplo, una vez que experimentas algo como "rebote en anillo,
puedes aumentar la presión en tus acumuladores para mantener la cabeza baja y aplastar el material. Se puede hacer,
lo hemos visto innumerables veces, pero lo que realmente ha hecho es comprometer el sistema de alivio de no
triturables y dificultar el paso a través de la trituradora. Entonces, cuando un metal llega a la trituradora y se detiene.
O expulsa los acumuladores, o cilindros, o rompe el contraeje. Incluso si nada se rompe, ahora tiene una pieza de
metal en su trituradora que se aprieta tan fuerte que se convierte en un misil cuando alguien va a cortar esa pieza.
Otro gran conjunto de errores bien intencionados es cuando las trituradoras se alteran para compensar los problemas
que se desarrollan como resultado de cualquiera de los otros puntos. Vemos cuñas, soldaduras, cuñas, mangueras
redirigidas, cabezales encadenados y una variedad de otras "soluciones" que no hacen más que diferir y aumentar el
costo de una reparación adecuada, o incluso hacer que una reparación sea imposible debido al daño causado.
9. Alimento de lado abierto: ¿cómo los árboles en la playa tienden a torcerse porque el viento siempre los empuja de un
lado? Bueno, la alimentación unilateral hará algo similar a su cono. Su manganeso se desgastará en un punto, el eje
principal está constantemente cargado lateralmente, su cámara de trituración no se usa de manera eficiente y su
producto se fabrica de la mejor manera posible. La alimentación debe ser constante y uniforme. Un depósito de
compensación puede ser una buena solución para la alimentación intermitente.
10. Apoyo de la trituradora de manera desigual: un soporte desigual puede permitir que el marco de la trituradora se
flexione o vibre o cause un desgaste desigual en los rodamientos porque el peso de las piezas se desplaza hacia un
lado. El soporte podría haber sido bueno cuando se instaló la trituradora, pero los soportes pueden cambiar debido
al desgaste mecánico.

Hay más, por supuesto, pero esto debería darle la idea de que las trituradoras de cono son máquinas volubles si no las
trata correctamente. Usar los manuales de sus operadores para verificar su equipo de manera rutinaria y frecuente es
clave para administrar su costo de producción por tonelada. Si cree que su personal no está capacitado para realizar el
mantenimiento necesario, asociarse con un proveedor que pueda brindar capacitación, servicio y auditoría adecuados
podría ahorrarle mucho dinero a largo plazo.
 e) Problemas Comunes en Los Equipos HPGR en los Circuitos de Molienda

La molienda SAG con frecuencia se convierte en un cuello de botella en una operación, ya que la generación de pebbles
de tamaño crítico y el posterior quebrado requerido de estos resulta en una carga adicional y una restricción del
rendimiento de la planta para el molino SAG en forma de una carga de recirculación de material más duro y más abrasivo.
La trituración con HPGR puede proporcionar una alternativa rentable a un circuito de molienda, ya que permite que las
piedras trituradas se envíen directamente a las etapas posteriores de molienda, liberando así la capacidad deseada de la
molienda SAG y mejorando el rendimiento general de capacidad de la planta. La mayor carga circulante conduce a un
mayor consumo de energía específico. Además, dada la mayor carga de material de tamaño crítico en el molino, el proceso
de molienda cambia de un entorno de rotura de impacto a una reducción de tamaño dominada por desgaste y abrasión.
Esto conduce a la generación de más (ultra) finos y sobre molienda de finos.

La alternativa de triturar los pebbles por separado mediante una trituradora de cono y ser retornados al molino, tiene el
efecto de minimizar la acumulación de material de tamaño crítico en el molino, mejorando así el resultado de molienda
en términos de generación de producto con una proporción reducida de finos por exceso de molienda. En efecto, la
capacidad de molienda adicional se libera y la capacidad de la planta se beneficia. Sin embargo, la presencia de pebbles y
la circulación como alimento triturado todavía implica un cuello de botella en el circuito, y se buscan formas adicionales
para aliviar esto a fin de maximizar la efectividad operativa de la planta en términos de rendimiento y energía.

Contexto del HPGR Como herramienta de Trituración de Pebbles: La aplicación de HPGR se presenta como una opción
atractiva para aliviar el cuello de la botella en la operación de molienda SAG. Ofrece un tamaño de producto mucho más
fino en comparación con las trituradoras convencionales en aplicaciones de trituración de pebbles. Sin embargo, el tamaño
de los pebbles generalmente se considera demasiado grueso para una alimentación directa al HPGR. El material de
alimentación al HPGR debe ser entre el 2% y 3% del diámetro del rodillo para minimizar el desgaste de la superficie del
rodillo y promover el quebrado completo entre partículas. Para una alimentación más gruesa, el tamaño superior de la
alimentación depende del ángulo de corte, que es una condición práctica que se debe cumplir en una operación. Debido
a restricciones de corte, pero también debido a consideraciones de minimizar el desgaste de la superficie del rodillo, el
tamaño de alimentación superior aceptado generalmente se mantiene en 1.5 veces el espacio operativo.

Una alimentación truncada generalmente resulta en un rendimiento específico significativamente reducido, ya que una
menor densidad aparente de los pebbles y menos finos para llenar el espacio vacío entre los granos de mineral dan como
resultado una disminución en el rendimiento específico, con una tasa de desgaste de la superficie del rodillo relativamente
alta, con una población de partículas más "móvil", generalmente no genera una "capa de desgaste autógena", donde el
contacto con los fragmentos relativamente gruesos de las piedras que entran tienden a romper el revestimiento en la
superficie del rodillo y donde el deslizamiento de material puede desempeñar un papel. Por lo tanto, el costo operativo
(de un reemplazo más frecuente de los rodillos desgastados) puede aumentar para una alimentación truncada.

Lo anterior sugiere que procesar una alimentación de pebbles sin triturar puede ser menos ventajoso, a menos que se
puedan agregar más finos a la alimentación. Esto se puede lograr desviando una parte de la alimentación al molino SAG
hacia el HPGR, o modificando la abertura de la parrilla del molino SAG para producir más partículas de tamaño mediano
en el circuito de trituración de pebbles. También operar el HPGR en circuito cerrado, ya sea mediante la aplicación de un
reciclaje parcial del producto o la clasificación del producto HPGR, podría proporcionar una distribución de tamaño de
partícula más amplia, facilitando una mejor vida útil y un régimen de reducción de tamaño.

Sensibilidades de la Aplicación del HPGR en el Circuito de Pebbles: Existen varias sensibilidades al organizar un HPGR
después de un molino SAG, que tienen que ver con la presencia de material de gran tamaño o de metal en la descarga del
molino, estos objetos incluyen bolas derramadas, bolas rotas o chips que salen del molino. Los objetos metálicos atrapados
en la alimentación HPGR promoverán un mayor desgaste. Los objetos de gran tamaño, cerca o en exceso del tamaño del
espacio de operación, conducirán a cargas de punto alto en la superficie del rodillo. Para un HPGR promedio, por ejemplo
a una fuerza de prensa de 20,000 kN, enfocado en un área de superficie de contacto de 2 x 2 cm, dará como resultado una
presión local de 50,000 Mpa. Esto supera con creces la resistencia a la compresión de 400 Mpa del acero. Por lo tanto, la
introducción de objetos metálicos cerca o más grandes que el espacio operativo HPGR dará como resultado fuerzas que
dañen la superficie del rodillo HPGR o los pernos aplicados a los rodillos.
Para evitar la introducción de metales atrapados en las unidades HPGR, se debe aplicar un sistema de detección y
extracción bien diseñado. Esto consistiría en un separador magnético, un detector de metales y una instalación posterior
de rechazo de metales. Dicho sistema debe instalarse preferiblemente lo más cerca posible del HPGR, preferentemente
directamente delante del conducto de alimentación de HPGR.

La composición mineralógica o geofísica de los minerales rara vez es completamente homogénea. La proporción de
materiales más duros y más blandos y, por lo tanto, la proporción de pebbles puede variar significativamente. Por lo tanto,
se requiere de una capacidad variable para un circuito de trituración de pebbles con HPGR, esto se logra más fácilmente
con unidades de velocidad variable para permitir adaptar la velocidad del rodillo a la velocidad de rendimiento requerida.

La trituración convencional de pebbles podría considerarse un compromiso entre el rendimiento y la finura del producto.
A medida que aumenta la velocidad de alimentación del material de pebbles, las trituradoras de cono se ven obligadas a
operar en un CSS más grueso para permitir un mayor rendimiento. Esto aumenta la carga en el molino SAG debido a un
mayor reciclado del producto triturador más grueso. El HPGR, principalmente en virtud de una velocidad de rodillo
variable, proporciona una mayor capacidad sin generar un producto más grueso y, en consecuencia, permite aumentar el
rendimiento del molino SAG en promedio en un 15-30%.

Se debe seleccionar un sistema de control apropiado para monitorear y mantener el nivel de material en el conducto de
alimentación del HPGR y controlar la velocidad del rodillo o aplicar un nivel de presión de operación más adecuado en
sintonía con la velocidad y calidad de alimentación de pebbles presentada. Además, se debe prestar atención al diseño
del sistema de alimentación antes del HPGR, para garantizar una distribución homogénea del material a lo largo y ancho
del rodillo. La segregación de material, ya sea sobre el ancho o la longitud de los rollos, es la causa principal por un
desgaste desigual de la superficie del rodillo, una distribución de tamaño de producto fuera de las especificaciones, y la
razón de la necesidad de que los rodillos se descarten prematuramente y se reemplacen.

En general, la humedad puede tener un efecto pronunciado en el proceso de HPGR. Sin embargo, para los pebbles
generalmente con un contenido de humedad relativamente bajo, incluso después del procesamiento húmedo aguas arriba.
Como consecuencia de la relación relativamente grande entre el volumen y el área de superficie para el material de
pebbles, cualquier humedad de la superficie libre se redistribuiría fácilmente en el producto triturado.

Las mayores ventajas de los HPGR, por supuesto, son la alta capacidad de la unidad y el bajo consumo de energía. Para la
trituración de pebbles, las ventajas más importantes radican en la reducción de tamaño lograda para producir un material
de alimentación al molino de bolas, con una alta proporción de producto terminado que puede pasar por alto a los molinos
de bolas mediante una clasificación previa (circuito inverso). Además, aunque tal vez tenga menos consecuencias para la
modesta proporción de masa en relación con la alimentación adicional, podrían observarse beneficios posteriores como
un índice de trabajo de molino de bolas reducido y una posible liberación preferencial.

El producto HPGR tiene una distribución de tamaño más amplia y las aplicaciones han demostrado que la capacidad de un
molino SAG se puede aumentar hasta un 30% de esta manera. La introducción de HPGR en el circuito permite un aumento
de la capacidad del molino SAG. Se puede establecer un material de reciclaje más fino para el SAG a partir de pebbles
triturados, o no reciclar en absoluto, con el producto HPGR enviado al procesamiento posterior o al molino de bolas. Las
ventajas adicionales a menudo incluyen un índice de trabajo reducido del molino de bolas, una liberación mejorada para
el beneficio y una alta proporción de producto terminado que podría evitar la molienda posterior del molino de bolas.

Un aspecto adicional de HPGR para triturar pebbles no tratados sería que, dado que el diámetro del rodillo de los HPGR
actuales sería lo suficientemente grande como para aceptar los tamaños de partícula de guijarros de hasta 90 mm, las
tasas de producción de pebbles en los molinos SAG en general son relativamente bajas, y hasta ahora muy por debajo de
las capacidades nominales de las unidades HPGR estándar. Por ejemplo, la mayoría de los HPGR con un diámetro de rollo
de 2.4 a 3.0 m de diámetro tienen anchos de rollo de 1.7 a 2.2 m. Suponiendo un rendimiento específico para guijarros de
aproximadamente 225 ts / hm³, las capacidades de estas unidades, a la velocidad nominal del rodillo, estarían entre 2000
t / h y 4500 t / h. Sin embargo, las capacidades previstas para la generación de pebbles generalmente se encuentran en la
vecindad de un máximo de 600 t / h.
 f) Problemas Comunes en Clasificación

La eficiencia de clasificación juega un mejor papel en los circuidos cerrados de trituración y molienda. La operación de un
circuito de trituración y molienda con una alta eficiencia de separación, está relacionada con un consumo eficiente de
energía. Un proceso de clasificación con un tamaño de corte adecuado, reduce la recirculación de tamaños finos y también
reduce la cantidad de extra finos en el producto de los circuitos de molienda. Reduciendo la cantidad de lamas en la
alimentación de los procesos de concentración que impacta en la recuperación y grado de los concentrados.

Cribas Vibratorias: Las condiciones operativas de las tolvas, de los stock pile, de los chutes de transferencia y la alineación
de los transportadores de banda no centrados con la carga, incrementan las posibilidades de segregación e incorrecta
descarga del material sobre las superficies de cribado que generan los siguientes problemas.

 Una alimentación irregular

 La segregación de tamaños entre unidades paralelas
 La incorrecta distribución de las partículas en la superficie disponible de la criba
 El incremento de tamaños similares al tamaño de la abertura de las mallas
 El tiempo de retención de las partículas
 La humedad y el contenido de arcillas (Bloqueo de aberturas de los paneles)

Que tienen un impacto en la sobrecarga de las cribas, by pass de finos en los productos gruesos, incorrecta aplicación de
las fuerzas y niveles de vibración en la superficie y estructura de la criba, bloqueo de las aberturas de las mallas, reducción
de las áreas de cribado, desbalanceo que reducen la eficiencia de la separación de tamaños en la criba.

En la operación de los equipos de cribado: Un forma y tamaño de la abertura de la malla incorrecto, una alta o bajo el
ángulo de inclinación, la frecuencia de vibración, las distancias entre cribas, la cantidad de sobre tamaños y bajos tamaños
en relación con la abertura de la malla. Tienen un impacto significativo en la clasificación de tamaños que afectan los
procesos posteriores, cargas circulantes altas, sobrecargas por exceso de capacidad, acumulación de material, proporción
de tamaños gruesos en los productos finos por by pass. A medida que se desgasta, las aberturas de los paneles se harán
más grandes, la malla se vuelve más y más débil y es más propensa a romperse, verifique la tensión de la malla. Si la malla
no se tensa adecuadamente, el material rebotará dentro de la plataforma de la criba y dañará la malla y la estructura.

Ciclones: Una de las operaciones más ubicuas en cualquier planta es el uso de hidrociclones (ciclones) en los circuitos de
molienda, para clasificar los tamaños de partículas para el procesamiento de minerales. Más sin embargo son las áreas
que menor atención reciben. El producto superior o fino de los ciclones (overflow), se envía a las etapas de concentración
como es el caso del circuito de flotación, que puede verse afectado negativamente si hay un trastorno con los ciclones. El
bajo rendimiento del ciclón afectará la recuperación, el grado y reducirá el rendimiento del procesamiento de minerales.
El problema fundamental con el funcionamiento de los ciclones es que son muy sensibles a los cambios de proceso, pero
están mal automatizados e instrumentados. De hecho, la mayoría de las plantas dependen de la inspección visual de la
salida del ciclón para determinar si las operaciones se han torcido. Debido a esta inspección visual, la mayoría de las veces
hay un retraso en la detección de un problema, lo que reduce la efectividad de la flotación.

Los ciclones son equipos que clasifican en base a las densidades de las partículas, un amplio rango de minerales con
diferentes densidades, la presencia de cuerpos moledores (bolas y chips), un desigual o incorrecto flujo de alimentación
a los ciclones que integran la batería o al ciclón individual. Impacta directamente en tiraderos, fugas de pulpa, desgaste
excesivo, bloqueo, diferencias en cuanto a eficiencias de clasificación entre los ciclones. La presión baja o muy alta, el %
de sólidos, una pobre estrategia de control en el cajón de la bomba, un incorrecto tamaño del ciclón y de las aberturas de
salida ápex y vortex, un desgaste excesivo de las partes internas. Impactan directamente en una baja eficiencia de
clasificación, by pass de partículas por arrastre mecánico y forros en mal estado, fluctuación en el tamaño del producto
del overflow, saturación de ápex y by pass de partículas gruesas en algunos de los ciclones que integran la batería.

Es muy común observar ciclones en una batería que están operando de muy diferente manera, la razón fundamental de
estas diferencias es que tienen diferente tamaños de ápex y vortex, usualmente debido a la pérdida de control sobre la
utilización de cada uno de los ciclones de la batería y la incorrecta distribución de flujo y presiones. Adicionalmente fallas
en las válvulas de compuerta instaladas en la entrada de los ciclones, diseño del cabezal de distribución de la alimentación
a los ciclones, numero de ciclones, distancia uniforme entre ciclones y el cabezal, diámetros de tuberías de alimentación.

La soga en la descarga de los ápex y el taponamiento son los problemas operativos más comunes. Lo primero ocurre
cuando se descargan demasiados sólidos por la salida inferior del ciclón y parece que se está descargando una cuerda
desde el flujo inferior. El taponamiento, por otro lado, es una situación en la que algo está atrapado dentro y no hay
separación. Este es el peor de los casos porque todo el material dentro del ciclón se envía a flotación. Si no se detecta
durante demasiado tiempo, el taponamiento dará como resultado que una celda de flotación tenga que cerrarse para que
todo este material adicional pueda eliminarse físicamente. Los métodos tradicionales para detectar sogas y
taponamientos son muchos, pero las tecnologías más populares utilizadas son la acústica o la ultrasónica.

g) Problemas Comunes en los Circuitos de Molienda

Los molinos SAG son más difíciles de operar que los molinos de bolas debido principalmente a su alta sensibilidad a las
condiciones de operación y respuesta a fluctuaciones en las características de la alimentación, ya que operan con modo
de rejilla en la descarga y. Las capacidades de molienda cambian rápidamente ante un cambio en la distribución de
tamaños alimentados, en especial con los tamaños de roca > a 100 mm y con los cambios de dureza del mineral. El
consumo de energía del molino SAG depende de la carga volumétrica dentro del molino y de los factores que influyen en
la viscosidad de la carga, Las variables que afectan incluyen; tamaño y forma de partícula, carga de bola volumétrica,
tamaño de bola, densidad de pulpa de molino y la gravedad específica del mineral. La condición de los revestimientos y
rejillas también puede tener un efecto en la forma de la curva de potencia / carga obtenida.

En cargas superiores al 35% al 37% del volumen del molino, la potencia disminuye a medida que aumenta la carga. La
operación en esta área es inestable y el molino se conoce como "sobrecargado". Los problemas operativos surgen de la
dificultad de reconocer esta condición de sobrecarga, ya que puede ocurrir con diferentes consumos de energía
dependiendo de las características del mineral que se está moliendo y otras variables del proceso.

La alimentación al molino SAG: Rocas mayores a 100 mm generan partículas gruesas en la alimentación a los molinos de
bolas, debido a las grandes aberturas en los trommel y cribas del molino SAG, generan problemas de clasificación en los
ciclones y una incorrecta distribución de los flujos en las unidades paralelas de molienda de bolas e impacta directamente
en una significativa reducción de capacidad del molino SAG, excesivo desgaste de liners, alta carga circulante de pebbles,
mayores consumos de energía, granzón en los molinos de bolas.

En la operación de los circuitos de molienda SAG: una baja o alto % de sólidos, una abertura y área de parrilla incorrecta,
bajo nivel de llenado de carga, bajo nivel de llenado de bolas en SAG y molinos de bolas, una configuración de liners
inadecuada y una incorrecta filosofía de operación. Impacta en muy bajas eficiencias de molienda, limitación de las
capacidades, excesivo desgaste de liners, alto consumo de cuerpos moledores y piscinas en la operación de los molinos.
La dureza del mineral aumenta con la profundidad de tajo abierto y el rendimiento del molino SAG tiende a comúnmente
a convertirse en el factor limitante. Surgen las oportunidades de revisar el diseño y operación:

• Sistema de enlainado, altura y distancia entre de barras (elevadores) ángulos de molinos SAG
• Perforación y rotura significativas de los componentes del revestimiento del molino SAG.
• Altos volúmenes de pulpa en el molino SAG
• Producto de recirculación grueso de la trituradora de pebbles
• Un aspecto de dureza del mineral bimodal en el circuito de molienda de bolas.

Los cambios en el perfil de los enlainado para eliminar el empaquetamiento entre los levantadores y reducir el impacto
de la carga de la bola sobre los revestimientos. La formación de piscinas en el molino SAG exige una revisión de la
capacidad de "bombeo del molino SAG. El exceso de pulpa por el bajo % de solidos inhibe la molienda y provocó un
consumo innecesario de energía en el molino con la pulpa de recirculación interna. El rediseño de los cajones o
levantadores de pulpa que transportan la pulpa desde las rejillas de descarga al trommel de descarga del molino. El uso
de elevadores de pulpa radiales o con un diseño adecuado aumenta la eficiencia del bombeo interno del molino SAG. El
tamaño, forma y distribución de las aberturas de la parrilla del molino SAG impactan en la retención de pulpa, bloqueos
con bola y pebble contribuyen a la sobrecarga del molino y la capacidad de alimentación.

El proceso de molienda más eficiente energéticamente es aquel en el que las partículas abandonan el campo de rotura
tan pronto como alcanzan el tamaño del producto, la eficiencia energética del molino depende esencialmente de las
características del mineral y la velocidad de descarga de las partículas quebradas, que a su vez depende de la eficiencia de
la bomba de descarga (elevadores de rejillas y pulpa). La función esencial de un levantador de pulpa es transportar el
material molido que paso por la rejilla fuera del molino. Por lo tanto, la optimización del diseño de los elevadores de pulpa
impacta no solo la eficiencia energética y el rendimiento de los molinos SAG, sino que también aporta otros beneficios del
proceso, como una vida útil mejorada y un molino estable y amigable para el operador en la operación. El proceso de
conminución es típicamente una combinación de aspectos de rotura y clasificación, el transporte de material en los
molinos es horizontal y por lo tanto, requiere una disposición adecuada para eliminar el producto, donde las partículas se
ven forzadas a múltiples eventos de rotura incluso después de que alcanzan el tamaño del producto debido a un sistema
de transporte de material ineficiente.

Transporte de Material en el Molino SAG

Se han intentado diferentes diseños de mecanismos de descarga rallada para descargar rápidamente las partículas del
tamaño del producto y aumentar significativamente la capacidad y la eficiencia energética. Sin embargo, el aumento en
el tamaño de los molinos SAG, ha impuesto restricciones mecánicas en el desarrollo de sistemas de descarga eficientes
energéticamente. Los efectos de cada uno de estos factores son: Flujo de retorno y eficiencia energética.

El flujo de retorno es el fenómeno inevitable asociado con los diseños convencionales de levantadores de pulpa: radial y
curvado, aplicable a fase de pulpa/pebbles. El flujo de retorno de pulpa es predominantemente en molinos SAG. La
geometría de los elevadores de pulpa radiales y curvados permite que la pulpa esté siempre en contacto con la parrilla
hasta que se descargue por completo, lo que hace inevitable el proceso de "flujo de retorno".
Como se ilustra en la Figura anterior, mientras que el gradiente a través de la rejilla es desde la cámara de molienda hacia
el levantador de pulpa entre el dedo del pie y el hombro de la carga del molino, el gradiente se invierte desde el levantador
de pulpa hacia la cámara de molienda, una vez que el levantador de pulpa cruza la posición del hombro de carga. Cuando
la pulpa y los pebbles fluyen hacia abajo a través de las ranuras de la rejilla, tienen la misma oportunidad de volver al
molino. El retorno de la pulpa conduce a la formación de la piscina, el retorno de los pebbles aumenta la cantidad de
material de tamaño crítico en el molino. La cantidad de pebbles que pasan a través de la parrilla aumenta con el ángulo
de la parrilla. Los impactos del flujo de retorno de pulpa y pebble al molino se resumen en:

 La cantidad de energía gastada en las partículas de un tamaño igual al producto que fluyen de retorno, después
de pasar a través de la parrilla, contribuye al desperdicio de energía, así como a la trituración y generación de
partículas finas no deseadas.
 El consumo excesivo de energía del molino debido a las mayores cargas del molino causadas por el retorno de los
pebbles contribuye al desperdicio de energía.
 El flujo de retorno de los pebbles gruesos también aumenta la cantidad de partículas de tamaño crítico e impacta
el nivel de energía disponible para la rotura de partículas gruesas.
 La capacidad de la planta se puede reducir en la medida del flujo de retorno, que se ha observado que oscila entre
el diez y el 40 por ciento según la escala piloto y los datos de algunos molinos SAG.
 La fracción de la pulpa que se devuelve a la cámara de molienda conduce finalmente a la formación de una piscina
cerca del dedo del pie de la carga, la formación de la piscina absorbe una fracción significativa de la energía de
impacto, lo que causa un mal rotura de partículas gruesas. La presencia de ll piscina conduce a una acción de
mayor desgaste, ya que la probabilidad de que las partículas drenen con el flujo de pulpa aumenta debido a la
fuerza de arrastre, lo que provoca una mala rotura de partículas finas. Tanto el impacto deficiente como el
desgaste provocan tasas de rotura más bajas en general y por lo tanto, limitan la capacidad del molino.

Una relación de roca y bola inadecuada operando en un bajo nivel de llenado, incrementa el impacto de las bolas sobre
los liners. Sobrecargas de sólidos en los molinos de bolas es un problema común en la operación, debido a sobrecargas en
los molinos SAG, las ineficiencias en la clasificación también tienen un impacto en la sobrecarga de los molinos de bolas,
el cual puede ser identificado con la medición de la carga circulante o con la caída del consumo de energía cuando la
alimentación es incrementada, o un incremento en el consumo de energía cuando la alimentación es disminuida. La
definitiva técnica de inspección es la parada repentina de los circuitos de molienda incluyendo bombas y periféricos,
inspeccionar la carga y niveles de carga y bola del molino esta no debe de ser mayor al 40 % en los molinos de bolas y en
los molinos SAG variable de acuerdo a las condiciones operativas.

Como hasta la fecha no se ha desarrollado ninguna técnica para monitorear directamente la carga volumétrica del molino
SAG, es necesario inferir esto de otras mediciones. Aunque se han empleado varios enfoques, todos dependen en cierta
medida de una medición directa o indirecta del peso del molino, es decir, la suma de los pesos del molino, revestimientos,
bolas, agua y roca. El método más común es controlar la contrapresión en la línea de lubricación de alta presión que
alimenta los cojinetes del muñón del molino, siendo esta presión una función de la carga en el molino.
En un molino SAG, independientemente del instrumento empleado, la tendencia de la señal de carga junto con la
tendencia de la señal de potencia se puede utilizar para determinar la ubicación del molino en la curva de potencia / carga
y permitir que el operador o el sistema de control tomen decisiones sobre el ajuste de La tasa de alimentación.
 IV. LAS OPORTUNIDADES DE MEJORA EN LOS CIRCUITOS DE TRITURACION Y MOLIENDA

a) Geometalurgia (Mine to mill) estrategia de prevención, planeación y optimización de plantas de

procesamiento.

La profundidad del uso de la estrategia mine to mill junto con la geometalurgia, es la herramienta más importante de
cualquier operación minera, al tiempo que minimiza el riesgo técnico y operativo para proporcionar operaciones más
consistentes y resistentes a los cambios en las propiedades mineralógicas. Permite el desarrollo de estrategias para mitigar
los riesgos relacionados con la variabilidad (por ejemplo, recopilar datos adicionales, revisar el plan de la mina, adaptar o
cambiar la estrategia del proceso o la flexibilidad del ingeniero en el sistema). La estrategia del Mine to Mill apoyada en
la geometalurgia promueve el desarrollo sostenible cuando todas las etapas de extracción se realizan de manera óptima
desde una perspectiva técnica, ambiental y social. Es una actividad en el sitio y cada operación debe determinar cuál de
las muchas variantes se ajusta a sus necesidades y tiene el mayor potencial para entregar beneficios. Con Mine to Mill el
objetivo es evitar detalles complicados lo que significa que una estrategia no tiene que ser injustificadamente compleja
para ofrecer beneficios significativos. Las claves no técnicas para una aplicación exitosa de Mine to Mill son:

 Impulso sostenido y soporte del Gerente General del sitio, respaldado por un apoyo corporativo de nivel superior
según sea apropiado para la organización y su cultura
 El establecimiento de un equipo comprometido de geólogos, ingenieros de minas y metalúrgicos para planificar,
desarrollar e implementar una estrategia adecuada de Mine to Mill
 La disponibilidad de supervisores y operadores calificados para implementar la estrategia.
 La voluntad de cambiar las prácticas operativas establecidas en pos de un mejor objetivo común
  Una estructura organizativa que respalda un enfoque de operaciones integradas y el desarrollo de KPI personales
que enfatizan el desempeño de la operación integrada en lugar de partes individuales.
 Un medio eficaz de monitorear y reportar los resultados de producción y costos como el primer paso para el
bloqueo en mina con los beneficios de la aplicación Mine to Mill.

Para lograr estos objetivos, se requiere el desarrollo de tecnologías y enfoques innovadores a lo largo de toda la cadena
de valor de la mina. La estrategia del mine to mill y la geometalurgia intensifica la colaboración entre las partes interesadas
operativas, creando un entorno para compartir el conocimiento personal y mejorando la adquisición e interpretación de
datos, lo que lleva a la integración de dichos datos y conocimientos en la planificación y programación de minas. Estos
aspectos crean una mejor optimización del negocio y la utilización del personal, y conducen a operaciones que son más
resistentes a la variabilidad tanto técnica como no técnica.

Las texturas de grado, mineralogía y roca y mineral se distribuyen de manera variable a través de depósitos de minerales
metalíferos y otros. Esta variabilidad natural imparte un control directo sobre el rendimiento metalúrgico de la
alimentación de minerales a través de la operación de la mina (LOM), donde el rendimiento metalúrgico es una función
de la mineralogía, el grado, la textura y las condiciones del proceso. Donde la variabilidad no se cuantifica espacialmente
entonces el Mine to Mill es la estrategia operativa para que las operaciones mineras mejoren el rendimiento de las
actividades de procesamiento del mineral y en sentido descendente. Implementado correctamente, Mine to Mill
proporcionará: Verdadera integración de las funciones de geología, minería y procesamiento en una operación con
beneficios intangibles que incluyen una fuerza laboral más cohesionada, satisfecha y orientada al rendimiento con
aumentos de productividad del 10-20 % al tiempo que reduce la los costos de operación.

b) Mejoras en los Circuitos de Trituración y Molienda

Los pasos a seguir para aumentar la producción de la planta cuando ya está funcionando a plena capacidad.

1. Evaluación de procesos para obtener el mejor valor: cómo aumentar la producción de la planta ¿Qué debe tenerse en
cuenta al aumentar la producción en una planta que ya funciona a plena capacidad? Desde la fase inicial de voladura
hasta el paso final en el procesamiento del mineral, incluso la más pequeña de las ineficiencias en la operación puede
sumar. Una evaluación adecuada debe identificar problemas y presentar recomendaciones basadas en el gasto de
capital, opex y valor presente neto. Cada planta tiene sus propios cuellos de botella: siempre hay algo, una etapa o
parte de un proceso, que podría mejorarse para aumentar la producción. Al principio, puede parecer que todo
funciona a la perfección y que no hay ganancias sustanciales de eficiencia que se puedan lograr. Sin embargo, las
plantas siempre se expanden. El costo por tonelada aumenta en plantas más pequeñas y las expansiones son
impulsadas por el valor por tonelada.

Para evaluar los circuitos de trituración y molienda, la instrumentación debe calibrarse y los controles deben ajustarse
adecuadamente; de lo contrario, la confiabilidad de la evaluación está en riesgo. Si esto no se lleva a cabo
correctamente, la instrumentación y los controles no calibrados que no se utilizan correctamente, así como los datos
históricos incompletos, pueden distorsionar los resultados.

Una buena solución para determinar la optimización del proceso es utilizar una herramienta combinada de control y
diagnóstico o de Control Avanzado de Procesos (APC), utilizando enfoques de "Control de restricción dinámica".
Identificar el aspecto limitante actual de la planta y ajustar la producción para tratar de mantenerse cerca de esa
limitación. Cuantificar la cantidad de tiempo que cada restricción potencial limita la producción. Finalmente, habrá
datos sólidos sobre dónde apuntar la inversión de capital y cuál será la mejora esperada una vez que se haya eliminado
la restricción.

Es crucial tener en cuenta que la causa raíz del cuello de botella no siempre es lo que parece ser. La mala clasificación,
el rendimiento de los molinos o los cambios en las características del mineral pueden causar síntomas en una bomba
que luego se considera el cuello de botella. Finalmente, ninguno de ellos está directamente relacionado con la bomba.
 Maximizar valor: Las opciones anteriores dependen de que los datos y las herramientas de medición estén en su lugar
y funcionen bien. De lo contrario, la evaluación será incompleta y el riesgo de implementación será mayor.
Potencialmente, la causa raíz del cuello de botella no se identificará y las actualizaciones, reemplazos u otros cambios
en el diagrama de flujo no brindarán los resultados esperados. He visto casos en los que la producción se ha
incrementado con un control de proceso avanzado en el circuito de conminución, pero la ganancia ha sido mínima
porque no había suficiente capacidad para mantenerse al día. Muchas veces, la carga de la bola del molino SAG
aumenta para aumentar la producción de roca dura, pero esta ganancia se pierde al pasar a un mineral más blando y
el molino SAG ya no es una restricción. Esto no solo es improductivo, sino también perjudicial, ya que el molino se
desgasta más rápido y se obtiene una mayor potencia sin un aumento asociado en el rendimiento. Por otro lado,
también hemos tenido clientes que pudieron usar las restricciones que limitan un proceso para aumentar el tamaño
del motor de la bomba y luego disfrutaron de un aumento sustancial de producción basado en esta solución
relativamente económica. Dirigir la inversión de capital de manera inteligente es una fórmula para el éxito.

2. Detectar los Cuellos de Botella en los Circuitos de Trituración y Molienda. Se pueden encontrar cuellos de botella en
los molinos, en el transporte de mineral y pulpa o en la clasificación. Encontrar las causas que impiden que los equipos
de trituración, cribado y molienda funcionen a sus niveles óptimos de rendimiento. Los cuellos de botella pueden
resultar de factores que no se originan en la etapa donde se observan problemas. Pueden estar relacionados con
equipos, operaciones o características del mineral. Las evaluaciones de calidad son una forma efectiva de abordar el
problema en su conjunto: identificar tanto la causa raíz como las acciones correctivas también.

3. Operando con alta variación de mineral, maximizar la capacidad del equipo puede ser un desafío. El rendimiento se
puede mejorar a través de una mejor planificación de la producción con la mina, entendiendo los efectos del diagrama
de flujo de diferentes tipos de mineral y controles mejorados.

Dureza del mineral: La dureza del mineral puede ser un factor importante que afecta la producción de la planta,
dependiendo de la variabilidad del mineral. Con minerales con una variación significativa del mineral, la planificación
de la producción debe involucrar tanto a la mina como a la concentradora. Eso permitiría la mezcla de minerales para
reducir la variación o al menos informar mejor a los operadores sobre qué características del mineral esperar. Con
demasiada frecuencia, esta es una oportunidad perdida para mejorar el rendimiento del concentrador, ya que la mina
y el concentrador a menudo trabajan con una coordinación limitada entre sí.

Tipo de mineral: Cómo los circuitos de conminución manejan la variación del mineral. En el caso de un SAG y un circuito
de molino de bolas, cualquiera de las máquinas podría ser el cuello de botella. Las acciones correctivas dependen de
ambos circuitos y de cuánta variación de mineral se experimenta. Por ejemplo, cuando SAG es limitado y si hay una
trituradora de pebbles, la configuración del lado cerrado de la trituradora se puede disminuir. Esta es una acción
común cuando hay variabilidad del mineral y el cuello de botella cambia entre SAG y el molino de bolas. Con más
consistencia mineral, el circuito podría ser cambiado. Un posible cambio de circuito enviaría la descarga de la
trituradora al circuito del molino de bolas, equilibrando mejor el trabajo entre el SAG y el molino de bolas. Cuando el
molino de bolas es limitado y con baja variabilidad del mineral, se puede hacer una modificación de circuito similar
que redirige los flujos. Puede ser posible redirigir parte de la fracción gruesa de hidrociclones del molino de bolas de
regreso al molino SAG.

Grado mineral: Las oscilaciones en el grado de mineral provocan fluctuaciones muy altas en el flujo de masa en el
circuito de remolienda. Esto puede dar como resultado un tamaño de partícula más grueso y un grado de concentrado
más bajo, una acción aceptable disponible sería una reducción en la velocidad de alimentación del concentrador. Este
es un ejemplo de dónde una mejor coordinación entre la mina y la planta puede mejorar el rendimiento de la planta.
Los sistemas de control también pueden desempeñar un papel importante. Las estrategias avanzadas de control de
procesos deberían identificar el límite actual y realizar cambios que ayuden a equilibrar la carga y maximizar la
utilización de los activos del circuito. La optimización de la lógica de control maneja las variaciones de tipo de mineral
al observar múltiples restricciones y tasas de cambio de variables clave al tomar decisiones de control. En general,
esto se puede hacer más rápido y con mayor efecto que los ajustes manuales.
4. Al aumentar la producción, las bombas de molino y los sistemas de bombeo juegan un papel importante. Los sistemas
de bombeo deben evaluarse en la etapa del proceso. La disponibilidad de energía del motor, la velocidad variable y
ciclones, el sistema de agua del sello, el tamaño de las tuberías, el tamaño correcto permite minimizar las pérdidas
por fricción y el desgaste. Por supuesto, si hay una gran variación en el flujo, entonces se debe examinar la velocidad
mínima para evitar la sedimentación, el volumen de sumidero, capacidad en sumideros de retención en caso de
paradas repentinas de los circuitos de molienda, la batería de ciclones con suficiente capacidad de ciclón redundante
para hacer frente al mantenimiento de rutina de al menos un ciclón, incluso con la carga máxima de recirculación.

5. El sistema de enlainado de los molinos: La principal importancia es el peso del revestimiento del molino, el número
de piezas y la carga optimizada de los medios de molienda. El revestimiento del molino en relación con el peso total
del molino tiene un gran impacto en el proceso, por lo que debe tenerse en cuenta al utilizar la capacidad máxima del
molino. La capacidad teórica se basa principalmente en el volumen del molino, la potencia instalada y la resistencia
estructural del molino. La estructura y los cojinetes del molino pueden manejar un cierto peso máximo, que consiste
en el peso del molino en sí, el peso de la carga de molienda (medios y mineral / lodo) y el peso de los revestimientos.
El peso del molino es algo que realmente no podemos cambiar. Para maximizar la capacidad y utilizar la potencia
instalada, muchos operadores de fábrica intentan maximizar el peso de la carga. Esto significa que el peso máximo
permitido limita la capacidad. Entonces, lo que queda para trabajar es el revestimiento del molino. Para alcanzar la
capacidad máxima, necesitamos analizar el peso total del molino y considerar varias opciones de diseño de
revestimiento del molino. En muchos casos, el revestimiento puede optimizarse para ocupar el menor volumen
posible; y si el material se usa donde hace más bien, a menudo es posible minimizar el peso con su vida útil.

Maximizar el tamaño del revestimiento del molino y minimizar las piezas del revestimiento del molino. En el pasado,
los revestimientos del molino se transportaban e instalaban manualmente, lo que requería muchas horas de trabajo
y músculos. Por lo tanto, los revestimientos no podían ser muy pesados y había muchas partes para instalar. Sin
embargo, el tiempo de inactividad no fue un gran problema, porque había varios molinos pequeños en el sitio. Hoy
en día, las cosas son diferentes. El hecho de que los molinos sean mucho más grandes ha cambiado el juego por
completo. Una mayor producción significa una tasa de desgaste mucho mayor también. Lo primero a tener en cuenta
es maximizar el tamaño y el peso del revestimiento. El siguiente paso lógico es buscar materiales y diseños alternativos.
A medida que se desgasta el revestimiento de un molino, generalmente se vuelve menos perfilado y, en algún
momento, pierde su capacidad de proporcionar suficiente elevación para crear el movimiento de carga correcto.

6. La Carga de medios de molienda optimizada: La carga de medios afecta la eficiencia de molienda y el rendimiento.
Una carga de bolas de buena calidad seleccionada y dimensionada adecuadamente es una forma de garantizar que el
costo total de la molienda se mantenga al mínimo. Si el revestimiento está transmitiendo la energía del molino a la
carga, el medio de molienda está haciendo el trabajo de molienda real. Para obtener el producto final más fino, se
requieren tamaños de bolas más pequeños. Como la molienda tiene lugar entre los medios en la carga, es importante
tener tantos puntos de contacto como sea posible entre las superficies de molienda y con la energía adecuada. Esto
significa que la carga debe comprender una combinación de tamaños en las proporciones correctas, dureza y calidad.

7. Optimización del sistema de descarga: El sistema de descarga (Parrillas, cajones levantadores) y es otra área con
potencial de optimización. En un molino SAG, un sistema de descarga curva asegura que la pulpa se descargue de
manera eficiente en lugar de fluir de regreso al molino, causando desgaste.

8. Es imprescindible eliminar de manera eficiente el retorno de pulpa y pebbles en el molino SAG, para optimizar la
eficiencia energética y garantizar las mejores condiciones de molienda al permitir que las partículas del tamaño del
producto migren más rápido a través de la rejilla de descarga. La eliminación de los problemas de transporte de
material traerá los siguientes beneficios de proceso:

 Maximiza las tasas de clasificación y rotura al mejorar el transporte de material.

 Aumenta significativamente la eficiencia energética al reducir el consumo de energía (probado hasta +20 por
ciento), Permite el molino opere a su máxima capacidad posible (probado hasta +20 por ciento),
 Asegura que el molino da una verdadera respuesta a cualquier cambio en las características del mineral o
parámetros del proceso, • amigable para el operador.
  Permite que el molino funcione de manera suave y estable, mejora significativamente la vida útil de los
levantadores de pulpa.
 Mejora la eficiencia energética de los molinos de bolas con cero inversiones.
 Rendimiento óptimo de los molinos (SAG / Bolas) es la clave para una operación exitosa de la planta. Los molinos
con diseños convencionales de elevadores de pulpa sufren problemas inherentes de transporte de material, lo
que reduce la eficiencia energética y limita la capacidad del molino. Un diseño que garantiza las mejores
condiciones de molienda al detener la recirculación interna de partículas del tamaño del producto en los molinos
SAG, lo que conduce a un importante ahorro de energía y mejoras de capacidad.

c) Los factores clave que influyen en la molienda del molino SAG.

 Los elevadores y revestimientos de molinos y su efecto en la molienda: El propósito principal de los levantadores
de molinos es reducir el desgaste del revestimiento del molino y no promover la rotura de rocas. Los dos objetivos
principales en el diseño del levantador son maximizar el impacto y la velocidad de entrega de los medios de
molienda en la punta de la carga donde se supone que ocurre la mayor parte de la acción de ruptura de rocas y
evitar daños en el revestimiento y la bola.
 La relación entre la velocidad del molino y el desgaste del levantador: El aumento de la velocidad del molino
durante la vida útil de los levantadores se puede mantener en un punto óptimo al continuar dirigiendo el impacto
de la bola en el del pie a medida que la altura del levantador cae y el ángulo de la cara aumenta con el desgaste
se hace necesario aumentar la velocidad de rotación del molino.
 La composición de carga del molino en el rendimiento de la molienda: La teoría a menudo promovida de que las
bolas que impactan el "el pie de la carga" es una forma dominante de rotura es incorrecta. La producción de finos
en un molino SAG es principalmente una función de la masa de carga de roca, con una dependencia secundaria
de la carga de bola para cualquier configuración de circuito dada.

d) Oportunidades de Mejora en los Equipos HPGR del Circuito de Trituración y Molienda

Para operaciones con un HPGR instalado más grande, existe la posibilidad de complementar la alimentación de mineral al
HPGR, con material fresco proveniente de la etapa de trituración secundaria. En la operación de Peñasquito con el diseño
original del circuito, el mineral procesado del molino SAG no produce la cantidad suficiente de pebbles para alimentar el
HPGR. Por lo tanto, el HPGR que funciona en circuito abierto después de la trituradora de cono, se subutiliza.

Fig. Diseño original Peñasquito

Para un circuito de molienda SAG con 5200 t/h de capacidad con un consumo de energía de 14,000 KW. La situación
estándar implicaba un flujo másico de pebbles de aproximadamente 600-900 t/h de un tamaño entre 50 mm y 15 mm
mediante una trituradora de cono convencional, a un CSS de aproximadamente 12 mm. La opción de quitar el retorno al
molino SAG permite un aumento de capacidad del 15 % en el molino SAG con una reducción del 5 % en el consumo de
energía, pero aumenta el consumo de potencia del molino de bolas en un 20 %.
El análisis de los circuitos existentes y los casos de estudios publicados indican que la aplicación de HPGR en los circuitos
de trituración de pebbles presenta beneficios para aumentar la capacidad de la planta y hacer unos usos más eficientes
de los molinos de bolas y trituradoras de cono. La instalación de tratamiento para pebbles o exceso de mineral alivia los
cuellos de botella en la operación y brinda espacio para una mayor flexibilidad con respecto a las fluctuaciones en la dureza
del mineral, las condiciones del proceso y la capacidad.

V. CONCLUSIONES

La revisión de varias operaciones de molienda ha permitido identificar aquellos problemas que aunque son comunes y
simples de resolver, tienen un gran impacto afectando el funcionamiento y la continuidad de las operaciones.

Iniciando desde la mina hasta que el mineral con los tamaños ya liberado para su posterior etapa de separación por
concentración: El manejo de materiales como son su transportación, almacenamiento, mezclado y transferencia, aunque
se les presta muy poca atención a los diseños y poca supervisión y seguimiento durante la operación, tienen un gran
impacto en el diseño y la operación de los circuitos de trituración y molienda. Los arreglos de los sistemas de alimentación
de material en cada una de las etapas del proceso, la transferencia de los materiales en cada uno de los puntos de los
circuitos, las capacidades de diseños de los equipos sub o sobre dimensionados, la segregación de tamaños en el
almacenamiento, transportación y transferencia, la división y corte de los flujos de masa en unidades paralelas son algunos
de los muchos problemas simples en el manejo de materiales que impactan la continuidad de las operaciones, desgastan
los equipos y hacen ineficientes las operaciones e incrementan los consumos de energía y los costos.

El material de alimentación que ingresa a los procesos de trituración en una mina contiene elementos no triturables
conocidos como metales: dientes y pernos de cucharones de carga, brocas y bolas de molino de bolas. También tienen un
gran impacto en el daño de los equipos de trituración y molienda, afectando la continuidad de las operaciones, las labores
de mantenimiento y elevando el costo por piezas de reemplazo. La cantidad de productos no triturables se puede
minimizar mediante el mantenimiento cuidadoso de la planta y las prácticas de operación. También se pueden detectar y
separar, pero a veces esto es difícil debido a minerales no magnéticos o disposiciones de alimentación específicas.

Los equipos de clasificación en los circuitos de molienda generan también impactos positivos y negativos en relación con
su eficiencia en la separación de tamaños y densidades. Sobrecargas en el circuito, altas cargas circulantes, variaciones en
las condiciones de operación, filosofía de control no adecuada, irregular y desigual desgaste en los ciclones de la batería.
Unidades sub o sobredimensionadas con bajas eficiencias de clasificación. Los productos de los circuitos de molienda con
especificaciones de tamaño fuera de rango y bajas liberación de valores enviados a las etapas de concentración, podrían
impactar las recuperaciones, grado y masa en los concentrados.

Los equipos de trituración y molienda con un arreglo de alimentación de material inadecuado, con una desigual
distribución de masa y tamaños, tamaños de alimentación a los equipos fuera de rango y condiciones de operación
inadecuadas. Resultan en distribuciones de tamaño de producto gruesos o finos no adecuados, bajas relaciones de
reducción, mayores consumos de energía, altos desgastes en lainers y revestimientos y partes mecánicas de los equipos
y afectar la capacidad de tratamiento de la planta-

Para identificar de manera oportuna estos problemas comunes y resolverlos a tiempo, los operadores, supervisores,
metalurgistas e ingenieros, deben de estar recorriendo las áreas con observaciones visuales, mediciones de los parámetros
claves de la operación, analizando los datos del proceso de las hojas de los operadores y revisando los reportes de
inspección. Resolver a tiempo estos problemas comunes puede ser simple antes de, que se conviertan en problemas
complejos y ejerzan efectos domino en los circuitos de trituración y molienda.

Las ampliaciones de capacidad y adaptación de los circuitos ante cambios en las características de los minerales, podrían
requerir estudios más profundos de ingeniería, algunas inversiones de capital en la adición de equipos, para ayudar a los
ya instalados, mayores costos y áreas de supervisión. Los beneficios de resolver los problemas operativos comunes y
complejos, así como adaptar tecnológicamente los procesos ante cambios en las características del mineral son mayores
que el costo de resolverlos.