Curso Ultrasonido Basico PDF

CURSO DE
ULTRASONIDO BÁSICO
Facultad de Ingeniería
Universidad Central de Venezuela
PROPIEDADES FUNDAMENTALES DEL SONIDO
INTRODUCCIÓN
Existen una gran cantidad y variedad de técnicas de ensayo no destructivas,

destinadas a determinar la presencia, locación y severidad de discontinuidades que
de una -Forma u otra, puedan afectar la operabilidad de piezas y partes nuevas o ya
en servicio. Entre las técnicas de ensayo no destructivas mas comunes, podemos
mencionan Líquidos o Tintas Penetrantes, Radiografía o Gammagrafía, Partículas
Magnéticas, Ultrasonido, Electromagnetismo, Corrientes Inducidas, etc. Algunas
otras técnicas son un poco mas especializadas, por lo que su aplicación se
encuentra, en cierta forma, limitada o restringida. Entre éste grupo podemos
mencionar: Emisión Acústica, Termografía de Infrarrojo, etc.
Este Libro trata acerca de la técnica de Ultrasonido, como método de ensayo no

destructivo; sus propiedades fundamentales, palpadores y generación, la
propagación y sus características, métodos y técnicas, sistemas y equipos,
calibración, tipología de las indicaciones y aplicaciones metalúrgicas.
i.1. ANTECEDENTES.
A través de los siglos, el hombre ha intentado utilizar el sonido para evaluar la

robustez y calidad de materiales, golpeando las piezas mediante algún instrumento
romo o desafilado, y escuchando las diferencias de tono, que puedan evidenciar la
presencia de discontinuidades. Esta forma de ensayo se considera como la
precursora de lo que conocemos hoy en día, como ultrasonido.
Las investigaciones sobre la utilización del sonido en la detección de defectos,

tomaron muchos años; sin embargo, fue sólo en los años 30, cuando se presentó la
posibilidad de usar la energía ultrasónica como método de ensayo no destructivo.
Investigadores en Alemania, O. Muhihauser, A. Trost y R. Pohiman; y en Rusia, S.
Sokoloff desarrollaron métodos de ensayo ultrasónico mediante los cuales podían ser
2
determinadas discontinuidades de gran tamaño. Estos métodos presentaron algunas

limitaciones, la principal fue el hecho de que las superficies superior e inferior del
material bajo ensayo debían ser accesibles. Fueron realizados muchos intentos
para obtener un método de ensayo que requiriera acceso a una sola superficie,
esto fue logrado a mediados del año 1.940. Al mismo tiempo, Fred A. Firestone, en
la Universidad de Michigan Estados Unidos, inventó un instrumento que utilizaba
pulsos de energía ultrasónica para obtener reflexiones de discontinuidades
diminutas. Durante el mismo período, D. O. Sproule, en Inglaterra, desarrolló otros
aparatos de ensayo. Estos primeros instrumentos fueron considerados, en su
mayor parte, como equipos de ensayo en laboratorio y utilizados para
investigación metalúrgica.
En años recientes, los avances en la instrumentación y la tecnología electrónica, han

suplido las herramientas necesarias para hacer postule el desarrollo de la técnica
ultrasónica, tal y como la conocemos hoy en día. El ultrasonido es un confiable y
rápido instrumento de Aseguramiento y Control de Calidad.
i.2. APLICACIÓN INDUSTRIAL.
De acuerdo con sus características básicas, el ensayo de ultrasonido puede ser

utilizado en el examen de productos metálicos y no metálicos, tales como:
soldaduras frías, fundiciones, planchas, tubos, plásticos, cerámicas, etc.
El ensayo de ultrasonido es aplicable en la detección de discontinuidades

subsuperficiales, siendo una de las herramientas mas efectivas existentes, para el
Aseguramiento y Control de Calidad.
i.3. FILOSOFÍA DEL ENSAYO.
Los Ensayos no Destructivos son, como su mismo nombre lo indica, ensayos que
se realizan sin modificar las condiciones de servicio de las piezas en estudio,
3
asegurando al máximo las condiciones en máquinas, equipos, estructuras y

herramientas. Para cumplir con éste objetivo, se hace necesaria la utilización de
patrones de calibración y estándares de referencia con los cuales comparar los
resultados obtenidos.
i.4. PERSONAL.
Es necesario que el personal responsable de llevar a cabo los ensayos, esté

entrenado y altamente calificado, comprendiendo a cabalidad todo lo concerniente a
equipos, técnicas, materiales y procedimientos de ensayo, de acuerdo a los
siguientes niveles de calificación:
Nivel 1. El personal con calificación "Nivel I" debe estar preparado para realizar,
según instrucciones escritas, calibración de equipos, ensayos y
evaluación de resultados.
Nivel 2. El personal con calificación "Nivel II" debe estar preparado para realizar;
calibración de equipos, interpretar y evaluar resultados con respecto a
códigos y especificaciones. Debe estar en capacidad de preparar
instrucciones escritas y reportar resultados de ensayo.
Nivel 3. El personal con calificación "Nivel III" debe ser responsable de establecer
técnicas, interpretar códigos y designar el método de ensayo junto con la
técnica a ser usada. Debe tener una gran experiencia práctica en ésta
técnica y estar familiarizado con otras técnicas de Ensayo no Destructivo.
i .5. CRITERIOS DE ENSAYO.
Existen criterios que indican que, de acuerdo con los procesos de fabricación, se
puede clasificar las fallas o defectos que pudieran presentarse en piezas de ensayo.
4
Esto significa que cada unidad debe ser ensayada individualmente, antes de ser
ensamblada, así como se debe ensayar el conjunto completo de acuerdo con los
requerimientos de la especificación. Esto implica que debe ser seleccionado el
proceso de ensayo, y a su vez, generarse procedimientos de prueba desde el mas
bajo nivel del proceso de fabricación, con el fin de obtener la mayor calidad al mas
bajo costo.
i.6. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO.
Los procedimientos de inspección deben generarse a partir un análisis del objeto a

ensayar, de la revisión de la documentación técnica, de experiencia adquirida en
ensayos a objetos similares y de información concerniente a discontinuidades que
pudieran presentarse en éste o que hayan sido observadas en objetos semejantes.
Es responsabilidad del personal que ejecuta los ensayos, que los procedimientos
sean adecuados.
i.7. OBJETIVO DEL ENSAYO.
El objetivo del ensayo de ultrasonido es asegurar la calidad de la pieza. Para la

consecución de éste objetivo se deben tomar en cuenta tres factores que son:
• Obtener una imagen visual relativa a determinar la presencia, locación y

severidad de las discontinuidades presentes en la pieza bajo ensayo.
• Revelar la naturaleza de las discontinuidades sin perjudicar el material.
• Diferenciar las discontinuidades aceptables de las que no lo son, de acuerdo

con criterios de aceptabilidad o especificaciones estandarizadas; por ejemplo:
"Tamaño Crítico de Defecto".
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Ningún ensayo está totalmente efectuado sin antes realizar un análisis de resultados.
La ejecución de los procedimientos de ensayo y el análisis de resultados, requiere
del conocimiento de la pieza en todo lo concerniente a material, dimensiones, forma
y proceso de fabricación.
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CAPITULO 1
PROPIEDADES
FUNDAMENTALES
DEL SONIDO
Ultrasonido, es el nombre dado al estudio y aplicación de ondas sonoras con

frecuencias superiores a las percibidas por el oído humano. Las ondas sonoras
pueden ser divididas en tres grandes grupos; Infrasónica, donde el rango de
frecuencias es menor a 16 ciclos por segundo (f < 16 Hz) Sónica» donde las
frecuencias se encuentran entre 16 y 20.000 ciclos por segundo (16 Hz < f < 20 kHz)
y Ultrasónica, donde las frecuencias son mayores a 20,000 ciclos por segundo (f >
20 kHz ) Sin embargo, la frecuencia mas alta lograda hasta el presente, es del
orden de 1,000.000.000 ciclos por segundo (1.000 MHz ) . El rango de frecuencias
usado en ultrasonido abarca desde los 200.000 hasta los 25.000.000 de? ciclos por
segundo (200 kHz hasta 25 MHz)
El ultrasonido, como método de ensayo no destructivo, es el uso de ondas

ultrasónicas para evaluar materiales sin modificar sus condiciones de servicio. El
ensayo de ultrasonido puede ser usado para medir el espesor de materiales, o para
examinar la estructura interna de piezas por posibles discontinuidades.
1.1. EL SONIDO.
El sonido se define como la vibración mecánica de partículas en un medio.

Cuando una onda sonora se transmite a través de un medio; las partículas vibran
alrededor de un punto fijo, a la misma frecuencia que la onda sonora. Las
partículas no se trasladan con la onda, sólo reaccionan ante la energía de la
misma; esto implica que la energía de la onda es la que se transmite a través del
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material, por medio de sus partículas,
En la Figura 1.1, tenemos un diapasón que es golpeado con un martillo. Por efecto
del golpe se producirá un sonido, el cual escucharemos. Ahora, sí observamos el
diapasón en el momento de ser golpeado, veremos que, debido al impacto,
comenzará a moverse atrás y adelante un movimiento alternativo. Por medio de un
golpe, hemos transmitido energía al diapasón; ésta energía es transmitida, por
acción del movimiento, a la capa de aire que se encuentra alrededor del diapasón, la
que se comprimirá, ésta a su vez comprimirá a la capa inmediata, ésta comprimirá
la siguiente y así sucesivamente. De la misma forma, con la transmisión de la
vibración se crearán zonas de compresión y zonas de expansión. El resultado •final,
lo escucharemos; tal y como se muestra en la Figura.
Figura 1.1. Sonido producido por un diapasón,
Las áreas identificadas con los números "1", "3", "4" y "5", representan las zonas de
compresión onda, y las identificadas con las letras "A","B","C","D", representan las
zonas de expansión de la onda, producto la vibración del diapasón. Entonces; el
sonido será, la transmisión de una onda mecánica a través de un medio; la vibración
mecánica de partícula en un medio. Para nuestros propósitos debemos comprender
y recordar que la vibración es:
8
• Un movimiento alternativo.
• Energía en movimiento.
Sabemos que el sonido se transmite a través del aire y que puede ser reflejado en
forma de ecos. Además, el sonido puede ser transmitido a través del agua, e
igualmente reflejado, éste es el principio del sonar; "la detección de objetos bajo
el agua". De la misma manera, el sonido puede ser transmitido a través de elementos
sólidos. Los ensayos ultrasónicos utilizan tanto la transmisión del sonido a través de
líquidos, como la transmisión del sonido a través de sólidos.
1.2. CUALIDADES DEL SONIDO.
El sonido tiene tres cualidades importantes, que son:
• Intensidad.
• Tono.
• Timbre.
1.2.1. Intensidad.
La intensidad es la cualidad por la que percibimos un sonido fuerte o débil. El sonido

será mas intenso, cuanto mayor sea la energía de vibración de las partículas, y
como se puede demostrar que dicha energía es proporcional al cuadrado de la
amplitud; entonces, la intensidad de una onda sonora dependerá de la amplitud de la
misma.
1.2.2 Tono.
El tono de un sonido, es la cualidad que nos lo hace percibir como agudo o grave, y
depende de la cantidad de veces en un período de tiempo, en el cual se repite la
vibración, o sea, la frecuencia.
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1.2.2. Timbre.
El timbre de un sonido, es la cualidad que nos permite distinguir un mismo tono,

pero producido por dos instrumentos diferentes. Esto nos indica que el timbre de
un sonido depende del medio que lo produzca.
1.3. CARACTERÍSTICAS DE UNA ONDA SONORA.
Cuando hablamos de sonido, hablamos de vibración, un movimiento atrás y

adelante; alternativo, o sea, se produce infinidad de veces pero de una forma
ordenada. Cuando una partícula parte de un punto 'O" y se desplaza hasta una
posición máxima "+"; luego, se devuelve al punto "O", pero continúa su movimiento
hacia atrás y logra otra posición de desplazamiento máximo "-'"; y regresa al punto
"O", ha realizado un ciclo (ver Figura 1.2). El concepto de ciclo está relacionado
directamente con el período y la frecuencia.
Figura 1.2. Relación entre amplitud y longitud de onda.
Una onda sonora está definida por cuatro características principales;
• Período.
• Frecuencia.
• Amplitud.
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• Longitud de Onda.
1.3.1. Período.
El período T, es el tiempo que toma una partícula en realizar un ciclo completo.
1.3.2. Frecuencia.
La frecuencia, f, es el número de oscilaciones de una partícula por segundo. Dentro

de una misma onda, la frecuencia es la misma para todas las partículas, y es idéntica
a la frecuencia del generador. La unidad Internacional de frecuencia es el Hertzio,
donde:
1 HERTZIO = 1 Hz = 1 Ciclo por Segundo.

1.000 HERTZIOS = I kHz = 1.000 Ciclos por segundo.
1,000.000 HERTZIOS = 1 MHz = 1.000.000 Ciclos por segundo.
Como podemos ver, el período y la frecuencia están relacionados, pues;
1
f = (1.1)
T
Donde;
T : Período.
f : Frecuencia.
11
1.3.3. Amplitud.
La amplitud, A, es el máximo desplazamiento que realiza la partícula sometida a

vibración, partiendo desde su posición "O".
1.3.4. Longitud de Onda.
La longitud de onda, λ es la distancia entre dos planos en los que las partículas se
encuentran en el mismo estado de movimiento. La longitud de onda es inversamente
proporcional a la frecuencia. El período y la longitud de onda están relacionados,
pues el período es el tiempo que toma una partícula en recorrer una longitud de
onda. Para todos los tipos de onda se cumple la siguiente relación;
V
λ= (1.2)
f
Donde;
λ : Longitud de onda.
v : velocidad acústica.
f : Frecuencia
1.4. VELOCIDAD ACÚSTICA.
La velocidad, acústica es la distancia recorrida por las ondas en un medio en una

unidad de tiempo; en otras palabras, es la velocidad de propagación del sonido en
el medio.
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La velocidad acústica longitudinal es diferente para cada medio, pero es

directamente proporcional a su densidad y al Módulo de Elasticidad, e inversamente
proporcional al Coeficiente de Poisson.
La velocidad acústica transversal, también es diferente para cada medio, y es la

raíz cuadrada del producto del Módulo de Rigidez entre la densidad del material.
Puede obtenerse, también, mediante el Coeficiente de Poisson y el Módulo de
Elasticidad.
La velocidad de las ondas superficiales, puede ser calculada por medio de

relaciones entre los mismos factores característicos del material.
La velocidad acústica es una característica del material y, en general, es

constante para cada material dado, para cualquier frecuencia y cualquier longitud
de onda. Sin embargo, esto no es rigurosamente exacto, pues dicha velocidad
depende, especialmente en los gases y líquidos, de la presión, de la temperatura
y de otros parámetro. Ahora bien, en muchos materiales sólidos, tales como los
metales, ésta influencia se puede despreciar. Por ello, se puede tomar ésta
velocidad, aproximadamente, como una constante del material, condición muy útil en
los ensayos por ultrasonido.
1.3. PRESIÓN ACÚSTICA.
En los puntos de gran densidad de partículas, la presión es también mayor que la

presión normal, mientras que en las zonas dilatadas es menor. Un medidor
microscópico de presión, colocado en el campo de la onda elástica, indicaría
alternativamente presiones altas y bajas, según una secuencia periódica. Esta
presión alterna es la presión acústica. Ocurre no sólo en los gases, sino también en
los líquidos y en los sólidos. La desviación máxima en relación con la presión
normal (sin la presencia de onda acústica alguna), se denomina "amplitud de la
presión acústica", y está íntimamente relacionada con la amplitud de oscilación.
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1.4. VELOCIDAD INSTANTÁNEA DE VIBRACIÓN.
La velocidad instantánea de vibración es propia de la partícula en su movimiento

oscilatorio. Cuando se refiere a su amplitud o valor máximo, se designa "v".
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PALPADORES Y GENERACIÓN DEL ULTRASONIDO
CAPITULO 2
PALPADORES Y
GENERACIÓN
DEL ULTRASONIDO
El empleo del ultrasonido como método de ensayo no destructivo, envuelve la

aplicación de técnicas especializadas y la utilización de diversos tipos de
generadores y receptores. En el Capítulo 1, fueron presentadas las propiedades
fundamentales del sonido. En éste Capítulo, se presentan los tipos básicos de
palpadores y el principio físico de generación de las ondas.
2.1. GENERACIÓN DEL ULTRASONIDO.
La aplicación del ultrasonido como método de ensayo no destructivo, envuelve la

utilización de mecanismos que generen y reciban las señales ultrasónicas; los
palpadores. Un palpador, es un mecanismo que convierte energía de una -forma a
otra; por ejemplo: la energía eléctrica puede ser convertida en energía mecánica y la
energía mecánica puede ser convertida en energía eléctrica. La conversión de
energía se realiza en ultrasonido, partiendo de dos fenómenos físicos:
• Efecto Piezoeléctrico.
• Efecto Magnetoestrictivo.
14
Figura 2.1. Principio básico del Funcionamiento

de los palpadores ultrasónicos.
2.1.1. Efecto Piezoeléctrico.
El tipo de cristal mas comúnmente usado en ensayos no destructivos, se

denomina: cristal piezoeléctrico. Un material piezoeléctrico, convierte deformaciones
mecánicas causadas por efecto de presión externa, en cargas eléctricas. Este
fenómeno fue descubierto por los Esposos Pierre y Marie curie en 1.880, y se
denomina Efecto Piezoeléctrico Directo.
El efecto inverso fue descubierto por Fritz Albert Lippman en 1.881. Lippman,
predijo que aplicando cargas eléctricas a un cristal piezoeléctrico, podrían producirse
deformaciones mecánicas, y por consiguiente: vibraciones; éste efecto es conocido
con el nombre de Efecto Piezoeléctrico Recíproco.
La función de un palpador de cristal, es convertir en señales eléctricas las

deformaciones aplicadas y viceversa. La combinación de estos dos efectos hace
posible los sistemas ultrasónicos
Las propiedades físicas de un cristal de cuarzo natural varían de acuerdo con

las direcciones en las cuales sea cortado. Se desenvolverá mecánica, óptica o
eléctricamente favorable, según su dirección de corte principal. Cada cristal tiene
tres ejes imaginarios; según y como sea cortado, serán su comportamiento y
15
Características físicas,
Figura 2.2. Orientación típica de los ejes en

un cristal de cuarzo natural
En la Figura 2.2 se observa la dirección de corte de un cristal de cuarzo mas

conveniente para las aplicaciones ultrasónicas. Al aplicar presión mecánica
perpendicular mente al eje de las abcisas, se obtendrá variaciones sumamente
rápidas en el espesor, generándose sedales eléctricas; y si por el contrario se aplican
cargas eléctricas a las caras perpendiculares al eje X del cristal, se
producirán variaciones del espesor. Si las cargas eléctricas son alternativas, el
cristal vibrará a una frecuencia definida por la relación existente. entre su espesor y
la longitud de onda,
2.1.2. Efecto Magnetoestrictívo.
Por definición, los materiales magnetoestrictivos deforman mecánicamente cuando

se les aplica voltaje. Los materiales que exhiben ésta facultad se denominan
férroeléctricos; y están compuestos por un gran número de moléculas que para
cumplir con el efecto magnetoestrictivo, deben ser polarizadas como se muestra en
la Figura 2.3.
16
Figura 2.3. Orientación de las moléculas en

un material magnetoestrictivo.
Cuando no existe un gradiente eléctrico en el material ferroeléctrico, las moléculas

estarán orientadas al azar (A). Al aplicar voltaje, las moléculas tienden a alinearse en
la dirección del campo; en éste momento se produce un aumento del espesor como
el voltaje se aplica de forma alterna, al bajar a cero volverá a su espesor normal (A),
aumentará el espesor polarizándose las moléculas de forma opuesta (C) , volverá a
cero, y así sucesivamente se producirán las vibraciones.
Los materiales ferroeléctricos, por propiedades, no pueden producir altas

frecuencias, es por esto que con cierta metodología, es posible cambiar su
comportamiento hacia la piezoelectricidad. El método es el siguiente; el material es
calentado por encima de su punto de Curie (la temperatura por encima de la cual
una estructura pierde sus propiedades ferroeléctricas), a la vez que se le aplica
voltaje lateralmente (aproximadamente 1.000 voltios por milímetro de espesor), el
cual será mantenido hasta el enfriamiento. El material ha sido polarizado, por lo que
exhibirá propiedades piezoeléctricas.
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2.1.3. Construcción de Cristales.
La eficiencia máxima de un cristal, se logra cuando la frecuencia de la excitación

eléctrica coincide con la frecuencia característica del oscilador. Si "T" es el espesor
del cristal, y V velocidad acústica del mismo, la frecuencia fundamental será dada
por;
V
f = ( 2.1)
2T
Independientemente del material de fabricación del cristal piezoeléctrico, éste debe

ser maquinado en cuanto a forma y espesor. La forma viene dada por el tipo de
palpador, y el espesor por la frecuencia de trabajo según la siguiente ecuación;
λ
T = (2.2)
2
Donde:
T : Espesor del cristal.

λ : Longitud de onda.
Cumpliendo ésta relación se obtendrá la eficiencia máxima del cristal. Entre los
materiales de fabricación de cristales piezoeléctricos mas comunes, se encuentran:
el Cuarzo, el Sulfato de Litio y las Cerámicas Polarizadas (Titanato de Bario y
Metaniobato de Plomo). Sin embargo, para usos especiales se emplean; Sal de
Rochelle o Tartrato Sódico Potásico (KDP) , Fosfato Monoamónico (ADP) Tartrato
Dipotásico (DKT), Tartrato de Etílendiamina (EDT), así como la Turmalina. En la
tabla 2.1, se muestran algunas características físicas de los materiales
piezoeléctricos.
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Tabla 2.1.- Propiedades Físicas de los materiales Piezoeléctricos
Material Densidad(103) Velocidad Impedancia

Kg. / cm3 Acústica Acústica
(cm / seg.) Kg. / seg. cm2
Cuarzo 2,65 57,60 152,64
Sulfato de Litio 2,06 47,20 97,23
Titanato de bario 5,07 44,00 223,08
Metaniobiato de Plomo 5,80 28,00 162,40
2.1.3.1. Cuarzo.
El Cuarzo (Si02), es el mas antiguo de todos y se obtiene a partir de cristales

naturales. Es transparente y muy duro. Posee una temperatura crítica de 576 °C, que
corresponde al punto de Curie, lo que lo hace adecuado para ensayos a altas
temperaturas. El coeficiente de amortiguación interna es prácticamente, igual a la
unidad. Su frecuencia fundamental característica es de 2,80 MHz, para espesores de
1 mm.
El cuarzo presenta como ventajas su estabilidad térmica y eléctrica, insolubilidad en

muchos líquidos, dureza elevada y resistencia al desgaste, homogeneidad excelente
y resistencia al envejecimiento. Como limitaciones, un módulo piezoeléctrico bajo, lo
que le califica como mal emisor. No es adecuado para la generación de impulsos
cortos.
2.1.3.2. Sulfato de Litio.
El Sulfato de Litio (SO4Li), mas propiamente sulfato de litio hidratado, se obtiene por
cristalización, y se debe proteger de la humedad. El sulfato de litio hidrátalo, es el
mas sensible a la temperatura, ya que pierde su agua de cristalización a 75 °C,
descomponiéndose en polvo de sulfato de litio y en agua. Debido a su coeficiente de
19
amortiguación interna, es bastante adecuado para generar impulsos cortos. Su

Frecuencia fundamental característica es de 2,36 MHz , para espesores de 1 mm.
Sus ventajas principales residen en, proporcionar una amortiguación acústica

óptima, mejorando el poder de resolución, módulo piezoeléctrico medio y
constante de presión piezoeléctrica elevada, lo que le califica como el mejor
receptor. Sin embargo, su uso está restringido a temperaturas inferiores a 75 °C.
2.1.3.3. Titanato de Bario.
El Titanato de Bario (TiO3Ba), se obtiene por sinterización, ya que por cristalización

no se pueden obtener cristales grandes. Se deben, pues, polarizar durante su
proceso de fabricación. Posee una temperatura crítica entre 115 y 150 °C, que
corresponde al punto de Curie. El coeficiente de amortiguación interna es,
prácticamente, igual a la unidad. Su frecuencia fundamental característica es de 2,2
MHz, para espesores de 1 mm.
El titanato de bario, como material cerámico polarizado, posee un módulo

piezoeléctrico elevado, lo que le califica como el mejor emisor, pero a efectos de
acoplamiento y amortiguación, es el peor debido a su impedancia acústica elevada.
Debido a su resistencia mecánica baja y a su frecuencia característica fundamental,
relativamente, baja, su empleo está restringido a frecuencias por debajo de 15 MHz.
Otra limitación, es la interacción que se produce entre varios modos de vibración.
2.1.3.4. Metaniobato de Plomo.
El Metaniobato de Plomo (Nb2O6Pb), se obtiene por sinterización, ya que por

cristalización no se pueden obtener cristales grandes. Se deben, pues, polarizar
durante su proceso de fabricación. Posee una temperatura crítica de 550 °C, que
corresponde al punto de Curie, lo que lo hace adecuado para ensayos a altas
temperaturas. El coeficiente de amortiguación interna es de 1,3, por lo que es el
20
mejor material para generar impulsos cortos en el método de pulso—eco, pues no

precisa de amortiguación artificial, lo cual beneficia su sensibilidad. Su frecuencia
fundamental característica es de 1,4 MHz, para espesores de 1 mm, lo que limita su
empleo a frecuencias muy altas.
El metaniobato de plomo, como material cerámico polarizado, posee un módulo

piezoeléctrico elevado, lo que le califica como buen emisor. Al igual que el cuarzo,
presenta estabilidad térmica, siendo indicado para ensayos a temperatura; posee
elevado coeficiente de amortiguación interna, lo que le califica como el mejor
material para generar impulsos cortos. Su frecuencia característica fundamental
es la mas baja de los cuatro, lo que, unido a su baja resistencia mecánica, limita su
empleo a frecuencias altas. Otra limitación, es la interacción que se produce entre
varios modos de vibración.
2.2. EL HAZ ULTRASÓNICO.
En el ensayo de ultrasonido, la anchura del haz sonoro es, generalmente,

considerado constante en toda su longitud. En realidad, el haz no es totalmente
recto. Si medimos la intensidad del haz sonoro a varias distancias del palpador,
veremos que es posible distinguir tres zonas diferentes, tal y como se muestra en la
Figura 2.4. Estas zonas son conocidas como; Zona Muerta, Zona de Campo
Cercano o Zona de Fresnel, y Zona de Campo Lejano o Zona de Fraunhofer.
Figura 2.4. Diagrama del haz ultrasónico mostrando

las diferentes zonas de intensidad.
21
2.2.1. Zona Muerta.
La zona muerta se debe a la interferencia producida por las vibraciones del cristal; y
su presencia en el haz, está determinada por el tiempo de oscilación, o sea, el
tiempo requerido por el cristal para generar el pulso de vibración.
2.2.2. Zona de Campo Cercano.
El efecto producido por la zona de campo cercano o Zona de Fresnel (ver Figura
2.4), de un haz ultrasónico es, a veces, ignorado o desconocido, teniendo una
gran importancia para la validez de los resultados. La energía es irradiada en todas
la direcciones, a partir del punto de origen, y la presión acústica varía
presentándose con máximos y mínimos; sin embargo, el haz tendría una forma
totalmente esferoidal, de no ser por la existencia de los lóbulos laterales o
secundarios, que no son mas que zonas de fluctuación de la intensidad, producidas
por efecto de los bordes del cristal, según el principio de Huygens (ver Figura 2.5).
Figura 2.5. Geometría del haz para un palpador con un ángulo

de divergencia de 15 0
22
La presencia de los lóbulos laterales causa que, para efecto de cálculos, el

diámetro del cristal se vea reducido. La reducción se relaciona directamente con
diámetro y viene dada por la ecuación;
4 NV
Def = (2.3)
f
Donde:
Def : Diámetro efectivo.
N: Longitud de campo cercano.
Para efectos prácticos, el diámetro efectivo del cristal se considera como;
Def = 0,97 D (2.4)
Donde;
Def : Diámetro efectivo del cristal
D: Diámetro nominal del cristal.
La longitud de la Zona de Fresnel, varía de acuerdo con la longitud de onda y las

dimensiones del cristal. Para palpadores con cristales circulares, la longitud de
campo cercano viene dada por la siguiente ecuación:
Def2
0,94 D 2 f
N= = (2.5)
4λ 4V
Para palpadores con cristales de forma rectangular, donde la diferencia entre los
lados no supera el 12 %., la longitud de la zona de campo cercano, será:
23
Aef2 f
N = 1,3 (2.6)
V
Donde:
Aef : La mitad de la longitud efectiva del lado mas largo.
En la zona de campo cercano, por efecto de las fluctuaciones de la intensidad, es

sumamente difícil lograr la detección de discontinuidades, pues se producirán
indicaciones múltiples, y la amplitud de las mismas tendrá grandes variaciones de
acuerdo a la distancia desde la superficie reflectora, a la cara del palpador.
2.2.3. Zona de Campo Lejano.
Inmediatamente después de la zona de interferencia, o zona de campo cercano,

comienza la zona de campo lejano, o Zona de Fraunhofer. En ésta zona, la
intensidad o la presión sonora se estabiliza, teniendo mayor magnitud alrededor
del eje imaginario del haz (ver Figura 2.4), y va disminuyendo hacia los límites del
mismo. De la misma forma, con aumentos de la distancia, desde el límite entre las
zonas de campo cercano y lejano, la presión disminuirá exponencialmente por efecto
de varios factores productores de pérdidas (ver Figura 2.6). Uno de éstos factores
se denomina: divergencia del haz.
La divergencia del haz, se produce por lo que conocemos como el "Factor de

Difracción de Fraunhofer", El área cubierta por el haz sonoro, en la zona de
campo lejano, aumentará con la distancia, lo que se traducirá como dispersión de
la presión acústica. La divergencia haz, o el ángulo de divergencia del haz (ver
Figuras 2.5), se calcula mediante la siguiente ecuación:
24
λ
sen(θ ) = 1,22 (2.8)
D
V
sen(θ ) = 1,22 (2.9)
D f
Donde;
θ = La mitad del ángulo de divergencia.
Como se puede observar, el ángulo de divergencia del haz, depende del diámetro del
palpador y de la longitud de onda, o lo que es lo mismo, del diámetro y la frecuencia
del palpador, y de la velocidad acústica del medio transmisor.
En la zona de campo lejano, la presión acústica sufre disminuciones continuas a

lo largo del recorrido del haz ultrasónico, éstas disminuciones pueden ser
expresadas de la siguiente manera;
⎡π D2 2 ⎤
P = 2P0 2 sen⎢ +S −S⎥ (2.10)
⎢⎣ λ λ ⎥⎦
Donde;
P : Presión acústica inicial.
Po : Presión acústica atenuada.
D : Diámetro del cristal,
S: Camino sónico.
En ésta expresión, solamente se toma en cuenta los palpadores con cristales

circulares, podemos reenunciarla para cubrir todo tipo de palpadores, así:
25
N
P = P0 π (2.11)
S
S
P = P0 (2.12)
πλ
Donde:
S : Superficie del cristal
Figura 2.6. Distribución de la presión acústica a lo largo del recorrido del haz.
2.3. ATENUACIÓN.
Hasta ahora hemos supuesto un material ideal, en el que la presión acústica se

atenúa sólo en virtud de la divergencia de la onda. Según esto, en una onda plana, la
presión acústica no se atenúa a lo largo de su propagación, y en una onda esférica, o
también en el campo lejano del haz ultrasónico de un palpador, disminuye
26
inversamente con la distancia a la fuente, desde el punto de vista práctico, para los
equipos de presentación A-scan; o dicho de otra manera, en los equipos de
presentación con pantalla osci1oscópica (en el Capítulo 5 ampliaremos la
información al respecto), las variaciones de la presión acústica, causadas por efecto
de factores de atenuación, puede ser medida directamente de la pantalla mediante
la altura de los ecos de indicación, de la siguiente manera;
P0
α S = 20 Log (2.13)
P
Hn
α S = 20 Log (2.14)
H n +1
Donde:
α: Coeficiente de atenuación
HN : Altura de eco.
HN+1; Altura del eco siguiente.
Sin embargo, los materiales sólidos dan lugar a un efecto, mas o menos
pronunciado, de atenuación que se traduce en una debilitación del haz ultrasónico,
debido a dos causas; la absorción y la dispersión, constituyendo, ambas, la
atenuación (denominada también amortiguación o extinción.
2.3.1. Absorción.
La absorción, es causada por la conversión de energía mecánica en calor. En

materiales que se encuentran a temperaturas superiores al cero absoluto, la
vibración de las partículas producirá calor. Con la propagación de la onda en el
material, se producirá la vibración de partículas que, excitarán a las siguientes y así
sucesivamente; la transmisión de las oscilaciones en el medio producirá éstos
27
aumentas de temperatura. El efecto de la temperatura, combinada con la estructura

policristalina de los materiales, y la orientación al azar de los granos, atenuará la
señal ultrasónica.
Se puede explicar la absorción, de forma elemental, como un efecto de frenado de la

oscilación de las partículas, lo cual explicaría también por qué una oscilación rápida
pierde mas energía que una oscilación lenta. La absorción aumenta, generalmente,
con la frecuencia, pero en menor grado que la dispersión.
En conclusión, la absorción pura debilita la energía transmitida o la amplitud del eco,

tanto de la discontinuidad como de la pared de Fondo. Para contrarrestar éste efecto,
hay que incrementar la amplificación o, también, recurrir al empleo de frecuencias
mas bajas.
2.3.2. Dispersión.
La dispersión, se produce por la no homogeneidad del material bajo prueba; o sea, la

presencia de pequeñas heterogeneidades, que actúan como focos dispersores. Por
todas éstas razones, es posible que se produzcan sedales pequeñas, numerosas,
que puedan "camuflajear" las indicaciones de discontinuidades reales. Estas
pequeñas heterogeneidades, pueden ser clasificadas de la siguiente manera:
• Inclusiones, tales como las inclusiones no metálicas en los aceros, o poros.
• Heterogeneidades genuinas o también naturales, tal como la porosidad en

materiales sinterizados.
• Constituyentes precipitados de naturaleza distinta, tal como el grafito en las

fundiciones grises.
28
• Fases en la estructura cristalina de los metales, con diferentes estructuras y

composición.
• Aunque la estructura cristalina esté constituida por una sola fase, sí los granos
están orientados al azar y poseen distintas propiedades elásticas en
• diferentes direcciones, constituirán una heterogeneidad para el haz
ultrasónico. Esta característica se conoce con el nombre de anisotropía.
• En un material con un tamaño de grano basto, comparado con la longitud de

onda, la dispersión se producirá de acuerdo con las siguientes
consideraciones de tipo geométrico-óptico; En un límite de grano oblicuo, la
onda se desdoblará en varios tipos de ondas reflejadas y transmitidas. Este
proceso se repetirá para cada onda en el siguiente límite de grano, de manera
que el haz ultrasónico, original, se dividirá constante y sucesivamente en
ondas parciales.
• Normalmente, con el margen de frecuencia utilizado en los ensayos no

destructivos de materiales, el tamaño de grano es menor que la longitud de
onda. Bajo éstas condiciones, se produce la dispersión no por
desdoblamiento de tipo geométrico, como el descrito, sino al igual que la luz
de un faro se dispersa en las gotas pequeñas de agua de la niebla.
Concluyendo, la dispersión, es mucho mas perturbadora, ya que, en el método de

pulso-eco, no sólo reduce la amplitud del eco de la discontinuidad y la del eco de
fondo, sino que; además, produce numerosos ecos parásitos con diferentes
recorridos, llamados "grama o ruido de la señal", en los que los ecos verdaderos
pueden quedar enmascarados. Estas indicaciones -falsas no se pueden
contrarrestar aumentando la amplificación, ya que el efecto se incrementaría
simultáneamente.
29
2.3.3. Ley de la Atenuación.
Además de estos factores causantes de pérdidas de energía, existen otros tales

como; pérdidas de energía en el medio acoplante, dispersión debida a la rugosidad
superficial y pérdidas por divergencia del haz,. Todos estos factores, productores de
pérdidas, son agrupados como factores de atenuación. La Ley de variación de la
Presión Acústica de una onda plana, que decrece exclusivamente por efecto de la
atenuación, es una función de carácter exponencial, dada por la siguiente fórmula:
P = P0 e −α S (2.15)
P0
αS = Ln ( Neper ) (2.16)
P
Donde:
1 NEPER = 8,68 DECIBELES
Por definición matemática;
In x = 2,303 log x
P0
αS = 20 Log ( ) ( en dB) (2.13)
P
2.4. PALPADORES
Los palpadores, constituyen básicas del sistema ultrasónico y se parte integrante del
mismo, ya que, características y cualidades del haz una de las unidades deben
considerar como de ellos dependen las ultrasónico.
30
Un palpador, es un mecanismo que convierte energía eléctrica en energía

mecánica, y energía mecánica en energía eléctrica. Anteriormente se han analizado
las características de los cristales, que constituyen los componentes o elementos
claves del palpador. Si importante es el diseño del cristal, no lo es menos el del
resto de los elementos que integran el palpador, para modificar las características
emisoras y receptoras del cristal, en orden a lograr un rendimiento y eficacia
máximos para unas características y cualidades deseadas del haz ultrasónico. Así
como el diseco del oscilador se apoya en estudios teóricos, el del palpador
responde, mas bien, a resultados de carácter empírico.
Se dispone de una diversidad de tipos de palpadores, en los que se apoyan,

primordial mente, el gran número de técnicas operatorias actualmente aplicables. En
éste orden de ideas, se pueden clasificar los palpadores en dos grandes grupos;
Palpadores de contacto directo, y Palpadores de inmersión.
2.4.1. Palpadores de Contacto Directo.
Los palpadores de contacto directo, como su mismo nombre lo indica, se aplican

directamente a la superficie de la muestra, con cierta presión, interponiendo en la
mayor parte de los ensayos, un medio de acoplamiento. En el Capítulo 3, se
profundizará en cuanto a los tipos de materiales de acople, su efecto y selección,
Según la dirección de propagación del haz, con relación a la superficie de la
muestra, éstos palpadores de contacto se clasifican, a su vez, en; Palpadores de
incidencia normal, y Palpadores angulares.
2.4.1.1. Palpadores de Incidencia Normal
Se emplean en los equipos que operan por los métodos de pulso-eco y de

resonancia, y se aplican a problemas de defectología, metrología y caracterización.
La mayor parte de éstos palpadores llevan incorporados osciladores diseñados para
emitir ondas longitudinales.
31
Según el número de cristales que llevan incorporados, se consideran los

siguientes tipos; Palpadores de cristal único, y Palpadores "Emisor-Receptor".
Además, hay que considerar aquellos disecados para ensayas a temperaturas
elevadas.
2.4.1.1.1. Palpadores de Cristal Único.
En la Figura 2.7, se observa un corte esquemático de la constitución de un palpador

de éste tipo. Además del cristal piezoeléctrico, consta de la cubierta o montura
metálica, que protege el conjunto, el amortiguador del cristal, los electrodos y
conductores eléctricos, el conector coaxial y la zapata de plástico.
Figura 2.7. Corte de un palpador normal.
El amortiguador del cristal, es un elemento indispensable en los palpadores

empleados en los equipos que operan por el método de pulso-eco, Su finalidad se
concreta en:
1. Reducir el tiempo de oscilación del cristal,

2. Absorber las ondas que pudieran interferir en la señal de la pantalla,
3. Soportar, mecánicamente, el cristal piezoeléctrico.
32
La duración del impulso eléctrico influye decisivamente en la anchura de la zona

muerta y en el poder de resolución. Un palpador insuficientemente amortiguado
puede impedir la detección de discontinuidades situadas cerca de la superficie de
exploración y, a la vez, dificultar la detección de discontinuidades próximas entre sí.
Para que el cristal no oscile libremente, es necesario que el amortiguador tenga una
impedancia acústica elevada, lo que podría lograrse con materiales duros como los
metales o la porcelana. Sin embargo, el amortiguador debe presentar, además, un
elevado coeficiente de atenuación, para que sea capaz de absorber las ondas
radiadas en sentido contrario, ya que, si se transmitiesen libremente, darían lugar a
una amplia zona de perturbaciones a continuación de la señal inicial, con el
consiguiente ensanchamiento de la zona muerta. Se precisa, pues, encontrar una
solución de compromiso, de manera que se logre una impedancia acústica
elevada, junto a un coeficiente de atenuación, también, alto. Para ello, se recurre a
materiales compuestos basados en resinas sintéticas endurecibles a los que se
incorporan sustancias pulverulentas, tales como dióxido de manganeso, minio,
limaduras metálicas, etc. Estas adiciones contribuyen, por su mayor densidad, a
elevar la impedancia acústica de la resina, si bien el coeficiente de atenuación
resultante, puede no ser suficiente. Para aumentarlo, se recurre a mecanizar la
superficie libre del amortiguador en forma de dientes de sierra.
Si la unión entre el cristal piezoeléctrico y el amortiguador no está bien realizada,

puede reducir, considerablemente, el efecto de éste. Para lograr rendimientos
mayores, la capa de adhesivo debe ser lo mas fina posible o, mejor aún, eliminarse
totalmente vulcanizando o colando la mezcla amortiguadora, directamente sobre la
superficie del cristal. El amortiguador, tal como se ha descrito, reduce,
fundamental mente, las oscilaciones del cristal en el sentido del espesor, Pero, de
hecho, también se producen oscilaciones radiales que se deben suprimir, en
particular si se trata de cristales de titanato de bario. Esto se puede lograr aplicando
el amortiguador de manera que los bordes del cristal queden introducidos en él, o
bien, cuando se emplean cristales gruesos (frecuencias de 1 MHz o menos),
33
mecanizando ranuras cruzadas en el cristal que luego se rellenan con material

amortiguador.
Si el amortiguamiento producido es bajo, el impulso ultrasónico es largo y, en

consecuencia, el espectro de frecuencia es de banda estrecha, estando situado
cerca de la frecuencia de resonancia del cristal. Si por el contrario, el
amortiguamiento es alto, los impulsos obtenidos serán cortos y el espectro de
frecuencia será de banda ancha. Estos impulsos cortos, ofrecen un gran poder
de resolución, permitiendo obtener medidas muy precisas de tiempos de recorrido
(ver Figura 2.8).
El contacto eléctrico se realiza, en el cuarzo y en los cristales cerámicos, mediante

una suspensión de plata conductora extendida sobre las caras del cristal, que se
seca a uno 500 °C y soldándose, a continuación, los electrodos con soldadura de
plata. En el caso del sulfato de litio, la metalización de las caras del cristal se
puede hacer por evaporación de plata al vacío, o pintando las superficies con
suspensión de plata conductora de secado. Los electrodos se adhieren mediante un
cemento El titanato de bario requiere, como el sulfato cuidados especiales para evitar
que, por elevada temperatura, se despolarice y pierda su características
piezoeléctricas.
Figura 2.8: Espectros de -Frecuencia del impulso ultrasónico.
34
En los palpadores de contacto directo, se hace indispensable proteger el cristal

contra el desgaste, por medio de películas o suelas protectoras. A éste fin , se
utilizan películas finas de plástico, cuya resistencia al desgaste se incrementa por
adición de polvo de sustancias duras, como corindón o carborundum, que se pegan
al cristal mediante una capa fina de adhesivo. También se emplean láminas de
plástico o de caucho blando, de 0,2 a 0,3 mm de espesor, fáciles de intercambiar
cuando se deterioran. En éste caso, el espacio entre el cristal y la suela protectora,
se debe llenar de acoplante. Sin embargo, actualmente, se tiende a cubrir el cristal
con láminas muy finas de cuarzo o zafiro, muy resistentes al desgaste, químicamente
inertes, y con una influencia despreciable sobre la sensibilidad del palpador.
2.4.1.1.2. Palpadores "Emisor-Receptor

.
Hemos visto los problemas que plantea la zona muerta, en cuanto a que impide, o
dificulta, la detección de discontinuidades próximas a la superficie de exploración.
Así, por ejemplo, en palpadores sin suela protectora, la zona muerta oscila entre 4 y
5 mm (en acero), por lo que no será posible examinar muestras de ese espesor o
menor. Con la zapata protectora, la zona muerta puede rebasar, dependiendo de la
frecuencia, los 10 mm, por lo que las limitaciones son mayores. Para evitar éstos
inconvenientes, se han diseñado los palpadores tipo "E-R", cuyo esquema aparece
en la Figura 2.9. Constan de dos cristales perfectamente aislados eléctrica y
acústicamente por medio de una lámina de corcho o policloruro de vinilo. Uno de los
cristales actúa como emisor y el otro como receptor. Ambos cristales se montan, con
una cierta inclinación, sobre una columna de plástico que produce cierto efecto
focalizador, de forma que concentra el haz ultrasónico, para conseguir máxima
sensibilidad en las proximidades de la superficie.
35
Figura 2.9. Corte de un palpador "E-R".
Mediante éste artificio se consigue que, por efecto del trayecto previo en plástico, la
indicación de la señal de emisión quede muy separada de la indicación del eco de la
discontinuidad. La nueva posición cero de la escala de distancias, queda señalada
por la indicación, muy débil, procedente del eco de la superficie de la muestra.
La columna de plástico se construye a partir de un material de bajo coeficiente de

atenuación, con una impedancia acústica tal, que produzca una buena transmisión
en la muestra a través del medio de acoplamiento correspondiente. Si la diferencia
de impedancia es muy elevada, se producirá una reflexión fuerte en la superficie, con
la consiguiente pérdida de energía y reforzamiento de la indicación del eco de la
interfase o superficie de exploración. En la Figura 2.10, se representa la sensibilidad
de un palpador "E-R" en función de la distancia o profundidad de la discontinuidad.
Se comprueba que la altura de la indicación del eco, decrece rápidamente a ambos
lados de la distancia óptima, que, para éste palpador, se sitúa hacia los 12 mm. La
posición de la zona de máxima sensibilidad es función , primordialmente, de la
inclinación dé los cristales y de la frecuencia.
Mediante éste tipo de palpador, y con equipos adecuados, se pueden medir

espesores y detectar discontinuidades a partir de una profundidad equivalente a una
longitud de onda.
36
Figura 2.10. Curva de sensibilidad de "E-R" con profundidad de foco de 15 mm
Otra de las ventajas que ofrece este tipo de palpador, es la posibilidad de utilizar los
cristales mas adecuados? es decir, se puede usar titanato de bario como emisor, y
sulfato de litio como receptor. Esta solución exigiría, a cambio» que las conexiones
de ambos cristales no fuesen intercambiables, con objeto de evitar la posibilidad de
error al conectar el palpador, Como los palpadores "E-R" se encuentran focalizados,
presentan cierta longitud o intervalo de trabajo "TB", así como la distancia óptima, o
lo que podríamos llamar distancia focal "F" (ver Figura 2.11).
Figura 2.11. Zona de trabajo de un palpador "E-R
En la Figura distancia focal 2.11, se presenta, esquemáticamente, la distancia focal y

el intervalo de trabajo. Con aumentos del ángulo de inclinación de los cristales, la
distancia focal disminuirá, por lo que la capacidad de defectos cercanos a la
37
superficie será mayor, pero disminuirán; tanto el intervalo de trabajo, como la

profundidad máxima de exploración.
2.4.1.1.3. Palpadores para Altas Temperaturas.
Los palpadores convencionales no se pueden emplear a temperaturas fuera del

intervalo comprendido entre -20 y 80 °C, debido a que los adhesivos convencionales,
empleados para unir el cristal al amortiguador, se pueden dañar y anular su efecto.
El propio cristal se puede afectar con la temperatura, especialmente si es de sulfato

de litio o de titanato de bario, con puntos de Curie de 75 y 115 °C, respectivamente.
Para ensayos a temperaturas elevadas, es preciso utilizar cuarzo o metaniobato

de plomo, cuyos puntos de Curie están por encima de los 500 °C. Como
amortiguador y adhesivo, se utilizan resinas de moldeo, capaces de soportar
temperaturas hasta 350 °C. A temperaturas superiores, resulta muy difícil conseguir
una amortiguación adecuada, por lo que es preciso interponer, entre el palpador y la
muestra de ensayo, un adaptador que ser refrigerado.
2.4.1.2. Palpadores Angulares.
En el Capítulo 3, se estudiarán las Leyes que rigen la reflexión y refracción de las

ondas ultrasónicas al incidir, angularmente, en una superficie límite entre dos
medios.
Los palpadores angulares, de contacto directo, consisten, en esencia, en un

oscilador de ondas longitudinales aplicado a una de las caras de un prisma de
plástico (generalmente de perspex), ver Figura 2.12, tallado con un ángulo de
incidencia adecuado al ángulo de refracción, o de penetración, que se desea para
un material dado de la muestra de ensaya.
38
Figura 2.12. Corte de un palpador angular
2.4.1.2.1. Elementos del Palpador.
Los elementos componentes de los palpadores angulares se pueden observar en la

Figura 2.12, así; el cristal piezoeléctrico se monta sobre un prisma de plástico por
intermedio de una capa muy -fina de adhesivo. La sustancia amortiguadora se
utiliza, en éstos palpadores, para evitar que las reflexiones internas en el prisma
vuelvan al cristal. Suele consistir, en resinas o caucho vulcanizado a los que se
añaden cargas apropiadas (dióxido de manganeso, corcho, limaduras metálicas,
etc.), para elevar su coeficiente de atenuación. Además, se suele recurrir a
mecanizar en diente de sierra, la superficie del prisma, en contacto con el
amortiguador, lo que contribuye a la dispersión de las ondas reflejadas. En
ensayos con altos niveles de ganancia, las perturbaciones provocadas por éstas
reflexiones pueden no llegar a eliminarse totalmente, especialmente cuando
existan ondas que vuelvan directamente al cristal, como consecuencia de la
rugosidad superficial de la superficie de exploración.
El conjunto va montado en un protector metálico, provisto de la correspondiente

conexión coaxial.
39
2.4.1.2-2. Dimensionado del Prisma.
Las dimensiones del prisma vendrán dadas, en principio, en función del ángulo de
incidencia. Cuanto mayor sea el ángulo de incidencia, mayor deberá ser la longitud
del prisma y su anchura, a fin de que la sección del haz ultrasónico quede
inscrita en la cara de contacto del prisma con la muestra. También, la altura del
prisma aumenta por razones puramente geométricas, al tener que mantener
constante la superficie donde va adosado el cristal oscilador.
La longitud teórica del prisma, se puede reducir, determinando la distribución de la

presión acústica en la cara de contacto del prisma. Otra deducción de interés, es la
observada en relación a las presiones acústicas. Hay que tener presente que los
materiales empleados en los prismas son bastante absorbentes frente, por ejemplo,
a los materiales metálicos, por lo que éste fenómeno es mas acusado que en éstos.
En consecuencia, el punto de la cara activa del prisma, donde la presión

acústica es máxima, se debe considerar como el punto de salida del haz
ultrasónico. Este punto se debe determinar cuidadosamente para poder deducir,
por ejemplo, la posición de una discontinuidad ya que, a partir de ese punto, se
toman las distancias de recorrido del impulso ultrasónico; pero, además, se utiliza
para determinar el ángulo real de refracción del palpador .
Se deduce, pues, la necesidad de llegar a una solución de compromiso en la

elección del material del prisma y de la frecuencia idónea para la finalidad del
ensayo.
2.4.1.2.3. Materiales de los Prismas.
Anteriormente, se ha mencionado el perspex (metacrilato de metilo), como material

de los prismas. De hecho, es el mas utilizado y permite construir prismas que, para
piezas de aluminio, tienen una eficacia de hasta el 60 '/., debido a la pequeña
40
diferencia de impedancias acústicas entre ambos medios. Por ésta razón, sería
preferible utilizar prismas de plomo para los ensayos en muestras de acero, pero la
capa líquida necesaria para asegurar el contacto acústico, entre la muestra y el
palpador, hace que esta ventaja se anule prácticamente. Se han intentado otras
soluciones, cono mezclas de plástico con cargas metálicas o láminas alternadas de
resina epoxi y metales. Sin embargo, éstas posibles mejoras no han encontrado,
hasta el momento, aplicación práctica, por problemas de costas o de uniformidad en
la fabricación de palpadores con es tos prismas.
Con resultados similares al perspex, se puede utilizar el transpex (poliestireno)

ambos materiales dan resultados satisfactorios e-n aluminio y acero. Sin embargo, si
se trata de ensayos en muestras de cobre o de fundición gris, no es posible cubrir,
con los plásticos citados, la gama de ángulos de refracción hasta 90°. En el Capítulo
3, estudiaremos los modos de propagación de ondas ultrasónicas .
Los paleadores angulares, de contacto directo, se emplean, preferencial mente , en

les equipos pulso - eco y, ocasionalmente, por transmisión y se aplican, casi
exclusivamente, a problemas de defectología.
2.4.1.3. Palpadores de Ondas de Superficie,
Para generar ondas de superficie se recurre, principalmente, a palpadores angulares

de contacto, cuyo ángulo de incidencia se calcula de forma que sea ligeramente
mayor que el ángulo limite de las ondas transversales en el material del objeto bajo
ensayo (ver Apartado 3.3.3.2.,capitulo 3) .
Las características de diseño descritas en el apartado anterior sobre palpadores

angulares de ondas transversales, son válidas en toda su extensión para
palpadores angulares de ondas de superficie.
41
También se pueden generar con un palpador de contacto, de incidencia normal.

Con cristal de Cuarzo de corte en el eje Y, empleando un líquido como medio de
acoplamiento, o por contacto sobre una generatriz de una muestra cilíndrica
(contacto rectilíneo) Con oscilador de ondas longitudinales, pero sin medio de
acoplamiento, si bien ambos procedimientos son poco empleados en la práctica.
En los ensayos por contacto directo, la gama de frecuencias se encuentra limitada

por razones de espesor y fragilidad de los cristales piezoeléctricos. Comúnmente se
trabaja con frecuencias entre 2 y 5 MHz, pero pueden alcanzarse frecuencias de
hasta 10 MHz.
2.4.2. Palpadores para inmersión.
Los ensayos por inmersión, bien sumergiendo la muestra en un tanque, o mediante

el empleo de palpadores de inmersión local, son particularmente indicados cuando
se precisa realizar exploraciones de gran volumen y extensión, examinar lotes de
gran numero de muestras o muestras de formas relativamente complejas.
Como la transmisión del ultrasonido, desde el palpador a la muestra, se efectúa a

través de una columna de líquido, es decir, sin contacto directo, presión ni
rozamiento entre el palpador y la muestra, esto permite;
1. Eliminar los riesgos de rotura y desgaste del cristal oscilador, por lo que no se
precisa de una zapata protectora
2. Emplear frecuencias mas elevadas (cristales con espesores mas finos) que las
comúnmente utilizadas con palpadores de contacto directo. Ya que el riesgo de
rotura es mínimo.
42
3. Propagar el haz ultrasónico en la muestra, con el ángulo de penetración

deseado, bien con ondas longitudinales o transversales, mediante la variación
en la inclinación del palpador , respecto a la superficie de la muestra.
4. Aumentar la velocidad del ensayo, al no haber contacto o rozamiento, por lo

que los ensayos por inmersión están especialmente indicados para ensayos
automáticos o semiautomáticos.
Los palpadores de inmersión, se emplean en los equipos que operan por los
métodos de pulso eco, transmisión y resonancia, y se aplican, preferentemente, a
problemas de defectología y metrología. Ahora bien, dada su posibilidad de operar a
frecuencias mucho mas elevadas que los palpadores de contacto, su aplicación a
problemas de caracterización es también muy indicada.
No cabe hacer la distinción entre palpadores de incidencia normal y de incidencia

angular, ya que ambas se logran, naturalmente, con un mismo palpador de inmersión
(ver Figura 2.13).
Figura 2.13. Corte de un palpador utilizado para

ensayo con el método de inmersión.
43
Con ángulos de incidencia ligeramente superiores a los ángulos límites de las ondas
transversales, se obtienen ondas de superficie, las cuales sufren una atenuación
fuerte, sí la muestra está sumergida. Igualmente, se pueden obtener ondas de Lamb,
las cuales sufren también una atenuación fuerte, pero, en ambos casos, esto se
puede subsanar utilizando palpadores de inmersión local, dispuestos de manera que,
el liquido de acoplamiento no se extienda sobre la superficie de exploración. El
diseño de un palpador de inmersión, es similar al de un palpador de contacto directo
de incidencia normal. Ahora bien, una de las cualidades que se cuidan es su total
estanqueidad. No precisan de suela protectora, pero, dado que se diseñan
generalmente para frecuencias elevadas (de hasta 25 MHz) , suelen acompañarse
de una funda protectora, de la que se prescinde en el momento de su aplicación.
En el Apéndice B, se dan algunas características, en cuanto a nomenclatura se

refiere, de los palpadores ultrasónicos fabricados por la Compañía KRAUTKRAMER.
2.5. CARACTERÍSTICAS DE LOS PALEADORES.
En el diseño de palpadores ultrasónicos, deben ser contempladas dos características

básicas: resolución y sensibilidad.
2.5.1. Resolución.
La resolución, o el poder de resolución es la habilidad que presentan para separar

o identificar las señales de indicación de varios reflectores diferentes y cercanos, en
lo que a profundidad se refiere.
2.5.2. Sensibilidad.
La sensibilidad de un palpador, es la habilidad para Detectar .discontinuidades del

menor tamaño posible, podemos referirnos, entonces,.al Tamaño Crítico de un
44
Defecto", característica que debe ser suministrada por el fabricante como dato de
calibración.
Estas dos características, están referidas directamente a otros dos parámetros, .. que
son: factor de calidad y Ancho de banda. Estos parámetros están relacionados de la
siguiente manera;
fC
Q= (2.17)
f 2 − f1
Donde:
Q =Factor de calidad del elemento

ffC = Frecuencia de control del elemento
f1 = La frecuencia por debajo de fC en la cual la amplitud del sonido cae hasta un
70'/. de la amplitud en fC.
f2 = La frecuencia por arriba de fC en la cual la amplitud del sonido cae hasta un
70'/. de la amplitud en fC.
f2 – f1 = Ancho de banda
Esta fórmula, es una aproximación, pues se deriva de la base de que la lamina

piezoeléctrica oscila tal como una masa suspendida por un resorte. En el caso de
palpadores con gran amortiguación, la aproximación es mayor.
Con incrementos de "Q", la sensibilidad será mayor y la resolución disminuirá . Los

elementos piezoeléctricos antes de ser montados en el palpador, tienen un
coeficiente "Q" superior a 25,000. Los palpadores usados en ultrasonido, tienen un
coeficiente "Q" que varía en un rango de 1 a 10.
45
2.6. SELECCIÓN DE PALPADORES.
Sin tener en cuenta los palpadores especiales, utilizados en ensayos específicos,

tales como: palpadores focalizados, palpadores con oscilación libre del cristal,
palpadores súperamortiguados, palpadores puntuales, palpadores periscópicos, etc.
Existe un gran número de palpadores, los cuales conviene saber elegir para una
aplicación determinada. Una primera elección se realiza a la hora de hacer distinción
entre palpadores para detectar reflectores, y palpadores que determinen con
precisión la profundidad y tamaño de éste posible defecto.
La detección de reflectores, los cuales pueden ocupar diferentes posiciones y tener

varias formas, requiere que el haz sonoro del palpador cubra la máxima superficie de
la pieza examinada, por lo que son aconsejables palpadores de relativamente baja
frecuencia, que poseen una divergencia angular bastante grande. Estos palpadores,
por el contrario, nos proporcionan una baja sensibilidad, por lo cual los reflectores,
que se encontrarán, tendrán un tamaño relativamente grande. Si elegimos un haz
sonoro estrecho con alta intensidad, podremos detectar reflectores muy pequemos
en la pieza, por lo que se corre el riesgo de "saltar" algún defecto.
Una vez detectado un reflector en el material, el siguiente paso es determinar su

posición exacta, así como su tamaño. Para esto conviene elegir un palpador cuyo
haz sufra la máxima distorsión al llegar a éste reflector, y que el haz incida sobre el
reflector lo mas perpendicular mente posible, con la finalidad de que nos refleje la
mayor cantidad de sonido hacía el palpador.
Consecuentemente y según lo expuesto anteriormente, un palpador que sea el

apropiado para detectar discontinuidades o reflectores, no tiene porque serlo para
determinar la posición y el tamaño del reflector. Lo contrario puede también suceder.
Para el examen de materiales, cuya estructura metalográfica sea calificada como

grano fino, se ha encontrado que las frecuencias de ensayo mas apropiadas son
46
las comprendidas entre 2 y 5 MHz, teniendo una razonable sensibilidad, junto con
un buen poder resolutivo a grandes distancias. Para el acero, las longitudes de
onda van de 1 a 3 milímetros, por lo que, en condiciones favorables (teóricamente),
se pueden detectar discontinuidades de 0,9 mm y mayores, tamaños que
generalmente empiezan a ser tratados como defectos.
En materiales con estructuras bastas (grano grueso), conviene utilizar frecuencias

bajas o muy bajas, del orden de 0,5 a 2 MHz, pudiéndose incluso evaluar materiales
con un coeficiente de atenuación alto, tal y como pueden ser fundiciones, plásticos,
etc.
Las frecuencias comprendidas entre 5 y 10 MHz, proporcionan haces de muy alta

sensibilidad, pudiéndose detectar reflectores extremadamente pequemos, por lo
que deben ser utilizadas en materiales cuya estructura metalográfica tenga un
tamaño de grano sumamente fino.
Hay que tener en cuenta que, con el aumento de la frecuencia, y por consiguiente,
disminución de la longitud de onda, la profundidad de penetración del haz
disminuye, por lo que en caso de desear detectar reflectores a gran distancia
conviene utilizar frecuencias mas bajas, o un palpador de mayor diámetro, cuya
divergencia angular sea menor y, por tanto, tener mayor penetración.
Si los posibles reflectores se encuentran a poca distancia, es recomendable

utilizar palpadores cuyo campo cercano sea corto, por lo que entre palpadores que
trabajen a una misma frecuencia, conviene utilizar el de menor diámetro.
El poder de resolución y la sensibilidad, dependen en gran medida de la frecuencia

utilizada (a mayor frecuencia, mayor poder de resolución), pero también hay que
tener en cuenta el tipo de cristal que se emplea. Generalmente, se pueden utilizar
los palpadores de titanato de bario, que junto con un buen poder resolutivo poseen
una sensibilidad muy aceptable. Si se desea una gran sensibilidad se pueden
47
utilizar palpadores con cristales especiales, que pueden ser de sulfato de litio o
metabionato de plomo.
48
PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES
CAPITULO 3
PROPAGACION DE
ONDAS Y SUS
CARACTERISTICAS EN
MEDIOS DIFERENTES.
La verificación de materiales por ultrasonido, utiliza la propagación del sonido,

tanto en sólidos como en líquidos, para realizar un control no destructivo. El
ultrasonido no se diferencia en nada esencial del sonido audible e incluso sus
características son perfectamente comparables con las de cualquier onda
mecánica.
Una onda mecánica, se transmite por la oscilación de las partículas del medio a
través del cual se propaga. Todo cuerpo o materia que se encuentra en equilibrio
elástico, con todas sus partículas equilibradas por fuerzas elásticas, entrará en
vibración cuando una fuerza exterior rompa el equilibrio en que se encuentran sus
partículas.
Al aplicar una fuerza exterior, las partículas superficiales transmitirán la energía

recibida a las partículas vecinas; éstas, a su vez, a las partículas siguientes, y así
sucesivamente, produciéndose la propagación de la energía exterior a través de
todas las partículas del medio. En otras palabras, las partículas no viajan a través
del material desde el origen o la fuente sonora, solamente transmiten la energía
producida, que es la que causa la vibración de las partículas; progresivamente
avanzará a través del material.
49
3.1. MODOS DE PROPAGACIÓN DE LAS ONDAS ULTRASÓNICAS.
Las ondas ultrasónicas pueden ser propagadas de diversos modos, los modos de
propagación mas comunes son; Ondas Longitudinales o de Compresión, Ondas
Transversales o de Cizalladura, Ondas Superficiales o de Rayleígh y otros varios
modos agrupados bajo la denominación de Ondas de Lamb
3.1.1. Ondas Longitudinales o de Compresión.
El sonido que nosotros percibimos es propagado mediante ondas longitudinales,

que están formadas por zonas donde, en unas la distancia entre las partículas es
mínima, en otras la distancia aumenta. Recordemos el ejemplo presentado en la
Figura 1.I? las áreas en que la distancia s menor, representan las zonas de
compresión y las áreas donde la distancia es mayor, representan las zonas de
descompresión (ver Figura 3.1a). En éste modo de onda, las partículas vibran
paralelamente a la dirección de propagación, razón por la cual se denominan
ondas longitudinales, de presión o de compresión (ver Figura 3.1b)
Figura 3.1.- Características de las ondas longitudinales
50
La propagación del sonido en ésta forma, es causada por el vínculo elástico

existente entre las partículas, donde cada una de ellas al vibrar, empuja o hala las
partículas adyacentes, éstas a su vez transmiten la energía a las partículas
vecinas, y así sucesivamente.
Este modo de propagación de onda es el mas comúnmente usado en ensayos

ultrasónicos, debido a que es el mas sencillo de generar y detectar. Casi toda
la energía sonora utilizada, en ensayos ultrasónicos se origina en forma de ondas
longitudinales que luego son convertidas a los otros modos. Las ondas de
compresión son las únicas que pueden ser propagadas en materiales sólidos,
líquidos y gaseosos.
La velocidad acústica de las ondas longitudinales, puede ser calculada mediante

la siguiente ecuación:
E 1− μ
VL = (3.1)
ρ (1 + μ )(1 − 2μ )
Donde:
VL: Velocidad acústica de las ondas longitudinales.
E : Módulo de elasticidad.
P : Coeficiente de Poisson.
ρ : Densidad.
3.1.2. Ondas Transversales o de Cizalladura.
Las ondas de cizalladura, o de corte, deben su nombre a que el sentido de

oscilación de las partículas es transversal a la dirección de propagación (ver
Figura 3.2). Para que éstas ondas viajen a través del material, es necesario que
las partículas exhiban suficiente atracción entre sí, con el fin de que pueda
propagarse la onda.
51
Los gases y los líquidos son prácticamente incapaces de transmitir ondas

transversales, ya que sus moléculas apenas ofrecen resistencia al deslizamiento
transversal y, por tanto, no existirán vínculos elásticos que las liguen a su
posición cero. Esta circunstancia coincide con la propiedad de tener un Módulo
de Rigidez igual a cero, a excepción de los líquidos altamente viscosos, que
poseen cierto "Módulo Complejo de Rigidez" y que, por consiguiente te, pueden
propagar ondas transversales, aunque fuertemente amortiguadas. En los casos
prácticos de ensayos de materiales, sólo pueden alcanzar distancias apreciables
en los cuerpos sólidos. En otras palabras, las ondas transversales solamente
pueden propagarse en sólidos.
Figura. 3.2 Características de las ondas Transversales.
52
La velocidad de propagación de las ondas de corte, también puede ser calculada.

Para tal fin, se aplica la siguiente ecuación:
E 1
VT = (3.2)
ρ 2(1 + μ )
Que puede resumirse en:
E
VT = (3.3)
ρ
Donde;
VT ; Velocidad acústica de las ondas transversales.
G: Módulo de rigidez.
Es importante hacer notar, que las velocidades acústicas de las ondas

longitudinales y transversales cumplen una relación constante y directa, y es;
5
VT = VL (3.4)
9
Por ésta razón, las ondas transversales tienen longitudes de onda menores que
las de las ondas longitudinales, a una misma frecuencia. Esto implica que las
ondas de corte poseen mayor sensibilidad a reflectores pequemos, y en
consecuencia, es mas fácil que se produzca la dispersión en el material.
3.1.3. Ondas de Superficie o de Rayleigh.
53
Las ondas de superficie se consideran como un tipo especial de ondas

transversales, pueden ser comparadas con un cuerpo que flota en la superficie
del agua, dado que viajan en la superficie del material y lo penetran solamente
una profundidad equivalente a una longitud de onda.
La cantidad de energía que poseen las Ondas de Rayleigh, a una profundidad de

una longitud de onda, es aproximadamente un venticincoavo (1/25) de la energía
en la superficie. Las ondas de Rayleigh difieren del oleaje pues, en las ondas
que se generan en la superficie del agua la oscilación de la partículas es circular
en las ondas superficiales es elíptica (ver Figura 3.3).
Figura 3.3. Características de superficie de las ondas
54
Su velocidad de propagación, como en el caso de las ondas longitudinales y

transversales, es independiente de la frecuencia y, por tanto, es una constante del
material, con el estado de tensiones de la superficie. Así por ejemplo las tensiones
de tracción aumentan la velocidad, mientras que las de compresión la
disminuyen. Sin embargo, la velocidad de las ondas de superficie puede ser
calculada por medio de la siguiente ecuación:
Donde
VS: Velocidad acústica de las ondas superficiales.
La velocidad acústica de las ondas de Rayleigh, cumple una relación directa con la
velocidad de las ondas longitudinales, que es:
Estas ondas fueron descritas por primera vez por Lord Rayleigh en 1,880, y son
de gran interés en estudios sismológicos, pues los movimientos telúricos se
generan y propagan con éste tipo de onda. Al igual que las ondas de corte, las
ondas superficiales solamente pueden propagarse en sólidos.
55
3.1.4. Ondas de Lamb.
Cuando los ensayos ultrasónicos son llevados a cabo en materiales sumamente

delgados, o sea, cuando el espesores del misma orden que la longitud de onda,
se producen varios tipos de onda de chapa. Ocurren vibraciones complejas de las
partículas, en todo el espesor del material que modifican las ondas de superficie.
La velocidad de las ondas de Lamb depende no solamente de las características
del material bajo ensayo, sino también del espesor, de la frecuencia de la onda y
del tipo de onda.
En una chapa se puede producir, en primer lugar, una onda puramente

transversal cuya dirección de propagación sea paralela a la superficie. En el caso
especial de una chapa adherida a un cuerpo sólido diferente, como es un
plaqueado o un recubrimiento superficial, esta onda puramente transversal, se
denomina "onda de Love". Sin embargo, para el ensayo de materiales, éste tipo
de onda no ha alcanzado gran importancia, en contraste con las ondas de Lamb.
Estas ondas de Lamb presentan, siempre, componentes de la oscilación de
partículas en ángulo recto a la superficie.
Las ondas de Lamb se propagan de varios modos, en cuanto al sentido de

vibración de las partículas, pero se pueden agrupar en dos modos básicos
• Onda Simétrica o de Dilatación.

• Onda Asimétrica o de Flexión.
56
(a) Propagación de las ondas.
Figura 3.4. Características de las ondas Lamb simétricas
En el caso de las ondas simétrica, las partículas de la zona media o fibra neutra,
se comportan según oscilaciones puramente longitudinales y, en el caso de las
ondas asimétricas según oscilaciones puramente transversales. Las otras
partículas oscilan, en ambos tipos de onda, elípticamente. Para cada tipo existe un
número arbitrario de armónicos, que se caracterizan por presentar mas de una
fibra neutra.
En los casos anteriores se ha supuesto que la chapa es limitada en dos

direcciones. Si además, está limitada en su ancho, se llega al caso de las barras,
cuya sección puede ser circular o cuadrada. En éstas, se pueden propagar ondas
del tipo de dilatación, conocidas como ondas de barra. Además, también se
pueden propagar en éstos productos, una gran variedad de onda de flexión, de
torsión y radiales junto con sus armónicos si bien, hasta ahora, se han encontrado
serias dificultades en su aplicación en los ensayos de materiales.
57
Figura 3.5.Características de las ondas de Lamb asimétricas
3.2. TRANSFERENCIA DE ENER6IA DE UN MEDIO A OTRO.
La propagación de una onda se caracteriza por el transporte de energía y no de

masa. La Ley de la energía nos dice que ésta no se crea ni se destruye, sólo
se transforma. Esto implica que, cuando a un cuerpo o materia que se encuentra
en estado de equilibrio elástico se le aplica una cierta cantidad de energía, las
partículas superficiales transmitirán la energía recibida a las partículas vecinas y
éstas, a su vez, a las siguientes, produciéndose así, la propagación de la
energía exterior a través de todas las partículas del medio.
Entonces en la interfase entre dos materiales (en el caso .de ultrasonido se deben
tomar en cuenta las interfases sólido/ sólido y líquido /sólido), ocurrirá que la
energía incidente sobre un cuerpo no será transmitida en su totalidad, sino que
una cierta porción será reflejada por la superficie límite. Entonces, la energía
incidente será igual a la suma de la energía transmitida mas la energía reflejada:
E i = Et + Er (3.8)
58
Donde:
E i: Energía incidente.
Et : Energía transmitida.
Er : Energía reflejada.
3.2.1. Impedancia Acústica.
La impedancia acústica se define como la resistencia que presenta un material

a la vibración de sus partículas por efecto de una onda. Puede ser calculada
mediante dos ecuaciones diferentes. La. primera, la define como el producto de la
densidad del material por su velocidad acústica, así :
Z =ρ . v (3.9)
Donde:
Z : Impedancia acústica.
V : velocidad acústica.
ρ : Densidad.
La segunda, la define como la relación existente entre la presión acústica y la

velocidad máxima de vibración, así ;
Z=P
V (3.10)
Donde:
v : Velocidad instantánea de vibración de la partícula.
La impedancia acústica (también denominada impedancia de la onda acústica o

impedancia acústica específica) es la resistencia que se opone a la vibración de la
59
onda. Si un medio posee una impedancia baja, sus elementos de masa vibrarán a
gran velocidad, con sólo un pequeño cambio de presión acústica; es decir, el
medio ofrecerá poca resistencia a las deformaciones elásticas causadas por la
onda. Si, por el contrario, la impedancia es elevada, sus elementos de masa
vibrarán lentamente, aunque la presión acústica sea elevada, ya que el medio
ofrece gran resistencia a las deformaciones elásticas
3.2.2. Comportamiento de las Ondas Ultrasónicas en Superficies Límites
El análisis de una onda en un medio ilimitado, sólo es posible teóricamente, ya

que, en la práctica, cualquier material presenta una superficie limite o contorno,
con lo que la propagación de la onda se altera. Sí el material está rodeado de un
espacio vacío, no se puede transmitir ningún tipo de onda acústica, ya que ello
requeriría la presencia de partículas de material. En un contorno libre de éste
tipo, la onda retorna de algún modo. Si la superficie límite es suave, según un
fenómeno de reflexión, si rugosa, según un fenómeno de dispersión. En éste
último caso, las irregularidades de la superficie se deben medir en términos de
longitud de onda.
Sabemos que el límite entre dos los materiales se denomina interfase, y que en
la misma ocurre como se dijo anteriormente, la energía incidente es igual a la
suma de las energías transmitida y reflejada, tal y como se muestra en la figura
3.6
60
Figura 3.6. Diagrama ilustrativo de la transmisión y reflexión

de un haz ultrasónico con incidencia normal
Las cantidades de energía transmitida y reflejada, pueden ser calculadas por

medio de la intensidad del haz ultrasónico, y se denominan coeficientes de
transmisión y reflexión,
It 4 Z1.Z 2
T= = (3.11)
I i ( Z1 + Z 2 ) 2
I r ( Z 2 − Z1 ) 2
R= = (3.12)
I i ( Z1 + Z 2 ) 2
Donde:
T : Coeficiente de transmisión de la intensidad del haz.

R : Coeficiente de reflexión de la intensidad del haz .
I : Intensidad del haz sonoro incidente.
It : Intensidad del haz sonoro transmitido.
Ir : Intensidad del haz sonoro reflejado.
Z1 : Impedancia acústica del medio 1.
Z2 : Impedancia acústica del medio 2,
61
El balance de energía, correspondiente al haz ultrasónico mostrado en la Figura

3.6, expresado en función de la intensidad, es:
Ii = IR +IT (3. 13)
La relación existente, entre los coeficientes de reflexión y transmisión de la

energía o la intensidad, será:
R+T=1 (3.14)
De la misma forma, es posible obtener valores de transmisión y reflexión de la

presión acústica, así:
Pt 2Z 2
T´ = =
Pi Z 2 + Z1
Donde:
T’ : Coeficiente de transmisión de la presión acústica.

R' : Coeficiente de reflexión de la presión acústica.
Pi : Presión acústica incidente.
Pt : Presión acústica transmitida.
Pr : Presión acústica reflejada.
El balance de la presión acústica, en contraste con el de la energía o el de la

intensidad, será:
Pi + Pr = P t (3.17)
62
y de la misma forma, la relación entre los coeficientes de reflexión y transmisión de

la presión acústica, será;
1+R’ = T’ (3.18)
3. 3. INCIDENCIA ANGULAR.
Un haz sonoro puede ser proyectado, tanto transversalmente como oblicuamente,

hacia la interfase o superficie limite entre dos materiales. Cuando la incidencia del
haz es transversal a la superficie límite, se producen la transmisión y la reflexión,
tal y como se observa en la Figura 3,6. Este caso se conoce como incidencia de
haz normal.
Sin embargo, cuando la incidencia es oblicua (el ángulo de incidencia se

encuentra entre cero y 90°),ocurren los fenómenos de reflexión y refracción,
los cuales están definidos por la Ley de Snell.
3.3.1. Leyes de Reflexión y Refracción:
La Ley de Wíllebrord Snell of Leyden, también conocida como la Ley de la Óptica,

se cumple en lo que respecta a la transmisión del sonido. La Ley de Snell
establece que :
El seno del ángulo de incidencia es igual al seno del ángulo de reflexión, o sea;
Sen i α = senr α
o bien
αi = αr
63
Donde;
αi : Ángulo de incidencia,
α r: Ángulo de reflexión.
La relación entre los senos de los ángulos de incidencia y refracción, es

directamente proporcional a la relación entre las velocidades acústicas de los
medios en interfase, según la ecuación:
Senαi = v1
Senβ v2
Donde:
αi : Ángulo de refracción,
αr : Velocidad acústica del medio 1.
V2 : Velocidad acústica del medio 2.
En la Figura 3.7 se presenta gráficamente el caso anterior, mostrando la

dirección de los haces ultrasónicos con sus ángulos de inclinación, con respecto a
la perpendicular al plano, según la ecuación 3.19.
Figura 3.7. Representación gráfica de un haz con incidencia angular
64
Como podemos observar en la Figura, la relación entre el haz incidente y el

haz reflejado es como se indicó anteriormente. Esto puede deducirse, según
Ley de Snel1, de la siguiente manera;
sen αi = senαr
V1 V1
Vi = V1
αi = αr
3.3.2. Modos de Conversión.
Cuando la incidencia del haz ultrasónico es angular, además de producirse la

reflexión y refracción del haz, se producen modificaciones en las características de
la onda. Estas variaciones son conocidas como "Modos de Conversión", y
significan que un haz longitudinal con incidencia angular, al hacer contacto con la
superficie límite, producirá tres haces; un haz longitudinal reflejado, un haz
longitudinal refractado y un haz transversal refractado. (ver Figura 3.8).
Figura 3.8. Modos de conversión.
65
Sin embargo, aplicando la Ley de Snel1, podemos conocer con exactitud la

dirección de los haces refractados (siempre y cuando la transmisión se realice
entre dos medios diferentes), tanto del longitudinal como del transversal, por
medio de la siguiente relación:
sen αi = senαr = sen β1 = sen βt =

V11 V11 V12 Vt2 (3.20)
Donde:
αi : Ángulo de incidencia.
α r : Ángulo de reflexión.
β1 : Ángulo de refracción de la onda longitudinal.
βt : Ángulo de refracción de la onda transversal.
VL1 : Velocidad acústica de onda longitudinal del medio I.
VL2 : Velocidad acústica de onda longitudinal del medio 2.
Vt2 : Velocidad acústica de onda transversal del medio 2.
El haz incidente en el medio 1, alcanza la superficie límite con el medio 2 y se

desdobla en una onda reflejada y dos ondas transmitidas, un haz refractado
longitudinal y un haz refractado transversal. Suponiendo que el medio 2, posee
un espesor específico "e", el resultado será una secuencia de reflexiones en
ambas direcciones en el medio 2, de manera que, a cada lado, se produce una
secuencia de ondas que abandonan el medio 2, superponiéndose. Si la onda
incidente es de longitud ilimitada, las ondas individuales se debilitarán, dando
lugar a interferencias.
La presión acústica global no puede ser calculada por adiciones sucesivas de

la presión acústica de cada onda individual desdoblada. El cálculo de los
66
coeficientes de reflexión y transmisión de la presión acústica, según Bergmann,

es el siguiente;
3.3.3. Ángulos críticos.
Los ángulos críticos son aquellos que producen tanto la onda longitudinal
refractada (primer ángulo crítico), como la onda transversal refractada
(segundo ángulo crítico), en la superficie límite o interfase.
3.3.3.1. Primer Ángulo Crítico.
En el caso presentado en 1 a Figura 3.8, podemos observar que en el medio 2

se encuentran dos haces ultrasónicos, uno longitudinal y otro transversal. En la
realidad, es imprescindible que solamente un haz ultrasónico se propague en la
pieza a ensayar, de manera de no crear confusión entre las sedales detectadas
en la pantalla, por lo que debe buscarse la forma de eliminar uno de los dos
haces.
67
Figura 3.9. Primer ángulo crítico.
A medida que aumenta el valor del ángulo de incidencia (a incidente),

automáticamente aumentarán los valores de los ángulos de reflexión y refracción,
según la Ley de Snell, hasta que el haz longitudinal ( βlongitudinal) se propague
en la superficie límite. El ángulo de incidencia (α incidente), para el cual se cumple
que el ángulo de refracción del haz longitudinal (β longitudinal) sea igual a 90°, se
conoce como Primer Angula Crítico.
3.3.3.2. Segundo Ángulo Crítico.
Con aumentos progresivos (el ángulo de incidencia por encima del primer ángulo
crítico), llegaremos al caso en que el haz transversal se pro' agüe también en la
superficie límite. Este ángulo es conocido como segundo ángulo crítico (ver Figura
3.10).
68
Figura 3.10. Segundo ángulo crítico.
Esta es la forma en que se desarrollan las ondas de superficie. Es de hacer notar

que, para valores del ángulo de incidencia que se encuentren entre los dos
ángulos críticos, solamente se transmitirán ondas transversales, lo que hace
posible la eliminación de uno de los haces (longitudinal) en el segundo medio.
3.3.4. Difracción.
Cuando hablamos de reflexión y refracción, asumimos que las ondas ultrasónicas

viajan con trayectoria recta. Sin embargo, una propiedad importante que poseen
las ondas, tanto sonoras como luminosas, es la habilidad o la tendencia a
rodear (obviar) obstáculos con dimensiones comparables 4 la longitud de onda.
La difracción puede ocurrir, por ejemplo, cuando en el camino a recorrer por una
onda, se encuentran inclusiones o poros muy pequemos; una porción de la
energía tiende a rodear éste defecto, de forma que la señal de deflexión es
sumamente pequeña y no se observa. Otro caso de difracción, es cuando ocurre
el fenómeno en el que la onda pasa muy cerca de una superficie límite irregular la
onda tiene la tendencia a bordear ésta interfase, y de ésta forma no se detecta
ninguna señal .
69
3.4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TRANSMISIÓN DEL ULTRASONIDO A

TRAVES DE LA SUPERFICIE DE EXPLORACIÓN.
Entre los factores que influyen en la transmisión del ultrasonido, a través de la

superficie de exploración, se pueden mencionar los siguientes;
• Medio de acoplamiento,
• Condición de la superficie y acabado superficial,
• Curvatura superficial,
• Frecuencia y diámetro del cristal.
3.4.1. Efecto del Medio de Acoplamiento.
El propósito de la utilización de acoplantes en ultrasonido, es el de proveer una

trayectoria con baja existencia a la transmisión del sonido, entre el palpador y la
pieza de ensayo. El aire es un mal transmisor de la energía ultrasónica (altas
frecuencias). Adicionalmente, su impedancia acústica es muy diferente a la de los
materiales sólidos, por lo que, para frecuencias del orden de 200 kHz, estimando
que el espesor de la película de aire fuera aproximadamente 0,00001 mm, se
obtendría una transmisión en el aluminio del orden riel 80 7. de la presión acústica
incidente. Para este orden de frecuencias, la transmisión en el acero sería aún del
orden del 30 7. de la presión acústica incidente. Pero para las frecuencias
normales de ensayo (2 a 10 MHz), y espesores de película de aire del orden de
0,0001 mm, la transmisión, en ambos casos, sería nula. Tan sólo una pequeña
capa de un material acústicamente transmisor, es suficiente para proporcionar una
buena transmisión de la onda.
70
3.4.1.1. Tipos de Acoplantes.
Algunos materiales acoplantes, son agua, multicelulosa, algunos tipos de aceites,

glicerina, grasas en base a petróleo, grasas en base a silicona, pulpa de papel,
mercurio, plastilína y muchas otras pastas. Las gomas suaves pueden
transmitir el sonido y son denominadas: acoplantes secos. Otros métodos de
acople, tales como la unión por presión de dos materiales sólidos, dan excelentes
resultados: si aplicamos presión hasta 1.000 Psi (libras por pulgada cuadrada),
aproximadamente, podemos lograr una excelente transmisión de la onda.
3.4.1.2. Selección del Acoplante.
Los acoplantes son seleccionados de acuerdo con varios factores, que son;
• Costo,
• Disponibilidad,
• Viscosidad,
• Adherencia a la superficie,
• Reacciones químicas posibles,
• Requerimientos de limpieza después del ensayo.
3.4.1.2.1. Acoplantes para Contacto Directo.
Adicionalmente, para ensayos por el método de contacto directo, la elección del

agente acoplante depende también, de otras características de la pieza de
ensayo, que son:
• Condición superficial,
• Temperatura superficial,
• Inclinación de la superficie.
71
Basándonos en los factores de selección expuestos, podemos clasificar, según

sus características básicas, a los materiales acoplantes mencionados
previamente.
El agua es el de menor precio y mayor disponibilidad de todos los acoplantes. Sin

embargo, tiene una baja viscosidad, por lo que no es recomendable su uso en
condiciones donde pueda escurrirse fácilmente, o cercano a conexiones
eléctricas. Tiende a reaccionar desfavorablemente con muchos materiales
metálicos.
Sin embargo, combinada con algunos otros productos, puede proporcionar

buenos resultados.
Los medios de acoplamiento acústicamente conductores, generalmente

empleados son: las grasas y los aceites minerales de diversos grados de
viscosidad. Cuanto mayor es la rugosidad superficial, mayor debe ser la
viscosidad del aceite. Aun así, debe prestarse cuidado a la aparición de sedales
parásitas, debidas a la generación de ondas superficiales. Su viscosidad varía
drásticamente con la temperatura, y algunos son inflamables. La atenuación
producida por la grasas, especialmente las fabricadas en base a silicona, es,
frecuentemente, muy alta, por lo que pierden efectividad como acoplantes.
La glicerina es acústicamente muy conductora, pero presenta el inconveniente de

no mojar bien la superficie de las muestras,. Pese a ello, se aplica con mucha
frecuencia, especialmente en superficies de acabado fino. Es el acoplante de
mas fácil remoción, pero su viscosidad varía rápidamente con la temperatura .La
pulpa de papel y 1 as pastas, en general, presentan propiedades deseables.
Estas pueden ser mezcladas con casi todo el resto de los acoplantes y
mantendrán una textura seca, son fáciles de remover, pero tienden a endurecer
muy rápidamente.
72
El mercurio y las amalgamas son los mejores medios de transmisión acústica para
su aplicación en muestras metálicas; si bien, son caros, peligrosos y de aplicación
engorrosa, por lo que raramente se emplean.
Como la adherencia no es buena en superficies rugosas; al explorar paredes

verticales y bóvedas, se recurre al empleo de una mezcla gelatinosa de grasa y
petróleo, o bien, de una pasta de meti1celulosa y agua con la adición de glicerina,
para evitar que se seque, y de fosfato trisódico, para reducir la acción corrosiva.
La plastilina impregnada en aceite es el acoplante con mejores características de

adherencia, presentando además la ventaja de que, en superficies rugosas,
elimina en gran parte las sedales parásitas, Para ensayos en caliente, se pueden
emplear aceites de alto punto de ebullición, superior a 300 °C, o silicona, si bien
ésta es cara. También, se puede realizar la exploración en caliente, acoplando al
palpador, un adaptador de material plástico resistente a altas temperaturas y
emplear agentes de contacto tales como grasas y siliconas especiales, con lo cual
se puede realizar ensayos de muy corta duración hasta temperaturas de 550 C,
teniendo la precaución de enfriar el palpador y el adaptador entre dos
aplicaciones consecutivas
3.4.1.2.2. Acoplantes para Inmersión,
En los ensayos de inmersión, el medio de acoplamiento es el propio liquido que

rodea la muestra. Estos ensayos se realizan, bien sumergiendo la muestra,
ensayo por inmersión en tanque; bien produciendo un flujo continuo sobre la
misma, ensayo por inmersión local; de forma que entre el palpador y la muestra
quede una película de líquido continua. Si se emplea agua como medio de
transmisión, se añade ala misma un agente humectante, para evitar, además, la
formación de burbujas, especialmente en la superficie del palpador, las cuales
interferirían con la transmisión del haz ultrasónico, dan frecuencia, en vez de agua
se emplea kerosén que evita la oxidación de la muestra de ensayo.
73
3.4.2, Efecto de la Condición y del Acabado Superficial.
Los efectos producidos por la condición de la superficie y el acabado superficial,

pueden ser clasificados en dos grupos:
• Efecto de la condición superficial,

• Efecto del acabado superficial.
3.4.2.1. Efecto de la Condición Superficial.
Entre los efectos debidos a la condición de la superficie de exploración, hay que

distinguir, en primer lugar, los ocasionados por la cascarilla de óxido, o por los
recubrimientos (resultado de procesos tales como tratamientos térmicos,
termomecánicos y protectivos), cuya falta de adherencia puede dar lugar a una
merma sensible la transmisión de la presión acústica incidente, debido al efecto de
la película de aire interpuesta entre la cascarilla o el recubrimiento y el material
base. Por ello, conviene preparar la superficie de exploración, bien con lija,
desbaste, muela, o chorro de arena (sand blasting), etc;.
3.4.2.2. Efecto del Acabado Superficial.
En cuanto a los efectos propios de la rugosidad superficial, se pueden

concretar los siguientes:
• Disminución de la transmisión de la presión acústica,

• Aumento de la anchura de la zona muerta,
• Cambios en la dirección del haz ultrasónico y generación de ondas
parásitas superficiales.
74
La disminución de la transmisión de la presión acústica, depende de la rugosidad

media, del índice de refracción y de la frecuencia.
Supongamos el caso de una superficie metálica rugosa, tal como se muestra en

la Figura 3.11, sobre la que incide un frente de ondas continuas, a través de un
agente de contacto líquido. Estas se propagarán a distinta velocidad, según que
encuentren un vale o una cresta de la superficie rugosa.
Figura 3.11. Efecto de la rugosidad superficial.
Supongamos que la diferencia de altura entre los valles y las crestas mostradas
en la Figura 3.11, es del orden de la mitad de la longitud de onda ( λ/2). En los
valles, la velocidad de propagación será mas lenta que en las crestas, debido a la
menor velocidad de propagación en el liquido que en el metal, por lo que las
ondas, después de atravesar la capa rugosa, se encontrarán en distinta fase.
Cuando la diferencia entre el tiempo empleado por las ondas en recorrer un valle y
una cresta sea igual a la mitad del período de oscilación, se producirá un
fenómeno de interferencia en el plano de las ondas, una vez sobrepasada la
superficie rugosa, dando una presión acústica resultante que puede llegar a
anularse.
La rugosidad media para la cual se produce ésta interferencia, que anula la

presión acústica de las ondas transmitidas, se denomina rugosidad crítica y viene
dada por las expresiones:
75
Donde:
Re : Rugosidad critica.
λ1 : Longitud de onda en el líquido.
λ2 : Longitud de onda en el metal.
V1 : velocidad de propagación del haz ultrasónico en el líquido,
V2 : Velocidad de propagación del haz ultrasónico en el metal.
Se obtienen efectos similares, cuando la rugosidad media de la superficie alcanza

valores iguales a los distintos múltiplos de la rugosidad crítica. Lo anteriormente
expuesto corresponde al caso ideal de propagación de ondas continuas, y de un
perfil de la rugosidad de la superficie en forma de onda cuadrada. Figura 3.11,
lejos de los casos comúnmente encontrados en la práctica, en los que, si bien la
presión acústica transmitida no llegará a anularse, experimentará, no obstante,
una merma considerable, es decir, una disminución de su coeficiente de
transmisión, específicamente en el caso de un mecanizado basto de la muestra.
El aumento de la anchura de la zona muerta se presenta, fundamentalmente, en

los ensayos por. inmersión de muestras con superficies rugosas, y es debido,
principalmente, a tres factores;
76
• Incidencia angular de los rayos periféricos del haz sobre la superficie de la

muestra, que se traduce en una conversión de las ondas longitudinales en
ondas transversales y superficiales.
• Diferencia en el tiempo de recorrido en el agua a través de la distancia

cresta-valle de la superficie rugosa.
• Reflexión de los lóbulos laterales del haz ultrasónico en las rugosidades de

la superficie de exploración.
La reflexión de los lóbulos laterales, como consecuencia de la rugosidad

superficial» produce, además, al dispersar las ondas, cambios en la
direccionalidad del haz y generación de ondas parásitas superficiales, con la
consiguiente aparición de interferencias que aumentan la anchura de la zona
muerta. Así, por ejemplo, cuando la distancia entre crestas y valles de una
superficie rugosa es superior a la décima parte de la longitud de onda, se puede
producir una dispersión lateral que incrementa el riesgo de reflexiones laterales,
dando lugar a indicaciones que pueden simular la presencia de discontinuidades.
3.4.3. Efecto de la Curvatura Superficial.
La curvatura de la superficie de exploración, produce fenómenos de cambios en la

divergencia del haz ultrasónico, bien aumentándola o disminuyéndola
(focalización), y fenómenos de conversión de ondas que dan lugar a indicaciones
falsas. Estos fenómenos dependen del sentido de la curvatura de la superficie de
exploración y de que el ensayo se realice con incidencia normal o con incidencia
angular.
77
3.4.3.1. Incidencia Normal.
La curvatura de la superficie de exploración disminuye la sensibilidad, siendo, a

éste respecto, las superficies convexas menos críticas que las cóncavas. En los
ensayos por contacto, sobre una superficie convexa mediante un palpador plano,
el área de contacto será muy reducida, lo que producirá un fuerte aumento del
ángulo de divergencia del haz en el interior de la muestra y, en consecuencia ,una
disminución de la sensibiIidad
En una superficie de exploración cóncava, si el palpador es plano, la sensibilidad

disminuirá fuertemente, ya que el centro del palpador no hará, nunca, contacto con
la superficie de la muestra. Con radios de curvatura relativamente pequemos, será
preciso recurrir a dispositivos especiales, tales como el constituido por un
adaptador en combinación con un mosaico de cristales, conjunto que actúa como
una lente convergente compensando así, el efecto de la curvatura.
3.4.3.2. Incidencia Angular.
La incidencia angular de un haz ultrasónico sobre una superficie convexa, puede

producir fenómenos de transformación de ondas que dan lugar a indicaciones
falsas. Así, por ejemplo, en el ensayo circular por contacto sobre una superficie
convexa, mediante un palpador angular de ondas transversales, adaptado
totalmente a la curvatura, los rayos periféricos del haz, pueden formar ángulos de
incidencia tales que propaguen, junto con las ondas transversales, ondas
longitudinales y ondas superficiales, en cuyo caso se producirán indicaciones
secundarias en la pantalla
En superficies cóncavas, a fin de evitar estas ondas perturbadoras, es

aconsejable, en el caso de superficies con radios de curvatura relativamente
pequemos, no adaptar el palpador perfectamente a la misma, sino reducir la
superficie de contacto, lo cual, si bien da lugar al aumento del ángulo de
78
divergencia del haz ultrasónico, evita, no obstante, las perturbaciones

causadas por los rayos periféricos. También se puede adoptar la solución de
focalizar el haz por medio de un mosaico de cristales.
3.4.4. Efecto de la Frecuencia y del Diámetro del Cristal.
Cuanto mayor sea la longitud de onda, mayor será la rugosidad crítica, en

consecuencia, se estará mas lejos de las condiciones que den lugar a fenómenos
de interferencia y a mermas en la transmisión de la presión acústica, También,
disminuirá la posibilidad de reflexión de los lóbulos laterales del haz ultrasónico
en las .rugosidades de la superficie de exploración. Por otra parte, al aumentar la
divergencia del haz, con la disminución de la frecuencia, se aumenta el riesgo
de conversión de ondas, debido a lo incidencia angular de los rayos periféricos
del haz sobre la superficie de la muestra. Además, el aumento de la
divergencia del haz puede aumentar el efecto de la curvatura de la superficie de
exploración. Ambos efectos se podrán compensar, en parte, con el empleo de
palpadores de mayor diámetro y, en su caso, de doble cristal "E-R".
En consecuencia, cuanto mayor sea el grado de rugosidad superficial, será

aconsejable reducir la frecuencia de ensayo, dentro del margen que permita
alcanzar el nivel de sensibilidad y el poder de resolución requeridos,
compensando, si es preciso, otros efectos desfavorables mediante el empleo de
palpadores de mayor diámetro, o de doble cristal "E-R".
La frecuencia de excitación y el diámetro del cristal piezoeléctrico, están

fuertemente ligados a la longitud del campo cercano, a la divergencia del haz
ultrasónico, al poder de penetración, a la sensibilidad y al poder de resolución.
A aquellos parámetros, se añade ahora el de la transmisión del ultrasonido a

través de la superficie de ensayo, favoreciendo, en general, la disminución de la
frecuencia de excitación y el aumento del diámetro del cristal. Es, pues, un nuevo
79
parámetro que habrá que conjugar con los anteriores para la optimización de los
ensayos.
80
MÉTODOS BÁSICOS Y TÉCNICAS APLICADAS
CAPITULO 4
METODOS BÁSICOS
Y
TÉCNICAS APLICADAS
La aplicación de los Ensayos No Destructivos, en general, envuelve la selección

y aplicación de métodos y técnicas especificas, acordes con los procedimientos de
ensayo, elaborados conforme a criterios basados en el análisis de los factores
involucrados en la evaluación. Cuando hablamos de ultrasonido, la preparación
de los ensayos debe cumplir con el estudio del objeto a ensayar, en lo que respecta
a material, dimensiones, forma, condición superficial, accesibilidad, estructura
interna, etc.;así como con la selección del método de ensayo, contacto directo
(pulso-eco o transmisión) o inmersión; y la técnica a emplear, haz normal o
longitudinal, haz angular o transversal, haz superficial o de Rayleigh, u Ondas de
Lamb.
En el Capítulo I, se presentaron las Propiedades Fundamentales del Ultrasonido;

principios físicos, características y algunos conceptos básicos. En el Capítulo 2,
aprendimos acerca de los Palpadores y la Generación del Ultrasonido; cristales
piezoeléctricos, el haz ultrasónico y sus diferentes zonas, la atenuación y sus
efectos, las características de los palpadores y su selección. En el Capítulo 3,
Propagación de Ondas y sus Características en Medios Diferentes; conocimos como
se transmiten y se propagan los diferentes tipos de ondas ultrasónicas, y el efecto
de factores sobre la dificultad en la transmisión de las mismas.
En éste Capítulo, se hará una revisión profunda de los Métodos Básicos y las
técnicas aplicadas en el ensayo por ultrasonido. Además serán presentaos los
sistemas de ensayo utilizados
81
Como fue mencionado previamente, existen dos métodos básicos en ultrasonido
• Método por Contacto Directo,

• Método por Inmersión.
4.1. MÉTODO POR CONTACTO DIRECTO.
El método por contacto directo se basa en que el palpador y la pieza de ensayo se

encuentran, como su mismo nombre lo indica, en contacto directo. Siempre, en la
interfase entre el palpador y la superficie de la pieza se coloca algún material
acoplante para garantizar la buena transmisión de la onda ultrasónica. Los
acoplantes, su efecto, características y selección, fueron estudiados en el Capítulo
3, Apartado 3.4.1. Este método puede ser efectuado mediante tres técnicas, que son;
• Técnica de Haz Normal,

• Técnica de Haz Angular,
• Técnica de Haz Superficial.
4.1.1. Técnica de Haz Normal
En la técnica de haz normal, la incidencia del haz ultrasónico es perpendicular a la

superficie límite, o interfase palpador - superficie de ensayo. El tipo de onda
transmitida (en las aplicaciones de ésta técnica), es del modo de onda longitudinal o
de compresión, cuyas características fueron estudiadas en el Capítulo 3,
Apartado 3.3.1.
82
Figura 4.1. Técnica de haz normal.
En la Figura 4.1 se muestra un ejemplo típico de un ensayo ultrasónico utilizando la

técnica de haz normal. El recorrido del haz, en éste caso, es en la dirección del
espesor de la pieza, o sea, forma un ángulo de 90° con respecto al plano superficial;
sin embargo, el ángulo de incidencia es igual a 0°.
Los palpadores utilizados, en el ensayo mostrado en la Figura 4.1, pueden ser de

cristal único (Apartado 2,4.1.1.1) o Emisor-Receptor (Apartado 2.4.1.1.2),
presentados en el Capítulo 2.
La velocidad de propagación de las ondas longitudinales, puede ser calculada

mediante la siguiente ecuación:
E 1− μ
VL = (3.1)
ρ (1 + μ )(1 − 2μ
Sin embargo en el Apéndice A, Tabla A-l se presentan valores de Impedancia

Acústica, velocidad Transversal, velocidad longitudinal , Módulo de Elasticidad y
Módulo de Rigidez, de diversos materiales.
83
4.1.2. Técnica de Haz Angular.
En la técnica de haz angular, la incidencia del haz, o el ángulo de incidencia del haz
ultrasónico, está determinado por el ángulo de refracción del mismo en el material.
En la superficie límite palpador-superficie de ensayo ocurre lo que se define como
"modos de conversión" (ver Capítulo 3, Apartado 3.3.2), por lo que el valor del ángulo
de refracción está determinado por los valores de los ángulos críticos; o sea, será
mayor que el primer ángulo crítico y menor que el segundo, con el fin de transmitir,
en el material bajo ensayo, únicamente ondas transversales o de cizalladura, así:
αCL < αi < αC2 (4.1)
Donde:
αi ; Ángulo de incidencia.
αCL ; Primer ángulo crítico.
αC2 ; Segundo ángulo crítico.
Si tanto el ángulo de incidencia como las velocidades, longitudinal para el material de

la zapata y transversal para el material de la pieza bajo ensayo, son conocidos, se
podrá calcular el ángulo de refracción del haz ultrasónico en la muestra de ensayo.
Este cálculo se realiza mediante la Ley de Snell,
Senα i Senα iT
= (3.20)
VL1 VT 2
84
Figura 4.2. Técnica de haz angular.
El palpador utilizado en el ensayo mostrado en la Figura 4.3, es un palpador de haz

angular (ver Capítulo 2, Apartado 2.4.1.2).
Los palpadores angulares disponibles en el mercado, están identificados según su

frecuencia de excitación, material de fabricación del cristal piezoeléctrico,
características dimensiónales y ángulo de refracción en acero; sin embargo,
mediante la utilización de la ecuación de la Ley de Snel1, podemos conocer tanto el
ángulo de incidencia, propio del palpador, como el ángulo de refracción para
cualquier otro material.
En la Figura 4.3 se muestra la relación existente entre los ángulos de incidencia y

refracción, para ondas longitudinales y transversales, en un ensayo por el método de
contacto directo en una pieza de acero (interfase plástico-acero).
85
10 20 30 40 50
ÁNGULO DE INCIDENCIA (αi)
Figura 4.3. Relación entre los ángulos de incidencia y refracción para ondas
longitudinales y transversales en una interfase plástico-acero.
La velocidad de propagación de las ondas transversales, puede ser calculada

mediante la siguiente ecuación;
E 1
VT = (3.2)
ρ 2(1 + μ )
que puede resumirse en:
G
VT = (3.3)
ρ
Sin embargo, en el Apéndice A, Tabla A-l se presentan valores de Densidad,

Impedancia Acústica, velocidad Longitudinal, velocidad Transversal, Módulo de
Elasticidad y Módulo de Rigidez, de diversos materiales.
86
4.1.3. Técnica de Haz Superficial.
En la técnica de haz superficial, el ángulo de incidencia es ligeramente mayor que el

segundo ángulo crítico, por lo que las ondas transversales o de corte se convertirán
en ondas superficiales o de Rayleigh, y viajarán a lo largo de la superficie de la pieza
de ensayo. Las ondas de superficie, penetran el material bajo ensayo una
profundidad equivalente a una longitud de onda (ver Figura 4.4),
Figura 4.4. Técnica de haz superficial.
Debido a que las ondas superficiales penetran el material solamente una longitud
de onda, su aplicación está limitada a la detección de discontinuidades ubicadas
en la superficie, o cercanas a ella. Sin embargo, la rugosidad superficial puede crear
sedales que interfieran con las ondas o, inclusive, impidan su transmisión. El
mismo efecto puede tener el medio acoplante, por lo que se debe ser cuidadoso al
momento de ser aplicado.
Al igual que con las ondas transversales, los ángulos de incidencia y refracción
son calculados mediante la ecuación de la Ley de Snel1, conociendo previamente
87
las velocidades tanto longitudinal de la zapata del palpador como la superficial del
material bajo ensayo, así;
sen α i sen β T
= (3.20)
VL1 VT 2
La velocidad acústica de las ondas de superficie puede ser calculada mediante la

ecuación 3.5, expresada en el Capítulo 3, y es;

4.2. MÉTODO POR INMERSIÓN.
Los ensayos ultrasónicos por el método de inmersión son efectuados, por lo

general, con sistemas automáticos, aunque pueden ser realizados mediante
sistemas semiautomáticos. En fin, los sistemas de ensayo por inmersión,
comúnmente utilizados, son:
• Sistema de Inmersión en Tanque,

• Sistema de Chorro de Agua,
• Sistema de Rueda.
88
4.2.1. Sistema de Inmersión en Tanque.
En el sistema de inmersión en tanque, tanto el objeto a ensayar como el palpador

están sumergidos en un tanque con material acoplante, este puede ser agua con
algún agente humectante, el acoplante actúa como elemento transmisor (ver Figura
4.5).
Figura 4.5. Método de ensayo por inmersión

en el sistema de inmersión en tanque.
En el sistema de ensayo por inmersión en tanque, mostrado en la Figura 4.5 se

pueden observar ciertos componentes característicos que son básicos, entre ellos
se pueden mencionar:
• Alineador y Protector, con capacidad de desplazamiento vertical para

proporcionar al palpador la ubicación exacta según la calibración del sistema
de medición.
• Manipulador, con libertad para el movimiento transversal al eje del tanque,

puede ser adaptado a sistemas automáticos,
89
• Carro, con desplazamiento en sentido longitudinal al eje del tanque, al igual

que el manipulador también puede ser adaptado a sistemas automáticos,
• Puente, sirve de apoyo al manipulador, de forma que en los desplazamientos

no se pierda la graduación proporcionada mediante el alineador al palpador,
• Soporte, para asegurar que la pieza de ensayo mantenga su posición,
• Tanque, para proporcionar la suficiente estanqueidad al agente acoplante

entre el palpador y la pieza de ensayo,
El cable coaxial va conectada al sistema ultrasónico de medición que, con ayuda de

otros sistemas anexos controla la automatización del sistema de ensayo por
inmersión en tanque. El palpador utilizado en ensayos por el método de inmersión es
similar al mostrado en la Figura 2.13 presentada en el Capítulo 2, Apartado 2.4.2.
4.2.2. Sistema de Chorro de Agua.
Otra forma de ensayo por el método de inmersión es el sistema de chorro de agua,

en éste sistema el haz ultrasónico se propaga a través de una columna de agua que
fluye constantemente como medio acoplante para hacer el contacto con la superficie
del objeto. Al igual que en el sistema de inmersión en tanque, el agua se mezcla con
aditivos, cuyo objetivo es eliminar la formación de burbujas que puedan ocasionar
interferencias en la transmisión del haz ultrasónico (ver Figura 4.6).
90
Figura 4.6.- Sistema de Chorro de Agua
El sistema de chorro de agua es utilizado en montajes automáticos de alta velocidad

de ensayo. En éste sistema, se desplazan tanto el palpador (con sus accesorios)
sobre la superficie de la pieza, como la misma pieza de ensayo. El palpador utilizado
es, generalmente, focalizado mediante zapatas especiales con el fin de concentrar el
haz ultrasónico y evitar la dispersión del mismo. El agua, que actúa como agente
acoplante, fluye constantemente de forma que elimina los vacíos existentes entre
el palpador y la pieza de otra forma, los vacíos (volúmenes de aire) interrumpirían la
transmisión del ultrasonido.
4.2.3. Sistema de Rueda.
El sistema de rueda es un tipo de ensayo por inmersión donde el haz ultrasónico es

proyectado a través de agua que se encuentra encerrada por una tripa de caucho
delgada. El palpador está fijado al eje de la rueda, mientras que ésta gira
libremente. El sistema de rueda puede ser móvil, donde el equipo de desplazará
91
sobre una pieza estacionaria, o puede ser fijo, la pieza de ensayo se desplazará
hasta ser cubierta por el sistema (ver Figura 4.7).
Figura 4.7. Sistema de rueda,
El sistema mostrado en la Figura 4.7 es utilizado en ensayos de alta velocidad, en

piezas con grandes contornos superficiales. Una de las limitaciones del ensayo con
el sistema de rueda, es que las condiciones y la calidad de la superficie de la pieza
de ensayo deben ser buenas, pues de otra forma, el contacto entre el caucho y la
superficie no seria total y habría pérdidas en la transmisión del haz. Generalmente,
entre el caucho y la superficie de la pieza de ensayo se coloca aceite para evitar
burbujas de aire que puedan interferir con la transmisión adecuada del sonido.
Este sistema de ensayo es considerado una mezcla de los dos métodos conocidos.
Contacto Directo e Inmersión, Esto se debe a que las condiciones de acople, entre la
tripa de caucho y la pieza de ensayo, son similares a las condiciones del ensayo por
contacto directo; por otra parte, el palpador se encuentra sumergido en agua, lo que
le da características de sistema de ensayo por el método de inmersión.
92
Los sistemas de ensayo por el método de inmersión son utilizados comúnmente en

chequeos de producción en serie, donde los ensayos son llevados a cabo
automáticamente.
4.3. TÉCNICAS DE INMERSIÓN.
El ensayo por el método de inmersión contempla la aplicación de técnicas, al igual

que el método por contacto directo, en lo que respecta a:
• Técnica de haz Normal,

• Técnica de Haz Angular.
Tanto la técnica de haz superficial como la de onda de chapa (onda de Lamb), no

son posibles de ser efectuadas con el método de inmersión pues, siendo posible
crear las ondas desde la superficie del palpador, su transmisión se anula por efecto
de la baja resistencia que presenta el material acoplante a las ondas de corte o
cizalladura.
4.3.1. Técnica de Haz Normal.
La aplicación de la técnica de haz normal en el ensayo por el método de

inmersión es similar a su aplicación en el método por contacto directo, la incidencia
del haz ultrasónico es perpendicular a las superficies límites, palpador - acoplante
y acoplante - pieza de ensayo. El tipo de onda transmitida es del modo de onda
longitudinal o de compresión, cuyas características fueron estudiadas en el Capítulo
3, Apartado 3.3.1.
La diferencia básica entre ambas técnicas, es que en inmersión, la distancia entre las
superficies del palpador y de la pieza de ensayo es considerablemente mayor, esto
permite que las zonas muerta y de campo cercano (características del haz
ultrasónico), se propaguen en el agua, o en cualquier otro elemento acoplante, y
93
sea mucho mas factible la detección de discontinuidades cercanas a la superficie

superior de la pieza de ensayo (ver Figura 4.8), El palpador utilizado en el ensayo
mostrado en la Figura 4.8 es similar al palpador que se presentó en la Figura 2.13,
Capítulo 2.
La velocidad acústica de propagación de las ondas longitudinales, puede ser

calculada mediante la siguiente ecuación;
E 1− μ
VL = (3.1)
ρ (1 + μ )(1 − 2μ
Sin embargo, en el Apéndice A, Tabla A-l se presentan valores de Densidad»

Impedancia Acústica, Velocidad Longitudinal, Velocidad Transversal, Módulo de
SOPORTES
Figura 4.8. Técnica de haz normal.
94
Este ejemplo, dentro de la técnica de haz normal para ensayos por el método de
inmersión, abarca la aplicación de todos los sistemas de ensayo, no obstante que
éstos difieren entre sí, el principio de ensayo es el mismo, de inmersión.
4.3.2. Técnica de Haz Angular.
En el ensayo por el método de inmersión utilizando la técnica de haz angular, el

palpador se encuentra sumergido en un medio acoplante con el cual la transmisión
de la onda ultrasónica longitudinal se realiza perpendicular a la interfase palpador-
agua; sin embargo, la incidencia del haz ultrasónico, en la superficie de la pieza de
ensayo, es oblicua, o sea, forma un ángulo con la perpendicular al plano de interfase
agua-pieza de ensayo. El valor de éste ángulo está determinado, al igual que en el
caso de contacto directo, por los ángulos críticos cumpliendo la relación 4.1 que
dice:
αCL < αi < αC2 (4.1)
Donde:
αi ; Ángulo de incidencia.
αCL ; Primer ángulo crítico.
αC2 ; Segundo ángulo crítico
10 20 30 40 50
ÁNGULO DE INCIDENCIA (αi)
Figura 4.9. Relación entre los ángulos de incidencia y refracción para una interfase
agua-acero.
95
En la Figura 4,9 se muestra la relación existente entre los ángulos de incidencia y

refracción, para ondas longitudinales y transversales, en una interfase agua- acero.
En el Apéndice A, Tabla A.2, se muestran los valores de los ángulos críticos para
interfases agua-material bajo ensayo. La velocidad de propagación de las ondas
transversales, puede ser calculada mediante la siguiente ecuación:
que puede resumirse en
VT = (3.3)

96
SOPORTES
Figura 4.10. Técnica de haz angular.
En la Figura 4.10 se muestra un ejemplo donde, el ángulo de incidencia en agua está

calculado para un ángulo de refracción en incidencia puede Capítulo 3. acero de
45° , ser efectuado el cálculo mediante la del ángulo de relación 3.20,
Sen α i Sen β T
= (3.20)
VL1 VT 2
En el ensayo por el método de inmersión, la gama de palpadores disminuye, pues

un mismo palpador puede ser usado tanto en la técnica de haz normal como en la de
haz angular. (ver figura 2.13, capítulo 2) Manipulando el sistema de ensayo puede
fijarse el ángulo deseado para una incidencia angular,
97
4.4. VENTAJAS Y LIMITACIONES.
El ensayo de ultrasonido posee características peculiares que lo hacen versátil, y

sumamente útil, en la determinación de la integridad estructural de los materiales; sin
embargo, presenta ciertas ventajas y limitaciones, en cuanto a la técnica en sí y a los
métodos utilizados, las cuales serán descritas a continuación.
4.4.1. ventajas.
Entre las ventajas que presenta el ensayo de ultra-sonido, se encuentran;
• Alta sensibilidad para detectar defectos de poco tamaño.
• Gran poder de penetración que permite la examinación de materiales con

grandes espesores.
• Exactitud en la determinación de la posición y el tamaño del defecto.
• Rapidez de la respuesta, lo que permite la automatización de los ensayos.
• Accesibilidad a una sola superficie del objeto bajo ensayo.
Por todas estas razones podemos decir que el ensayo ultrasónico es uno de los
métodos de ensayo no destructivo que puede ser seleccionado dependiendo de los
requerimientos del ensayo a ser realizado.
Sin embargo, cada método(Método de Contacto Directo y Método de Inmersión),

posee ventajas sobre el otro, que son;
98
4.4.1.1. Ventajas del Método de Contacto Directo.
Una de las principales ventajas del ensayo por el método de contacto directo es la
flexibilidad en la ubicación del equipo, lo que se traduce en portabilidad. Otras
ventajas del método de contacto directo son;
• El requerimiento mínimo de accesorios de instrumentación.
• La posibilidad de usar ondas superficiales.
• Gran poder de penetración.
• La posibilidad de ensayar piezas de gran tamaño.
4.4.1.2. Ventajas del Método de Inmersión.
Las principales ventajas del método de inmersión son;
• El uso de frecuencias de ensayo sumamente altas, lo que permite;

detección de efectos muy pequeños y altas velocidades de ensayo.
• La angulación del palpador se hace muy fácilmente,
• Se posibilita el estudio de piezas con irregularidades superficiales.
• Buena resolución superficial.
99
4.4.2. Limitaciones.
Como todos los métodos de ensayo no destructivo, el ultrasonido tiene ciertas

limitaciones en lo que a las condiciones de la pieza de ensayo se refiere. Estas
limitaciones, son:
• Geometría desfavorable del objeto bajo ensayo.
• Estructura interna desfavorable.
En piezas de ensayo con formas irregulares, tales como; dimensiones, contornos,

formas complejas y orientación de las discontinuidades; se pueden presentar
pérdidas parciales o totales de las indicaciones de defectos o pared posterior.
Por otra parte, la dispersión producida por los bordes de grano, cuando la pieza de
ensayo presenta una microestructura con gran tamaño de grano, puede significar
en pérdidas parciales significativas de la señal ultrasónica.
4.4.2.1. Limitaciones del Método de Contacto Directo.
La principal limitación que presenta el método de contacto directo, es que la

superficie de contacto palpador - pieza de ensayo debe ser uniforme, con el fin de
poder mantener un buen contacto acústico entre ambos. Otras limitaciones que
presenta éste método son:
• La dificultad que se presenta de mantener un acoplamiento uniforme entre el

palpador y la superficie de ensayo, contribuye con pérdidas de la sensibilidad
del sistema y la no uniformidad de los resultados.
• El uso de acoplantes pesados y de difícil remoción.
100
• La presencia de las zonas muerta y de campo cercano, que limita la detección

de discontinuidades cercanas a la superficie.
• El uso de gran variedad de palpadores debido a la gama de ángulos

aplicables en el ensayo.
• El método de contacto directo no puede ser adaptado a sistemas

automáticos.
4.4.2.2. Limitaciones del Método de Inmersión.
El método de ensayo por inmersión presenta también ciertas limitaciones o

desventajas, que son:
• El gran número de accesorios que son requeridos.
• En la interfase agua-pieza de ensayo, se refleja gran cantidad de la energía

ultrasónica, por efecto de la diferencia notable entre las impedancias
acústicas de ambos medios, lo que reduce la amplitud de la señal de
indicación.
• Debido a las dimensiones del tanque se imposibilita el ensayo a piezas de

gran tamaño.
101
SISTEMAS DE ENSAYO. EQUIPOS E INSTRUMENTOS
CAPITULO 5
SISTEMAS DE ENSAYO.
EQUIPOS E
INSTRUMENTOS
En el Capítulo 2, Palpadores y Generación de Ultrasonido, se dijo que el efecto

piezoeléctrico se basa en que un cristal, que actúa bajo los efectos piezoeléctrico y
magnetoestrictivo, está en capacidad de convertir deformaciones mecánicas en
cargas eléctricas, y cargas eléctricas en energía mecánica. Esta es la base de la
generación y detección de los palpadores ultrasónicos. Ahora bien, un ensayo puede
ser efectuado partiendo de varios sistemas, entre los cuales se encuentran;
Resonancia, Transmisión, y Pulso-Eco.
Los equipos ultrasónicos en general operan en base a amplitud contra tiempo; es

decir, la amplitud de la señal contra el tiempo que toma en ser detectada. La amplitud
de la señal puede ser controlada o ajustada mediante artificios electrónicos. El
tiempo puede ser traducido a distancia mediante cálculos, utilizando, para cada
material, las velocidades de propagación de las ondas.
5.1. SISTEMAS DE ENSAYO
Los sistemas de ensayo ultrasónicos son:
• Resonancia,
• Transmisión, y
• Pulso-Eco.
102
Los sistemas de resonancia y pulso-eco operan por reflexión del haz ultrasónico,
mientras que el sistema de transmisión opera bajo el principio de transparencia o
sombra. Por esta razón, las magnitudes características a medir mediante la
aplicación de éstos sistemas son;
• Frecuencia de resonancia,
• Intensidad acústica,
• Tiempo de recorrido del ultrasonido.
5.1.1. Resonancia .
El sistema de resonancia se basa en que cada espesor tiene una frecuencia

fundamental de resonancia. Cuando se aplica esa frecuencia en forma de haz
continuo de sonido a la pieza de ensayo, se crean ondas estacionarias dentro de la
pieza. Estas ondas estacionarias causan un incremento en la amplitud de la señal
de recepción.
Si en una muestra de superficies paralelas, de determinado espesor "e", se

propaga un haz ultrasónico de excitación continua y de amplio espectro de
frecuencias, las correspondientes oscilaciones cuya semilongitud de onda sea
un submúltiplo del espesor de la muestra, se reforzarán por superponerse en
fase, debilitándose las restantes, dando lugar a un fenómeno de resonancia, es
decir, a la formación de ondas estacionarias. En consecuencia, las oscilaciones
características se podrán definir por el número de semi1ongiludes de onda
contenidas en el espesor de la muestra; por ejemplo, la oscilación característica
fundamental o primera, como la correspondiente a una semilongitud de onda por
espesor (ver Figura 5,1a) y la oscilación característica de orden "n", como la
correspondiente a "n" semi1ongiludes de onda (por ejemplo, de orden 2, 3 y 4,
Figuras 5.I b, 5.le y 5.Id, respectivamente) .
103
Figura 5.1. Sistema de resonancia.
Mediante un control de generación, es posible variar la frecuencia del oscilador

dentro de un rango de selección de frecuencias. Con variaciones de la frecuencia,
la longitud de onda también variará. A una frecuencia dada, una gran cantidad de
puntos de resonancia pueden ocurrir, según la siguiente ecuación;
104
Donde:
FN : Frecuencia de resonancia.
n : I, 2, 3, 4, ,,.etc.
v : velocidad acústica longitudinal.
e : Espesor del material.
En otras palabras, la resonancia ocurre cuando el espesor del material es igual a

un número entero en el que se repite la mitad de la longitud de onda.
Con éste método se pueden medir, por ejemplo, espesores en muestras de acero de
O,1 a 80 mm con un error del 1 al 3 %
Por su propio fundamento, no resulta adecuado para la detección de

discontinuidades, sí bien se puede llegar a detectar discontinuidades tales como
laminaciones en chapas. Tampoco resulta adecuado para la medida de pérdida de
espesores por corrosión o deterioro por agentes ambientales, salvo en el caso de
corrosión por ataque uniforme o desgaste uniforme, ya que las picaduras y
cavidades debidas a corrosión o cavitación, alteran la condición requerida de la
superficie reflectante de la pieza, siendo en cambio perfectamente idóneos para éste
fin, los métodos de pulso-eco.
5.1.2. Transmisión.
En el sistema de ensayo por transmisión, se requiere la utilización de dos palpadores

o dos cristales, donde un cristal actúa solamente como emisor y el otro como
receptor, Tanto la emisión, como la recepción pueden ser continuas; así como
pueden ser usados, al igual que en el sistema de pulso-eco, pulsos ultrasónicos de
corta duración, Los palpadores deben ser alineados de forma tal, que la emisión
105
ultrasónica se transmita a través del material y sea entonces detectada por el

palpador receptor.
Estos métodos están basados en el efecto de sombra que un obstáculo,

discontinuidad en el seno de una muestra, produce al ser interpuesto por un haz
ultrasónico.
En principio, los equipos diseñados para operar según los métodos de

transparencia o de sombra, realizan sólo la medida de la intensidad acústica, si bien
aquellos que miden conjuntamente la intensidad acústica y el tiempo de recorrido son
perfectamente adaptables a éste fin.
5.1.2.1. Intensidad Acústica.
Este método, el mas antiguo de todos los métodos de ensayo de materiales por
ultrasonido, mide la intensidad acústica de un haz ultrasónico, de excitación
continua, que atraviesa el material. En realidad, no es la intensidad acústica lo que
se mide, sino la amplitud de la presión acústica cuando se utiliza un receptor
piezoeléctrico. Si las características del equipo y del amplificador son lineales, la
indicación será proporcional a la raíz cuadrada de la intensidad. No obstante, se
sigue manteniendo la designación de método de intensidad, ya que no siempre se
utilizan receptores piezoeléctricos y, además, porque algunos equipos realizan
electrónicamente la raíz cuadrada de la señal, manteniéndose así, proporcional a la
intensidad acústica. En realidad, se ha venido manteniendo desde antes la
designación de intensidad por su analogía con la radiología industrial (ver Figura
5.2).
Por su propia naturaleza, se utiliza principalmente por transmisión, es decir, con dos
palpadores, uno de los cuales actúa como emisor y el otro, coaxialmente alineado al
lado opuesto de la muestra, como receptor. En la Figura 5.2 se presenta el
esquema de un equipo basado en éste principio. Calibrado el equipo en una zona
106
libre de discontinuidades y considerando la intensidad (o la presión acústica)

recibida como 100 %. (Figura 5.2a), sí el haz es interceptado por una
discontinuidad, la intensidad (o la presión acústica) disminuirá proporcionalmente a
la superficie del obstáculo (Figura 5.2b).
Figura 5.2. Medida de la intensidad acústica por transmisión.
Si la muestra es accesible por una sola cara , se puede adoptar la disposición de la

Figura 5.3, en donde se aprovecha la reflexión del haz ultrasónico en la cara opuesta
de la pieza bajo ensayo.
Figura 5.3.- Medida de la intensidad acústica por Reflexión.
107
La medida de la intensidad acústica se puede realizar también por conducción,

método aplicable a productos de geometría compleja o pared delgada. Las ondas
ultrasónicas se transmiten entre palpadores en forma de ondas arbitrarias y cuya
trayectoria es, prácticamente, imposible de precisar.
La medida de la intensidad acústica por transparencia o sombra, presenta la

desventaja de no proporcionar información acerca de la posición de las
discontinuidades. Además, existe la posibilidad de que pequeñas variaciones del
espesor de la muestra modifiquen la distribución del campo de ondas estacionarias,
pudiéndose alcanzar estados de resonancia o anti-resonancia que originan grandes
errores en la lectura de la intensidad acústica. En algunos equipos, éste
inconveniente se remedia por modulación rápida de la frecuencia, con sistemas
similares a los empleados en los equipos de resonancia.
5.1.2.2. Intensidad Acústica y Tiempo de Recorrido.
Los equipos de medida de intensidad acústica y tiempo de recorrido, están

concebidos propiamente para ser aplicados por el método de pulso-eco. No
obstante, se pueden adaptar para operar por transparencia, disponiendo los
palpadores de emisión y recepción separados, bien por transmisión, por reflexión o
por conducción.
5.1.3. Pulso-Eco,
Los sistemas de ensayo por pulso-eco, como su mismo nombre lo indica, son; la
emisión de pulsos ultrasónicos de corta duración, pero a una frecuencia definida.
Están basados en el efecto del eco que un reflector produce al ser encontrado por
un haz ultrasónico. En estos métodos, el oscilador receptor, separado o formando
una unidad con el emisor, recoge el eco del reflector transformándolo en la
indicación correspondiente, por lo que opera siempre por reflexión.
108
Dentro de éstos métodos cabe distinguir los que miden solamente el tiempo de
recorrido del haz ultrasónico, limitados a aplicaciones concretas de metrología, de
los que miden la intensidad acústica y el tiempo de recorrido conjuntamente, para
aplicaciones mas extendidas en los campos de la defectología, caracterización, e,
igualmente, metrología.
Así como los métodos de transparencia o sombra admiten el sistema de excitación

continua, la formación de ondas estacionarias y la superposición continua de
señales impedirían, en el presente caso, la medida del tiempo de recorrido y la
consiguiente obtención de indicaciones propias. Se hace preciso recurrir, pues, al
sistema de excitación por impulsos, de ahí la denominación de pulso - eco de éstos
métodos.
5.1.3.1. Tiempo de Recorrido.
Los equipos disecados solamente para medir el tiempo que tarda el impulso acústico
en recorrer un espesor dado de material, resultan de la simplificación de los que
miden la intensidad y el tiempo de recorrido. En aquel caso, se omite la medida
de la intensidad acústica y la indicación del tiempo de recorrido se suele
representar, traducida directamente a espesor de material, por un indicador de
sistema digital. Alguno equipos, en lugar de medir el espesor, determinan la
velocidad acústica aunque son menos utilizados.
En la actualidad, éstos equipos para medición de espesores por ultrasonido han

adquirido un gran desarrollo, y su aplicación se ha extendido a numerosas
industrias, especialmente a aquellas que, debido a problemas de corrosión,
requieren un control de mantenimiento periódico de sus instalaciones en cuanto a
posibles mermas de espesor en tuberías, recipientes, etc. Hoy día, se dispone de
equipos prácticamente de bolsillo, cuyo manejo es elemental y que permiten medir
espesores desde 2 hasta 300 mm.
109
Para evitar problemas de pérdida de la indicación por efecto de mal acoplamiento,

o excesiva atenuación del material, éstos equipos disponen de un amplificador de
ganancia automática que controla el nivel de señal. Precisamente, el desarrollo de
éste tipo de amplificadores ha permitido impulsar la utilización de éstos equipos.
Las señales que no alcanzan un determinado nivel, no se amplifican y el equipo no
proporciona indicación. De igual modo, toda señal que rebasa el umbral mínimo, se
amplifica hasta alcanzar un valor prefijado y constante, por lo que los errores
posibles por altura de señal quedan muy reducidos. Los palpadores utilizados son de
doble cristal, uno emisor y el otro receptor, separados, tal como fueron descritos
en el Capítulo 2, Apartado 2.4.1.1.2.
5. 1.3. 2. Intensidad Acústica y Tiempo de Recorrido
Los equipos de pulso-eco de medida de la intensidad acústica y el tiempo de

recorrido, emiten impulsos acústicos cortos, a intervalos constantes, de manera
que se obtiene una respuesta periódica función del tiempo de recorrido del
impulso acústico desde el oscilador emisor al cristal piezoeléctrico receptor, al igual
que en el caso descrito anteriormente. El impulso acústico recibido, procedente
de su reflexión en una discontinuidad o en una superficie límite de la muestra, se
transforma en una señal o impulso eléctrico, que se visualiza según una
indicación en la pantalla cuya altura es proporcional a la presión acústica del eco.
En la Figura 5.4 se reproducen los oscilogramas que se obtienen para los diversos
ejemplos mostrados de detección de discontinuidades. Se comprueba como,
además de detectar pequeñas discontinuidades, se puede determinar su posición,
lo cual representa un avance decisivo para la mayoría de las aplicaciones.
110
Figura 5.4. Sistema pulso-eco.
En la Figura 5.4 se presentan los oscilogramas correspondientes a las posiciones

presentadas de los palpadores, supongamos que, en primer lugar, el equipo se
encuentra calibrado para la distancia presentada en las Figura 5.4a y 5.4b.
Partiendo de ésta suposición, veremos que si las discontinuidades presentes en la

pieza de ensayo son pequeñas comparadas con la sección del haz ultrasónico, se
obtiene, simultáneamente con la indicación de su eco, la del eco de fondo de la
muestra (Figura 5.4a), a una distancia del origen en la base de tiempo, proporcional
a la distancia real si la base de tiempo es lineal, tal como ocurre en la mayoría de los
equipos, Si la discontinuidad presenta una superficie capaz de interceptar todo el
111
haz, no se obtendrá indicación de eco de fondo ni de otras discontinuidades mas

alejadas, que se encuentren ocultas detrás de ésta (Figura 5.4b).
La desaparición de la indicación del eco de fondo proporciona, pues, una información

adicional acerca del tamaño del reflector. Si la muestra tiene sus superficies
paralelas, pueden aparecer en la pantalla varias indicaciones de los sucesivos ecos
de fondo, siempre que el rango de espesor que puede abarcar la pantalla sea lo
suficientemente grande como para que cubra la distancia correspondiente a varias
veces el espesor. En éste caso se obtiene un oscilograma de ecos múltiples, como el
de la Figura 5.4c. La sucesión de indicaciones de los ecos de fondo, se produce
como consecuencia de las reflexiones sucesivas del impulso acústico en las
superficies paralelas de la muestra, perdiendo, en cada recorrido de ida y vuelta, una
parte de su energía por atenuación y, otra parte por reflexión de los ecos de
indicación, por lo que cada indicación de los sucesivos ecos de fondo pierde altura
en relación con la que le precede. La pendiente de la curva que forman los picos de
las indicaciones de los sucesivos ecos de fondo, permite la medida del coeficiente de
atenuación del material. Sí y solamente si, la base de tiempo es lineal, las
indicaciones de los sucesivos ecos de fondo aparecen a distancias iguales.
Fue indicado anteriormente que los equipos de medida. de la intensidad acústica y

del tiempo de recorrido están especialmente diseñados para los métodos de pulso -
eco, lo que no les impide operar según los métodos de transparencia o sombra. Pero
además, se pueden utilizar en ensayos en los que sólo interese una de las dos
magnitudes mencionadas. Su versatilidad es, pues, una de sus principales ventajas.
5.2.- PRESENTACIÓN DE RESULTADOS.
Existen tres tipos de presentación visual de resultados que operan en base a la

amplitud y/o el tiempo que tarda un pulso ultrasónico en ser reflejado, mostrando la
solidez o calidad de los materiales. Estos tipos de presentación son conocidos
como:
112
• Presentación A-scan,
• Presentación B-scan,
• Presentación C-scan.
El tipo de presentación mas común, que utiliza una pantalla de tubo de rayo
catódico "CRT" (cathode ray tube), se conoce como A-scan, Los equipos
ultrasónicos utilizados en aplicaciones médicas utilizan la presentación B-scan, y
gran parte, aunque no todos, los equipos que operan bajo la técnica de inmersión
utilizan la presentación C-scan.
Sin embargo, para conocer mejor estos tres tipos de presentación de resultados,
mostraremos las presentaciones en pantalla de ensayos ultrasónicos efectuados en
la pieza mostrada a continuación en la Figura 5.5
SUPERFICIE DE ENSAYO
Figura: 5.5. Pieza de ensayo.
113
5.2.1. Presentación A-scan.
En la presentación A-scan, el tubo de rayo catódico "CRT" (Cathode Ray Tube) está
compuesto de una cantidad de "Píxel" alineados, que son cubiertos por el
bombardeo de electrones, de izquierda a derecha, desde la línea de puntos
superior a la inferior, a una velocidad constante.
En este tipo de presentación, la altura de los ecos de indicación o "picos"

representa la intensidad del haz ultrasónico reflejado. Igualmente, la línea base de
tiempo, como su mismo nombre lo indica, proporciona el tiempo que tarda el haz
ultrasónico en ser reflejado, por lo que para un valor de velocidad conocido es
posible calibrar la pantalla en términos de distancia o profundidad de penetración.
En otras palabras, la línea base horizontal indica el tiempo o la distancia de
recorrido, mientras que verticalmente se observa la amplitud de la señal (ver
Figura 5.6).
En el ejemplo mostrado en la Figura, se observan tres picos o ecos«de indicación

que corresponden; el número (1) al eco inicial, el número (2) al eco de
discontinuidad y el número (3) al eco de pared posterior, de la pieza mostrada en la
Figura
Figura 5.6. Presentación A Scan

.
114
Mediante la presentación A-scan se puede determinar las dimensiones de

discontinuidad, la profundidad o la distancia desde la superficie, sea la de contacto
o la posterior, a la discontinuidad, la divergencia del haz ultrasónico y otros
factores. Las indicaciones de los ecos que se producen por un voltaje alterno, se
representan, en general, rectificadas, es decir, con deflexión de la base de tiempo
en un sólo sentido. Hay equipos, sin embargo, que permiten visualizar también las
formas de la indicación del eco sin rectificar, Lo usual es la representación
rectificada puesto que da lugar a un oscilograma simple y con mas brillo. Sin
embargo, en ciertos ensayos, interesa la representación no rectificada, con el fin de
reducir al mínimo la distorsión de las indicaciones y mantener la linealidad del
amplificador en su valor máximo.
5.2.2.- Presentación B-scan.
En el tipo de presentación B-scan se muestra el recorrido superficial en la pieza

de ensayo, contra el tiempo o la profundidad de reflexión del haz ultrasónico, donde
el brillo de la señal es proporcional a su amplitud (ver Figura 5.7)
Superficie
Tiempo
Discontinuidad
Figura 5.7. Presentación B-Scan
115
Por medio de los equipos que operan con presentación B-scan, podemos obtener
una vista del objeto perpendicular a la superficie de la pieza de ensayo; de forma tal
que cualquier discontinuidad presente en el material, creará una indicación de
superficie límite.
En estos equipos, la imagen es retenida en el CRT mediante un recubrimiento o capa

de fósforo, lo que permite fotografiar la pantalla para obtener un record permanente.
5.2.3. Presentación C-scan
En la presentación C-scan, se obtiene una imagen superficial del objeto, de

manera que cualquier discontinuidad presente en la zona de interés ocasionará
una indicación, o la ausencia de ésta, como se observa en la Figura 5.8.
Figura 5.8. Presentación C - scan
116
Las posiciones horizontal y vertical del palpador son controladas por el sistema de
ensayo, y los ecos de indicación de las discontinuidades son clasificados
mediante un control de intensidad. Esto se debe a que los equipos que utilizan la
presentación C-scan son, en su totalidad, automáticos, que operan bajo la
técnica de inmersión. Por ésta razón, se hace necesario el uso de "puertas" o
"ventanas de observación" que bloqueen la recepción de cualquier señal de
indicación que se encuentre fuera de la zona o la profundidad de interés.
La presentación de resultados de los equipos C-scan se realiza por un graficados en

papel, e indica la ubicación superficial de la discontinuidad, sin proporcionar
información acerca de su forma, orientación y profundidad. En otras palabras, un
registro de resultados C-scan es similar a una película radiográfica, pues proyecta
a un plano las discontinuidades internas.
5.2.4. Comparación Entre los Tipos de Presentación.
Al comparar los resultado obtenidos con los tres tipos de presentación, A-scan B-
scan y C-scan, en la pieza mostrada en la presentación A – scan, , es preciso
hacer notar que mediante los equipos con presentación A-scan no es posible la
obtención de un registro de resultados instantáneo; pues, al desplazar el palpador, la
imagen en pantalla variará inmediatamente.
La presentación mostrada en la presentación A-scan corresponde a una sola

posición del palpador sobre la pieza de ensayo (extremo izquierdo de la
discontinuidad); al desplazar el palpador hacia la derecha, el eco de indicación de
reflexión de la pared posterior (3) desaparecerá y el eco de reflexión de la
discontinuidad (2) aumentará su amplitud variando su posición en pantalla hasta que,
con desplazamientos del palpador, aparezca de nuevo el eco de indicación de
pared posterior (3) y desaparezca el eco de reflexión de discontinuidad, ambos
paulatinamente variarán su amplitud.
117
En los equipos con presentación de resultados B-scan (ver Figura 5.7), el tipo de
pantalla permite obtener un record permanente del ensayo, pues, como se dijo
anteriormente, posee un recubrimiento especial de fósforo que permite mantener
por cierto tiempo la imagen. Sin embargo, la información que podemos obtener
acerca de la forma y contorno de las discontinuidades es muy poca, solamente
podremos conocer su ubicación a lo largo de la superficie de la pieza y su
profundidad.
En la Figura 5.8 se mostró la presentación C-scan del ensayo efectuado en la

pieza de la Figura 5.5 Nótese que la resolución en la demarcación de la
discontinuidad es muy buena; sin embargo, no es posible obtener información
alguna sobre la forma, orientación y profundidad de la discontinuidad, que pueden
ser obtenidas con un equipo con presentación A-scan.
5.3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS.
Los equipos e instrumentos ultrasónicos, básicamente, están constituidos por

sistemas de generación, sincronización, amplificación de señal y barrido que, en
conjunto, hacen posible la detección de discontinuidades por emisión y recepción de
pulsos o señales ultrasónicas. En la Figura 5.9 se presenta un diagrama de bloques,
donde se muestra la "Forma como se generan y detectan las indicaciones
ultrasónicas.
118
Figura 5.9. Diagrama de Bloques de un instrumento ultrasónico.
El generador de control de tiempo de barrido, controla la generación de tiempo de

voltaje de deflexión horizontal de la pantalla de tubo de rayo catódico "CRT"
(Cathode Ray Tube) y, simultáneamente, genera la señal de sincronización que
"dispara" el impulso eléctrico de alta frecuencia. Constituye, por consiguiente, la base
del sistema de sincronismo del equipo. El ritmo de generación de éstas señales es lo
que se denomina frecuencia de repetición de impulsos y varía, en general, entre 50 y
3.500 Hz.
Cuando el generador de alta frecuencia recibe la señal de sincronización, produce un

impulso eléctrico que se transmite al cristal, el cual oscila, emitiendo un impulso
acústico. Simultáneamente, se inicia el barrido de la pantalla. La primera indicación
es la denominada señal inicial o señal de emisión y se forma a la vez que el impulso
eléctrico de alta frecuencia llega al cristal, es decir, constituye el origen de la base de
tiempo de la escala.
119
El impulso acústico (ultrasónico) recorre el material, se refleja en la superficie

opuesta de la muestra (método de pulso-eco) y llega al cristal el cual, a su vez, lo
transforma en un impulso eléctrico de pequeño voltaje que, después de pasar por el
amplificador, se aplica a las placas de deflexión vertical del tubo de rayos catódicos,
lo que da lugar a la primera indicación de fondo.
Siendo el sistema de sincronización de generación de control de tiempo de barrido,

uno de los mas importantes dentro de los sistemas que controlan las funciones de los
equipos e instrumentos ultrasónicos, se deben citar sus funciones, que son:
• Generar el voltaje de deflexión horizontal,

• Generar la señal de sincronización para la emisión de impulsos eléctricos de
alta frecuencia, y
• Controlar la luminosidad de la pantalla.
La función de todos y cada uno de éstos sistemas es bastante compleja,. por lo cual
sería bastante "largo ' describir el proceso que hace posible et control ultrasónico de
piezas. Sin embargo, los equipos ultrasónicos poseen una serie de controles de
ajuste y calibración, que deben ser conocidos, tanto su función como su aplicación,
para así ser manipulados. En la Figura 5.10 se muestra un equipo de detección
ultrasónica de presentación A-scan con sus diferentes controles.
120
Figura 5.10. Controles de un equipo ultrasónico
En la Figura 5.10, se presenta una serie de controles que son comunes para todos
los equipos ultrasónicos no importando la marca, no obstante presentan algunas
variaciones que serán mencionadas posteriormente. Estos controles son
clasificados como sistemas de control, de ajuste y de calibración.
Entre los sistemas de control del instrumento, se encuentran los siguientes:
• Sistema de alimentación.
121
• Sistema de pantalla.
El sistema de ajuste del equipo es:
• Sistema de conexión.
Los sistemas de calibración son controlados a través de la pantalla y son:
• Sistema de ganancia.
• Sistema de distancia / profundidad.
• Sistema de alarma.
A continuación veremos todos y cada uno de estos sistemas, su función y

aplicaciones.
5.3.1. Sistema de Alimentación.
El sistema de alimentación está compuesto por todo lo concerniente a conexiones

eléctricas de alimentación de corriente al equipo. En otras palabras, está compuesto
por; transformador de corriente alterna (110 - 115 o 220 - 230 voltios) o corriente
continua (12 voltios), el cual a veces cumple la función de cargador de baterías,
simultáneamente, baterías de plomo o alcalinas (níquel - cadmio); (1) interruptor de
encendido / apagado on / off); y (2) control indicador de nivel de carga de bateras,
En éste sistema, la conexión a baterías debe efectuarse con sumo cuidado vigilando
que los acumuladores utilizados sean los adecuados, pues de lo contrario existe el
peligro de dañar el equipo. En la Figura 5.11 se muestra la diferencia existente, en
cuanto a descarga se refiere, entre una batería normal (como la utilizada por un
vehículo) y una batería especial
122
TIEMPO
Figura 5.11 Curvas de descarga de baterías recargables.
Las baterías utilizadas en los equipos ultrasónicos pueden ser, como se dijo
anteriormente, de plomo o alcalinas (níquel-cadmio); sin embargo, están
caracterizadas por una condición de descarga donde mantienen el voltaje estable
durante mas tiempo que las normales, de ésta forma la corriente (amperaje) no
aumentará excesivamente.
Cuando la corriente se incrementa, automáticamente causa aumentos temperatura

que pueden dañar las partes electrónicas del instrumento.
El control indicador de nivel de carga de las baterías (2), es generalmente analógico,

con zonas delimitadas por colores, donde cada color indica una condición de nivel de
carga,
5.3.2. Sistema de Pantalla.
El sistema de pantalla está compuesto por los controles que operan el foco o la
nitidez de- la pantalla (3) y otros que dominan el tono, o la claridad u oscuridad, de la
pantalla (algunos equipos presentan éste control) éstos son controles propios de un
tubo de rayos catódicos, y la pantalla en sí (23).
123
Anteriormente se dijo que la pantalla de un equipo ultrasónico, es un tubo de rayos

catódico (Cathode ray tube). En la Figura 5.12 se presenta un tubo con sus
componentes.
Figura 5.12. Tubo de Rayos catódicos
Una pantalla "CRT" de un equipo ultrasónico osciloscópíco es similar a una pantalla

de televisión. El tubo de rayos catódicos está fabricado en vidrio de alta resistencia y
bajo espesor, y está recubierto en la pantalla por un compuesto de fósforo. Este
recubrimiento varía en su composición para producir brillo, colores o permanencia
de la imagen.
En la parte opuesta del tubo se encuentra la pistola, que produce un bombardeo de

electrones, emitidos por el calentamiento de un filamento. Por efectos
electromagnéticos, éstos electrones son acelerados 'y dirigidos en forma de un
haz, cuando éste haz golpea la pantalla se produce la luz. La posición de los
puntos de luminosidad varía de acuerdo con los cambios en las cargas eléctricas de
las láminas de desviación o deflexión horizontales y verticales.
124
En los equipos ultrasónicos, la pantalla muestra una línea horizontal en su zona mas
baja, ésta línea se denomina: línea base de tiempo. La línea base puede ser
traducida a distancia, recordemos que anteriormente se mencionó que los equipos
ultrasónicos operan en base a amplitud contra tiempo, o sea, la amplitud de los
ecos de indicación contra el tiempo que tardan éstos ecos en ser detectados por el
palpador; cuando la velocidad de propagación de la onda en el material de ensayo
es conocida, es posible calibrar el eje horizontal de la pantalla en términos de
distancia.
5.3.3. Sistema de Conexión.
Siempre, antes de encender el equipo es, práctica recomendada, efectuar las

conexiones del o los palpadores a utilizar durante el ensayo. A tal fin,
seleccionaremos el cable apropiado y lo ubicaremos en el o los conectores coaxiales
de emisión (4) y recepción (5), cuando se trata de un palpador "S-E" o dos
palpadores, según el sistema de transmisión; o el conector (4) cuando se trata de un
palpador de cristal único.
Cuando se realiza un ensayo por el método de transmisión (ver Apartado 5.1.2), se

utilizarán los dos conectores, en el conector (4) se colocará el cable del palpador
emisor y en el (5) el del receptor; así como el interruptor selector (6), se ubicará en la
posición superior (\/). Los dos palpadores deben ser de la misma frecuencia. Como
se dijo anteriormente, en ultrasonido se trabaja con frecuencias entre 0,5 y 25 MHz;
operando el interruptor de tres posiciones de selección de frecuencia (8) según sea
el caso. Igualmente, cuando se realizan mediciones de la intensidad acústica por
reflexión, el ángulo de los palpadores debe ser igual.
La conexión y ajuste del equipo, cuando se trabaja con palpadores "Emisor-

Receptor" (ver Capítulo 2, Apartado 2.4.1.1.2) es exactamente igual que la realizada
por el método de transmisión.
125
Cuando se realiza un ensayo por el método de pulso eco (un solo palpador), la
conexión y ajuste del equipo difiere del caso anterior. En éste caso, se utiliza
únicamente el conector coaxial para palpador emisor (4), que cuando el interruptor
selector de conexión de palpadores (6) se ubica en la posición intermedia ((l) o en la
posición inferior ((2) y puede operar con palpadores piezoeléctricos de cristal único
(emisor / receptor). La diferencia entre las dos posiciones del interruptor (6) radica en
que, en la posición inferior ((2) existe la posibilidad de operar el potenciómetro de
graduación de amplificación contra resolución (7), el cual su función será estudiada
en el siguiente apartado. No obstante, normalmente se ubica el selector (6) en la
posición intermedia.
Dependiendo del equipo, éste puede presentar un interruptor selector de

frecuencia (B), como el mostrado en la Figura 5.10; donde la posición superior ,
significa la selección de un espectro de frecuencia de banda ancha, la posición
intermedia espectro de banda estrecha , superior y la posición inferior espectro de
frecuencia de banda estrecha inferior. En el Capítulo 2, se explicó que el espectro de
frecuencia de un palpador ultrasónico depende, en parte, del nivel de amortiguación
propio de cada palpador. En otros casos, el interruptor se limita simplemente a
posiciones, donde la selección se realiza en base a valores de frecuencia
expresados en MHz. Por ejemplo, un selector de cuatro posiciones posee: la
primera posición, 0,5 a 2 MHz la segunda posición, 2 a 5 MHz la tercera posición,
5 a 10 MHz y la cuarta posición, 10 a 25 MHz.
5.3.4.Sistema de Ganancia
El sistema de ganancia está compuesto por cinco controles que son: interruptor
selector de amplificación (9), con tres pasos de 20 dB c/u y un máximo de 60 dB en
total; interruptor selector de amplificación (10), con veinte pasos de 2 dB c/u y un
máximo de 40 dB; potenciómetro de amplificación (11), con un máximo de 4 a 6
dB, dependiendo del equipo (marca y modelo); potenciómetro de graduación de
126
atenuación de señal (12) y potenciómetro de graduación de amplificación contra

resolución (7)
Mediante los controles de amplificación (9), (10) y (11), es posible controlar la

amplitud o altura de los ecos de indicación de superficies límites o
discontinuidades» El objetivo de los mismos, es el de proporcionar un nivel de
referencia, en cuanto a la amplitud se refiere, de los ecos recibidos por el palpador.
En otras palabras, los controles de ganancia determinan la cantidad que serán
amplificadas las sedales de indicación recibidas por el palpador.
La verificación de las condiciones de operación del sistema de ganancia es muy

sencilla. Si calibramos el equipo con un bloque patrón de una pulgada de espesor,
a dos pulgadas de distancia en pantalla, obtendremos dos ecos de reflexión pared
posterior ubicados el, primero en el medio de la pantalla y el segundo en el
extremo derecho de la misma, tal y como puede observarse en la Figura 5.13. Si
por medio de los controles de amplificación llevamos el primer eco de reflexión a un
80 '/• de altura de pantalla y luego reducimos 6 dB, veremos que la altura de
ambos ecos se reduce a la mitad (el primer eco se reducirá a un 40 7. de altura de
pantalla). Al disminuir 6 dB mas ocurrirá, o deberá ocurrir, lo mismo, o sea, ambos
ecos disminuirán su altura a la mitad de la condición anterior y así sucesivamente.
De ésta forma se comprueba que la relación de control de ganancia sea lineal. El
error permitido en la linealidad vertical es de un 12 %
127
Figura 5.13.- Controles de Ganancia
Recordemos que en el Capítulo 2 estudiamos el efecto de la distancia en la

disminución de la presión acústica (Ecuación 2.10)y así como el cálculo y la relación
existente entre la diferencia de altura de ecos con la distancia y el coeficiente de
atenuación (Ecuación 2.14). De la misma manera, entre el valor resultante de la
división de la presión acústica inicial por la presión acústica en el punto de interés
dentro, del camino sónico, y el coeficiente de atenuación, existe otra relación
conocida como Ley de la Atenuación (Ecuaciones 2. 15 y 2.16).
Los impulsos acústicos que llegan al cristal después de recorrer el material, generan
impulsos eléctricos de voltajes del orden de 0,001 hasta un máximo de 1 voltio.
Puesto que el tubo de rayos catódicos necesita voltajes de 100 Voltios para deflectar
la base de tiempo, el amplificador deberá tener, en consecuencia, una ganancia de
10.000. Deberá ser de banda ancha con el fin de poder amplificar, con un mínimo de
distorsión, los impulsos eléctricos cortos cuyo .espectro de frecuencias es muy
amplio. Por otra parte, la amplitud del ruido de fondo crece linealmente con la raíz
cuadrada de la anchura de banda', con lo que una banda mas estrecha permitirá
mayores niveles de amplificación, conservando a la vez una buena relación señal /
ruido. El aumento de la altura de la indicación del eco en función del voltaje de
entrada al amplificador puede ser lineal, logarítmico o lineal a partir de un valor
128
determinado. En este último caso, mientras la señal de entrada no alcanza el

umbral mínimo, no se amplificará, con lo cual no será visualizada y la imagen será
mas clara por desaparición del ruido.
No todas las condiciones de operación de los equipos ultrasónicos en ensayos reales

son ideales. Existen aplicaciones donde una serie de factores, inherentes al
material de ensayo, crean indicaciones de baja amplitud que distorsionan o
camuflajean las señales de indicación de las discontinuidades. En el Capítulo 2,
estudiamos los factores que producen la atenuación, bien sea por efecto de la
absorción o de la dispersión o por efecto de ambos factores del haz ultrasónico en
el material, por ésta razón es necesario proporcionar una gran amplificación de la
señal de recepción de manera que sea apreciada en pantalla; pero a la vez que
amplificamos las señales de indicación relevantes, también amplificaremos las
sedales no relevantes. Estas indicaciones son conocidas con el nombre de ruido
de la señal o grama (pasto).
Con el fin de minimizar el ruido en las señales ultrasónicas, los equipos están
provistos de un potenciómetro de graduación de atenuación de señal (12), que no es
mas que un dispositivo de graduación que atenúa las indicaciones
electrónicamente» Operando los controles de amplitud o ganancia y atenuación
puede llegarse a obtener una imagen ultrasónica mas limpia, minimizando el
efecto del pasto en la imagen (ver Figura 5.14 ).
129
Figura 5.14.- Control de Atenuación.
En la figura 5.14, se presenta el caso anterior donde la presencia del pasto, impide
observar con facilidad los ecos de indicación, debido a la gran amplificación
suministrada al equipo. La Figura 5.14b, presenta la pantalla una vez operados los
controles de atenuación y ganancia para mantener la altura de los ecos y
presentar una imagen mas limpia, La resolución también juega un papel muy
importante en cuanto a la limpieza y nitidez de la imagen. Por ésta razón, es
necesario conocer la aplicación del potenciómetro de graduación de amplificación
contra resolución (7). En el caso en que dos o mas indicaciones se presenten
sumamente cercanas en la pantalla, puede ocurrir que los ecos no muestren la
diferencia o la distancia existente entre las discontinuidades. En otras palabras,
puede suceder que no se note la separación de las discontinuidades por efecto de
la cercanía y la falta de separación e identificación de las sedales de indicación
de varios reflectores cercanos, en lo que a profundidad se refiere (ver Figura 5.15).
130
Figura 5.15. Resolución.
En la Figura 5.15 a, se muestra una imagen de pantalla donde se encuentran varios

eco sumamente cercanos que se confunden en indicaciones de una misma
discontinuidad. La Figura 5.l5 b, presenta el mismo caso, pero con mayor resolución
de forma que se aprecia la diferencia entre los ecos de indicación.
En algunos equipos, los controles del sistema de ganancia son sustituidos por
controles de atenuación, tal es el caso de los equipos de Marca Magnaflux. No
obstante, el efecto de ambos controles es el mismo, en lo que a la electrónica se
refiere.
En el Capitulo 6, Calibración de los Sistemas Ultrasónicos, se explicará como se

realiza el chequeo de la resolución de los palpadores ultrasónicos con los patrones
de calibración y estándares de referencia que se encuentran en el mercado.
5.3.5.- Sistema de Distancia / Profundidad.
Los controles, que comprenden el sistema de distancia/profundidad son; interruptor

de rango grueso (13), el cual, en algunos equipos se presenta con cuatro posiciones
respecto de la profundidad de penetración de calibración, la primera es 10
milímetros, la segunda es 50 milímetros, la tercera es 250 milímetros y la cuarta es
131
1.000 milímetros (1 metro), en otros equipos, es similar (con variaciones en el

sistema de medición); potenciómetro graduado de control de rango (14), el cual
funciona a 10 vueltas y está graduado de 1 a 1.000; y potenciómetro graduado de
control de dilatación de escala horizontal (15), que funciona a 10 vueltas y está
graduado de 1 a 1.000.
La función que cumple el interruptor de rango grueso (13), es la de seleccionar el

rango mínimo de calibración de escala horizontal en pantalla. La pantalla de un
equipo ultrasónico posee cinco divisiones grandes y entre dos divisiones grandes
presenta diez divisiones pequeñas; es decir, en total tiene cincuenta divisiones
pequeñas por lo que para el caso en cuestión podremos calibrar la pantalla del
equipo a; 0,2 milímetros por división, I milímetro por división, 5 milímetros por
división y 20 milímetros por división. Estos valores de calibración son los mínimos
que pueden ser obtenidos (siempre y cuando las escalas del interruptor sean las
indicadas anteriormente), si colocamos el interruptor de rango grueso en la posición
correspondiente y el potenciómetro graduado de control de dilatación de escala
horizontal (15) en 1. Las escalas mencionadas pueden ser dilatadas o ensanchadas
mediante el potenciómetro graduado de control de escala horizontal (15).
La relación de dilatación es de 1 a 4; por lo que al colocar el interruptor selector

de rango grueso (13) en la cuarta posición (1 metro) y el potenciómetro de
dilatación (15) en el máximo (1.000), la pantalla estará calibrada para medir una
profundidad máxima de 5 metros. De la misma forma ocurrirá con el resto de las
posiciones del interruptor (13) así; en la primera posición la distancia de calibración
de la pantalla estará comprendida entre 10 y 50 milímetros, ambos inclusive; en la
segunda, de 50 a 250 milímetros; en la tercera, de 250 a 1.250 milímetros y en la
cuarta, de I a 5 metros (ver Figura 5.16).
132
Figura 5.16 Efecto producido por el control de dilatación.
Igualmente, la calibración de la pantalla variará como sigues en la primera posición,

de 0,2 a 1 milímetro por división; en la segunda posición, de I a 5 milímetros por
división; en la tercera, de? 5 a 25 milímetros por división y en la cuarta, de 20 a 100
milímetros por división. En la Figura 5.16 se muestran inicialmente tres ecos que
corresponden: el primero al eco inicial (I), el segundo al eco de indicación de
discontinuidad (D) y el tercero al eco de indicación de pared posterior o de fondo (F).
Si aumentamos el valor de graduación del potenciómetro de dilatación de escala

horizontal (15), los ecos se desplazarán hacia la derecha de la pantalla hasta adoptar
las posiciones indicadas como (I)), (D') y (F ) ; por supuesto, el eco de indicación de
fondo (F ) , al ser desplazado hacia la derecha, desaparecerá de la pantalla; con éste
procedimiento hemos disminuido la distancia de calibración de la pantalla. Sin
embargo, hemos dilatado la imagen, o sea, aumentado la distancia entre los ecos. Si
por el contrario, giramos el potenciómetro (15), partiendo de las posiciones iniciales
(I), (D) y (F) , y disminuimos el valor de graduación; obtendremos tres nuevas
posiciones (I"), (D"> y (F") desplazadas hacia la izquierda y disminuidas las
distancias entre ecos. Sin embargo, mediante éste procedimiento. La distancia de
133
calibración, de la pantalla ha sido aumentada, pero hemos disminuido la distancia

entre ecos. El eco inicial desaparecerá por efecto del desplazamiento de la imagen.
El potenciómetro graduado de control de desplazamiento de rango (14), cumple la

función de desplazar la imagen presentada en pantalla sin modificar la distancia
entre los ecos. Es decir, ubica los ecos en la posición variar la profundidad de
calibración de la deseada pantalla sin (ver Figura 5.17). En la Figura 5.17 se
muestran inicialmente tres ecos que corresponden: el primero al eco inicial (A), el
segundo al eco de indicación de discontinuidad (B y el tercero al eco de indicación de
pared posterior (O.)
Figura 5.17.- Desplazamiento de la imagen
Aumentando el valor de graduación del potenciómetro graduado de control de

desplazamiento de rango (14), observamos que la imagen se ha desplazado hacia la
derecha, manteniendo la distancia entre los ecos, hasta llegar a las posiciones (A ),
(B ) y (C) al igual que en el caso anterior, el eco de indicación de pared posterior (o
ha sido desplazado fuera de la pantalla (C) y no se observará. Si por el contrario
giramos el potenciómetro (14), partiendo de las posiciones iniciales (A), (B) y (C), en
dirección contraria al sentido de giro de las agujas del reloj, desplazaremos la imagen
134
hacia la izquierda, o sea, adoptaremos las posiciones (A), (B") y (C), donde el eco
inicial (A) se perderá -fuera de la pantalla.
Siempre, el potenciómetro graduado de control de desplazamiento de rango (14),

cumple la función de desplazar la imagen a la derecha o a la izquierda manteniendo
la calibración en distancia mientras que et potenciómetro graduado de control de
escala horizontal (15), cumple la función de ajustar la distancia de calibración de la
pantalla.
Los equipos actuales permiten variar la velocidad de barrido, de manera que se

cubre, sin solución de continuidad, una gama de espesores de acero desde 10
milímetros hasta 10 metros. Se dispone, además, de mandos que permiten el
centrado de la imagen en sentido horizontal y, en algunos casos, en sentido vertical.
Ambos actúan variando el voltaje estático de las láminas de desviación o placas
deflectoras del tubo de rayos catódicos sin modificar la velocidad de barrido.
5.3.6.- Sistema de Alarma.
El sistema de alarma está compuesto por los siguientes controles; interruptor selector
de ventana de alarma (16), potenciómetro de fijación de inicio de ventana (17),
potenciómetro de fijación de final de ventana (18), potenciómetro de fijación de nivel
umbral de ventana (19), señal de alarma luminosa (20), interruptor selector de señal
de alarma (21) y señal de alarma sonora (22).
El sistema de alarma consiste en que una vez calibrado el instrumento ultrasónico,

tanto en distancia como en amplitud, se procederá a ubicar la altura de eco crítica
(según el tamaño crítico de defecto"), la cual debe ser tomada en cuenta por
indicación de una posible discontinuidad; o en caso contrario, cuando no se detecte
señal de una superficie límite, como puede ser la pared posterior del objeto bajo
ensayo, por efecto de alguna discontinuidad que interrumpa el paso del haz
ultrasónico hasta la misma. El interruptor selector de ventana de alarma (16) posee
135
tres posiciones que son; superior (+), que se utiliza cuando se desea resaltar algún
eco de discontinuidad que supere cierto nivel; media (0) , fuera de servicio; e inferior
(-), se utiliza cuando se desea mantener un eco en pantalla, la alarma entrará en
acción cuando éste desaparezca. En cualquiera de las dos posiciones de
funcionamiento de la ventana (+ ó -) se observará la misma en la pantalla, tal y como
se muestra en la Figura 5.18. La ventana puede abarcar toda la longitud de la
pantalla, así como puede también ser ubicada en una zona específica de la misma,
manipulando los potenciómetros (17) y (18), que sirven para seleccionar tanto el
inicio como el final de la ventana. El potenciómetro (19) sirve para fijar una altura de
eco, que una vez superada accionará la alarma del equipo como dispositivo de
precaución (ver Figura )
En la Figura se observa que entre las divisiones I y 4,3 se encuentra ubicada la

ventana de alarma. Al comienzo de la ventana se encuentra una flecha doble
identificada como (17), que indica la función del potenciómetro de fijación de inicio de
ventana; así mismo, a la derecha de la pantalla se encuentra otra flecha doble
identificada como (18), indicando la función del potenciómetro de fijación de final de
ventana. Al 50 %. de altura de pantalla se encuentra una línea punteada que
simula el nivel umbral de i a ventana con una flecha doble que indica que éste nivel
puede ser ajustado en altura mediante el potenciómetro de nivel umbral de ventana
(19).
Figura 5.18 Sistema de alarma.
136
El funcionamiento de la ventana en la posición (+) del interruptor selector (16) es

como sigue; cuando los controles (17), (18) y (19) han sido operados como se
muestra en la Figura 5.18, cualquier eco que sobrepase el nivel umbral, tal y como
puede ser el eco identificado con el número (2), activará las señales de alarma. Si un
eco se encuentra por debajo del nivel umbral, por ejemplo el eco identificado como
(3), la alarma no se disparará por efecto de la graduación del nivel umbral.
Cuando se selecciona en el interruptor selector la posición (-) mientras no se

encuentre un eco que sobrepase la altura de éste nivel umbral, no se activara la
señal de alarma. Si por alguna razón este eco disminuye su altura lo suficiente como
para que esté por debajo del nivel umbral o desaparece, inmediatamente se
disparara la señal de alarma.
El interruptor selector de señal de alarma (21), tiene das posiciones: i a superior

activo tanto la señal de alarma luminosa (20) como la señal de alarma sonora (21), y
la inferior activa solamente la señal de alarma luminosa. El funcionamiento, tanto del
interruptor como de las sedales de alarma está bajo dominio del interruptor selector
de ventana de alarma (16); es decir, cuando el interruptor (16) se encuentra en la
posición (O), el sistema completo se encontrará fuera de funcionamiento.
Recordemos que cuando hablamos de los equipos ultrasónicos por el sistema de

pulso - eco, que operan bajo el principio de medición del tiempo de recorrido como
magnitud única, se hizo mención del nivel umbral, pues, el requisito exigido para que
se obtenga señal de respuesta alguna es que dicho nivel umbral sea superado. El
principio de operación de ambos equipos, por ejemplo, un medidor de espesores por
ultrasonido, digital, opera bajo el principio expuesto anteriormente, mientras que un
detector de fallas por ultrasonido, osci1oscópico, posee su sistema de alarma. La
diferencia básica entre ambos aparte de ser uno de ellos digital y el otro osciloscopio)
es que en el equipo digital, la variación del nivel umbral significa alterar la calibración
137
electrónicamente fijada, mientras que en el osci1oscópico puede ser alterada o

anulada, como se explicó con anterioridad.
138
CALIBRACIÓN DE LOS SISTEMAS ULTRASÓNICOS
CAPITULO 6
CALIBRACIÓN DE
LOS SISTEMAS
ULTRASÓNICOS
Para la ejecución de la calibración de los sistemas ultrasónicos, se utilizan bloques o

trozos metálicos con discontinuidades artificiales, que son usados para dos
propósitos. Uno de los cuales se refiere a la determinación de las características de
operación del instrumento y del palpador; la otra a establecer y reproducir los ecos
de indicación de respuesta del instrumento durante los ensayos en piezas o
muestras.
Cuando los bloques son utilizados para determinar las características de operación
de un equipo ultrasónico, o para establecer una reproducción de las condiciones de
ensayo, son 11amados "Bloques de Calibración". Cuando éstos son usados para
comparar la altura de un eco de discontinuidad o la ubicación de la discontinuidad en
la pieza de ensayo, con respecto a una discontinuidad artificial creada en el bloque
especial, son llamados "Bloques de Referencia". En algunos casos, los mismos
bloques pueden ser usados para propósitos específicos de calibración o como
referencia.
6.1. BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA
En el ensayo de ultrasonido, todas las indicaciones de discontinuidades son

comparadas con las recibidas de un bloque normalizado de referencia. Estos son
utilizados para estandarizar los equipos ultrasónicos en ensayos a piezas en general.
139
La estandarización se realiza por dos razones, que son:
• Chequear que el conjunto equipo-palpador trabaje como se requiere

• Seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia requerida para detectar las
discontinuidades según sus dimensiones en la pieza de ensayo.
La evaluación de las discontinuidades se efectúa por comparación de sus

indicaciones con las recibidas de una discontinuidad artificial de dimensiones
conocidas, a la misma profundidad y en un bloque normalizado de referencia del
mismo material.
La razón por la cual los bloques estándares son hechos del mismo material es que
es necesario reproducir las mismas condiciones de atenuación del sonido, tamaño de
grano, tratamiento térmico, configuración y características generales presentes en el
material de la pieza de ensayo.
Entre los bloques normalizados de referencia mas comúnmente usados, se

encuentran cuatro tipos, que son:
• Alcoa Serie A, que es un set de bloques área-amplitud

• Alcoa serie B, set de bloques distancia-amplitud, también son conocidos como
Hitt
• Serie ASTM E-127 (American Society for Testing Materials), set de bloques
área-amplitud y distancia-amplitud
• Bloques I.I.W. (International Institute of Welding), Bloque V-l, Bloque V-2 y
Bloque de Calibración en Resolución.
Por último, existen algunos otros bloques, conocidos como bloques especiales, que
son diseñados para el estudio y la calibración de los equipos y sistemas, según la
aplicación específica.
140
6.1.1. Set de Bloques ALCOA Serie A.
El set de bloques Alcoa serie A, set de bloques de calibración área-amplitud, consta

de ocho bloques de superficie cuadrada de lado igual a 1 15/16 pulgadas y con una
longitud de 3 3/4 pulgadas. A 3/4 de pulgada de profundidad, desde la superficie
posterior, se encuentra una superficie de fondo plano “FBH" (flat bottom hole),
taladrado en el centro del bloque. Los diámetros de los agujeros de fondo plano van
desde 1/64 de pulgada, en el bloque N° 1, hasta 1/8 de pulgada (8/64 de pulgada),
en el N° 8. El set de bloques Alcoa serie A, está fabricado en base a barras forjadas
de aluminio de aleación ligera 7075-T6 (ver Figura 6.1).
Nº del Bloque φ del FBH

1 1/64”
2 1/32”
3 3/64”
4 1/16”
5 5/64”
6 3/32”
7 7/64”
8 1/8”
Figura 6.1. Set de bloques Alcoa serie A
En la Figura 6.1 vemos, tanto la forma como las dimensiones de los bloques ALCOA
serie A, set de bloques de calibración área-amplitud. Su aplicación esta basada en
que la amplitud del eco de indicación de un agujero de fondo plano "FBH", en la zona
de campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al área del mismo.
Entonces, éstos bloques son usados para relacionar la amplitud de la señal con el
área de la discontinuidad, asumiendo siempre que no existan pérdidas causadas por
rugosidad superficial.
141
6.1.2. Set de 8loques ALCOA Serie B.
El set de bloques Alcoa serie B, o Hitt, set de bloques de calibración distancia-

amplitud, consta de diecinueve bloques de 2 pulgadas de diámetro, con agujeros
cilíndricos de fondo plano, todos del mismo diámetro. Sin embargo, pueden ser
obtenidos en el mercado, tres juegos con tres diámetros de agujeros de fondo plano
diferentes (3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1./8 de pulgada). La profundidad de
los agujeros de fondo plano es 3/4 de pulgada desde la superficie posterior. Las
distancias, desde la superficie superior o de prueba del bloque hasta los agujeros de
fondo plano, varían desde 1/16 de pulgada, hasta 5 3/4 pulgadas (ver Figura 6.2).
Dimensión A
1/16” 1 3/4"
1/8” 2 1/4"
1/4" 2 3/4"
3/8” 3 1/4"
1/2“ 3 3/4"
5/8” 4 1/4"
3/4" 4 3/4"
7/8” 5 1/4"
1” 5 3/4"
1 1/4"
φ del FBH
3/64” 1/8”
5/64”
Figura 6.2. Set de bloques Alcoa serie B
En la Figura 6.2 se muestra un juego de bloques de la serie Alcoa B, set de bloques

de calibración distancia-amplitud. Por teoría de la onda ultrasónica podemos saber
que la disminución de la amplitud del eco, para una superficie de agujero de fondo
plano, utilizando un palpador con cristal circular, es proporcional a 1/(distancia)2. La
serie de bloques B puede ser usada para chequear las características en distancia-
142
amplitud de un material. Al igual que el set de bloques Alcoa serie A, están

fabricados en base a barras forjadas de aluminio de aleación ligera, 7075-T6.
Cada bloque se encuentra identificado por un código numérico que consta de cinco
dígitos. El primer dígito identifica el diámetro del agujero de fondo plano, y los cuatro
dígitos restantes se refieren a la distancia existente desde la superficie de prueba
hasta el agujero de fondo plano. Por ejemplo: un bloque Alcoa serie B identificado
con el código 3-0075, tiene un diámetro de agujero de fondo plano de 3/64 de
pulgada y una distancia desde la superficie hasta el agujero de fondo plano igual a
0,75 o 3/4 de pulgada.
6.1.3. Set de Bloques ASTM E-127.
El set de bloques ASTM E-127 es una combinación de bloques de calibración área-

amplitud y distancia-amplitud. Consta de diez bloques de 2 pulgadas de diámetro que
tienen taladrado en el centro de un extremo, el orificio de fondo plano a 3/4 de
pulgada de profundidad desde la superficie posterior. El primer bloque tiene un FBH
de 3/64 de pulgada de diámetro, a una distancia de 3 pulgadas de la superficie de
prueba. Los siete bloques siguientes tienen un diámetro de agujero de fondo plano
de 5/64 de pulgada de diámetro, con distancias de: 1/8 de pulgada, 1/4 de pulgada,
1/2 de pulgada, 3/4 de pulgada, 1 1/2 pulgadas, 3 pulgadas y 6 pulgadas. Los dos
bloques restantes tienen un agujero de fondo plano de 1/8 de pulgada de diámetro,
con distancias de 3 pulgadas y 6 pulgadas. Al igual que los sets de bloques de
calibración Alcoa series A y B, están fabricados en base a barras forjadas de
aluminio de aleación ligera 7075-T6. El set de bloques de calibración ASTM E-127,
también puede ser obtenido en acero o algunas aleaciones férreas (ver Figura 6.3).
143
Dimensión B φ del FBH

3” 3/64”
1/8” 5/64”
1/4"
1/2“
3/4"
7/8”
1 1/2"
3”
6”
3” 1/8”
6”
Figura 6.3. Set de Bloques ASTM E-127
Los tres bloques con distancia de 3 pulgadas y diámetros de agujero de fondo plano
de 3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1/6 de pulgada (8/64 de pulgada), conforman
un set de bloques área-amplitud. De la misma forma, los dos bloques con distancia
de 6 pulgadas y diámetros de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada y 1/8 de
pulgada, forman otro set de bloques área-amplitud. Los siete bloques con diámetro
de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada forman parte de un set distancia-
amplitud.
El set de bloques de calibración ASTM E-127 es, simplemente, una mezcla de los
bloques de calibración Alcoa series A y B, donde se ha disminuido la cantidad de
bloques para simplificar la cantidad de piezas. Sin embargo, su aplicación está
restringida debido al mismo factor.
6.1.4. Bloques de Referencia I.I.W.
Los Bloques Normalizados de Referencia l.l.W. (International Institute of Welding)

son usados para la calibración tanto en distancia como en sensibilidad, según el
Código de Soldadura Estructural para Acero (Structural Welding Code-Steel) de la
144
A.W.S. (American Welding Society). Son muy útiles en el chequeo del

funcionamiento, tanto de palpadores normales como de palpadores angulares, así
como para evaluar la operabilidad de los equipos e instrumentos. El material de
fabricación de estos bloques es especificado por el l.l.W., siendo un acero bajo en
contenido de carbono y normalizado (tratamiento térmico) con un tamaño de grano
según normas Mcquaid -Ehn N° 8.
Existen tres tipos de bloques I.l.W. principalmente, que son: Bloque de Referencia
l.I.W. V-1, Bloque de Referencia l.l.W. V-2, y Bloque de Referencia l.l.W. para
Calibración en Resolución.
6.1.4.1. Bloque de Referencia I.I.W. V-1.
El bloque de referencia l.I.W. V-1, es el bloque de calibración por excelencia,

utilizado para el ajuste en distancia y sensibilidad de palpadores, tanto normales
como angulares. Puede ser obtenido en dos tipos y en dimensiones tanto inglesas
(pulgadas) como internacionales (Sistema Métrico Decimal). Su versión Tipo 2,
donde la única variación es en el radio de una pulgada cercano al punto focal, el cual
es sustituido por una ranura a cada lado del espesor en el propio punto focal. En la
Figura 6.4 se muestra tanto la forma como las dimensiones del bloque I.I.W. V-1,
Tipo 1, en pulgadas.
145
6.1.4.2. Bloque de Referencia I.I.W. V-2.
Adicionalmente al bloque l.I.W. V-1, existe un bloque normalizado de referencia que

se utiliza para la calibración de palpadores angulares, en cuanto a la base de tiempo
se refiere, que es también conocido con el nombre de bloque miniatura. Este bloque
está basado en los mismos conceptos de diseño que el bloque I.I.W. V-1, pero es
mas pequeño y mas liviano.
El bloque miniatura, al igual que el bloque I.I.W. V-l, puede ser usado para la
calibración de palpadores tanto normales como angulares, de acuerdo a calibración
en distancia (ver Figura 6.5).
146
Figura 6.5. Bloque Miniatura
En la Figura 6.5 se muestra la forma y dimensiones del bloque miniatura. Además,

éste bloque puede ser obtenido con espesores de media o una pulgada.
6.1.4.3. Bloque de Referencia I.I.W. para Calibración en Resolución.
Este bloque es utilizado para la calibración en resolución de palpadores angulares

con 45°, 60º y 70º de ángulo de refracción en acero. En la Figura 6.6 se muestra el
bloque con su forma, dimensiones y ubicación de los agujeros utilizados para el
chequeo.
147
Figura 6.6. Bloque de referencia I.I.W. para calibración en

resolución de palpadores angulares
6.1.5. Bloques Especiales
La ejecución de los ensayos ultrasónicos, generalmente está definida por códigos o

normas que estandarizan, tanto los métodos de calibración como los defectos o el
"tamaño crítico de defecto" a ser ubicado en la pieza de ensayo. Así, la Sociedad
Americana de Soldadura (A.W.S. - American Welding Society) especifica el uso de
los bloques l.I.W. V-l y V-2, para la calibración y ajuste de los equipos ultrasónicos en
ensayos a soldaduras.
6.1.5.1. Calibración Según A.P.I. 5L
El Instituto Americano del Petróleo (A.P.I. - American Petroleum Institute), define una
serie de discontinuidades artificiales que deben ser creadas en un bloque del mismo
material para elaboraron patrón de referencia. Por ejemplo: la especificación API 5L
148
(especificación para tubería de línea), en su sección 9 (ensayos no destructivos),

establece que la calibración de los equipos ultrasónicos debe ser efectuada mediante
estándares de referencia fabricados partiendo de trozos del mismo material en los
que se crean discontinuidades artificiales, como las mostradas en la Figura 6.7.
Figura 6.7. Discontinuidades artificiales a crear en un

estándar de referencia según API 5L
6.1.5.2. Calibración Según ASME
Por su parte, la Sociedad Americana de Ingeniería Mecánica (ASME - American

Society for Mechanical Engineer) , establece en el Articulo 4 de la Sección V del
Código sobre Calderas y Recipientes a Presión (Boiler and Pressure Vessel Code),
una serie de factores que deben ser tomados en cuenta al momento de efectuar la
calibración de las funciones del instrumento. De la misma forma, establece un bloque
básico de calibración con una serie de discontinuidades artificiales (ver Figura 6.8).
149
Figura 6.8. Bloque básico de calibración ASME
El espesor "T" del bloque de calibración va de acuerdo con el espesor del cordón de
soldadura a ser inspeccionado, aunque puede obtenerse de acuerdo con la Tabla
6.1, en la que se define tanto el espesor del bloque como el diámetro de los agujeros
dependiendo de rangos preestablecidos del espesor "t" del cordón de soldadura de la
pieza bajo ensayo.
150
Tabla 6.1 Valores del espesor “T” y del diámetro de los agujeros según los espesores
reales del cordón de soldadura
Espesor de la Soldadura Espesor del Bloque de Diámetro del agujero

“t” Calibración “T”
2” < t ≤ 4” 3” ó t 3/16”
4” < t ≤ 6” 5” ó t 1/4"
6” < t ≤ 8” 7” ó t 5/16”
8” < t ≤ 10” 9” ó t 3/8”
10” < t ≤ 12” 11” ó t 7/16”
12” < t ≤ 14” 13” ó t 1/2"
t > 14” - *
* Para cada incremento del espesor “t” de dos pulgadas, el diámetro del agujero
aumentará en 1/16”.
Es de hacer notar que las tolerancias permitidas en cuanto al diámetro del agujero es
± 1/32”, la profundidad de las entalladuras podrá variar entre 10 y –20%, y la
desviación en la ubicación del centro de los agujeros a través del espesor será ±
1/8".
Sin embargo, el Código ASME permite la utilización de agujeros de calibración con

diámetro igual a 1/4" para espesores entre 1/2" y 2", siendo imprescindible la
utilización del agujero ubicado en T/2.
Para espesores mayores a 2", el diámetro de los agujeros será igual a 3/8”,
requiriéndose la utilización, en cuanto a la calibración se refiere, de los agujeros
ubicados a T/4, T/2 y 3/4 T.
151
6.1.5.3. Bloque Escalonado.
El bloque escalonado está diseñado para la calibración de palpadores normales, y

mas exclusivamente de palpadores Emisor-Receptor, "E-R", para la medición de
espesores. Su nombre se debe a que su forma es en escalera, tal y como se muestra
en la Figura 6.9.
Figura 6.9. Bloque Escalonado
Los bloques escalonados pueden ser obtenidos con diferentes dimensiones, bien sea
en el sistema inglés o en el sistema métrico decimal. Dentro de los mas comunes se
encuentran con escalones entre 1 y 8 milímetros (8 escalones en total), y su
equivalente en pulgadas; aunque existe una gama de bloques sumamente variada
dentro de los cuales siempre hay uno que se ajustará a las necesidades del usuario.
6.2. APLICACION DE LOS BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA
Los bloques normalizados de referencia son utilizados para estandarizar los equipos
ultrasónicos en ensayos a piezas en general, la estandarización se realiza por dos
razones: la primera, chequear que el conjunto equipo-palpador trabaje como se
requiere; la segunda, seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia requerida para
detectar las discontinuidades según sus dimensiones en la pieza de ensayo. La
evaluación de discontinuidades se efectúa por comparación de sus indicaciones con
las recibidas de una discontinuidad artificial de dimensiones conocidas, a la misma
profundidad y en un bloque normalizado de referencia del mismo material.
152
6.2.1. Aplicación del Set de Bloques ALCOA Serie A.
La aplicación del set de bloques ALCOA Serie A, está basada en que la amplitud del
eco de indicación de un agujero de fondo plano, en la zona de campo lejano del haz
de un palpador, es proporcional al área del agujero. Entonces, estos bloques son
usados para relacionar la amplitud de la señal con el área de la discontinuidad,
asumiendo siempre que no existan pérdidas causadas por rugosidad superficial.
Cuando se detecta una discontinuidad a la misma profundidad que un agujero de

fondo plano; suponiendo que la señal de indicación presente una altura en pantalla
similar a la producida por el bloque Nº 5 (diámetro del agujero de fondo plano igual a
5/64 de pulgada); podremos asegurar que el reflector no es menor en dimensión que
la superficie de agujero del bloque Nº 5. Sin embargo, el defecto puede ser mucho
mayor en tamaño, pero la rugosidad superficial o la orientaci6n de la discontinuidad
no permiten que la porción del haz ultrasónico que choca contra la superficie del
reflector sea reflejada contra el palpador en su totalidad.
Supongamos que para la verificación lineal de un equipo de ultrasonido se ha elegido

un palpador que cubre una pulgada de área a una distancia de tres pulgadas desde
la cara del mismo en la zona de campo lejano. Si lo colocamos sobre el bloque N° 8
(diámetro del agujero de fondo plano igual a 1/8 de pulgada), y llevamos el eco
proveniente de la superficie del agujero a una altura de pantalla igual al 80 %, si
manteniendo la calibración del valor de ganancia del equipo ubicamos el palpador en
el bloque Nº 1 (diámetro del agujero de fondo plano igual a 1/64 de pulgada),
veremos que la altura del eco proveniente del agujero ha disminuido
proporcionalmente al área del mismo; o sea, de un 80 % bajará hasta un 1,25 % por
lo que el eco no se observará en pantalla. Si tomamos ahora el bloque Nº 4 (diámetro
del agujero de fondo plano igual a 1/16 de pulgada), y manteniendo Ira calibración
existente, colocamos el palpador sobre el mismo veremos que el eco se presenta
con altura de 20 % de pantalla. Si no es así, deberán ser chequeadas las
condiciones de operación del equipo.
153
Cuando se calibra el equipo ultrasónico para que la altura de respuesta del eco sea
de un 80 % para el bloque Nº 8, para el resto de !os bloques la altura deberá ser: Nº
7 de 61,25 %, Nº 6 de 45,0 %, Nº 5 de 31,25 %, Nº 4 de 20,0 %, Nº 3 de 11,25 %, Nº
2 de 5,0 %, y Nº 1 de 1,25 %. Si inicialmente fijamos una altura de eco para el
bloque Nº 8 de 100 % en pantalla, la altura para el resto de los bloques será: Nº 7 de
76,56 %, Nº 6 de 56,25 %, Nº 5 de 39,06 %, Nº 4 de 25,0 %, Nº 3 de 14,06 %, Nº 2
de 6,25 % y Nº 1 de 1,56 %. Esta es una forma de chequear que la relación entre la
altura de los ecos en pantalla sea realmente lineal; manteniendo siempre un margen
de error, que se encuentra alrededor de un 12,5 % y es aceptado por los códigos y
normas aplicables. Además, como se dijo anteriormente la relación de altura puede
ser modificada variando la ganancia u operando el control de atenuación o supresión,
presentes en los equipos ultrasónicos que disponen del mismo.
6.2.2. Aplicación del Set de Bloques ALCOA Serie B.
La calibración de los equipos ultrasónicos mediante el set de bloques ALCOA Serie

B, o Hitt, se basa en la relación existente entre la distancia y la amplitud, y es un
poco mas complicada que la efectuada por medio del set ALCOA Serie A, o set que
relaciona el área de la discontinuidad con la amplitud de la señal de respuesta.
Previamente, vamos a calibrar el equipo en distancia, tomando en cuenta la máxima
longitud del bloque (5 – 5075). A tal fin, la distancia a medir horizontalmente en la
pantalla será igual a seis pulgadas. Dependiendo del palpador y de su zona de
campo cercano tendremos, que para algunos bloques, la altura del eco será
deficiente de acuerdo con la ganancia previamente fijada, por lo que debemos ubicar
el bloque que nos resulte en la altura de eco mayor dentro de la zona de campo
lejano.
El procedimiento es el siguiente: una vez calibrada la pantalla en distancia (por

ejemplo, 6 pulgadas), colocaremos el palpador sobre el bloque de menor distancia
(1/16 de pulgada) y llevaremos el eco de respuesta a una altura de 80% de pantalla;
154
luego ubicaremos el palpador sobre el bloque siguiente (1/8 de pulgada), la ganancia

o mejor dicho, el nivel de ganancia deberá ser disminuido hasta que la altura del eco
en pantalla sea igual al 80 %; ahora usaremos el bloque siguiente (1/4 de pulgada) y
así sucesivamente hasta que obtengamos el bloque que resulte en una altura de eco
de 80 %, y que con la misma graduación de ganancia, sea mayor que la respuesta
del resto del set de bloques. Si mantenemos la ganancia seleccionada y probamos
con todos los bloques, marcando en la pantalla los puntos de máxima altura de todos
y cada uno de ellos, lograremos una curva de corrección distancia-amplitud (DAC –
distance-amplitude correction), tal y como se observa en la Figura 6.10.
Figura 6.10. Curva de Corrección distancia - amplitud
La curva de corrección distancia-amplitud es utilizada para definir un nivel de

aceptación o rechazo, o bien un nivel de referencia, con respecto a la altura de los
ecos en pantalla, provenientes de reflectores en la pieza de ensayo, según su
distancia o su profundidad en las piezas a ensayar.
6.2.3. Aplicación del Set de Bloques ASTM E-127.
El set de bloques ASTM E-127 es una combinación de bloques de calibración área-

amplitud y distancia-amplitud. Por ser una mezcla de los sets de bloques de
calibración ALCOA Series A y B, su aplicación es similar a la anteriormente expuesta
155
sin embargo, está restringida debido a la cantidad de bloques que componen el set.
Los bloques, en éste set se encuentran identificados de la misma forma que los
bloques de las series Alcoa A y B, o sea, según el diámetro de la superficie del
agujero de fondo plano y de la longitud desde la superficie de contacto hasta la
reflectora.
6.2.4. Aplicación de los Bloques de Referencia I.I.W.
Como se dijo anteriormente, los bloques normalizados de referencia l.l.W.

(lnternational lnstitute of Welding), se utilizan tanto para la calibración en distancia
como en sensibilidad, según el Código A.W.S. (American Welding Society), en
ensayos mediante la técnica de contacto directo.
6.2.4.1. Aplicación del Bloque de Referencia I.I.W. V-1.
Su aplicación, en cuanto a palpadores normales, se refiere a la calibración en

distancia, para lo cual se utilizan los espesores de una y cuatro pulgadas (ver Figura
6.11 en sus posiciones A y B). Además, en la Figura 6.11 posición C, se muestra la
forma como puede ser utilizado para chequear el nivel de resolución de los
palpadores normales.
156
Figura 6.11. Aplicación del bloque I.I.W. V-1 para calibración de palpadores normales
En la Figura 6.11 podemos observar tres posiciones para palpadores normales (A, B
y C). En la posición A, el palpador está dispuesto a medir una distancia de una
pulgada; y en la posición B, cuatro pulgadas. De esta forma, puede ser efectuada la
calibración del instrumento para una distancia mínima de cuatro pulgadas, con una
distancia de referencia de una pulgada y la distancia máxima (ver Figura 6.12).
Figura 6.12. Ubicación de los ecos de indicación de una y cuatro

pulgadas en pantalla
En la Figura 6.12, se observan tres ecos. El primero corresponde al eco de emisión o

inicial, I; el segundo (ver Figura 6.12 a), identificado con la letra A, indica la distancia
157
equivalente a una pulgada. Nótese que entre el eco inicial y el eco A la distancia es
la cuarta parte de la pantalla, así como los subsiguientes rebotes de fondo. Por
último se observa el eco correspondiente a la posición B de la Figura 6.11
(identificado con la letra B en la Figura 6.12 b), la distancia entre el eco inicial y el
eco B abarca toda la pantalla, y es equivalente a cuatro pulgadas. Es importante
hacer notar que cuando el palpador está ubicado en la posición A de la Figura 6.11,
únicamente se observarán los ecos inicial y A (ver Figura 6.12 a), con los
correspondientes segundo, tercero, cuarto, etc. rebotes de fondo; cuando se ubica en
la posición B, se obtendrá el eco B y el eco inicial se mantendrá, tal y como se
muestra en la Figura 6.12 b
Una vez efectuada la calibración anterior podremos chequear el nivel de resolución

del palpador ubicándolo en la posición C de la Figura 6.11, donde mediremos tres
distancias a la vez(3.39 pulgadas, 3.64 pulgadas y 4 pulgadas; ó 85 mm, 91 mm y
100 mm) cercanas y escalonadas. Para efectuar el chequeo de resolución, el eco del
primer rebote obtenido en la posición A (Figura 6.12 a - eco A) debe ser llevado a
una altura de pantalla entre el 50 y 75 %, así obtendremos el nivel de referencia.
Manteniendo el nivel de ganancia (nivel de referencia) obtenido se procederá al
chequeo de resolución.
Recordemos que en el CAPITULO 2, Apartado 2.5 Características de los Palpadores,

y Apartado 2.5.1 Resolución, se expuso que la resolución es la habilidad que
presentan los palpadores para identificar y separar las señales de indicación de
varios reflectores diferentes y cercanos, en lo que a profundidad se refiere. En la
Figura 6.13 se muestran los ecos de indicación obtenidos mediante un palpador
normal, ubicado en la posición C (chequeo de resolución) de la Figura 6.11.
158
Figura 6.13. Ubicación de los ecos de indicación durante

el chequeo de la resolución de un palpador normal
En el CAPITULO 5, Apartado 5.3.4: Sistema de Ganancia, se muestra el efecto

producido por los controles de amplificación contra resolución (ver Figura 5.15);
donde, operando éste control puede mejorarse la resolución de un sistema de
ensayo.
Para la calibración y el chequeo de las condiciones de operabilidad de los palpadores

angulares, se pueden utilizar tanto el bloque l.I.W. V-l como el bloque miniatura. En
cuanto al bloque I.I.W. V-l, éste puede ser usado para obtener: (1) el punto real de
salida del haz ultrasónico; (2) el ángulo real del haz ultrasónico del palpador y (3) la
calibración en amplitud o sensibilidad. El chequeo del punto y del ángulo real de
salida del haz ultrasónico, se efectúan toda vez que la zapata plástica sufre desgaste
debido al roce superficial con las piezas de ensayo, o cuando el palpador no ha sido
utilizado aún. En la Figura 6.14 se muestran las diferentes posiciones de ubicación
de los palpadores en el bloque I.I.W. V-l.
159
Figura 6.14. Calibración de palpadores angulares mediante el bloque I.I.W.
El punto real de salida del haz ultrasónico se obtiene colocando el palpador sobre el
punto focal ubicado en el bloque l.I.W. V-l (ver Figura 6.4). Si calibramos el conjunto
palpador-equipo a una distancia de cuatro pulgadas en pantalla, por ejemplo, y
colocamos el palpador en la posición D de la Figura 6.14, obtendremos un eco de
reflexión de pared posterior con el radio de cuatro pulgadas. Al desplazar el palpador
sobre la superficie del bloque con un movimiento atrás y adelante, veremos que el
eco aumentará y disminuirá su amplitud con el desplazamiento, debemos ubicar el
punto en el cual el eco presente su mayor amplitud para así determinar el punto de
salida del haz ultrasónico.
Adicionalmente, el radio de cuatro pulgadas, utilizado anteriormente para determinar

el punto real de salida del haz, puede ser utilizado para calibrar el sistema ultrasónico
en cuanto a distancia se refiere.
Una vez ubicado el punto real de salida del haz ultrasónico, podemos proceder a
determinar el ángulo real del haz ultrasónico del palpador. Si observamos el bloque
l.I.W. V-l, presentado en la Figura 6.4, veremos que posee indicaciones según el
ángulo de cada palpador en sus costados. En la figura 6.14 se indican dos
posiciones C y F, estas posiciones corresponden a las zonas donde se encuentran
160
indicados los ángulos, y las reflexiones respectivas se producirán desde el orificio de

diámetro igual a dos pulgadas que posee en su interior un relleno de plástico
(plexiglás) a manera de interfase; la posición E para palpadores con ángulo de
incidencia entre 40 y 60 grados, y la posición F entre 60 y 70 grados. Al igual que en
el caso anterior si desplazamos el palpador sobre la superficie del bloque
observaremos que la amplitud de la indicación varía con el desplazamiento, al
obtener el punto de amplitud máxima obtendremos, automáticamente, el valor del
ángulo del haz ultrasónico del palpador.
La calibración en amplitud o sensibilidad se obtiene colocando el palpador angular en

la posición G de la Figura 6.14. El palpador debe ser desplazado atrás y adelante
hasta obtener la respuesta de máxima amplitud desde el orificio de diámetro 0.06
pulgadas (1,5 milímetros). Una vez obtenida la máxima respuesta se ajusta la
ganancia para así determinar el nivel de referencia del sistema. La sensibilidad debe
ser ajustada con una altura de pantalla de 80 %, el valor de la ganancia será el nivel
de referencia.
La evaluación de las indicaciones según el Código A.W.S. (American Welding

Society), está referida a las diferencias algebraicas existentes entre los niveles de
ganancia de: nivel de indicación, nivel de referencia y factor de atenuación, de la
siguiente forma:
d=a-b-c (6.1)
Donde:
d : Grado de indicación.
a : Nivel de indicación.
b : Nivel de referencia.
c : Factor de atenuación.
161
El nivel de indicación es el valor de la ganancia de detección de la discontinuidad.

Esto significa que cuando detectamos una discontinuidad y llevamos su altura
máxima de eco a un 80 % de la pantalla, el valor de la ganancia será el nivel de
Indicación.
El factor de atenuación se calcula en base a la distancia angular, o la distancia

recorrida por el haz ultrasónico desde el palpador hasta la discontinuidad, en
pulgadas; según la siguiente ecuación:
c = 2 (h - 1) (6.2)
Donde:
c : Factor de atenuación.
h : Distancia angular, en pulgadas.
El grado de indicación "d", obtenido de la ecuación 6.1 será comparado con las
tablas de aceptación o rechazo, y clasificado según sea el caso.
6.2.4.2. Aplicación del Bloque de Referencia I.I.W. V-2.
En la Figura 6.5 se presentó un bloque miniatura. Este bloque presenta la ventaja de

ser mas liviano y de menor volumen que el bloque l.I.W. V-1, pero aunque los
códigos aplicables no admiten su sustitución, cumple las mismas funciones en
cuanto al chequeo del funcionamiento de palpadores angulares, tales como:
determinación del punto real de salida del haz, determinación del ángulo real de
incidencia del haz y calibración en amplitud o sensibilidad. En éste caso, la
determinación del ángulo real de incidencia se realiza utilizando el orificio de
diámetro 0.06 pulgadas. En la Figura 6.15 se presentan las posiciones de los
palpadores según su función en un bloque miniatura.
162
Figura 6.15. Calibración de palpadores angulares mediante el bloque miniatura
Para la determinación del punto real de salida del haz, similarmente al bloque I.I.W.
V-l, se coloca el palpador en la posición D; mientras que tanto para la determinación
del ángulo de incidencia como para la calibración en sensibilidad se utilizan las
posiciones E y F, la posición E para palpadores con ángulo entre 45 y 60 grados, y la
F para palpadores con ángulo mayor a 60 grados.
La calibración en distancia puede ser realizada con el bloque miniatura a un mínimo

de dos pulgadas en pantalla. Si colocamos el palpador en la posición D y ubicamos
el eco de indicación al final de la pantalla (2 pulgadas), luego con el palpador
invertido (midiendo hacia el radio de 1 pulgada) ubicamos el eco de respuesta en el
centro de la pantalla. Así, operando los controles de desplazamiento y dilatación de
la imagen en pantalla e invirtiendo el palpador hacia los radios de 1 y 2 pulgadas,
llegará el momento en el cual se obtendrán los ecos en las posiciones deseadas.
En la Figura 6.16 se muestra la ubicación de los ecos al calibrar el equipo a una

distancia de cuatro pulgadas y ubicando el palpador en la posición señalada. Nótese
que el eco señalado con el número 1 corresponde a la respuesta obtenida de la
superficie con radio de una pulgada; sin embargo, por efecto de la interfase ubicada
entre bloque y palpador, parte de la onda ultrasónica continuará su recorrido hasta la
superficie ubicada a dos pulgadas de radio, será reflejada en (2) y retornará a la
163
interfase palpador-bloque, pero por la diferencia existente entre los ángulos de la

onda y del palpador no será detectada. Igualmente por efecto de la interfase, parte
de la onda viajará hacia el radio de una pulgada, será reflejada en 1 y detectada por
el palpador. El eco de indicación correspondiente es el señalado con el número 2,
ubicado a cuatro pulgadas del eco inicial.
Figura 6.16. Calibración en distancia a cuatro pulgadas

para palpadores angulares con el bloque miniatura
Si ahora calibramos el equipo a una distancia igual a cinco pulgadas y ubicamos el

palpador tal y como se observa en la Figura 6.17, obtendremos de la misma forma
los ecos correspondientes a las distancias de dos y cinco pulgadas (ecos 1 y 2).
Cuando la calibración es mayor a cinco pulgadas, por cálculo matemático se puede
obtener la posición correspondiente en pantalla de acuerdo a la distancia. En éste
caso, los ecos se obtendrán a dos, cinco, ocho, once, etc. pulgadas de distancia en
la pantalla del equipo ultrasónico; mientras que en el caso anterior, los ecos de
indicación se observarán a una, cuatro, siete, diez, etc. pulgadas de distancia en
pantalla.
6.2.4.3. Aplicación del Bloque de Referencia I.I.W. para Calibración en Resolución
El bloque de referencia I.I.W. para calibración de palpadores angulares se utiliza con

el fin de chequear la resolución o el nivel de resolución de los palpadores angulares.
En éste caso, se presentan tres superficies curvas (agujeros cilíndricos pasantes) a
164
distancias diferentes pero cercanas. El objetivo es que los ecos de indicación de las
tres superficies sean claros y separados y así, resolver cada eco con respecto al
siguiente.
Cuando hablamos de la aplicación del bloque de referencia l.I.W. V-l, para

palpadores normales (ver Figura 6.11 - posición C), se dijo que un palpador con
buena resolución debe presentar un oscilograma como el mostrado en la Figura 6.13,
correspondiente a la posición C de la Figura 6.11.
En el presente caso ocurre exactamente lo mismo, la calidad del oscilograma debe

ser similar para considerar que el palpador, angular en este caso, posee un buen
nivel de resolución.
6.2.5. Aplicación de los bloques especiales.
Entre los bloques especiales, anteriormente descritos, se consideran: A.P.I.

(American Petroleum Institute), A.S.M.E. (American Society for Mechanical Engineer)
y el Bloque Escalonado.
6.2.5.1. Aplicación Según A.P.I. 5L.
Según el Instituto Americano del Petróleo (API - American Petroleum Institute), en su

Especificación API 5L, el bloque de referencia debe presentar entalladuras tanto en
la superficie superior como en la inferior, o agujeros pasantes tal y como se muestra
en la Figura 6.6. Las entalladuras deben ser paralelas al eje de la soldadura, y
estarán separadas la distancia suficiente como para producir señales fácilmente
distinguibles entre sí. Los agujeros pasantes deben ser perforados, a través de la
pared, perpendicularmente a la superficie.
Los criterios de aceptación o rechazo nos remiten a la comparación de la altura de

los ecos en pantalla, entre las indicaciones provenientes de las discontinuidades
165
creadas en el bloque de referencia y las ubicadas en la pieza de ensayo, según la

siguiente tabla:
Tabla 6.2. Criterios de aceptación o rechazo según la especificación API 5L.
Proceso de Soldadura Tipo de Defecto Límite de Aceptación

Entalla Agujero
Soldadura por Arco N5 1.60 mm 100%
Sumergido Otra 3.20 mm 33%
Soldadura por Resistencia N10 – V 3.20 mm 100%
Eléctrica B-P - 33%
Los tipos de defecto se refieren a los presentados en la Figura 6.7; y los límites de
aceptación corresponden al porcentaje de altura de los ecos provenientes de la pieza
de ensayo respecto de los obtenidos del patrón de referencia. Por ejemplo, si en
juntas realizadas mediante el proceso de arco sumergido calibramos con un agujero
pasante de diámetro 1,60 mm y ubicamos el eco de respuesta a un 80 % de altura de
pantalla, cualquier indicación proveniente de la pieza de ensayo que sobrepase éste
valor será rechazada (mayor que el 100 %).
6.2.5.2. Aplicación del Bloque de Calibración A.S.M.E.
La Sociedad Americana de Ingeniería Mecánica (ASME - American Society for

Mechanical Engineer) en los Artículos 4 y 5 de la Sección V, Examinación No
Destructiva (Section V -Nondestructive Examination) del Código de Calderas y
Recipientes a Presión (Boiler and Pressure Vessel Code), define el uso de las curvas
de corrección distancia-amplitud (DAC - Distance-Amplitude Correction) creadas a
partir de señales de indicación provenientes de los agujeros ubicados a 1/4, 1/2 y 3/4
del espesor del bloque presentado en la Figura 6.8.
166
La calibración del sistema se realiza obteniendo señales de indicación de todos y

cada uno de los agujeros para el recorrido total del haz ultrasónico en su zona de
interés. Así, se obtendrán ecos de indicación de: 1/4 T, 1/2 T, 3/4 T, 5/4 T, 3/2 T y 7/4
T, para crear la curva DAC (100 % DAC). El procedimiento de obtención de la curva
DAC, es el siguiente:
Dependiendo del espesor de la pieza a ensayar, se debe calibrar la distancia de

recorrido en pantalla. La calibración se hará mediante la siguiente ecuación:
2.e
h= (6.3)
cosα
Donde:
h : Distancia angular.
e : Espesor de la pieza.
α : Angulo del palpador.
Aplicando ésta ecuación, obtendremos la distancia de recorrido del haz ultrasónico

para un paso completo.
Se debe obtener ahora el eco de indicación de cualquiera de los agujeros, que

resulte en la mayor altura de pantalla y lo ubicaremos a un 80 %. Trazaremos el
punto en la pantalla.
Al obtener la altura de ecos de los restantes agujeros se deben trazar en pantalla sin
modificar el nivel de ganancia obtenido a 80 % en el paso anterior.
Dibujar en la pantalla la curva que una los puntos obtenidos y trazados

anteriormente. Esta curva es la 100% DAC (ver Figura 6.18).
167
Siguiendo el procedimiento anterior, trazar sobre la pantalla una curva que

represente una disminución del 50% (6 dB) respecto de la curva 100 % DAC. Esta
curva se denomina 50% DAC (ver Figura 6.18).
Figura 6.18. Realización de las curvas de corrección

distancia-amplitud 50 y 100% “DAC”
Los criterios de aceptación o rechazo están referidos a discontinuidades cuyos ecos

de indicación superen, en altura, la curva 50 % DAC y estén por debajo de la curva
100 % DAC; o superen también la curva 100 % DAC. Sin embargo, dependen de las
dimensiones y del tipo de pieza sometida a examinación.
6.2.5.3. Aplicación del Bloque Escalonado.
Los palpadores “E-R", cuando son utilizados con equipos de presentación A-scan
(ver CAPITULO 5 - Apartado 5.2.1), son calibrados utilizando patrones que
168
presenten, como mínimo, dos espesores diferentes entre los cuales se encontrará el
rango de espesores a medir (ver Figura 7.1). Sin embargo, se encuentran en el
mercado patrones de calibración escalonados, los cuales presentan escalones con
diversas medidas destinados a la calibración (ver Figura 6.19).
Figura 6.19. Calibración de palpadores “E-R” para medición de espesores
La calibración de palpadores “E-R” para medición de espesores se realiza de la

siguiente forma:
1. Seleccionar el rango de distancia-profundidad a medir (en la Figura 6.19, el

rango seleccionado es de 10 milímetros);
169
2. Colóquese el palpador en la posición "(a)" (3 milímetros) y ubíquese el eco en

la posición deseada;
3. Colóquese el palpador en la posición "(b)" (6 milímetros) y ubíquese el eco en

su posición en pantalla.
4. Los pasos (2 y 3) deben ser efectuados cuantas veces sea necesario hasta
que ambos ecos estén en su posición correspondiente. En este momento, el
sistema equipo-palpador estará listo para medir con precisión espesores dentro
del rango seleccionado (3 a 6 mm).
6.3. RELACION ENTRE LA ALTURA DE INDICACIONES.
Cuando operamos el control de ganancia de un equipo ultrasónico, observamos que

la altura de los ecos de indicación varia de acuerdo con la cantidad de decibeles.
Esta variación puede ser calculada algebraicamente, de manera que podemos
conocer con exactitud la cantidad de decibeles que deberán ser aumentados o
disminuidos para llevar la altura de un eco a mayor o menor posición. Esta relación
nos indica que un decibel es igual a "veinte veces el logaritmo decimal de la relación
de altura del o los ecos de indicación". Esta relación queda definida por la ecuación:
H2
δH = 20. log (6.4)
H1
Donde:
δH : Valor en dB de la diferencia de altura entre dos ecos.

H2 : Altura final de la indicación o altura del segundo eco.
H1 : Altura inicial de la indicación o altura del primer eco.
170
Es posible formular esta ecuación en función de la diferencia de altura de los ecos de

indicación, de la siguiente forma:
δH
= (10) 20
H2
(6.5)
H1
De la misma forma, existen ciertas ecuaciones que definen la relación existente entre
la altura de los ecos de indicación con la diferencia en distancia o tamaño del
reflector.
6.3.1. Relación entre altura de Indicación y distancia de pared posterior.
La relación existente entre la variación de la altura de los ecos de indicación y la

variación de la distancia del palpador a la pared posterior es inversamente
proporcional, ya que a menor distancia mayor altura de eco, manteniendo siempre el
mismo nivel de ganancia. Esta relación queda definida por la ecuación:
H 2 s1
= (6.6)
H 1 s2
Donde:
H2 : Altura del eco de indicación correspondiente a la distancia s.

H1 : Altura del eco de indicación correspondiente a la distancia s .
S2 : Distancia de recorrido del haz ultrasónico correspondiente al eco H2.
S1 : Distancia de recorrido del haz ultrasónico correspondiente al eco H1.
6.3.2. Relaciones entre Altura de Indicación y Agujero Cilíndrico Transversal.
Existen dos ecuaciones que relacionan la variación de la altura de los ecos de

indicación con los agujeros cilíndricos transversales (TCH - Transverse Cilindrical
171
Hole). La primera, relaciona la variación de la altura de los ecos de indicación con la

variación de la distancia de recorrido del haz ultrasónico a través del material hasta el
agujero cilíndrico transversal, la ecuación es la siguiente:
1.5
H 2 ⎛ s1 ⎞
=⎜ ⎟ (6.7)
H1 ⎜⎝ s2 ⎟⎠
La segunda, relaciona la variación de la altura de los ecos de indicación con la

variación del diámetro del agujero cilíndrico transversal, manteniendo la distancia de
recorrido constante. Esta relación queda definida por la ecuación:
0.5
H 2 ⎛ D1 ⎞
=⎜ ⎟ (6.8)
H1 ⎜⎝ D2 ⎟⎠
Donde:
D2 : Diámetro del TCH correspondiente al eco de indicación H2.

D1 : Diámetro del TCH correspondiente al eco de indicación H1.
6.3.3. Relaciones entre Altura de Indicación y Agujero de Fondo Plano.
Existen dos ecuaciones que relacionan la variación de la altura de los ecos de

indicación con los agujeros de fondo plano (FBH -Flat Bottom Hole). La primera,
relaciona la variación de la altura de los ecos de indicación con la variación de la
distancia de recorrido del haz ultrasónico a través del material hasta el agujero de
fondo plano, de la siguiente manera:
2
H 2 ⎛ s1 ⎞
=⎜ ⎟ (6.9)
H1 ⎜⎝ s2 ⎟⎠
172
La segunda, relaciona la variación de la altura de los ecos de indicación con la

variación del diámetro del agujero de fondo plano, manteniendo la distancia de
recorrido constante. Esta relación queda definida por la ecuación:
2
H 2 ⎛ D1 ⎞
=⎜ ⎟ (6.10)
H1 ⎜⎝ D2 ⎟⎠
6.3.4. Relación entre las Superficies Reflectoras de “'TCH" con "FBH".
Cuando procedemos a calibrar los sistemas ultrasónicos, a menudo es necesario

realizar patrones de calibración que presenten agujeros de fondo plano como
requisito para la comparación de los ecos de respuesta de la pieza de ensayo.
Resulta difícil la realización de éste tipo de superficies reflectoras, sobre todo cuando
estos deben ser mecanizados sin las maquinarias adecuadas y en cortos períodos
de tiempo.
Sin embargo, teniendo la posibilidad de sustituir las superficies reflectoras de fondo

plano (FBH) por superficies reflectoras cilíndricas (TCH), las cuales son mas fáciles
de mecanizar, podemos obtener resultados similares. La siguiente ecuación
demuestra que es posible sustituir los agujeros de fondo plano por agujeros
cilíndricos transversales, ubicados a la misma distancia, tomando en cuenta tanto la
longitud de onda como la distancia de recorrido del haz ultrasónico. Es importante
hacer notar que esta ecuación es válida únicamente en la zona de campo lejano del
haz, así:
2
φFBH = λ φTCH .s (6.11)
Π
173
Donde:
φ FBH : Diámetro del orificio de fondo plano

λ : Longitud de onda
φ TCH : Diámetro del agujero cilíndrico transversal
s : distancia de recorrido del haz ultrasónico
174
TIPOLOGÍA DE LAS INDICACIONES ULTRASÓNICAS
CAPITULO 7
TIPOLOGÍA DE LAS
INDICACIONES
ULTRASÓNICAS
A lo largo de la exposición realizada sobre las técnicas operatorias, aplicadas

primordialmente a la detección de discontinuidades en los materiales, no se ha
tomado en cuenta el problema de la interpretación de las indicaciones que aparecen
en pantalla. Producida la indicación, mediante la técnica operatoria adecuada, es
preciso interpretarla. La interpretación consiste en hallar la correlación entre la
indicación observada con la propia naturaleza, morfología, orientación, posición y
tamaño de la discontinuidad; es decir, la interpretación es el dictamen sobre que es
lo que da motivo a una indicación. Sin embargo, se debe ser cuidadoso, pues,
algunas veces los ecos observados en pantalla no corresponden a discontinuidades
presentes en la pieza de ensayo.
La interpretación es, pues, una función de importancia primordial y su

responsabilidad recae de lleno en el experto en los ensayos no destructivos por
ultrasonido (ver Introducción - Apartado i.4, Niveles I y II).
En los ensayos por el método de pulso-eco con representación de las indicaciones

en la pantalla tipo A-scan, hay que resaltar la dificultad que supone la interpretación
adecuada de éstas indicaciones, ya que son originadas por reflectores de
características, en principio, desconocidas. La única información de que se dispone
para su identificación es precisamente la indicación de su eco en pantalla, la cual se
deberá analizar cuidadosamente en todos sus parámetros, entre los que cabe
destacar:
175
• Distancia de la indicación al origen de la pantalla

• Altura de la indicación
• Forma de la indicación
• Cambio que experimenta al mover el palpador
• Variación que sufre con la frecuencia de ensayo.
De los resultados de éste análisis, se deben extraer conclusiones acerca de la

naturaleza, morfología, orientación, posición y tamaño de la discontinuidad que ha
dado lugar al eco.
La indicación del eco de una discontinuidad es, pues, una imagen abstracta de la
misma. Indudablemente, nada ayudará tanto al interesado como su propia
experiencia en la resolución de problemas reales y prácticos mediante ensayos por
ultrasonido, y sus conocimientos sobre la tecnología de los materiales y sobre los
procesos o las condiciones de servicio a que ha sido sometida la muestra de ensayo,
es decir, sobre el historial de la misma.
Antes de continuar, es importante aclarar conceptos acerca de las indicaciones que

pueden presentarse durante la ejecución de los ensayos ultrasónicos, así como los
diferentes tipos de discontinuidades.
7.1. DIFERENCIA ENTRE REFLECTOR, DISCONTINUIDAD y DEFECTO.
Generalmente se habla de defecto, entendiendo por esto todo eco de indicación que
aparece entre el eco de emisión y el de fondo; ésta argumentación es totalmente
incorrecta.
Lo correcto es hablar de reflectores, entendiéndose por este término, todo lo que

origina un eco de indicación, es decir, una reflexión del sonido; según ésta definición,
tanto puede ser un reflector una pared de fondo como un cambio de sección, una
176
perforación o una grieta que pueda presentar la pieza bajo ensayo; en fin, cualquier
superficie que origine un eco.
Dentro de éstos casos, existen los reflectores propios de la pieza, es decir, los que
por disposición constructiva o por geometría de la pieza originan reflexiones del
sonido. Estos reflectores, no pueden ser llamados "defectos", ya que son propios de
la pieza, o sea, superficies límites.
A todo eco de indicación o reflexión del sonido producido por cualquier otra causa
que no sean las anteriores, se les debe tratar como "discontinuidades", o sea, son
reflectores que no son propios de la geometría de la pieza y, por tanto requieren una
mayor atención.
Una vez detectadas y localizadas las discontinuidades, hay que estudiar su posible
origen, y seguidamente ver si esta discontinuidad pone en peligro la función que ésta
pieza o elemento vaya a realizar y, por tanto, la hace inapropiada; en éste caso si
podemos hablar de defectos.
La decisión sobre la peligrosidad de una discontinuidad no puede depender del

operario del equipo, sino que éste debe disponer de una especificación exacta, en la
cual, se le debe informar sobre los criterios de evaluación de tales discontinuidades,
de forma que basándose en éstos pueda determinar si la discontinuidad localizada
es un defecto.
En resumidas cuentas, las discontinuidades son reflectores que pueden ser defectos
o no. Los ecos de indicación originados por una pared opuesta, una perforación o
cualquier otra característica constructiva de la pieza sometida a verificación, no son
discontinuidades.
177
7.1.1. Reflectores Pequeños y Grandes.
Una vez vista la diferencia entre reflector, discontinuidad y defecto, y ante la

importancia que éstos tienen, conviene, además, definirlos de una forma cuantitativa,
es decir, aparte de señalar su posición, hay que definir también su forma, orientación
y tamaño.
En cuanto a su tamaño, conviene compararlos con algún valor conocido; éste puede
ser en principio la forma o geometría del haz que puede, en todo momento, ser
determinada. Es decir, podemos clasificar las discontinuidades diciendo que son
mayores o menores que el haz sonoro, según como se muestra en la Figura 7.1.
Figura 7.1. Comparación entre los ecos de indicación de

reflectores pequeños y grandes
En la Figura 7.1 se muestra la comparación entre los ecos de indicación de

reflectores grandes y pequeños. Nótese, tanto la reducción comparativa entre los
ecos de indicación de pared de fondo entre las Figuras 7.1 a y 7.1 b, como su
desaparición en la Figura 7.1 c. También se puede observar que en la Figura 7.1 c se
encuentra oculto, al haz ultrasónico, un reflector pequeño.
178
La orientación y forma del reflector pueden determinarse por el empleo sucesivo de

varios palpadores, con diferentes ángulos de refracción, o con diferentes frecuencias.
Mediante el cambio de altura del eco de indicación de un reflector, se puede saber la
orientación y forma del mismo, así como su extensión transversal con respecto al eje
del haz sonoro.
En el caso de reflectores grandes, o sea, reflectores que tengan un tamaño y forma

mayor que el haz sonoro, no existe tanta dificultad a la hora de determinar su forma y
orientación, así como la evaluación de su tamaño.
Sin embargo, en el caso de reflectores pequeños, hay que emplear otro sistema de
evaluación. Hay que tener en cuenta que una parte del haz sonoro pasa lateralmente
por los reflectores pequeños, por cuyo motivo se obtienen ecos, tanto del reflector
como de la pared posterior, en caso de existir.
Lógicamente, la profundidad del reflector puede determinarse con el equipo

perfectamente ajustado en un campo apropiado. La altura del eco intermedio, o de
discontinuidad, nos informará acerca del tamaño del reflector, si se compara dicha
altura con la altura del eco de fondo, teniendo en cuenta la relación entre la altura de
los ecos y la distancia entre palpador y reflector.
7.2. CLASIFICACION DE LAS DISCONTINUIDADES.
Las discontinuidades, de acuerdo a su origen, pueden clasificarse en tres grandes

grupos:
• Discontinuidades inherentes.
• Discontinuidades de proceso o fabricación.
• Discontinuidades de servicio.
179
7.2. l. Discontinuidades inherentes.
Las discontinuidades inherentes son todas aquellas que se originan durante la

solidificación del material. Ejemplos de éstas son: rechupes, grietas de solidificación,
porosidades, gotas frías, laminaciones, etc.
Durante el proceso de fabricación de piezas fundidas pueden ocurrir

discontinuidades por interrupción de vaciado, gotas frías, o se pueden observar
grietas superficiales o de contracción, vacíos de contracción, agujeros, bolsas de
gas, porosidades, inclusiones de escoria o arena, etc.
7.2.2. Discontinuidades de Proceso o Fabricación.
Las discontinuidades ocurridas durante los procesos de fabricación, como su mismo

nombre lo indica, son aquellas que se originan durante los procesos de manufactura,
tales como: laminación, forja, extrusión, soldadura, tratamientos térmicos,
revestimientos metálicos, etc.
Durante la laminación de planchas, pueden ocurrir laminaciones por efecto de bolsas

de gas aplastadas por el proceso. Además, pueden ocurrir también variaciones de
espesor, agujeros, orificios y defectos superficiales.
El proceso de forja puede producir, a su vez, una serie de discontinuidades, tales

como: pliegues, inclusiones, grietas, fisuras, corte y hendiduras.
Durante los procesos de soldadura se pueden crear ciertas discontinuidades.

Ejemplos de éstas discontinuidades son: inclusiones de escoria, grietas de
contracción, faltas de fusión, porosidades, faltas de penetración, etc. En el Capítulo 8
180
se ampliará la información acerca de las discontinuidades y la inspección de

soldaduras.
7.2.3. Discontinuidades de Servicio.
Las discontinuidades de servicio abarcan todas aquellas relacionadas con las

condiciones de servicio, tales como: corrosión, erosión, fatiga, etc.
La corrosión puede ser definida, en pocas palabras, como el deterioro de un material

mediante reacciones químicas o electroquímicas con el ambiente al cual está
expuesto. La corrosión puede provocar la disminución desigual del espesor. En los
bordes de grano de la estructura metalúrgica, puede ocurrir un fenómeno conocido
como corrosión intergranular. También se pueden producir grietas sumamente
pequeñas o microgrietas por el fenómeno conocido como corrosión bajo tensión.
Por su parte, la erosión se define como la destrucción de materiales por la acción

abrasiva de fluidos en movimiento, generalmente acelerada por la presencia de
partículas sólidas o materia en suspensión. Su efecto se refleja en una disminución
del espesor de la pieza.
La fatiga es un fenómeno que origina la fractura de un material sometido a esfuerzos

repetidos o fluctuantes, con un valor de esfuerzo máximo (esfuerzo de rotura), menor
que el límite elástico del material. Las fracturas por fatiga son progresivas,
empezando como fisuras diminutas que crecen bajo la acción del esfuerzo fluctuante.
La fatiga produce una disminución de las propiedades elásticas del material; por
plasticidad, se producirá la fractura final.
181
7.3. INTERPRETACION DE LAS INDICACIONES.
Como se dijo anteriormente, la interpretación de las indicaciones que se presentan

en la pantalla de un equipo de ultrasonido, requiere del conocimiento de una serie de
factores que permitirán su clasificación.
7.3.1. Tipos de Discontinuidades.
Las posibilidades de detección de una discontinuidad por ultrasonido depende de sus

propias características, de las del material que las contiene y de los parámetros de
ensayo. Analizaremos brevemente éstos factores, recordando algunos conceptos.
7.3.1.1. Características de las Discontinuidades.
Las discontinuidades vienen definidas, principalmente, por su naturaleza, morfología,

orientación, posición y tamaño.
7.3.1.1.1. Naturaleza de las Discontinuidades.
La naturaleza de las discontinuidades influye sobre su impedancia acústica. Mas que

su valor absoluto, interesa su relación con la impedancia acústica del medio que la
rodea. Si ambas impedancias son similares, la reflexión en la superficie límite será
débil, lo que dará lugar a una menor altura de la indicación del eco, o incluso, a su no
aparición.
7.3.1.1.2. Morfología de las Discontinuidades.
La configuración geométrica de las discontinuidades es importante, en cuanto afecta

a la cantidad de energía reflejada y, en consecuencia, sobre la altura y la forma de la
182
indicación. Así, una discontinuidad de tipo esférico y de superficie rugosa, puede

pasar desapercibida (a determinada frecuencia) a causa de la dispersión de energía
que provoca.
7.3.1.1.3. Orientación de las Discontinuidades.
Deberá ser tal que permita alguna reflexión del haz en la dirección adecuada. La
orientación óptima se produce cuando el plano principal de la discontinuidad es
perpendicular al eje del haz ultrasónico. Una discontinuidad de morfología plana, con
orientación paralela al haz ultrasónico no dará, prácticamente, lugar a un eco.
7.3.1.1.4. Posición de las Discontinuidades.
Si la distancia a que se encuentra la discontinuidad es suficientemente grande, su

eco puede llegar a confundirse con el ruido de fondo y pasar inadvertida.
Evidentemente, a medida que sea mayor su tamaño, mayor será la distancia a que
tenga lugar la pérdida de la indicación. Por otra parte, la discontinuidad puede ser o
no accesible al haz ultrasónico como consecuencia de la forma de la muestra.
7.3.1.1.5. Tamaño de las Discontinuidades.
En general, deberá ser igual o mayor que la semilongitud de onda del haz
ultrasónico. Un disco plano, de diámetro igual a la mitad de la longitud de onda, sólo
será detectable en condiciones muy favorables, por lo que, en la práctica, ésta
dimensión se considera como límite inferior de sensibilidad.
7.3.1.2. Características del Material.
Las características del material que mas afectan al ensayo por ultrasonido, son su
impedancia acústica, su coeficiente de atenuación y el estado superficial de la
muestra.
183
7.3.1.2.1. Impedancia Acústica.
Influye, sobre todo, según se ha dicho, su relación con la impedancia acústica de la

discontinuidad (ver Capítulo 3, Apartado 3.2).
7.3.1.2.2. Coeficiente de Atenuación.
Los fenómenos de absorción y dispersión de la energía en el seno del material

limitarán, por un lado, la distancia que podrá ser alcanzada para un nivel dado de
sensibilidad y, por otro, producirán ruido de fondo que, en su caso, podrá enmascarar
las indicaciones de los ecos de las pequeñas discontinuidades.
7.3.1.2.3. Estado Superficial.
Será deseable que la muestra tenga un acabado fino, a fin de que las perdidas de
energía en la transmisión sean mínimas, pero esta circunstancia no siempre se
presenta en la práctica. Si la superficie posee una rugosidad de media longitud de
onda, la penetración de las ondas en el material puede no tener lugar, por lo que
deberá amolarse o lijarse la superficie para alcanzar la sensibilidad requerida en el
ensayo (ver Capítulo 3, Apartado 3.4.2.2).
7.3.1.3. Parámetros de Ensayo.
En los Capítulos 1 y 2 fue analizada la influencia de la frecuencia y de las

características del palpador sobre los parámetros de ensayo: longitud del campo
cercano, divergencia del haz, penetración, sensibilidad y poder de resolución.
184
7.3.1.3.1. Frecuencia.
Dada su relación con la longitud de onda, su influencia será decisiva en cuanto a la

detectabilidad de discontinuidades pequeñas. Por otra parte, si para alcanzar niveles
altos de poder de resolución se utilizan frecuencias de ensayo elevadas, se corre el
riesgo de que, al aumentar excesivamente el coeficiente de atenuación, se pierda
tanto poder de penetración que el ensayo resulte inviable.
7.3.1.3.2. Características del Palpador.
Los palpadores se caracterizan por su frecuencia, diámetro y poder de resolución.

El diámetro junto con la frecuencia, determina la longitud del campo cercano y la
divergencia del haz (ver Capítulo 2, Apartado 2.2).
Si el campo cercano es largo, el palpador tendrá buena sensibilidad para detectar

pequeñas discontinuidades situadas lejos de él. En general, será difícil detectar
discontinuidades pequeñas que estén situadas a una distancia superior a tres veces
la longitud del campo cercano.
La posibilidad de emplear palpadores de mayor diámetro o de mayor frecuencia está

limitada, en la práctica, por las disponibilidades del mercado, por la superficie útil de
apoyo del palpador en las muestras o por el aumento de la atenuación.
Así, para muestras de grandes dimensiones, se utilizaran palpadores de gran

diámetro, eligiendo los mas pequeños y de elevada frecuencia, sólo para ensayos de
hasta 100 milímetros de distancia.
El poder de resolución está muy influido por el tipo de cristal piezoeléctrico y por
ciertas características constructivas del palpador, entre las que cabe destacar la
amortiguación de la vibración del cristal una vez concluido el impulso eléctrico. Si el
185
cristal está insuficientemente amortiguado, el poder de resolución disminuye, sobre

todo, en distancias cortas, al aumentar la anchura de la señal de emisión.
7.3.2. Detección e Identificación de una Discontinuidad.
Mediante las técnicas operatorias descritas en el Capítulo 5, podemos suponer

detectada la discontinuidad, que habrá dado lugar a la indicación de su eco en la
pantalla. Esa indicación es la única imagen de que se dispone de la discontinuidad y
será preciso un cuidadoso análisis de la misma para interpretarla, es decir, tratar de
deducir las siguientes características de la discontinuidad:
• Morfología (plano, cilíndrica, esférica, rugosa, irregular),

• Orientación (respecto al haz ultrasónico: perpendicular u oblicua),
• Posición
• Tamaño
• Naturaleza (grieta, escoria, poro, cavidad, hoja, etc)
7.3.2.1. Morfología de la Discontinuidad.
La forma del eco de indicación, puede proporcionar alguna información acerca de la

morfología de la discontinuidad. Si el eco de indicación alcanza su altura total con
pocos escalones (nodos de alta frecuencia), normalmente, suele proceder de un
reflector plano irradiado en dirección próxima a la perpendicular a dicho plano. Por el
contrario, si la discontinuidad no es plana o es irregular o, siendo plana y rugosa, no
se irradia perpendicularmente, la elevación del eco de indicación suele ser mas
gradual, resultando, pues, mas ancha. Este mismo tipo de eco de indicación, puede
provenir de pequeñas discontinuidades aisladas muy próximas, formando una
agrupación de morfología esférica o cilíndrica.
Cuando se utilizan palpadores de incidencia normal a la superficie, suele ser difícil la

detección de la discontinuidad desde diversos ángulos, por lo que la información
186
acerca de su morfología no será muy completa. Sin embargo, si se utilizan

palpadores angulares, es posible, con frecuencia, irradiar la discontinuidad desde
diversos puntos o ángulos, lo que permite mayor precisión en la determinación de su
morfología. La forma de la curva envolvente de los picos de las indicaciones móviles
obtenidas al mover el palpador, puede proporcionar una idea acerca de la morfología
del reflector. En ensayos con palpadores angulares, las discontinuidades se pueden
clasificar dentro de tres categorías simples:
• Planas, Figura 7.2

• Cilíndricas, Figura 7.3
• Esféricas, Figura 7.4.
No siempre será posible una clasificación tan simple, ya que las discontinuidades
naturales no suelen tener una forma definida, pero se habrá dado un gran paso en la
determinación de su morfología si se logra un dictamen de éste tipo.
Otro método que permite determinar la morfología del reflector es su análisis a

distintas frecuencias. De esta forma, se puede determinar su rugosidad que, si es
menor que la tercera parte de la longitud de onda, dará una reflexión especular y, si
es mayor, la reflexión será difusa. Un eco que a baja frecuencia es único, puede
resolverse en varios ecos si se utiliza una frecuencia mayor, revelando que la
indicación corresponde bien a una discontinuidad múltiple o bien a una
discontinuidad irregular o muy rugosa.
187
Figura 7.2. Estudio de un reflector con morfología plana

mediante un palpador angular
188
Figura 7.3. Estudio de un reflector con morfología cilíndrica

mediante un palpador angular (perpendicular al plano)
189
Figura 7.4. Estudio de un reflector con morfología esférica

mediante un palpador angular
190
7.3.2.2. Orientación de la Discontinuidad.
Para determinar la orientación de una discontinuidad, respecto del haz ultrasónico o

de la superficie de exploración, será preciso examinarla desde tres ángulos distintos,
si bien puede bastar con dos en algunos casos. Si se conoce el historial de la
muestra y la naturaleza de las discontinuidades que puede presentar, puede ser
suficiente la exploración desde un solo ángulo.
Concluyendo: como regla general, el eco será máximo cuando el haz ultrasónico sea
perpendicular al plano principal de la discontinuidad.
7.3.2.3. Posición de la Discontinuidad.
La determinación de la posición de una discontinuidad es sencilla en el caso de

incidencia normal y algo mas compleja en el caso de incidencia angular. En ambos
casos es necesaria una calibración previa de la base de tiempo del equipo, de
manera que permita una lectura rápida de la distancia recorrida por el haz ultrasónico
en base al tiempo transcurrido entre el impulso acústico y la reflexión del eco de
indicación.
7.3.2.3.1. Incidencia Normal.
Si no se presentan reflexiones internas en la muestra debido a su forma compleja, la

determinación de la posición de la discontinuidad es simple, ya que estar situada en
el eje de: haz (para cerciorarse de esto es suficiente mover el palpador, lentamente y
en todas las direcciones posibles, hasta obtener la indicación de máxima amplitud) y
a una distancia de la superficie proporcional a aquella a la que se presenta la
indicación del eco en la pantalla. La relación de proporcionalidad se fija, en la
calibración en distancia del equipo, con una muestra de espesor conocido y, a ser
191
posible, de idéntica naturaleza a la de la muestra objeto bajo ensayo (ver Capítulo 6,

Calibración de los Sistemas Ultrasónicos).
Si por la forma compleja de la muestra de ensayo se presentan reflexiones internas

del haz, lo mas indicado será realizar un dibujo o croquis a escala de la sección
recorrida por el haz y, sobre el, reconstruir la trayectoria según las leyes de reflexión,
de manera que se pueda llevar la distancia y obtener así la posición de la
discontinuidad. En ciertos ensayos, éste trazado puede resultar muy complicado,
debido a la aparición de indicaciones de ecos provocados por conversiones o
transformaciones de onda (ver Capítulo 3 - Apartado 3.3.2, Modos de Conversión)
con los consiguientes cambios en la velocidad de propagación.
7.3.2.3.2. Incidencia Angular.
En el caso de incidencia angular, resulta mas compleja la determinación de la

posición de las discontinuidades, por lo que se debe hablar de casos específicos.
Siendo la inspección de soldaduras una de las aplicaciones mas amplias dentro de
las relativas a la detección de discontinuidades, en el Capítulo 8 se dedica con sumo
detenimiento a este respecto. Así, mas adelante se realizará una descripción amplia
sobre la detección y ubicación de las diferentes discontinuidades que pueden
presentarse en soldaduras.
7.3.2.3.3. Ondas de Superficie.
En éste caso, la localización de la discontinuidad no presentará problemas; ya que

siempre estará en la superficie y a una distancia del palpador que se puede leer
directamente sobre la pantalla, si previamente ha sido calibrado el equipo mediante
discontinuidades artificiales realizadas en piezas patrones. Sin embargo. la rugosidad
superficial puede alterar o provocar indicaciones falsas, por lo que se debe tener
cuidado.
192
7.3.2.4. Tamaño de la Discontinuidad.
La determinación del tamaño de una discontinuidad es, sin duda, el aspecto mas
controvertido de la interpretación y que ha dado lugar a mas trabajos de
investigación. Especialmente, cuando se trata de una discontinuidad cuyo tamaño es
menor que la sección transversal del haz ultrasónico.
Por ésta razón, en el Apartado 7.3.3 se analiza extensamente éste problema.
7.3.2.5. Naturaleza de la Discontinuidad.
Hemos dejado para el final la discusión de la determinación de la naturaleza de una

discontinuidad, porque su diagnóstico debe venir informado previamente con los
datos obtenidos del ensayo y relativos o la morfología, orientación, posición y tamaño
de la discontinuidad. No se podrá asegurar, por ejemplo, que el reflector es una
grieta menos que, previamente, se haya comprobado que su morfología tiende a ser
o es plana.
Pero, por su naturaleza, las discontinuidades se pueden presentar como un vacío en

el material (grietas, rechupes, cavidades, poros, etc.) o como impurezas, esto es, un
cuerpo extraño en el material (escoria, inclusiones, segregaciones, etc.). Desde el
punto de vista de su detección por ultrasonido recordamos que, aunque sus
impedancias acústicas son muy distintas, su diferenciación puede llegar a ser
engorrosa.
Aquí, una vez mas, son de gran utilidad los conocimientos sobre tecnología de
materiales, de sus procesos y el disponer del historial completo de la muestra.
Aún así, se presentan dificultades a la hora de dictaminar sobre la naturaleza de una

discontinuidad dada. Por ejemplo, en una unión soldada puede ser difícil distinguir
193
entre una falta de penetración y una grieta longitudinal en la raíz, o una, falta de
alineación oculta y una falta de fusión en la raíz.
En los casos que se requiere de una interpretación correcta sobre la naturaleza de

una discontinuidad, se puede recurrir, si es factible, al empleo de otros ensayos no
destructivos que complementen la información obtenida mediante un ensayo por
ultrasonido. Si se trata de la puesta a punto de un proceso de inspección de una
producción, será aconsejable recurrir a ensayos destructivos sobre muestras
preseleccionadas.
7.3.3. Criterios y Técnicas operatorias para la Determinación del Tamaño de las

Discontinuidades.
Desde el punto de vista del ensayo por ultrasonido se establece una primera
clasificación del tamaño de las discontinuidades en "muy grandes" y "normales",
sobre la base de que sean, respectivamente, mayores o menores que la sección
transversal del haz ultrasónico; ya que, según que la discontinuidad pertenezca a
uno u otro tipo, la determinación de su tamaño se realiza por diferentes técnicas
operatorias.
7.3.3.1. Discontinuidades Mayores que la Sección Transversal del Haz Ultrasónico.
Se determina su tamaño desplazando el palpador por la superficie de la pieza, de

manera que quede trazado el contorno de la proyecci6n de la discontinuidad sobre
dicha superficie.
Esta técnica se suele denominar de exploración dinámica, en contraste con la de

exploración estática (sin movimiento del palpador) que se realiza para la
determinación del tamaño de discontinuidades que hemos denominado normales, es
decir, menores que la sección transversal del haz ultrasónico.
194
En la Figura 7.5 se representa la variación de las alturas de las indicaciones de los

ecos de pared posterior y de la discontinuidad, al mover el palpador desde una zona
sana a otra defectuosa. La indicación de la discontinuidad alcanza una altura
máxima, que se mantiene constante si la discontinuidad se irradia
perpendicularmente a su plano principal y si presenta además, reflexión especular
(ver Figura 7.5a).
Figura 7.5. Variación de las alturas de los ecos de pared

posterior y discontinuidad
Una discontinuidad muy grande de forma arbitraria (grietas oblicuas o cavidades de

contracción) se puede explorar de igual manera, siempre que sea posible observar la
variación de la altura del eco de indicación de pared posterior que seguirá siendo
regular, disminuyendo a la mitad de su valor cuando el eje del haz toca el borde de la
195
discontinuidad (ver Figura 7.5b). El tamaño así obtenido es, sensiblemente,

independiente del nivel de sensibilidad del ensayo.
Si no es posible disponer de la indicación del eco de pared posterior, una

discontinuidad plana y perpendicular al haz ultrasónico, no presentara problemas de
determinación de su extensión, ya que será suficiente fijarse en la variación de la
altura de su indicación, que se reducirá al 50 % de su valor máximo cuando el eje del
haz irradie el límite o contorno de la discontinuidad. Sin embargo, en el caso de
discontinuidades muy rugosas o que estén orientadas oblicuamente respecto al haz,
el tamaño sólo se podrá determinar de manera aproximada. Será preciso elegir un
criterio de mínima altura del eco de indicación, que señale donde comienza la
discontinuidad, lo cual estará influido por el nivel de ganancia o sensibilidad del
ensayo.
La técnica de exploración dinámica se aplica, también, en los casos en los que la

discontinuidad no Intercepta totalmente el haz ultrasónico, pero presenta una
dimensión preferente que la hace extenderse fuera de los límites del cono de
radiación. Este es el caso de algunos tipos de grietas, inclusiones o cavidades
alargadas, cuya longitud se determina moviendo el palpador desde la posición de
máxima altura de la indicación hasta que, a ambos lados, se reduzca su amplitud a
valores previamente definidos (1/5 de la altura de eco inicial, por ejemplo).
7.3.3.2. Discontinuidades Menores que la Sección del Haz Ultrasónico.
En este caso, no se puede realizar la exploración dinámica, y la determinación del

tamaño de la discontinuidad se lleva a cabo comparando su eco de indicación con
los de otros reflectores ensayados en las mismas condiciones. Estos pueden ser:
• Tipo A: discontinuidades naturales conocidas, de idéntica naturaleza y

morfología,
• Tipo B: discontinuidades artificiales, de morfología similar a la esperada,
196
• Tipo C: reflectores de forma de disco circular plano.
Evidentemente, lo ideal sería disponer de probetas de comparación con reflectores

del tipo A, pero esto no es siempre posible, por lo que su empleo está limitado a
casos muy particulares y sobre los que se tiene mucha experiencia.
La comparación con reflectores del tipo B se suele llevar a cabo en los casos en que
la forma peculiar de la muestra o la posición particular de sus discontinuidades hace
necesario el estudio cuidadoso de las condiciones de ensayo.
El tipo C es el mas general y el que permite ser aplicado a mayor número de

problemas. A cambio, los resultados que se obtienen se apartan tanto mas de la
realidad cuanto mas lejos estén las discontinuidades reales de tener una forma plana
circular y orientadas perpendicular mente al haz ultrasónico.
Una discontinuidad en un campo ultrasónico se comporta como un oscilador, es

decir, puede asimilarse a un nuevo emisor de ondas, por lo que dará lugar a
fenómenos de difracción, dispersión e interferencia, en función de su tamaño y de la
longitud de onda del haz ultrasónico, con sus características direccionales, campo
cercano, campo lejano y otras.
Por ello, cuando las discontinuidades son menores que la sección del haz
ultrasónico, se puede establecer una nueva clasificación de tamaño, en base a su
comparación con la longitud de onda:
• Discontinuidad muy pequeña, en relación con la longitud de onda,

• Discontinuidad pequeña, del mismo orden de tamaño que la longitud de onda,
• Discontinuidad grande, en relación con la longitud de onda. El efecto de la
relación tamaño de la discontinuidad/longitud de onda (Dd/λ), sobre la
direccionalidad, produce que, para el caso de un reflector perfecto en forma de
disco circular plano, perpendicular al haz ultrasónico, la reflexión sea
197
especular para relaciones de Dd/λ ≥ 2, mientras que la reflexión será difusa

para relaciones Dd/λ ≤ 0,5.
En el caso de un reflector perfecto, en forma esférica con una relación Dd/λ ≈ 3, la

reflexión será difusa, por lo que la altura de su eco de indicación es de solamente
1/50 a 1/60 de la de un disco circular de igual diámetro.
En un reflector perfecto de forma cilíndrica, la reflexión es mas débil. La altura de su

indicación es del orden de 1/10 de la altura de la indicación de un disco circular de
superficie proyectada equivalente.
La rugosidad de la superficie de éstos reflectores afecta, también, el carácter de la

reflexión, de manera que, para rugosidades menores que 1/3 de la longitud de onda,
la reflexión será del tipo especular y difusa para rugosidades mayores.
La morfología, el tamaño y la rugosidad de una discontinuidad son, pues, magnitudes

relativas y función de la longitud de onda.
Las discontinuidades naturales pueden ser de morfología muy irregular y compleja,

por lo que no será fácil la determinación de su tamaño mediante cálculo. No
obstante, en primera aproximación, se pueden asimilar a una discontinuidad en
forma de disco circular perpendicular al haz ultrasónico, en cuyo caso los cálculos se
simplifican y, en la práctica, se utilizan para éste fin también taladros de fondo plano.
Dado que las discontinuidades naturales presentan, además, superficies irregulares y

rugosas y que no siempre su superficie reflectante principal es perpendicular al haz
ultrasónico, darán lugar, en la práctica, a indicaciones de altura menor que la de un
disco circular de igual superficie reflectante perpendicular al haz ultrasónico. Es decir,
y esto es lo que se desea resaltar, El tamaño de una discontinuidad natural, menor
que la sección del haz ultrasónico, será igualo mayor que el de un disco circular
perpendicular al haz ultrasónico, presente en la misma muestra, cuyo eco de como
198
resultado una indicación de igual altura. A éste respecto, ya se hizo notar la

excepción, poco probable, de que la superficie de la discontinuidad natural forme un
espejo cóncavo, en cuyo caso el haz reflejado se focalizará, pudiendo dar lugar a un
eco mas fuerte que el correspondiente a una discontinuidad equivalente en forma de
disco circular plano.
Los estudios y experiencias sobre la determinación del tamaño de una

discontinuidad, mediante la comparación de sus ecos de indicación con las
correspondientes a reflectores en forma de disco circular plano, han dado lugar a dos
técnicas distintas, pero que conducen a resultados similares:
• Utilización de bloques patrones, con reflectores constituidos por taladros de

fondo plano (ver Capítulo 6, Calibración de los Sistemas Ultrasónicos),
• Empleo de diagramas, obtenidos mediante estudio teórico del comportamiento
de un reflector circular plano en el campo ultrasónico.
Ambos procedimientos permiten, si son correctamente utilizados, la obtención de

resultados reproductibles, evitando errores que podrían introducirse por cambio de
operador, modificación o avería del equipo, influencias del clima o la temperatura.
etc.
7.3.4. Guía para la Interpretación.
Las siguientes reglas son un compendio de todo lo anteriormente expuesto y pueden

ser útiles al operador en el momento de realizar el ensayo:
1. Determinar con la mayor exactitud la posición de la discontinuidad.

2. Si la discontinuidad es mayor que la sección del haz. ultrasónico, mover el
palpador y determinar la proyección de su contorno sobre la superficie de la
pieza. Si se trata de discontinuidades menores que la sección del haz, aplicar
alguna de las técnicas descritas.
199
3. Si la discontinuidad está inclinada, ensayar con varios ángulos de incidencia

hasta obtener la indicación máxima, lo que significará que se irradia
perpendicularmente.
4. Si la altura de la indicación permanece relativamente constante al variar el
ángulo de incidencia, la discontinuidad puede ser muy pequeña, rugosa o
esférica.
5. Si la altura de la indicación decrece rápidamente al variar el ángulo de
incidencia la discontinuidad puede ser relativamente grande y plana.
6. Si la altura de la indicación aumenta al ensayar a frecuencias mas bajas, la
discontinuidad es rugosa.
7. Si, por el contrario, la altura de la indicación disminuye al utilizar frecuencias
mas bajas, la discontinuidad está probablemente formada por pequeños
reflectores discretos.
7.4. INDICACIONES FALSAS.
Se consideran como indicaciones falsas, los ecos de indicación que aparecen en

pantalla y que no se deben a discontinuidades propias del material, o a la presencia
de reflectores no identificados. Su aparición puede estar motivada a las siguientes
causas:
• Interferencias eléctricas.
• Indicaciones motivadas por el palpador.
• Indicaciones originadas por la rugosidad superficial de la pieza.
• Indicaciones debidas a reflexiones con conversión de ondas.
• Indicaciones debidas a detalles constructivos de la pieza de ensayo.
• Indicaciones debidas a la estructura del material.
• Indicaciones accidentales.
200
7.4.1. Interferencias Eléctricas
Debido a que el rango de frecuencias del material está, prácticamente, dentro de la

gama de los receptores de radio, se pueden captar interferencias que se manifiestan
en la pantalla como una "crepitación" de la línea base de tiempo o un aumento del
nivel de ruido.
Estas interferencias pueden originarse por chispas producidas en máquinas o

instrumentos eléctricos, tales como: espectrógrafos, equipos de soldadura, hornos
eléctricos, etc., conectados o no a la misma red que el equipo de ultrasonido. Este
tipo de interferencia, rara vez da lugar a errores en los casos de operación manual.
Sin embargo, puede crear problemas en instalaciones automáticas, cuyo monitor no
será capaz de distinguir cuando un impulso proviene de una interferencia exterior o
cuando corresponde a una discontinuidad real. Para evitarlo, se construyen los
monitores de manera que sólo acusan recibo de una señal cuando está dentro de
sus limites. De esta forma, es muy difícil, pero no imposible, registrar un impulso
procedente de interferencias, pero, con ello, se limita la velocidad de ejecución del
ensayo.
7.4.2. Indicaciones Motivadas por el Palpador.
Cuando se trabaja con palpadores angulares, aparecen indicaciones de ecos

próximos al eco inicial que provienen de reflexiones internas en la zapata de plástico
y que son fácilmente identificables, pues se presentan aún sin apoyar el palpador en
la pieza. En la Figura 7.6 se muestra éste efecto.
201
Figura 7.6. Efecto producido por la zapata del palpador

en la señal ultrasónica cerca del eco inicial
Si el cristal piezoeléctrico se daña, se afloja o se separa del amortiguador o de la

suela protectora, el eco inicial se ensanchará en la pantalla aumentando la zona
muerta. Esta avería se puede traducir, también, en una baja de la sensibilidad o del
poder de resolución del palpador, o de ambos. En la Figura 7.7 se muestra tanto la
ubicación y amplitud de un palpador en funcionamiento correcto, como de un
palpador dañado.
Figura 7.7. Indicaciones motivadas por el palpador
202
7.4.3. Indicaciones Originadas por la Rugosidad Superficial de la Pieza.
Estas indicaciones pueden aparecer debido a la formación de ondas de superficie,

aún cuando se emplean palpadores de incidencia normal.
Si se utilizan dos palpadores, uno emisor y otro receptor, separados, puede haber
transmisión directa de impulsos a través de ondas de superficie. Las indicaciones
que se forman en la proximidad del eco inicial, se identifican fácilmente, ya que se
alejan del eco inicial cuando se separan los dos palpadores y, además, desaparecen
o disminuye su amplitud si se apoya un dedo entre los palpadores. En la Figura 7.8
se observan las indicaciones producidas por ondas de superficie Figura 7.8a. Con el
empleo de un medio de acoplamiento adecuado puede lograr su eliminación Figura
7.8b.
Figura 7.8. Indicaciones producidas por ondas de superficie
Incluso con un sólo palpador, pueden aparecer indicaciones de ecos perturbadores,

debido a la reflexión de ondas de superficie en las aristas o bordes de la pieza de
ensayo. También se identifican fácilmente, ya que se desplazan hacia la derecha a
medida que se aleja el palpador
203
La rugosidad superficial de la pieza puede tener una influencia considerable sobre la

apariencia de las señales de respuesta, especialmente cuando la rugosidad regular
del mecanizado es del orden de la longitud de onda.
7.4.4. Indicaciones Debidas a Reflexiones con Conversión de Ondas.
En el Capítulo 3 - Apartado 3.3.2, vimos como se producen los modos de conversión

de ondas ultrasónicas, cuando una onda ultrasónica incide sobre una superficie límite
oblicuamente, se produce, tanto la reflexión como la refracción de la onda. En los
casos prácticos, la conversión de las ondas puede dar origen a ecos secundarios por
reflexión, tal y como se muestra en las Figuras 7.9 y 7.10.
Figura 7.9. Ecos secundarios en el ensayo cilíndrico
204
Figura 7.10. Ecos secundarios en el ensayo redondo
Afortunadamente las indicaciones de éste tipo de ecos secundarios aparecen, en

éstos ejemplos, detrás de la indicación del primer eco de fondo, con lo que el
operador dispone de toda una zona libre de indicaciones ajenas a discontinuidades.
Por ésta razón, se suele limitar la zona de ensayo a la comprendida entre el eco de
emisión y la indicación del primer eco de fondo.
En ocasiones, éste efecto de conversión de ondas con producción de indicaciones

secundarias, se puede aprovechar para el ensayo de determinado tipo de muestras.
Así, por ejemplo, un redondo de acero presentara unas señales como las mostradas
en la Figura 7.11a, si el material está libre de discontinuidades en el núcleo. Ahora
bien, si se presentan ciertas discontinuidades (ver Figura 7.11b), resultará en la
desaparición de los ecos secundarios por el impedimento en la transmisión de las
ondas transversales.
205
Figura 7.11. Pérdida de los ecos secundarios por la presencia de

discontinuidades en el núcleo
7.4.5. Indicaciones Debidas a Detalles Constructivos de la Pieza de Ensayo
Estos resultan debidos a chaveteros, flancos, agujeros, huecos internos, etc. En la

Figura 7.12, se muestran algunos de los casos en que se producen reflexiones por la
forma de la pieza. En éstos casos, es preciso estudiar, detenidamente, los planos de
diseño de la pieza y, dibujar a escala anotando las posibles trayectorias del haz
ultrasónico y recurrir, con frecuencia, al empleo de palpadores angulares, explorando
por mas de una cara, duplicando las medidas en puntos simétricos y realizando
cuidadosas localizaciones.
206
Figura 7.12. Ecos secundarios debidos a detalles

constructivos de la pieza de ensayo
7.4.6. Indicaciones Debidas a la Estructura del Material.
Estas indicaciones son motivadas por los fenómenos de dispersión del haz
ultrasónico. Se producen, sobre todo, cuando se ensayan materiales con tamaño de
grano grueso, porosos, fundiciones, etc, lo que hace que se eleve de tal manera el
nivel de ruido que no es posible distinguir pequeñas discontinuidades, perdiéndose el
poder de penetración (ver Figura 7.13ª). En ocasiones, dará resultado disminuir la
frecuencia (ver Figura 7.13b), o someter el material a tratamiento térmico para afinar
el grano.
207
Figura 7.13. Indicaciones debidas a la estructura

interna del material bajo ensayo
Los cambios locales de estructura (por ejemplo, zonas de crecimiento de grano en

algunas uniones soldadas> pueden dar lugar a indicaciones como resultado de la
dispersión del haz ultrasónico. Esto, que podría considerarse como una circunstancia
desfavorable, se puede aprovechar para detectar cambios estructurales que
impliquen variaciones significativas de sus características mecánicas.
7.4.7 Indicaciones Accidentales
La presencia de gotas de aceite o grasa, así como restos de tejidos o suciedad,

puede ser causa de la aparición de ecos perturbadores, sobre todo cuando se trabaja
con palpadores angulares o de onda superficial.
208
APLICACIONES METALÚRGICASDEL ENSAYO DE ULTRASONIDO
CAPÍTULO 8
APLICACIONES
METALÚRGICAS
DEL ENSAYO DE
ULTRASONIDO
El ultrasonido se basa en la generación de ondas acústicas con campo de

frecuencias superior a las ondas sonoras, pero de idéntica naturaleza. Por los
fenómenos que provocan su propagación en los sólidos, líquidos y gases y debido,
fundamentalmente, al desarrollo de los sistemas de generación de vibraciones
ultrasónicas, han dado lugar a numerosas aplicaciones técnicas y científicas.
Entre las múltiples aplicaciones que poseen las ondas ultrasónicas, se encuentran:
• Comunicaciones: señales submarinas y otros sistemas de mensajes

• Medicina: Diagnosis, exploraciones en el cuerpo humano
• Terapéuticas: producción de hormonas y antígenos, cirugía, odontología
• Navegación y Pesca: ayudas a la navegación en marina y sondas de
profundidad, detección de cascos, bancos de peces
• Fotografía: preparación de emulsiones
• Biología: pregerminación de semillas y homogenización de la leche;
• Química: aceleración de reacciones y floculación
• Industria Química: aceleración del envejecimiento de productos fermentados,
preparación de coloides y desgasificación de líquidos
• Ensayos de Laboratorio: efectos estroboscópicos, estudios sobre la velocidad
del sonido y sobre el calor.
209
Además de todas las aplicaciones mencionadas anteriormente, el ultrasonido es una

herramienta sumamente útil en la determinación de propiedades metalúrgicas y
mecánicas de los materiales, tal como lo es la determinación del tamaño de grano
(propiedad metalúrgica), o la determinación de las propiedades elásticas.
Todas éstas aplicaciones se pueden agrupar en dos áreas: en primer lugar, las que
conciernen a la explotación de la energía acústica, es decir, en las que dicha energía
se emplea, primordialmente, para actuar en un material dado; en segundo lugar, en
las que la energía acústica se utiliza sólo en el grado requerido para transmitir una
señal suficientemente clara, es decir, para poner de manifiesto las condiciones
físicas o geométricas de alguna pieza.
Por último, su aplicación como instrumento de control de calidad en cuanto a la

detección de discontinuidades, o la medición de espesores, hacen del ultrasonido un
método muy preciso dentro del campo de los ensayos no destructivos.
8.1. MEDICION DE ESPESORES.
Básicamente, la medición de espesores se realiza con dos objetivos:
• En fabricación: chequear los espesores de las piezas y partes que

conformarán los equipos y maquinarias;
• En mantenimiento: conocer el desgaste progresivo (pérdida de espesor)
debida a corrosión, erosión, etc., en piezas y equipos en servicio.
En un principio, la medición de espesores se realizó mediante el sistema de

resonancia (ver Capítulo 5, Apartado 5.1.1), para lo cual se debían efectuar
calibraciones sucesivas de acuerdo con los diferentes espesores a medir.
Recordemos que la resonancia ocurre cuando el espesor del material es igual a un
número entero en el que se repite la mitad de la longitud de onda.
210
n.λ
e= (5.2)
2
Entonces, la medición de espesores en fabricación se hacía posible; pero, cuando

los espesores habían sufrido desgaste irregular, tal como el producido por efectos
corrosivos o erosivos, se hacía sumamente difícil o imposible su chequeo.
Con el advenimiento de los sistemas de medición de espesores ultrasónicos,

utilizando el sistema pulso-eco, se hizo posible la obtención de medidas de espesor
confiables. Actualmente, la medición de espesores se realiza con palpadores
"Emisor-Receptor" (ver Capítulo 2 –Apartado 2.4), con los que se logra una precisión
de hasta 2 mm.
Sin embargo, existen en el mercado equipos ultrasónicos digitales diseñados

especialmente para la medición de espesores. En éstos equipos se debe ajustar,
digital o mecánicamente, el valor de la velocidad acústica longitudinal (ver Apéndice
– Tabla 1) del material a ser medido. Además, poseen incorporado a la carcaza un
patrón de calibración que corresponde a 5 mm para acero, éste valor debe ser
calculado para materiales con velocidad longitudinal diferente.
Los equipos ultrasónicos digitales presentan ciertas limitaciones, la mas importante

es que la ganancia no puede ser variada por lo que cuando la señal de respuesta no
tiene la intensidad requerida, no se observará resultado alguno. Esto ocurre, por
ejemplo, cuando la pared posterior de la pieza bajo ensayo no es paralela a la
superficie de contacto (ver Figura 8.1a), o cuando el desgaste interior es lo
suficientemente irregular como para producir dispersión del haz ultrasónico (ver
Figura 8.1 b). Así, la porción del haz recibida por el cristal receptor del palpador es lo
suficientemente baja como para no superar el nivel umbral electrónicamente fijado en
el equipo. De no poseer éstos equipos graduación de nivel umbral, cualquier eco
producido por un poro, por ejemplo, causara lecturas erróneas.
211
Figura 8.1. Limitaciones en la medición de espesores

con equipo de ultrasonido digital
8.1.1. Imprecisión en la Medición de Espesores a través de Capas de Pintura o

Revestimiento.
Comúnmente, la medición de espesores por ultrasonido en superficies pintadas o

revestidas se realiza asumiendo que la presencia de capas de pintura introduce un
error sumamente bajo. Sin embargo, la pintura produce efectos considerables en la
sensibilidad y la precisión que deben ser tomados en cuenta. En primer lugar, la
pintura es un material amorfo, con una alta absorción ultrasónica. En segundo lugar,
la diferencia entre las impedancias acústicas de la pintura y el material metálico
causa pérdidas de energía adicionales. Siendo el valor de la impedancia acústica de
la pintura, entre 1/4 y 1/6 que el de la mayoría de los metales, se producirán
reflexiones en la interfase pintura-metal base, que resultarán en reducciones de la
reflexión de fondo del metal. Ambos factores de pérdidas causarán un incremento
considerable en la ganancia del instrumento.
Pruebas de laboratorio han comprobado que los diferentes tipos de pinturas y

revestimientos epóxicos producen variaciones considerables en la medición de
espesores, por lo cual es práctica recomendada la remoción de las pinturas y
revestimientos antes de efectuar las pruebas. En la Tabla 8.1 se muestran los
resultados obtenidos en la medición de espesores realizada en una plancha de acero
al carbono de 4,763 milímetros (3/16 de pulgada) de espesor, donde fueron
212
aplicados diferentes tipos de revestimientos variando los espesores. Las mediciones

fueron realizadas tanto en las zonas recubiertas como en las zonas aledañas (sin
recubrimiento).
Tabla 8.1: Efecto de las capas de pintura externa sobre la precisión de la medición
de espesores ultrasónicas con sistema pulso-eco
Espesores Medidos Incremento

Tipo de del espesor
Capa de Plancha sin Plancha con
Revestimiento debido a la
Pintura Pintura Pintura
pintura
Epóxico 0,254 4,775 4,902 0,127
Epóxico 0,076 4,801 4,902 0,101
Epóxico 0,533 4,750 4,928 0,178
Brea 0,381 4,724 4,877 0,152
Epóxico 0,076 4,801 4,953 0,152
Epóxico 0,203 4,724 5,232 0,508
Zinc-Epoxic 0,152 4,775 6,274 1,499
Epóxico 0,254 4,521 4,699 0,178
Poliuretano 0,152 4,699 5,410 0,711
Zinc Inorgánico 0,076 4,826 5,207 0,381
Zinc Inorgánico 0,051 4,826 5,080 0,254
Epoxy – Mastic 0,203 4,826 5,588 0,762
P.V.C. 0,076 4,826 5,207 0,381
• Los espesores de pintura fueron medidos mediante un Elkómetro.

• Los espesores de plancha con y sin pintura fueron obtenidos mediante un
medidor de espesores ultrasónico digital.
213
8.1.2. Medición de Espesores a Temperaturas Elevadas.
Existen una gran cantidad de plantas de producción, refinerías y plantas químicas, en

las que los equipos operan a altas temperaturas y con niveles de corrosión elevados,
que requieren ser controlados sus espesores ultrasónicamente. Actualmente, los
fabricantes de equipos y sistemas ultrasónicos proveen de los acoplantes y
palpadores necesarios para hacer posible la medición ultrasónica de espesores a
temperaturas elevadas.
Los acoplantes utilizados en la medición de espesores a temperaturas elevadas

deben poseer ciertas características que permitan su empleo. Estas son:
• Bajas pérdidas por interfase.

• Bajo coeficiente de atenuación.
• Con variaciones de temperatura, baja variación de la velocidad acústica y
coeficiente de expansión bajo.
• Poseer una buena transmisión ultrasónica por encima de 538 °C (1.000 ° F) ,
en períodos cortos de tiempo (1 a 2 minutos).
Por su parte, los palpadores deben ser fabricados con materiales especiales que
soporten, por cortos períodos de tiempo, temperaturas elevadas. De no ser así, los
cristales piezoeléctricos se quemarían rápidamente. Sin embargo, el uso de los
palpadores especiales está restringido por la temperatura de la pieza de ensayo,
mientras mayor sea ésta, menor será el tiempo de contacto. Normalmente, se
requiere enfriar el palpador después de cada medición.
8.1.2.1. Corrección de Medición de Espesores a Temperaturas Elevadas.
El uso de palpadores “E-R" a temperaturas elevadas produce errores de medición

causados por el calentamiento de las zapatas de plástico, ubicadas en el palpador
junto a los cristales (ver Figura 2.10). Este error resulta del incremento de la
214
velocidad en las zapatas, y es aproximadamente del 12 % a 370 °C (700 °F), en

períodos de tiempo de contacto entre 5 y 10 segundos. Si aumentamos el tiempo de
contacto, incrementaremos el porcentaje de error.
Por ejemplo, si se desea efectuar mediciones de espesor en acero inoxidable 310 a

280 °C (540 °F), aproximadamente, el factor de corrección para el material será 0,94;
y la corrección, del valor medido, por temperatura del palpador será -0,305
milímetros. El espesor correcto será igual al espesor medido menos la corrección por
temperatura del palpador, multiplicado por el factor de corrección del material, o sea,
el valor medido es de:
(13,462 mm -0,305 mm) x 0,94 = 12,368 mm
Generalizando, se debe efectuar correcciones de los valores medidos, que

dependiendo de las temperaturas, serán:
• Por encima de 200 °C ± 0,38 mm

En la Figura 8.2 se muestran las curvas de corrección en medición de espesores por

ultrasonido para un palpador Krautkrämer MSEB 4TLV, según la temperatura de la
pieza bajo ensayo y el tiempo de contacto del palpador.
215
Figura 8.2. Espesor de corrección en medición de espesores por ultrasonido a

temperaturas elevadas, según el tiempo de contacto
216
8.1.3. Medición de Espesores a Temperaturas de Refrigeración y Criogénicas.
Existen también, en refinerías y plantas químicas, una gran cantidad de equipos que
trabajan bajo condiciones térmicas dentro de los rangos de temperaturas de
refrigeración y de temperaturas criogénicas. Estos rangos pueden ser definidos como
la gama de temperaturas necesarias para obtener en estado líquido, y bajo
condiciones de presión atmosférica, una serie de productos que, a temperatura
ambiente y bajo las mismas condiciones de presión, serían gaseosos. El rango de
temperaturas de refrigeración comprende desde el n-Butano a 0 ºC (32 ºF) hasta el
Etano -88,2 ºC (-126,7 ºF), y el rango de temperaturas criogénicas entre el Etileno a
-103 ºC (-154 ºF) hasta el Helio -269 ºC (-452 ºF). En el Apéndice, Tabla 3, se
muestran los diferentes productos comprendidos dentro de los rangos de
temperaturas de refrigeración y criogénicas a presión atmosférica.
8.1.3.1. Efecto de la Temperatura sobre la Velocidad Acústica.
La velocidad acústica longitudinal en un medio es directamente proporcional a su

densidad y al módulo de elasticidad (Módulo de Young) e inversamente proporcional
a su Coeficiente de Poisson. Como las variaciones de temperatura afectan éstos
parámetros, afectará por consiguiente la velocidad acústica. En los materiales
metálicos utilizados en la fabricación de estructuras y equipos de presión, la
velocidad acústica se incrementa con la disminución de la temperatura. Esta relación
temperatura-velocidad acústica varía para los diferentes materiales y, usualmente, se
determina experimentalmente.
Los materiales comúnmente utilizados en el diseño de equipos que operan dentro de

los rangos de temperaturas de refrigeración y criogénicas, se muestran en la Tabla
8.2, materiales para servicio a temperaturas de refrigeración y criogénicas.
217
Tabla 8.2. Materiales para servicio a temperaturas de refrigeración y criogénicas
Material Temperatura
mínima de diseño
Acero al carbono (ASTM A-201 y A-212 Gr. B) -45 ºC
Acero 2 1/4% Níquel (ASTM A-203 Gr. B) -59 ºC
Acero 2 1/2% Níquel (ASTM A-203 Gr. D) -101 ºC
Acero 9% Níquel (ASTM A-353 Gr. A y B) -195 ºC
Aluminio (Series 2.000, 5.000 y 7.000) -195 ºC
Acero Inoxidable (Tipo 304 y 304L) -270 ºC
La corrección de espesor por temperatura se realiza sumergiendo trozos de material

en Nitrógeno líquido, a una temperatura de -196 ºC (-320 ºF), y tomando los valores
de espesor cada cierto tiempo hasta llegar a la temperatura ambiente. Comparando
el valor de espesor medido a temperatura ambiente con los espesores obtenidos a
las diferentes temperaturas (de refrigeración y criogénicas), obtendremos los valores
de corrección y así, el valor de espesor real de la pieza bajo ensayo.
8.1.3.2. Acoplantes para Medición de Espesores a Temperaturas de Refrigeración y

Criogénicas.
Existen una gran cantidad de acoplantes tales como aceite, grasa, agua y muchos
otros líquidos que, a temperatura ambiente, son efectivos. Pero, cuando se exponen
a bajas temperaturas tienden a solidificar y dificultan la realización de los ensayos.
Sin embargo, la utilización de acoplantes adecuados permite la ejecución de las
pruebas, éstos acoplantes son presentados en la Tabla 8.3, y son:
218
Tabla 8.3. Acoplantes para servicio a temperaturas de refrigeración y criogénicas
Acoplante Rango de Temperatura (ºC)

Aceite de Motor – SAE 20 y 30 Hasta - 18 ºC
Kerosén - 18 ºC a - 73 ºC
Isopentano - 73 ºC a – 195 ºC
Estos acoplantes son excelentes medios de transmisión ultrasónica dentro de sus

rangos de temperatura, pero también son muy buenos en lo que a conducción
térmica se refiere. El Enfriamiento de los cristales de los palpadores es dañino y se
debe ser cuidadoso en cuanto a las consecuencias que puede tener en la eficiencia y
funcionamiento.
8.1.3.3. Precisión en la Medición de Espesores a Temperaturas de Refrigeración y

Criogénicas.
Cuando se realiza la medición de espesores a temperatura ambiente, la precisión

obtenida es de 0,25 milímetros (0,01 pulgadas) bajo condiciones controladas. A bajas
temperaturas, la velocidad acústica del material bajo ensayo varía entre el 1 y 3 %,
ésta variación implica un incremento del espesor final de entre 0,25 y 0,76 milímetros
(0,01 y 0,03 pulgadas) por pulgada de espesor. La Figura 8.3 muestra la relación
existente entre la temperatura y el tiempo de contacto, según el incremento de
espesor.
219
Figura 8.3. Espesor de corrección en medición de espesores por ultrasonido a

temperaturas de refrigeración y criogénicas, según el tiempo de contacto
8.2. INSPECCION DE SOLDADURAS.
Entre las aplicaciones metalúrgicas del ensayo de ultrasonido, una de las mas
importantes es la inspección de soldaduras, o dicho de otra forma, la detección de
discontinuidades en uniones soldadas.
Previo al inicio de la inspección de una junta soldada, es importante conocer una

serie de factores, tales como:
• Materiales (tipo de material base, tipo de electrodo) .

• Dimensiones de la junta (espesores).
220
• Extensión del ensayo.

• Especificaciones aplicables.
• Tipo de Junta (diseño de bisel).
• Proceso de soldadura.
Todos éstos datos deben ser suministrados por el fabricante, con el objetivo de
realizar calibraciones adecuadas a las normas que regirán la ejecución de los
ensayos.
8.2.1. Tipos de Uniones Soldadas.
En general, las uniones soldadas pueden ser clasificadas en tres categorías:
• Uniones a tope.
• Uniones en ángulo.
• Uniones en “T”.
8.2.1.1. Uniones a Tope.
Las uniones a tope pueden ser definidas como uniones donde el ángulo existente
entre las piezas a soldar es 180°. En la Figura 8.4 se muestran algunos tipos de
uniones soldadas a tope indicando el símbolo según el tipo de bisel.
En la Figura 8.4 se muestran algunos tipos de uniones soldadas a tope, extraídas del
Código de Soldadura Estructural de la Sociedad Americana de Soldadura.
221
222
Figura 8.4. Uniones soldadas a Tope
8.2.1.2. Uniones en Ángulo.
Las uniones en ángulo son definidas como uniones en las que el ángulo existente
entre las piezas a soldar está por el orden del Angulo recto (± 90°), o sea, forma
esquinas entre las piezas soldadas. En la Figura 8.5 se muestran algunos tipos de
uniones en ángulo, con su símbolo respectivo según el tipo de bisel.
223
En la Figura 8.5 se muestran algunos tipos de uniones soldadas en ángulo, extraídas

del Código de Soldadura Estructural (Structural Welding Code) de la Sociedad
Americana de Soldadura (A.W.S. -American Welding Society) Sección 2.
224
225
Figura 8.5. Uniones soldadas en ángulo
8.2.1.3. Uniones en “T”
Las uniones en "T", generalmente, son definidas como uniones en las que el terminal
de un miembro es soldado a una zona intermedia del otro miembro. El ángulo de
unión puede ser diferente de 90°; sin embargo, en la Figura 8.6 se muestran uniones
soldadas tipo “T” con ángulo de unión igual a 90°, cada una con su símbolo
correspondiente.
226
227
Las uniones soldadas mostradas en las Figuras 8.4, 8.5 y 8.6, fueron obtenidas del
Código A.W.S. (American Welding Society), Código de Soldadura Estructural
(Structural Welding Code), Sección 2, Figuras 2.9.1 y 2.10.1. Los ángulos y las
dimensiones en general de las juntas dependen del procedimiento de soldadura que
se utilice, para lo cual debe ser consultado, directamente, dicho Código. Sin
embargo, el objetivo de estas Figuras es el de presentar una idea general de los
tipos de biseles y sus símbolos correspondientes.
8 2.2. Procesos de Soldadura
Para la realización de la inspección de soldaduras, es conveniente conocer el

proceso por el cual se efectúa o se efectuará la unión soldada. Existen una gran
cantidad de procedimientos patentados que en sí, pueden ser agrupados entre los
siguientes:
• Soldadura por arco con electrodo recubierto (shielded metal - arc welding
process).
• Soldadura por arco sumergido (submerged - arc welding process) .
• Soldadura por arco con electrodo recubierto internamente (self-shielded flux-
cored welding process).
• Soldadura por arco con protección de gas (gas-shielded - arc welding
process).
Estos cuatro procesos de soldadura engloban las aplicaciones mas comunes.

Además, revisaremos brevemente algunos otros procesos de soldadura por arco
eléctrico especializados.
8.2.2.1. Soldadura por Arco con Electrodo Recubierto.
El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto (shielded metal - arc
welding process), comúnmente conocido como soldadura manual, es el mas
228
ampliamente usado entre los diferentes tipos de procesos de soldadura. Se

caracteriza por su versatilidad y flexibilidad y relativa simplicidad de los equipos
involucrados. Este es el proceso utilizado por los fabricantes de menor envergadura,
si bien es el que posee la aplicación mas extensa en la fabricación industrial,
construcción de estructuras de acero, y otras muchas aplicaciones.
En éste proceso, se forma un arco eléctrico entre la pieza a soldar y la varilla

metálica recubierta (de cierta longitud), o sea, el electrodo. El electrodo se sujeta con
la pinza porta electrodo, la que está unida por medio de cable a la fuente de poder.
La pinza se encuentra aislada y será manipulada por el operador para que el extremo
del electrodo forme el arco con las piezas que conforman la junta. Cuando el extremo
del electrodo toca la pieza, y manteniendo la distancia, se establece el arco eléctrico,
entonces se completará el circuito de soldadura. El calor producido por el arco funde
el metal base en el área inmediata, funde también el metal ubicado en el núcleo del
electrodo y cualquier partícula metálica que se encuentre en el recubrimiento del
mismo. A la vez, por fusión, se produce la vaporización o la rotura química de las
sustancias no metálicas incorporadas en el recubrimiento, protegiendo el arco
eléctrico. La mezcla de materiales fundidos (metal base mas material de relleno)
provee la coalescencia requerida para efectuar la junta.
A medida que avanza la soldadura, el electrodo va consumiéndose. Finalmente, la

soldadura debe ser detenida para sustituir el electrodo, o lo que queda de él, por uno
nuevo. El periodo de tiempo transcurrido entre los sucesivos cambios de electrodos
es la mayor desventaja de éste proceso de soldadura, causando la disminución del
factor de operabilidad.
Otra desventaja de éste proceso es la limitación en la corriente que puede ser usada.
Amperajes altos, tales como los utilizados en los procesos semiautomáticos y
automáticos, no pueden ser aplicados por causa de la longitud (y sus variaciones) del
electrodo entre el arco y el punto de contacto con la pieza de soldar. La corriente se
limita por causa de la resistencia al calentamiento del electrodo. La temperatura del
229
mismo no puede exceder al punto de rotura del recubrimiento. Si esto ocurre, se

producirán reacciones químicas entre el metal y el recubrimiento, o entre el
recubrimiento y el aire, teniendo como consecuencia el funcionamiento incorrecto del
arco.
Los ingredientes del recubrimiento tienen varias funciones. Una de ellas es la

protección del arco; provee una cubierta densa e impenetrable de vapor o gas
alrededor del arco y del material fundido, para prevenir la entrada de oxígeno y
nitrógeno y la formación de óxidos y nitratos en la soldadura. Otra función es la de
proveer desoxidantes que refinen el material soldado. Una tercera es la de producir
una cubierta de escoria sobre los glóbulos fundidos de metal durante su transferencia
a través del arco y mientras se solidifique la soldadura. La Figura 8.7 ilustra acerca
del recubrimiento y la forma como el arco y el material soldado son protegidos del
aire.
Figura 8.7. Diagrama ilustrativo de la soldadura

por arco con electrodo recubierto
Una función adicional del recubrimiento es la de proveer la ionización necesaria para

la soldadura con corriente alterna. Con la corriente alterna, el arco se produce 120
veces por segundo. Para reiniciar el arco, el paso del flujo eléctrico debe ser
230
mantenido. Componentes en base a potasio en el recubrimiento del electrodo

permiten la ionización de las partículas necesarias para mantener el flujo eléctrico
durante fracciones de segundo, evitando la extinción del arco por efecto de los ciclos
de corriente alterna.
El mecanismo de operación del proceso de soldadura por arco con electrodo

recubierto varía según el tipo de electrodo. Algunos tipos de electrodos dependen de
la desaparición de los gases de protección para resguardar el arco eléctrico y el
metal soldado. Con éstos electrodos se formará una capa ligera de escoria sobre la
soldadura. Otros tipos dependen justamente de la escoria para la protección. La
acción protectiva resulta de que los glóbulos diminutos de metal fundido, que son
transferidos desde el electrodo hasta la soldadura, son cubiertos totalmente con una
capa fina de escoria fundida, lo que resulta en que la capa final de escoria que
cubrirá el cordón de soldadura será gruesa.
Las características de funcionamiento de los electrodos están referidas a las

propiedades de formación de la capa protectora de escoria. Electrodos con capas de
escoria gruesas poseen altas ratas de deposición y son adecuados para las
posiciones de soldadura horizontal y en bajada. Los electrodos que desarrollan
atmósferas de protección y producen capas de escoria delgadas, tienen bajas ratas
de deposición y son adecuados para las posiciones de soldadura vertical y en
subida.
Este proceso de soldadura requiere relativamente bajas corriente (10 a 500

Amperios) y voltaje (17 a 45 Voltios), que dependen del tipo y diámetro del electrodo.
La corriente puede ser alterna (AC) o directa (DC), o una combinación de ambas
AC/DC.
231
8.2.2.2. Soldadura por Arco Sumergido.
El proceso de soldadura por arco sumergido (submerged - arc welding process),

difiere de otros procesos de soldadura por arco eléctrico en que la cobertura de
fundente, material granular, es usada para proteger el arco y el material fundido. El
arco eléctrico se forma entre la pieza a soldar y el electrodo de alambre descubierto,
el extremo de éste está sumergido en el flujo. Cuando el arco eléctrico es cubierto
completamente por el flujo, no será visible y la soldadura se llevará a cabo sin
destellos, salpicaduras, ni chispas. Los destellos, las salpicaduras y las chispas son
características de los procesos de arco eléctrico abierto. La naturaleza del flujo es
semejante a una muy pequeña exhalación de gases o vapores visibles que se
desarrollan a causa de la fusión.
El proceso de soldadura por arco sumergido puede ser semiautomático o automático,

con alimentación mecánica del electrodo a la pistola de soldar, cabezal o cabezales
de soldadura. En el proceso semiautomático el operador desplaza la pistola de
soldar, equipada con un mecanismo que alimenta el flujo de gases de protección, a
lo largo de la junta. Los gases pueden ser alimentados por flujo gravitacional, a
través de una boquilla concéntrica ubicada alrededor del electrodo y conectada a
tanques presurizados. Los gases de protección pueden también ser aplicados
directamente a la junta, pero cerca del arco eléctrico para que se haga posible su
función. En las procesos automáticos, los gases fluyen continuamente de la misma
forma que en los procesos semiautomáticos, además, las instalaciones automáticas
están provistas de sistemas de vacío que recogen los gases no utilizados y los
reciclan para ser rehusados.
Durante el proceso de soldadura, el calor generado por el arco eléctrico funde parte
del flujo gaseoso con la punta del electrodo, tal y coma se observa en la Figura 8.8.
La punta del electrodo y la zona soldada están, siempre, rodeados y protegidos por
los gases fundidos, con capas del flujo de gases sin fundir por encima. El electrodo
se debe mantener con una pequeña separación con respecto a la junta a soldar. Con
232
el avance progresivo de la soldadura, a lo largo de la junta, los gases fundidos caen

sobre el material formando la escoria. El metal fundido, que tiene un punto de fusión
mas alto, solidifica cuando la escoria aun está fundida. Una vez que la escoria ha
solidificado sobre la soldadura, continua su función protectora debido a que la
temperatura, aun presente, puede provocar reacciones químicas con agentes
atmosféricos contaminantes, tales como oxigeno y nitrógeno. Una vez enfriada la
zona soldada, la cáscara de escoria puede ser levantada fácilmente.
Figura 8.8. Diagrama ilustrativo de la soldadura por arco sumergido
En general, existen dos sistemas de protección en el proceso de soldadura por arco

sumergido, por adherencia y por fusión. El sistema por adherencia opera bajo el
principio de granos finos de compuestos químicos mezclados, tratados con agentes
adhesivos y fabricados como agregados granulares. Los desoxidantes son
incorporados en el flujo de gases. El sistema por fusión consiste en cristales que
resultan de la fusión de varios elementos químicos que son molidos desde cristales a
forma granular. Los granos pueden poseer elementos de aleación para la soldadura.
233
Con el proceso de soldadura por arco sumergido se pueden aplicar corrientes altas,
con las que se desarrollan temperaturas elevadas. Debido a que la corriente es
aplicada al electrodo, cuyo extremo está separado cierta distancia de la pieza de
soldar, es necesario usar amperajes altos con electrodos de diámetro pequeño. El
resultado es la presencia de corrientes de densidad elevada en secciones
relativamente pequeñas de los electrodos.
La cobertura aislante ubicada por encima del arco eléctrico previene rápidamente las
fugas de calor, y lo concentra en la zona fundida. No solamente el electrodo y el
material base, en el bisel, funden rápidamente, pues la fusión se profundiza en el
material base. Debido a la gran penetración de la fusión, es posible usar biseles
pequeños, por tanto se minimiza la cantidad de material de aporte por longitud de
soldadura y se aumenta la velocidad. La cantidad de calor aplicado a la junta es, por
tanto, reducida debido a la velocidad de soldadura, lo que implica que las
deformaciones o distorsiones ocurridas por el calor pueden prevenirse. Las juntas
con espesores relativamente bajos podrán ser unidas con la aplicación de un solo
pase de soldadura.
A través de la regulación de la corriente, el voltaje y la velocidad, el operador puede

ejercer un control preciso sobre la penetración para obtener los rangos adecuados.
Pueden obtenerse cordones profundos y delgados, reforzados por sobreespesor, o
anchos con poca profundidad y superficiales. Los cordones realizados con gran
penetración pueden contener alrededor de un 70% de material base fundido,
mientras que las soldaduras anchas y superficiales un 10% del metal base. Las
propiedades de alto poder de penetración del proceso de soldadura por arco
sumergido pueden ser utilizadas para eliminar o reducir la preparación de biseles.
Las ratas de deposición, mediante la soldadura por arco sumergido, son bastante
altas, tanto como diez veces las obtenidas con el proceso de soldadura con electrodo
recubierto.
234
La soldadura por arco sumergido puede efectuarse tanto con corriente alterna (AC),
como con corriente directa (DC). Soldar con corriente directa permite un mejor
control de la forma del cordón, la penetración, y la velocidad de soldadura, el
comienzo se hace mas fácil. Operar con corriente alterna permite altas ratas de
depósito y mínima penetración.
El proceso de soldadura por arco sumergido puede aplicarse con todos los tipos de
junta, y en materiales tales como: aceros al carbono y de baja aleación, aceros
inoxidables; materiales tratados térmicamente; materiales con superficies rugosas,
etc.
8.2.2.3. Soldadura por Arco con Recubrimiento Interno.
El proceso de soldadura con electrodo recubierto internamente (self-shielded flux-

cored – arc welding process), es una versión mejorada del proceso de soldadura por
arco con electrodo recubierto (ver Apartado 8.2.2.1). La versatilidad y
maniobrabilidad propia del proceso de soldadura manual, estimuló la creación de
este proceso automático. Consiste en electrodos embobinados que fluyen
automáticamente, logrando eliminar las pérdidas de tiempo ocurridas durante el
cambio o la sustitución de los electrodos. El resultado es el desarrollo de procesos de
soldadura semiautomáticos y automáticos que utilizan electrodos tubulares con
recubrimiento interno. Los alambres contienen en el centro los ingredientes para
desoxidar el material fundido, para generar los gases de protección y el
recubrimiento de escoria (ver Figura 8.9).
235
Figura 8.9. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura con electrodo

recubierto internamente
En la Figura 8.9 se ilustra el proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto
internamente. En la boquilla, el dispositivo de contacto eléctrico sirve, a la vez, como
guía para el electrodo hacia la soldadura; además, ésta se encuentra aislada en la
punta. Se observan, también, las gotas de metal fundido en descenso hacia la zona
de soldadura, cubiertas de capas delgadas de escoria fundida; así como los gases
de protección generados durante el proceso, y la formación de la escoria que
protegerá la junta durante el enfriamiento.
Esencialmente, la soldadura por arco semiautomática con recubrimiento interno

difiere del proceso de soldadura por arco manual, con electrodo recubierto, en que
los electrodos utilizados pueden ser tan largos como se requiera en el primero,
mientras que los electrodos recubiertos externamente tienen longitudes estándares
que, en la mayoría de los casos, resulta insuficiente.
El proceso de soldadura semiautomático funciona con un sistema de pistola, el cual

es manejado por un operador que, al ser manipulado el gatillo, activa el mecanismo
236
que alimenta el flujo del electrodo hacia el arco eléctrico. La mayor diferencia entre
este proceso y los restantes, radica en que el material de aporte del electrodo rodea
a los elementos desoxidantes y de protección química, mientras que en los procesos
restantes ocurre lo contrario.
La automatización del proceso de soldadura que involucra la utilización de electrodos

recubiertos internamente es un paso adicional hacia la mecanización, o sea, la
sustitución de los procesos que operan bajo la manipulación de los sistemas de arco
abierto.
Una razón de la incorporación del recubrimiento en el centro del alambre tubular, es

la factibilidad de poder embobinar el electrodo; los electrodos con recubrimiento
externo son frágiles, lo que imposibilita su embobinado. La posibilidad de embobinar
los electrodos resuelve el problema de como mantener el contacto eléctrico
continuamente durante el proceso de soldadura.
Cuando se habló del proceso que envuelve la utilización de electrodos recubiertos

externamente, se mencionó que una de las limitaciones es el nivel de corriente
eléctrica aplicada durante el proceso; si éste es sobrepasado, causará
sobrecalentamiento y dañará el recubrimiento; lo cual puede ocurrir fácilmente
debido a las variaciones de longitud del electrodo entre el punto de contacto eléctrico
en la pinza y el extremo. Pero cuando el contacto eléctrico puede hacerse cercano al
arco, y con la distancia constante, tal y como ocurre con el proceso en cuestión,
pueden utilizarse corrientes relativamente altas con electrodos de alambre de
diámetro pequeño. Por esta razón, es posible obtener altas ratas de deposición con
los sistemas semiautomáticos.
Las ratas de deposición obtenidas, además de la alimentación automática eliminando

las pérdidas de tiempo por el cambio de electrodos, resulta en una economía
sustancial de la producción por lo que el proceso semiautomático ha venido
reemplazando los procesos manuales. Este proceso implica una disminución de los
237
costos de soldadura de hasta un 50 %, y el incremento en la rata de deposición de

hasta a el 400%.
El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto internamente presenta una
serie de ventajas que pueden ser resumidas en:
• Con respecto al proceso de soldadura por arco, manual, con electrodo

recubierto, la alta de deposición aumenta alrededor de cuatro veces,
disminuyendo los costos involucrados entre 50 y 75 %.
• Elimina la necesidad de equipos o mecanismos adicionales para realizar el

recubrimiento, tal como se aplica en la soldadura por arco sumergido, o de
tanques para los gases de protección, como en el proceso de soldadura por
arco con protección de gas. El proceso es aplicable donde los otros pueden
ser demasiado difíciles de manejar.
• Presenta buenos resultados en soldadura de aceros donde, con los otros

procesos, normalmente se producen grietas. Sin embargo, en aceros al
carbono medianos puede causar agrietamiento al usar procedimientos de
soldadura normales.
• Bajo condiciones normales, elimina los problemas causados por los aumentos
de la humedad y almacenamiento que ocurren con electrodos de bajo
hidrógeno.
• Elimina el despilfarro de trozos o pedazos de electrodos, así como las

pérdidas de tiempo ocurridas durante el cambio o sustitución de los mismos.
• Es adaptable a una gran variedad de materiales y aleaciones, permite la

operación continua y la soldadura de todos los tipos de juntas.
238
8.2.2.4. Procesos de Soldadura por Arco con Protección de Gas.
Cuando hablamos de los procesos de soldadura por arco con electrodo recubierto
(ver Apartados 8.2.2.1 y 8.2.2.3) fue mencionado que éstos dependen, en parte, de
los gases generados por el calentamiento del recubrimiento, causado por el arco
eléctrico. En contraste, los procesos de soldadura por arco con protección de gas
(gas shielded arc welding proccess) utilizan ambos métodos: electrodo desnudo o
alambre recubierto internamente y gases provenientes de fuentes externas como
protección. El gas es suministrado por una boquilla que rodea al electrodo, éste debe
ser inerte, tal como argón, helio o dióxido de carbono, siendo este el mas barato
entre los apropiados para la soldadura de los aceros. Algunas veces se utilizan
mezclas de gas inertes, oxígeno y dióxido de carbono, solamente para producir
características especiales del arco eléctrico.
Entre los procesos de soldadura por arco con protección de gas, se pueden
mencionar tres que son los que poseen mayores aplicaciones en la industria, que
son:
• Soldadura por arco con electrodo recubierto interna mente y protección de gas
• Soldadura por arco con protección de gas,
• Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y atmósfera inerte.
8.2.2.4.1. Proceso de Soldadura por Arco con Recubrimiento Interno y Protección de

Gas.
El proceso de soldadura por arco con el electrodo recubierto internamente y

protección de gas (gas shielded flux-cored process), es un híbrido entre el proceso
de soldadura por arco con recubrimiento interno y el proceso de soldadura por arco
con protección de gas. Los electrodos utilizados son alambres tubulares, tal como los
usados en el proceso que involucra la aplicación de electrodos con recubrimiento
interno, pero los ingredientes internos son para mejorar el flujo de material fundido,
239
desoxidar, y algunas veces para la adición de elementos de aleación, mas que para
generar los gases de protección. Por otra parte, es similar al proceso de soldadura
por arco con protección de gas, pues el gas es aplicado separadamente (ver Figura
8.10).
Figura 8.10. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura

por arco con recubrimiento interno y protección de gas
Las pistolas de soldar y los cabezales, en lo que respecta a los procesos de

soldadura semiautomáticos y automáticos, son mas complejos que los usados en el
proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto internamente. En éste se
adicionan los conductos para el flujo de los gases de protección. Si además, el
enfriamiento del cabezal se realiza por agua, los conductos para la circulación del
líquido serán incluidos. El mecanismo de alimentación del electrodo es similar al
utilizado en los equipos para la soldadura por arco con electrodo recubierto
internamente.
Su aplicación está destinada a la soldadura de aceros templados y de baja aleación.

Proporciona altas ratas y eficiencias de deposición y altos factores de operación.
240
Proporciona juntas soldadas de gran calidad, y los cordones de soldadura en aceros

templados y de baja aleación tienen muy buenas ductilidad y dureza. El proceso es
adaptable a una gran variedad de juntas y es posible lograr todas las posiciones de
soldadura.
8.2.2.4.2. Proceso de Soldadura por Arco con Protección de Gas.
El proceso de soldadura por arco, semiautomático, con protección de gas (gas metal
arc welding), mejor conocido como M.I.G. (metal inert gas), utiliza electrodos
continuos para el relleno y fuentes externas de gas de protección. El gas de
protección, bien puede ser helio, argón, dióxido de carbono o una mezcla de ellos,
protege el metal fundido de reacciones químicas con elementos constituyentes de la
atmósfera. Si bien, la atmósfera de gas es efectiva en la protección del metal fundido,
los electrodos son también aleados con elementos desoxidantes. Algunas veces se
aplica a los electrodos recubrimientos ligeros para estabilizar el arco, o películas
lubricantes para incrementar la eficiencia en la alimentación del electrodo. Pueden
incluirse, también, gases reactivos en la mezcla de protección para acondicionar el
arco eléctrico. En la Figura 8.11 se muestra un esquema del método de soldadura
con protección de gas y alimentación continua del electrodo.

por arco con protección de gas
241
El proceso de soldadura M.I.G. puede ser usado con la mayoría de los materiales
metálicos comerciales, entre los que se pueden mencionar: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros inoxidables, aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio, etc. La
mayor parte de los aceros son soldados satisfactoriamente con éste proceso.
Cuando se unen por soldadura aceros de bajo carbono y aceros de baja aleación, se
utilizan atmósferas de dióxido de carbono o mezclas de argón y oxígeno, mientras
que las atmósferas de gases inertes puros se utilizan para soldar aceros de alta
aleación.
La transferencia del material con el proceso de soldadura M.I.G. se realiza por dos
métodos: arco rociado o circuito corto. El método de arco rociado consiste en gotas
de metal fundido que se desprenden del electrodo y, a través del arco eléctrico, caen
a la pieza. Por su parte, el método de circuito corto, consiste en la transferencia del
metal fundido a la pieza cuando el extremo del electrodo se funde por contacto con el
material fundido de la pieza. El método de circuito corto utiliza corrientes bajas,
voltajes bajos y alambres de diámetro pequeño.
El método de transferencia por arco rociado se subdivide en dos tipos diferentes.

Cuando el gas de protección es argón o una mezcla de argón y oxígeno, las gotas de
metal fundido son sumamente finas, por lo que nunca se crean circuitos eléctricos
cortos. Cuando se utilizan atmósferas de dióxido de carbono o mezclas de argón y
dióxido de carbono, tiende a formarse gotas de material fundido de diámetro mayor al
del electrodo. Estas gotas, grandes en dimensión, causan circuitos eléctricos cortos,
por lo que éste modo se conoce como transferencia globular.
El arco rociado produce calor intenso, arco eléctrico de alto voltaje, y, así, es posible
obtener ratas mas altas de deposición que el método de circuito corto. Se requieren
corrientes de alta densidad para la transferencia de metal a través del arco.
242
8.2.2.4.3. Proceso de Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Atmósfera

Inerte.
La definición del proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y

atmósfera inerte (gas tungsten arc welding - T.I.G.), es un proceso de soldadura en el
cual se produce la coalescencia por calentamiento con un arco eléctrico formado
entre el electrodo de tungsteno y la pieza a soldar. El metal de relleno puede o no ser
usado. La protección del arco se obtiene con gas o mezcla de gases.
El electrodo de tungsteno, no consumible, hace las veces de soplete, mecanismo de

calentamiento. Bajo la acción del gas protector, los metales a ser unidos deben ser
calentados por encima de sus puntos de fusión para que se produzca la soldadura.
Una vez enfriada el área fundida, ésta solidificará produciéndose la unión. Se debe
aplicar presión a las piezas cuando los extremos se aproximen al estado fundido
para que pueda ocurrir la coalescencia. La soldadura efectuada de ésta forma no
requiere material de aporte.
Si el trabajo es muy fuerte para la simple fusión de los extremos de la junta, o si el

bisel es abierto, es necesaria la adición de materiales de relleno. El material de
aporte es suplido en forma de varilla, manualmente o por alimentación mecánica, a la
zona fundida. Ambos, el extremo del electrodo de tungsteno, no consumible, y la
punta de la varilla de relleno, además de las piezas a unir, se encuentran dentro del
gas de protección, por lo que se produce la soldadura.
En la Figura 8.12 se ilustra el principio por el que se produce la soldadura T.I.G.,

tanto para los procesos manuales como los automáticos. En los procesos
automáticos, la alimentación del alambre se efectúa mecánicamente a través de una
guía. Cuando se llevan a cabo juntas manualmente, varía el modo de alimentación;
la varilla de material de aporte se coloca o se presiona a lo largo de la junta y la
fusión se produce con los extremos de las piezas a unir. Todos los tipos de juntas
243
estándares pueden ser soldadas con los procesos de soldadura con electrodo de
tungsteno y, lógicamente, con la adición o no de material de aporte.

por arco con electrodo de tungsteno y atmósfera inerte
Usualmente, el arco eléctrico se comienza por un mecanismo que produce alto

voltaje de alta frecuencia, que provoca una chispa que salta desde el electrodo a la
pieza e inicia la corriente de soldadura. Una vez que se ha iniciado el arco, se mueve
el electrodo en círculos pequeños para desarrollar un área de metal fundido. La
varilla de relleno avanza hacia la zona de fusión, mientras los ciclos de movimiento
del electrodo se repiten con el avance a lo largo de la zona a soldar.
Los materiales soldables mediante el proceso T.I.G. son: aceros al carbono (muchos
grados), aceros aleados, aceros inoxidables, aluminio y gran parte de sus
aleaciones, magnesio, cobre, latones y bronce, aleaciones de alta temperatura de
varios tipos, numerosas aleaciones de superficie dura, y algunos materiales
244
especiales tales como titanio, zirconio, oro y plata. El proceso puede adaptarse
especialmente para soldar materiales delgados, donde los requerimientos de calidad
y acabado son exigentes.
Los gases empleados en los procesos T.I.G. son: argón y helio o una mezcla de
ambos. Los materiales de relleno tienen gran variedad de aleaciones, y con
frecuencia son similares, aunque no necesariamente iguales al material base.
8.2.2.5. Procesos de Soldadura por Arco Especializados.
Las uniones soldadas también pueden ser realizadas mediante procesos diferentes a
los que utilizan la energía producida eléctricamente como principio fundamental.
Algunos ejemplos de éstos procesos son: soldadura oxiacetilénica, soldadura por
fricción, soldadura por explosivos, etc. Sin embargo, existen varios métodos que se
fundamentan, también, en la aplicación de la energía eléctrica, pero por principios
diferentes al arco eléctrico. Ejemplos de éstos tipos son: soldadura ultrasónica,
soldadura por resistencia eléctrica, soldadura por haz de electrones, soldadura por
electrodeposición, etc.
Igualmente, una gran cantidad de procesos que pueden ser llamados "procesos de
soldadura por arco eléctrico”, que no entran en las categorías básicas anteriormente
descritas (ver Apartados 8.2.2.1 a 8.2.2.4). En algunos casos, estos procesos de
soldadura por arco eléctrico especializados son modificaciones o adaptaciones de los
procesos básicos. Así, el proceso de soldadura vertical por arco con protección de
gas (Electrogas Welding Process), algunas veces es considerado como otro proceso
de soldadura diferente, como también puede ser considerado como una aplicación
especial del proceso de soldadura por arco con recubrimiento interno y protección de
gas (gas shielded flux cored arc welding process), ver Apartado 8.2.2.4.1.
Similarmente, el proceso de soldadura vertical por arco con protección de escoria,
Electroslag Welding Process, es una variación del proceso de soldadura por arco
sumergido (submerged arc welding process), ver Apartado 8.2.2.2).
245
8.2.2.5.1. Proceso de Soldadura Vertical por Arco con Protección de Escoria.
El proceso de soldadura por arco con protección de escoria (electroslag welding

process) es una adaptación del proceso de soldadura por arco sumergido, destinado
a la unión de materiales con espesores altos ubicados en posición vertical. En la
Figura 8.13 se muestra un diagrama de como se realiza la soldadura por éste
proceso. Es de hacer notar que, mientras que alguno de los principios del proceso de
soldadura por arco sumergido son aplicados, se asemejan a un sistemas de
fundición. En la Figura 8.13 se presenta una unión soldada de planchas gruesas,
pero el proceso "electroslag", con alunas modificaciones en los equipos y las
técnicas aplicadas, es también aplicable a uniones en "T", uniones en ángulo, juntas
circunferenciales en cilindros de pared gruesa, etc. Este proceso funciona con
perfección en soldadura de piezas con espesores de alrededor de una pulgada, pero
se pueden usar electrodos múltiples en la unión de piezas con espesores hasta diez
pulgadas sin relativa dificultad.

por arco con protección de escoria (electroslag)
246
Tal y como se muestra en la unión a tope de dos planchas mediante el proceso de

soldadura electroslag, en la Figura 8.13, la deposición del material de aporte se
efectúa en posición vertical. En el comienzo de la soldadura, se coloca un respaldo
para prevenir que el material depositado inicialmente no caiga al vacío, y para
asegurar que la penetración sea completa. Las zapatas de cobre que se desplazan a
lo largo y con el proceso de la soldadura, hacen las veces de molde e, internamente,
son enfriadas durante todo el proceso por circulación continua de agua. El relleno de
la junta se realiza en un solo pase de uno o mas electrodos (dependiendo del
espesor). El o los electrodos oscilarán sobre la superficie de la junta siempre y
cuando su espesor lo requiera.
Para comenzar con el proceso de soldadura, se coloca una capa de material granular
en la zona de inicio del proceso y se crea, entonces, el arco eléctrico entre el
electrodo (o electrodos) y la pieza a soldar. El arco funde el material de protección,
formando un estrato de escoria fundida, el cual, acto seguido, opera como un medio
de calentamiento electrolítico. El arco es, ahora, sofocado o cortado por ésta capa
fundida conductora. El calentamiento necesario para lograr la fusión del electrodo y
del material base, resulta de la resistencia eléctrica de calentamiento creada entre la
sección del electrodo y la capa de escoria fundida. A la misma velocidad de consumo
del electrodo, el cabezal y las suelas de cobre, que proporcionan el enfriamiento, se
desplazarán hacia arriba.
El material de protección se caracteriza por tener ciertas propiedades, tales como

alto grado de conductividad eléctrica, baja viscosidad en su forma líquida (fundida) y
una temperatura de vaporización elevada. El electrodo consumible puede ser
alambre sólido o tubular, el alambre tubular se caracteriza por el aporte de elementos
de aleación en su núcleo.
La calidad de la soldadura obtenida mediante el proceso de soldadura por arco con

protección de escoria, electroslag, es, generalmente, excelente debido a la acción
protectiva de la capa de escoria pesada. Sin embargo, algunas veces las suelas de
247
cobre están provistas de orificios, ubicados justamente sobre la capa de escoria, a

través de los cuales fluyen gases de protección (argón o dióxido de carbono) para
eliminar el aire, obteniéndose un aseguramiento adicional en contra de la oxidación.
El proceso de soldadura vertical por arco con protección de escoria, electroslag,

posee ciertas ventajas, que incluyen la innecesaria preparación de los biseles de la
junta; además, debido a las equipas utilizadas y al proceso en sí, es relativamente
fácil evitar los problemas introducidos por la presencia de porosidades. Sin embargo,
los equipos necesarios para realizar las juntas soldadas por éste proceso y el alto
consumo de material de aporte, lo hacen sumamente costoso.
8.2.2.5.2. Proceso de Soldadura Vertical por Arco con Protección de Gas.
El procesa de soldadura por arco con protección de gas (electrogas welding process)
presenta ciertas semejanzas con el proceso de soldadura por arco electroslag, en el
sentido de que los equipos utilizados son similares y la unión soldada se realiza en
posición vertical. Tal y como su mismo nombre lo indica, la protección del arco se
realiza por medio de dióxido de carbono o gas inerte. La capa de escoria delgada, es
suplida por el electrodo recubierto internamente, cubriendo el metal fundido, el
calentamiento necesario para la fusión del metal base y del material de aparte se
crea mediante el arco eléctrico, o sea, por resistencia eléctrica, tal como en el
proceso de soldadura electroslag.
Una desventaja de éste proceso es las necesidad de fuentes externas de gases de

protección. Sin embargo, una ventaja de éste proceso es que puede ser detenido y
recomenzado de manera mas sencilla que el proceso de soldadura electroslag.
8.2.2.5.3. Proceso de Soldadura por Arco de Pernos.
El proceso de soldadura por arco de pernos (stud arc welding process) es una
variación del proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto externamente.
248
Es ampliamente utilizado para la sujeción de pernos, tornillos, tachuelas, y

sujetadores similares, a la largo de las piezas. El perno es el electrodo durante el
período en el cual se crea el arco y se produce la fusión.
La operación del sistema es muy sencilla, el perno se coloca en la herramienta, que

no es mas que un mecanismo portátil llamado pistola de pernos, y se posiciona en el
punto donde se desea fijar el mismo. Al apretar el gatillo, la corriente fluye a través
del perno formando un arco eléctrico. Luego de un período muy corto, el perno es
empujado hacia el metal fundido en el material base formándose la unión. El tiempo
es controlado automáticamente, y el perno es soldado a la pieza en un período un
poco mayor que un segundo. El fundamento de éste proceso se ilustra en la Figura
8.14.
Figura 8.14. Diagrama que ilustra el principio

del proceso de soldadura por arco de pernos
La protección del arco se realiza mediante dispositivos cerámicos, que pueden ser
removidos luego de la soldadura de un perno y rehusados en los siguientes.
249
8.2.2.5.4. Proceso de Soldadura por Arco con Plasma.
El proceso de soldadura por arco con plasma (plasma arc welding process) es uno
de los procesos de soldadura por arco mas modernos. el cual es utilizado
industrialmente como sustituto del proceso de soldadura con electrodo de tungsteno
y protección de gas (gas tungsten arc welding process -T.I.G). En algunas
aplicaciones, permite la utilización de grandes velocidades de soldadura,
obteniéndose buena calidad y con baja sensibilidad a las variaciones propias del
proceso. Las temperaturas desarrolladas durante están por el orden de los 30.000 ºC
y teóricamente, pueden elevarse hasta 110.000 ºC.
El calentamiento en el proceso de soldadura por arco con plasma se origina en el

arco eléctrico, pero no se difunde como ocurre en otros procesos de soldadura por
arco. En lugar de ello, se concentra a través de un agujero relativamente pequeño. El
orificio permite el paso del plasma, y puede ser suplementado por fuentes auxiliares
de gas de protección (ver Figura 8.15).
Figura 8.15. Diagrama ilustrativo del proceso

de soldadura por arco de plasma
250
El gas que forma el plasma fluye directamente con el electrodo, pues se encuentra a
su alrededor en la boquilla, en la cual se produce la ionización. El material de aporte
fluye junto con el plasma por el orificio en forma de chorro. Cuando se utiliza gas de
protección, éste forma una especie de anillo alrededor del flujo de plasma, también
es dirigido directamente hacia la pieza.
La pieza a soldar puede o no formar parte del circuito eléctrico. El sistema de

transferencia donde la pieza a soldar forma parte del circuito eléctrico es tal como el
ocurrido en otros sistemas o procesos de soldadura por arco eléctrico.
Las ventajas obtenidas mediante la utilización de éste proceso de soldadura, sobre el

proceso con electrodo de tungsteno y protección de gas, incluyen: alta concentración
de la energía, estabilidad del arco eléctrico, altas velocidades de soldadura, y baja
relación ancho/profundidad para obtener buena penetración.
8.2.3. Defectos en Soldadura por Arco Eléctrico.
Existen básicamente cinco categorías de defectos en soldadura por arco eléctrico,

que son: porosidad, escoria atrapada, fusión incompleta, penetración incompleta y
grietas. La forma, ubicación y orientación de cada tipo de defecto está regida por una
serie de factores, incluyendo la configuración de la junta, el proceso de soldadura, el
metal base, el material de aporte y otras variables asociadas con la junta.
8.2.3.1. Las Porosidades.
Las porosidades pueden ocurrir en la superficie de la soldadura o debajo de la

misma. Los poros se caracterizan por presentar forma de gotas esféricas o alargadas
con o sin zonas agudas. Los poros pueden estar distribuidos uniformemente a lo
largo de la soldadura o aislados en agrupaciones pequeñas; pueden también estar
concentrados en la raíz de la misma. Las porosidades en la soldadura son causadas
por gases atrapados en el metal fundido, por aumento de la humedad en el metal
251
base o en el material de relleno, o por falta de limpieza de los biseles antes de dar
inicio a la soldadura.
Los tipos de porosidades normalmente son designados por la cantidad y la

distribución de los poros. Algunos de estos tipos de porosidades son clasificados
como sigue:
• Porosidad uniforme esparcida; la cual se caracteriza por el espaciamiento de

los poros uniformemente a través del cordón de soldadura (ver Figura 8.16 a).
• Porosidad agrupada; que se caracteriza por agrupaciones de poros que están
separados por áreas libres en el cordón de soldadura (ver Figura 8.16 b).
• Porosidad lineal; ésta se caracteriza por poros distribuidos linealmente, y que
generalmente ocurren en el pase de raíz. Está asociada con la penetración
incompleta (ver Figura 8.16 c).
• Porosidad alargada (también conocida como porosidad tubular); la cual se
caracteriza radiográficamente por círculos oscuros que, a veces, tienen
extensiones oscurecidas (ver Figura 8.16 d).
Mediante la inspección ultrasónica, es posible detectar la porosidad subsuperficial).

Sin embargo, no es el método mas adecuado para éste propósito, excepto para la
inspección de secciones gruesas o áreas inaccesibles donde se limita la sensibilidad
radiográfica. El acabado superficial y el tamaño de grano afectan la validez de los
resultados de la inspección.
252
Figura 8.16. Tipos de porosidades comúnmente encontradas en soldaduras
8.2.3.2. Escoria Atrapada.
Los defectos de escoria atrapada pueden suceder cuando se utilizan los procesos de
soldadura que emplean coberturas de escoria como método de protección del arco
eléctrico o del material de soldadura (con otros procesos pueden presentarse óxidos
entre los diferentes pases de soldadura o entre la soldadura y el metal base). Las
inclusiones de escoria pueden ser encontradas cercanas a la superficie superior o en
la raíz de la soldadura (ver Figura 8.17a), entre dos pases diferentes de soldadura
(ver Figura 8.17 b), o a los lados de la soldadura, entre el metal base y el material de
aporte, cercanos a la raíz (ver Figura 8.17c).
253
Figura 8.17. Uniones soldadas mostrando la ubicación de inclusiones de escoria:

(a) cercanas a la superficie de la soldadura y cerca de la raíz en una junta de un
solo pase, (b) entre dos pases de soldadura en un cordón múltiple y
(c) a un lado de la soldadura y cercano a la raíz
Durante los procesos de soldadura, la escoria puede derramarse adelante del arco y
ser recubierta por el material fundido. Esto puede ser causado por deficiencia en la
distancia debida entre el electrodo y la junta, manipulación incorrecta del electrodo o
por golpes o brisas ocurridas delante del arco. La escoria atrapada por alguna de
éstas razones, por lo general, se encuentra cercana a la raíz. Los movimientos
rápidos del electrodo, tal como hundir el electrodo, también pueden causar escoria
atrapada a los lados o cercana a la superficie superior, una vez que la escoria se ha
derramado en zonas que aún no han sido cubiertas por el metal fundido. La remoción
incompleta o deficiente de la escoria luego del pase anterior, en soldaduras de pases
múltiples es otra de las causas. Las inclusiones de escoria, generalmente, se
encuentran orientadas a lo largo o en la dirección de la soldadura.
254
La detección de escoria ubicada debajo de la superficie de la soldadura puede

realizarse por medio de tres métodos de ensayo no destructivos que son: partículas
magnéticas, radiografía y ultrasonido. El ultrasonido puede ser aplicado en gran
variedad de materiales y es el método mas indicado en la detección de escoria en la
soldadura. Si se maquina la soldadura a un contorno parejo, y los defectos se
encuentran ubicados cercanos a la superficie, pueden ser detectados con técnicas
de inspección de haz normal, graduando el equipo con la suficiente sensibilidad y
resolución. Esto ocurre cuando se utilizan palpadores “E-R" con frecuencias entre 5 y
10 MHz. Si por el contrario, la superficie de la soldadura no ha sido mecanizada, la
sensibilidad cercana a la superficie será baja debido a la excesiva anchura del pulso
inicial causada por la rugosidad superficial de la soldadura. Generalmente, las
soldaduras son inspeccionadas por técnicas de haz directo o de haz reflejado,
mediante la utilización de palpadores angulares.
8.2.3.3. Fusión y Penetración Incompletas.
La falta de fusión y la penetración incompleta son el resultado de la manipulación

impropia del electrodo y de la utilización de condiciones incorrectas de soldadura. La
fusión se refiere al grado de unión existente entre le metal base y el material de
relleno. Por otra parte, la penetración significa el grado por el cual el material base,
luego de ser fundido, ha resolidificado dando como resultado ciertas cavidades
profundas que se presentan en la junta. En efecto, una junta puede resultar con
fusión completa pero presentar penetración incompleta en la raíz, obteniendo
cavidades de dimensiones específicas. Basados en éstas definiciones, podemos
decir que las discontinuidades ocurridas por fusión incompleta están ubicadas en las
paredes laterales de la junta y las conocidas como penetración incompleta se
localizan en la raíz (ver Figura 8.18) .
255
Figura 8.18. Diagrama que ilustra la ubicación de faltas de fusión en (a) junta a tope
con bisel en “V”, (b) junta a tope con bisel en “X”. Penetración incompleta en (c) y (d)
Con algunas configuraciones de juntas, tal como juntas a tope, los dos términos
podrán ser utilizados intercambiablemente. La fusión incompleta suele ocurrir por
excesiva velocidad de soldadura, descolgamiento de material de aporte, diámetro
excesivo del electrodo, corriente insuficiente, mala preparación de la junta, ángulo de
bisel excesivamente agudo, manipulación impropia del electrodo, etc. La penetración
incompleta en la raíz es el resultado de corrientes bajas de soldadura, excesiva
velocidad, manipulación impropia del electrodo, o la presencia de agentes
contaminantes en la superficie tales como óxido, aceite o polvo que interrumpe la
fusión total de las zonas internas del bisel.
Ultrasónicamente, ambos tipos de discontinuidades aparecen muy severas, casi

continuas.
256
8.2.3.4. Grietas.
Las grietas que se pueden presentar en un cordón de soldadura, ocurren dentro de

una gran variedad de acuerdo a su forma, tipo y ubicación que puedan presentar en
o alrededor de una junta soldada (ver Figura 8.19).
Las grietas se asocian con las soldaduras y se pueden clasificar de acuerdo a su

origen en la soldadura o en el material base. Comúnmente, en la soldadura pueden
presentarse cuatro tipos de grietas diferentes: grietas transversales, grietas
longitudinales, grietas en forma de cráter y grietas ocultas cercanas a la línea de
fusión. Cuando las grietas ocurren en el metal base, se pueden dividir en siete
categorías que son: grietas transversales, grietas ocultas ocurridas bajo la línea de
fusión, grietas ocurridas en el borde superior de la soldadura (en el material base),
grietas en la raíz, grietas del tipo laminares ocurridas por desgarramiento,
laminaciones y grietas en la línea de fusión.
Figura 8.19. Identificación de las grietas de acuerdo con la ubicación en la soldadura

y en el material base.(1) Grieta en forma de cráter, (2) grieta transversal en la
soldadura, (3) grieta transversal en la zona afectada por el calor,
(4) grieta longitudinal, (5) grieta en el borde de la soldadura, (6) grieta bajo la línea de
fusión, (7) grieta en la línea de fusión, (8) grieta en la raíz y,
(9) grietas cercanas a la línea de fusión.
257
Las grietas que se presentan en la soldadura y en el metal base, abiertas a la

superficie, pueden ser detectadas mediante los ensayos no destructivos de Líquidos
Penetrantes y Partículas Magnéticas. Adicionalmente, por medio del Método de
Partículas Magnéticas se pueden ubicar grietas subsuperficiales, siempre
dependiendo de sus dimensiones, su forma y la profundidad de la misma. El Método
de Radiografía puede revelar la presencia de grietas, dependiendo de su orientación
con respecto a la dirección de radiación del haz. Generalmente, la inspección
ultrasónica es la más efectiva en la determinación de la presencia de grietas en la
soldadura.
8.2.3.4.1. Grietas Transversales.
Las grietas transversales ocurridas en la soldadura (ver Figura 8.19, Nº 2), se forman
cuando los esfuerzos de contracción predominan en la dirección del eje de la
soldadura. Las grietas transversales se pueden formar en caliente, las cuales son
separaciones intergranulares como resultado de calentamientos breves o
contracciones planares localizadas, o pueden ser, también, separaciones
transgranulares producidas por exceso de esfuerzos del límite de tracción del
material. Este tipo de grietas se forman en un plano normal al eje de la soldadura y,
por lo general, se abren a la superficie. Usualmente, se extienden a través de la cara
de la soldadura, a todo el ancho, y algunas veces se propagan en el material base.
Las grietas transversales que se forman en el metal base (ver Figura 8.19, Nº 3) se
producen en la zona afectada por el calor, abiertas o no a la superficie. Estas son el
resultado de los altos esfuerzos residuales inducidos por el calentamiento cíclico,
efecto del proceso de soldadura. Su formación también es causada por factores
como dureza alta, contracción excesiva, y por la presencia de hidrógeno. Tal como
las grietas se propagan en el material soldado, o mas allá de la zona afectada por el
calor en el material base, es necesario, en la medida que se requiera, efectuar el
alivio (por medio de tratamientos térmicos) de las tensiones o esfuerzos residuales.
258
8.2.3.4.2. Grietas Ocurridas bajo la Línea de Fusión.
Las grietas ocurridas bajo la línea de fusión son similares a las grietas transversales,
que se forman en la zona afectada por el calor debido a la dureza elevada, a la
contracción excesiva o a la presencia de hidrógeno. Su orientación sigue el contorno
de la zona afectada por el calor.
8.2.3.4.3. Grietas Longitudinales.
Las grietas longitudinales se subdividen en tres formas, que dependen de su posición

en la soldadura. Grietas superficiales, que están abiertas a la superficie y se
extienden solamente hasta cierta profundidad en la soldadura. Grietas de raíz, se
extienden también hasta cierta profundidad en la soldadura. Grietas longitudinales
centrales, ubicadas entre la superficie y la raíz del cordón de soldadura, se
encuentran ocultas.
Las grietas longitudinales superficiales son causadas por esfuerzos de contracción

altos, creados la aplicación de los pases finales de la soldadura. También pueden ser
causadas por mecanismos de agrietamiento en caliente.
Las grietas longitudinales de raíz, son las grietas mas comunes que se producen en
la soldadura, debido a la relativamente baja dimensión en el pase. Si éstas grietas no
son reparadas, se propagarán a través de la soldadura con la sucesiva aplicación de
los siguientes pases. Este es uno de los mecanismos por los cuales se crean las
grietas que traspasan totalmente el espesor de soldadura.
Las grietas longitudinales centrales pueden ocurrir por efecto de alta o baja
temperatura. A baja temperatura el agrietamiento será el resultado del poco tiempo
obtenido para el enfriamiento; el efecto de alta temperatura es la rigidez obtenida en
el metal solidificado también puede resultar en una baja relación entre el material de
relleno y el metal base.
259
Estos tres tipos de grietas longitudinales, usualmente son orientadas

perpendicularmente a la superficie de la soldadura y paralelas al eje de la misma.
8.2.3.4.4. Grietas en forma de Cráter.
Las grietas en forma de cráter se forman paralelas y en el eje de la soldadura (ver

Figura 8.19, N° 4). Como su mismo nombre lo indica, ocurren con formaciones del
tipo cráter al final de los pases de soldadura. Generalmente, este tipo de grietas son
causadas por fallas en el relleno de las cavidades formadas por el rompimiento del
arco eléctrico. Cuando esto ocurre, los extremos superiores del cráter se enfrían
rápidamente, produciéndose esfuerzos suficientemente altos como para agrietar el
interior del cráter.
Este tipo de grietas pueden estar orientadas longitudinal o transversalmente, o

también pueden ocurrir en forma de estrella. Las grietas tipo cráter longitudinales se
pueden propagar a lo largo o a través del eje de la soldadura, formando grietas
pasantes. Adicionalmente, si luego de formarse éste tipo de grietas no son
corregidas, seguirán propagándose a lo largo de los pases subsecuentes.
8.2.3.4.5. Grietas Cercanas a la Línea de Fusión.
Las grietas cercanas a la línea de fusión (hot cracks) derivan su nombre de la forma
de la sección de la soldadura con las cuales están asociadas (ver Figura 8.19, N° 9).
Este tipo de grietas se forman debido a sobrecalentamientos ocurridos por
acercamiento del electrodo a la cara del bisel, se asemejan a un sombrero invertido.
Son el resultado del uso de voltaje excesivo o muy bajo de acuerdo con la velocidad
de soldadura. Están localizadas a lo largo de la soldadura y a los lados de la línea de
raíz de la junta.
260
8.2.3.4.6. Grietas en el Borde de la Soldadura y Grietas en la Raíz
Las grietas en el borde de la soldadura y las grietas en la raíz (ver Figura 8.19, Nº 5 y
8), pueden ocurrir cuando se producen entalladuras en la soldadura sometidas a
esfuerzos residuales altos. Ambos tipos de grietas se propagan a lo largo de la zona
afectada por el calor, ésta zona es muy frágil por el efecto de las variaciones de
temperatura ocurridas durante el proceso de soldadura. Por sus características,
están orientadas perpendicularmente a la superficie del metal base y paralelamente
al eje de la soldadura.
8.2.3.4.7. Grietas del Tipo Laminares.
El fenómeno conocido con el nombre de grietas del tipo laminar, ocurre en juntas del
tipo “T" que son soldadas en filete a ambos lados. Los esfuerzos desarrollados en
este tipo de configuraciones dan como resultado la separación, que tiene lugar en el
metal base, entre la raíz de los dos cordones de soldadura, extendiéndose en un
plano paralelo a la superficie. Este tipo de discontinuidad está relacionada
directamente con las laminaciones u otros planos de debilidad en el metal base.
8.2.3.4.8. Laminaciones.
Las laminaciones presentes en el metal base pueden, también provocar otros tipos
de discontinuidades cuando se propagan en el cordón de soldadura. Los esfuerzos
asociados con la soldadura, causan la abertura de las laminaciones, de ésta forma
se crean ciertas grietas en la soldadura como continuación de las laminaciones. Esto
puede ocurrir en cualquier parte a lo largo de la línea de fusión. La dirección que
siguen las grietas provocadas por las laminaciones puede variar considerablemente,
por lo que su orientación no puede ser predecible.
261
8.2.3.4.9. Grietas Ocurridas en la Línea de Fusión.
Las grietas ocurridas en la línea de fusión (ver Figura 8.19, Nº 7), pueden ser
clasificadas como grietas ocurridas en la soldadura o grietas ocur0ridas en el metal
base, debido a que se forman a lo largo de la línea de fusión entre ambos materiales.
No existen limitaciones con respecto a la longitud de propagación a lo largo de la
línea de fusión, o con respecto al ancho de las mismas, el cual puede extenderse.
8.2.4. Inspección Ultrasónica.
En la inspección ultrasónica, el haz se transmite directamente a la pieza y, la

inspección puede ser realizada:
a) Midiendo la energía transmitida a través de la pieza (Método de Transmisión),

b) Obteniendo la indicación producida por la energía reflejada por una superficie
límite (Método de Pulso-Eco).
Normalmente, sólo las superficies de contacto y posterior producen indicaciones, por

reflexión, detectables, a no ser que se presenten discontinuidades cuya orientación
permita que ocurra la reflexión de la energía necesaria para producir la indicación; no
obstante, en muy raras ocasiones la zona afectada por el calor, o la misma
soldadura, por sus naturalezas, actúan como reflectores.
8.2.4.1. Técnicas de Inspección.
En la Figura 8.20 se muestra como una onda de corte, producida por un palpador
angular, avanza a través de un bloque plano.
262
Figura 8.20. Recorrido del haz ultrasónico en una pieza de ensayo, mostrando la
distancia de salto y los puntos de reflexión del haz en la superficie
Nótese que se producen diversas reflexiones en las superficies superior e inferior del
bloque cuyos puntos de reflexión superiores se denominan "nudos". Por otra parte, la
distancia lineal ocurrida entre dos nudos sucesivos se llama "distancia de salto" y es
muy importante para el conocimiento y la definición de las distancia de barrido,
angulares y proyectadas, que deben ser recorridas por el palpador para efectuar el
estudio real y eficiente de una soldadura. La distancia angular, que debe ser
recorrida por el haz ultrasónico, puede ser medida fácilmente, utilizando dos
palpadores angulares, uno emisor y el otro receptor, siempre con el mismo ángulo y
la misma frecuencia (ambos palpadores) , o utilizando un bloque de calibración o un
estándar de referencia para palpadores angulares, o, simplemente, puede ser
calculada trigonométricamente. Una vez conocida la distancia angular, podrá ser
calculada la zona por la cual deberá ser desplazado el palpador para lograr el barrido
del cordón de soldadura. La zona de barrido deberá ser lo suficientemente amplia
como para lograr un estudio completo de la soldadura. Para realizar el barrido, el
palpador puede ser desplazado en "zig-zag" (ver Figura 8.21), o en movimientos
rectangulares (ver Figura 8.22).
263
Figura 8.21. Ejemplo de un ensayo en soldadura con barrido en zig-zag de palpador

angular, mostrando el recorrido ultrasónico según cada posición del palpador.
264
Figura 8.22. Procedimiento de inspección ultrasónico para la detección de

discontinuidades longitudinales y transversales en juntas soldadas a tope
265
Durante el movimiento del palpador, tanto en zig-zag como en forma rectangular, se

debe girar el mismo, con el fin de que sean detectadas discontinuidades orientadas
al azar. Para descubrir defectos longitudinales en uniones a tope o angulares con
penetración completa, el palpador debe oscilar a izquierda y derecha con
desplazamientos radiales, aproximadamente 30º, cuando el barrido se realiza
perpendicular al eje de la soldadura (ver Figura 8.22 a). En el caso del movimiento
transversal a la soldadura, barrido en forma rectangular, el avance del palpador a lo
largo del eje de la soldadura no debe exceder el 75 % de la anchura activa del
transductor entre un barrido y el siguiente. Las soldaduras deben ser barridas desde
ambos lados ubicados en una sola superficie o desde el mismo lado en ambas
superficies, para evitar que la presencia de reflectores con orientación plana no
vertical sea obviada. Este tipo de reflectores se distinguen de los que si lo son, en
que la amplitud de la señal de indicación obtenida desde ambos lados varía de
manera apreciable.
La detección de defectos transversales en soldaduras que no han sido mecanizadas

o esmeriladas superficialmente, se realiza ubicando el palpador en la superficie del
material base adyacente al cordón de soldadura. El haz se dirige hacia el cordón
angulando el palpador con aproximadamente 15º al eje de la soldadura, tal y como
se muestra en la Figura 8.22 a. Entonces, el barrido se llevará a cabo desplazando el
palpador en una dirección paralela, a lo largo de la soldadura y por ambos lados, o
en las direcciones opuestas, también a ambos lados.
La detección de reflectores longitudinales en el cordón de soldadura que ha sido

esmerilado o mecanizado, se realiza de la misma forma que en soldaduras con
acabado original (ver Figura 8.22 b). Igualmente se debe estudiar el cordón a ambos
lados de una superficie, o en ambas superficies de un mismo lado.
En el caso de cordones de soldadura mecanizados o esmerilados, la detección de

reflectores transversales al eje de la soldadura se realiza ubicando el palpador sobre
266
el mismo cordón, y girándolo aproximadamente 30º (ver Figura 8.22 b). El barrido se
debe efectuar en ambas direcciones. Si el ancho del cordón de soldadura excede el
del palpador, se deben realizar barridos paralelos, donde éstos se sobrelaparán un
25 % como mínimo del ancho activo del palpador.
El volumen total de las uniones soldadas en ángulo con penetración completa, debe
ser inspeccionado con ondas transversales o de corte, dirigiendo el haz ultrasónico
hacia, o a lo largo, del eje de la soldadura, tal y como se muestra en la Figura 8.23.
Figura 8.23. Procedimiento de inspección ultrasónico para juntas angulares,

(a) con penetración completa, y (b) doble filete
267
Si son utilizadas ondas longitudinales o de compresión (palpador de incidencia

normal) como método de ensayo, el barrido se efectuará por la cara opuesta a la
soldadura, con un movimiento del palpador, donde los diferentes barridos deben
solaparse alrededor de un 25 % del diámetro efectivo del cristal del palpador.
Para la detección de reflectores en la raíz de uniones soldadas en “T'" (tales como

penetración incompleta), el ancho de la zona de inspección debe limitarse al ancho
del miembro o alma de la unión. El ancho de la zona de inspección debe ubicarse
mediante artificios ultrasónicos o mecánicos y trazar en la superficie de ensayo la
zona de barrido. Sin embargo, el barrido con ondas transversales se efectuará,
solamente, cuando la superficie opuesta al alma sea inaccesible. Cuando sea
posible, el estudio se realizará mediante ondas longitudinales de incidencia normal.
8.2.4.2. Señales de Indicación de Defectos.
Las grietas y las faltas de fusión, o la fusión incompleta en los bordes del cordón de
soldadura, son discontinuidades que presentan superficies reflectoras planas al haz
ultrasónico. Si la dirección del haz es perpendicular a la superficie del reflector, la
amplitud del eco de indicación será alta. Pero, si el haz incide en la superficie del
reflector de manera angular, gran parte de la energía será reflejada en direcciones
diferentes a la del haz, y la amplitud de la señal de indicación será baja, variando
para los diferentes ángulos. Debido a que las superficies reflectoras de grietas y de
faltas de fusión producen ecos de indicación similares, resulta difícil distinguir sus
ecos por medio de la amplitud o la forma de la señal en la pantalla, cuando se realiza
la inspección desde un solo lado de la soldadura. Por ésta razón, la inspección de un
cordón de soldadura debe realizarse desde ambos lados, tal y como se muestra en la
Figura 8.24. Si la orientación del defecto es vertical, tal como una grieta ubicada en el
centro del cordón, la amplitud de la señal obtenida a ambos lados será,
aproximadamente, la misma. Si por el contrario, el defecto está orientado con cierta
inclinación, tal como una falta de fusión ubicada a un lado del cordón de soldadura,
268
podrá ser apreciada la diferencia entre la amplitud de las señales obtenidas a cada
lado.
Figura 8.24 Posiciones del barrido en la detección de discontinuidades orientadas

(a) verticalmente y (b) inclinadamente
Una inclusión de escoria encontrada en una soldadura a tope puede producir una
señal de indicación con amplitud similar a la presentada por una grieta o una falta de
fusión. Sin embargo, la dispersión producida por las irregularidades superficiales
propias de éste tipo de discontinuidad, hace posible la diferenciación de los ecos por
la mayor anchura presentada por la inclusión respecto de una grieta o una falta de
fusión. Si además, se desplaza el palpador alrededor de la inclusión de escoria, la
altura de la señal no decrece significativamente, pero los extremos de la misma si
269
varían. La misma forma en la señal de indicación reflejada se presentará cuando se

barra el cordón desde el lado opuesto.
Las señales obtenidas por reflexión desde una porosidad son, usualmente, pequeñas
y estrechas. La amplitud de la señal puede variar si el palpador es desplazado
alrededor de la porosidad o si es estudiada desde el lado opuesto de la soldadura.
Las agrupaciones de poros producen cierta cantidad de ecos de indicación
pequeños. Dependiendo de la cantidad de poros y de su orientación con relación al
haz ultrasónico, las señales presentadas en pantalla serán estacionarias, o estarán
interconectadas cada una con la siguiente.
La fusión incompleta, las grietas en la raíz y la penetración incompleta proporcionan,

esencialmente, el mismo tipo de indicación en pantalla; las señales de reflexión son
estrechas y aparecen en la misma posición. La mejor manera de diferenciar las
señales de éstos reflectores es la determinación de la extensión del defecto en la
dirección transversal.
La socavación en la soldadura puede ser, ultrasónicamente, distinguida de una alta

de fusión. Las señales de indicación provenientes de una socavación son,
aproximadamente, iguales en amplitud cuando se exploran desde ambos lados del
cordón. Las indicaciones producidas por una falta de fusión varían
considerablemente, en amplitud, cuando se estudian desde los dos lados.
En muchas ocasiones y por diversas razones, las piezas a soldar presentan cierta
desalineación (high-low) que no puede ser corregida; esta condición se denomina
emparejar mal la soldadura. El operador de ultrasonido no debe confundir la señal de
reflexión producida por el desalineamiento de las piezas en la soldadura con la
presencia de una supuesta grieta en la raíz. Cuando las piezas soldadas se
encuentran desalineadas, la señal de indicación será estrecha, debido a que el haz
ultrasónico choca con el borde de la pieza. Por lo general, cuando se explora el
cordón desde el lado opuesto, por razones geométricas, no se observará señal
270
alguna en la pantalla, situación que no se cumple cuando se trata de grietas en la

raíz.
8.3. INSPECCIÓN DE PIEZAS FUNDIDAS.
Los procedimientos generales de inspección de coladas se establecen en la

fundición, o sea, el aseguramiento de la calidad de piezas y partes fundidas.
Frecuentemente están basados en especificaciones comerciales, sociedades
técnicas o gubernamentales. Por ejemplo, la Especificación Federal del Gobierno de
los Estados Unidos, QQ-A-601, establece que las piezas de aluminio fundidas en
molde de arena deben ser uniformes y presentar una condición libre de grietas, y no
deben contener ningún defecto tal como cavidades de soplado, porosidades, puntos
duros y contracciones, que por naturaleza, grado y extensión, afecten la integridad
de las partes. Este requerimiento general puede ser aplicado a todas las piezas
producidas por fundición.
Para asegurar la calidad de la colada de piezas fundidas, los procedimientos de

inspección deben ser dirigidos hacia la prevención de imperfecciones, detección de
tendencias insatisfactorias y la conservación del material y de sus propiedades
mecánicas y metalúrgicas, todas como una guía hacia la reducción de costos. Los
inspectores deben ser capaces de evaluar a la vista los probables defectos que se
puedan presentar en un determinado caso.
La inspección de coladas normalmente involucra el chequeo de la forma y las

dimensiones, aunado al chequeo visual de discontinuidades externas o abiertas a la
superficie y la misma calidad superficial. Los análisis químicos y los ensayos
realizados para la obtención de las propiedades mecánicas, se suplementan por
varios métodos de inspección, no destructiva, los cuales son usados para evaluar la
solidez de las piezas fundidas. Estas inspecciones, añadidas al costo del producto,
tomando en cuenta las consideraciones iniciales, determinaran la cantidad de
inspección necesaria para mantener un control adecuado sobre la calidad. En
271
conclusión, puede presentarse el caso de coladas que ameriten la inspección

individual y total de todas y cada una de las piezas fundidas, o también, la aplicación
de procedimientos de aseguramiento y control ce la calidad por muestreo, puede ser
suficiente.
8.3.1. Métodos para Determinar la Ubicación de las Discontinuidades.
Las discontinuidades presentes en piezas fundidas pueden ubicarse tanto

superficialmente, en lo que respecta a la determinación de la calidad superficial,
como internamente, en cuanto a la detección de discontinuidades ubicadas
internamente se refiere.
8.3.1.1. Métodos para la Determinación de la Calidad Superficial.
Las grietas y otras imperfecciones abiertas a la superficie de piezas fundidas, pueden

ser detectadas por un gran número de técnicas de inspección, incluyendo la
inspección visual, ataque químico, líquidos o tintes penetrantes, corrientes de Eddy,
partículas magnéticas (que es capaz de revelar la presencia de discontinuidades
subsuperficiales). Todos éstos métodos de inspección requieren que la superficie se
encuentre limpia y relativamente lisa para obtener resultados efectivos.
8.3.1.2. Métodos para la Detección de Discontinuidades Internas.
Los principales métodos de ensayo no destructivo utilizados para la detección de

discontinuidades internas en piezas fundidas, son: radiografía, ultrasonido y
corrientes de Eddy. De éstos métodos, radiografía es la técnica mas altamente
desarrollada para la inspección detallada, es capaz de proporcionar una presentación
gráfica de la forma y la extensión de muchos tipos de discontinuidades internas. La
inspección ultrasónica, la cual es menos aplicada universalmente, puede
proporcionarnos la indicación cuantitativa de muchas discontinuidades. Es
especialmente útil en la inspección de piezas fundidas de diseño simple, donde las
272
señales de indicación pueden ser interpretadas fácilmente. La inspección ultrasónica

puede, también, ser usada para determinar la forma de las partículas de grafito en
fundición gris. Las corrientes de Eddy y otros métodos relativos al electromagnetismo
son usados para clasificar las fundiciones según las variaciones de su composición,
dureza superficial y estructura.
8.3.2. Imperfecciones en las Piezas Fundidas.
Las imperfecciones o discontinuidades que pueden ocurrir en piezas fundidas se

clasifican, generalmente, como superficiales o internas. Las discontinuidades
superficiales son aquellas que están visibles en la superficie, tales como costras,
insuficiencias de relleno y cortes o cambios en el molde, o aquellas que determinan
en la superficie, tales como grietas y gotas calientes. Las imperfecciones internas
son aquellas que no son visibles desde la superficie, tales como las segregaciones y
las cavidades por contracción. Las contracciones, cavidades de soplado, puntos
duros, puntos fríos y las masas endurecidas pueden ser tanto superficiales como
internas.
A continuación se describirán o definirán las discontinuidades que usualmente se

pueden presentar en piezas fundidas; las causas por las cuales se producen, y las
medidas que se pueden implementar para su corrección o prevención.
8.3.2.1. Cortes.
Los cortes son puntos rugosos o áreas de exceso de material, causados por erosión
en el molde o cambios en la superficie producidos por el flujo del metal.
8.3.2.2. Inclusiones.
Las inclusiones son partículas extrañas, tales como arena o escoria, que están
embebidas en el material fundido. Las inclusiones que están en la superficie, y las
273
que se encuentran a poca profundidad, pueden ser removidas mediante limpieza

previa a la inspección, dejando sólo la cavidad.
8.3.2.3. Abolladuras
Las abolladuras son indentaciones en la superficie de piezas fundidas en moldes de

arena, que resultan de la expansión de la misma.
Cuando las abolladuras aparecen en forma de líneas pequeñas irregulares en la

superficie, se denominan "rat- tails".
8.3.2.4. Costras
Las costras son imperfecciones que consisten en volúmenes planos de material de

fundición, adheridos a la superficie de piezas fundidas en moldes de arena. Estas
costras normalmente están separadas de la pieza fundida por capas muy finas de
arena, y están unidas a la pieza por áreas muy pequeñas.
Una costra es similar, en apariencia, a un corte, pero su causa es diferente. Las

costras son causadas por pérdidas de superficie del molde, debidas a la expansión
de la arena, y pueden ser removidas por medio de muelas o piedras de esmerilado o
mediante operación del cincel en frío. Cuando se presentan conchas por erosión, se
obtendrán inclusiones de arena en otras zonas de la pieza fundida.
8.3.2.5. Agujeros de Soplado.
Los agujeros de soplado, o los huecos de gas, pueden aparecer como áreas
depresivas en la superficie o como cavidades subsuperficiales. Son causadas por
zonas de presión de gases localizadas que exceden la presión del metal durante la
solidificación de la pieza. El origen del gas puede ser por humedad, o por ciertos
ingredientes del molde y del material de fundición.
274
8.3.2.6. Áreas Duras y Puntos Fríos.
En la fundición de materiales ferrosos, con frecuencia se forman excesivas áreas

duras, como resultado del enfriamiento rápido en secciones, donde la relación
existente entre el área superficial y el espesor es alta. Adicionalmente a las zonas de
alta dureza, algunos materiales de fundición ferrosos son susceptibles a la formación
de zonas de hierro frió. Estos constituyentes se forman en secciones
extremadamente delgadas o en las esquinas agudas.
8.3.2.7. Grietas o Fracturas Calientes.
Las grietas o fracturas calientes son causadas por esfuerzos internos que se
desarrollan después de la solidificación y durante el enfriamiento desde temperaturas
elevadas. Una grieta caliente es menos visible que una lágrima o gota caliente y,
usualmente, exhibe menos evidencia de oxidación y descarburización.
8.3.2.8. Lagrimas Calientes.
Las lágrimas o gotas calientes son grietas o fracturas formadas previamente a la

solidificación completa, debidas a contracciones restringidas. Una lágrima caliente
frecuentemente está abierta a la superficie.
8.3.2.9. Grietas o Fracturas Mecánicas.
Las grietas o fracturas mecánicas son el resultado de manejo brusco o de choques

térmicos. Estas grietas pueden ocurrir al momento del desmontaje de la pieza, una
vez fundida y solidificada, o durante el tratamiento térmico.
275
8.3.2.10. Masas Endurecidas.
La formación de masas endurecidas es una condición en la cual el proceso de colada

es bastante difícil en su aplicación. Están relacionadas con la transferencia de calor y
con la composición del material, y la relación entre ambos factores; o también,
pueden ser el resultado de tratamientos térmicos inapropiados.
8.3.2.11. Insuficiencias de Relleno.
Las insuficiencias de relleno son fallas que producen ineficiencia en el relleno del
molde; así, se crean piezas fundidas que no serán completas en su forma o
geometría.
8.3.2.12. Uniones Frías.
Las uniones frías se definen como discontinuidades que existen debido a la fusión
imperfecta de dos corrientes de material que convergen a la zona de unión. Estas
discontinuidades pueden tener la apariencia de grietas o vetas con bordes parejos o
redondeados.
8.3.2.13. Desviaciones.
Las desviaciones son originadas en la línea de partida de la colada, por variaciones

de las dimensiones de las carcazas del molde debidas a cambios en la posición de
las mismas o, por desalineación en el ensamblaje.
8.3.2.14. Carbón Flotante.
El carbón flotante es el grafito que se libera, por efecto de la temperatura, desde el

hierro fundido. Separaciones similares ocurren con el grafito esferoidal en hierro
dúctil. También pueden suceder en aleaciones no ferrosas, en todos los metales
276
donde la composición deseada es cercana , o excede, la solubilidad máxima de uno

o mas elementos. Estas imperfecciones son función de la composición química del
material y de la tasa de enfriamiento.
8.3.2.15. Cavidades por Contracción.
Las cavidades por contracción son vacíos en las piezas fundidas causadas por la
alimentación inadecuada, que compensan las cavidades volumétricas que ocurren
durante la solidificación. La superficie de las cavidades puede ser del todo dendrítica
y cerrada, o puede presentar superficie lisa, dependiendo de la composición del
material de fundición.
La detección de discontinuidades en piezas fundidas mediante la inspección

ultrasónica se logra, por generación de ondas sonoras de alta frecuencia, que son
transmitidas desde la superficie exterior o superior hasta la interna o posterior.
Pueden ser usadas tanto la técnica de pulso-eco, como la técnica de transmisión,
para determinar la presencia, ubicación y dimensión relativa de discontinuidades, así
como la severidad de las mismas en piezas fundidas. Las discontinuidades cambian
la dirección o la velocidad del haz ultrasónico. Las piezas fundidas pueden ser
inspeccionadas no sólo por longitud de discontinuidades aisladas tales como grietas,
vacíos e inclusiones, sino también por regiones de segregaciones, porosidades y
tamaño de grano grueso.
8.3.3.1. Limitaciones.
Las limitaciones en el uso y aplicación del ultrasonido en la inspección de piezas

fundidas, principalmente, son: las dimensiones, la forma, el espesor y la rugosidad
superficial, adicionalmente podemos considerar la orientación de las
discontinuidades como otra limitación. Además, debido a que las ondas sonoras son
277
complejas en cuanto a la energía que transmiten, es necesario que el operador

posea un buen entrenamiento y experiencia, para lograr una correcta interpretación
de resultados. Si bien la inspección ultrasónica de piezas planas y con caras
paralelas, con discontinuidades grandes en tamaño y aisladas, con orientación
paralela a la superficie de ensayo, es un buen ejercicio en la aplicación del método,
la exploración e interpretación de resultados de ensayo en piezas con formas
complejas y discontinuidades diminutas resulta sumamente difícil. Por consiguiente,
mas comúnmente se utiliza el ensayo por ondas ultrasónicas en piezas fundidas con
formas, relativamente, simples y sección uniforme, y en coladas continuas de gran
producción, donde resulta en un ahorro sustancial, desarrollar técnicas de inspección
adecuadas.
Si las dimensiones, la forma y la rugosidad superficial de piezas fundidas impiden la

transmisión del haz ultrasónico, se obtendrá muy poca información acerca de las
condiciones de la pieza, entonces, se deberá aplicar técnicas alternas de inspección
tal como radiografía. Adicionalmente, la estructura metalúrgica de la pieza (por
ejemplo, tamaño de grano grueso o porosidad) causa dispersión en la onda
ultrasónica, la cual no penetra hasta la profundidad deseada, sino que solamente una
posición limitada del haz será utilizada para la detección de discontinuidades.
8.3.3.2. Resolución Superficial.
La resolución superficial se considera como la zona del espesor que no será

inspeccionada por efecto de la zona muerta. La inspección ultrasónica por pulso-eco,
generalmente, se utiliza cuando el haz es capaz de penetrar el espesor total de la
pieza, es decir, una porción significativa de la energía transmitida será reflejada por
la superficie posterior y detectada por el palpador. Cuando se obtienen éstas
condiciones, el interior total de la pieza será inspeccionado. La única zona que no
será explorada está ubicada cerca de la superficie. El espesor de la zona que no
será chequeada es función de la frecuencia, la forma del pulso y la rugosidad
278
superficial. En la detección de discontinuidades superficiales, se utilizan otras

técnicas tales como tintes penetrantes, partículas magnéticas y corrientes de Eddy.
8.3.3.3. Sensibilidad de Detección.
La sensibilidad de detección en la inspección ultrasónica se refiere a la orientación

de las discontinuidades con respecto a la dirección del haz. Si una discontinuidad, tal
como una grieta, se encuentra orientada perpendicularmente a la dirección del haz,
ocurrirá la detección de la misma con una máxima reflexión y por consiguiente con
una máxima sensibilidad. Si la grieta se encuentra orientada paralelamente al haz
ultrasónico, solo el extremo de la misma producirá la reflexión del haz y no será
observada debido a la baja amplitud del eco de indicación. Por consiguiente, si no se
conoce la orientación de las discontinuidades internas, se deberá realizar la
inspección en mas de una dirección, bien sea con palpadores normales o con
palpadores angulares. Si por el contrario, se espera obtener indicaciones de un cierto
tipo de discontinuidades ubicadas a una cierta profundidad, se deberá recurrir al uso
de palpadores focalizados, con los cuales se incrementa la sensibilidad a la
profundidad deseada, según el radio de curvatura de la zapata focalizadora del haz
ultrasónico que sea colocada al palpador que se desea utilizar en el ensayo.
8.3.3.4. Efecto de la Forma de las Piezas Fundidas.
Debido a que la forma de las piezas fundidas raramente es simple, tal como el caso
de planchas planas o barras rectangulares, no serán tan fáciles de inspeccionar. La
reflexión del haz ultrasónico desde la superficie posterior de una pieza con caras
paralelas, y la producida por una discontinuidad, son mostradas en la Figura 8.25 a,
en conjunto con las alturas relativas de los ecos de indicación, su posición y su forma
en la pantalla. Una disminución en la altura del eco de pared posterior, evidencia al
mismo tiempo la presencia de la discontinuidad. Sin embargo, si la superficie
posterior de la pieza, en una zona en particular, no se aproxima a una orientación
perpendicular a la dirección del haz ultrasónico, la porción reflejada de la energía no
279
retornará en su totalidad al palpador. En este caso, tal como se muestra en la Figura

8.25b, no se observará eco alguno correspondiente a reflexiones de fondo en la
pantalla del equipo ultrasónico debido a su baja amplitud.
Figura 8.26. Representación esquemática del efecto de la forma de las piezas

fundidas en las señales ultrasónicas
280
Muchas piezas fundidas contienen agujeros internos o pasantes y cambios de

sección propios de su geometría, los ecos provenientes de éstos pueden interferir
con los ecos provenientes de discontinuidades. En la Figura 8.25c se muestra como
pueden solaparse los ecos producidos tanto por un agujero pasante como por una
discontinuidad. El mismo efecto se muestra en la Figura 8.25d, donde los ecos
provenientes de la discontinuidad y de los bordes de la pieza, en un cambio de
sección propio de su geometría, se solapan en la pantalla del equipo ultrasónico.
Las superficies curvas no permiten el acople adecuado de palpadores con zapatas

de contacto planas, especialmente cuando se trata de palpadores "emisor-receptor".
Este efecto puede ser mejorado mediante la utilización de acoplantes viscosos, pero
también se pueden producir resultados engañosos debido a las múltiples reflexiones
producidas por la capa gruesa de acoplante y la forma de las superficies. Debido a
las reflexiones producidas dentro del acoplante, la reducción del eco de fondo es
inevitable, ésta disminución puede ser interpretada como la presencia de una
discontinuidad. Una solución posible en cuanto a éste problema, es la utilización de
palpadores con cristales mas pequeños, pero se debe tener en cuenta que tanto la
resolución como la sensibilidad se verán reducidas.
Si la superficie de la pieza a ser inspeccionada tiene una forma regular, tal como un
cilindro de un bloque de un motor, se debe colocar al palpador una zapata
mecanizada con la misma curvatura de la superficie de la pieza. Esta superficie curva
forma una lente acústica que alterará la forma del haz ultrasónico, pero a menos que
el radio de curvatura sea muy bajo, la precisión en la inspección será buena.
8.3.3.5. Mediciones Cuantitativas.
La amplitud de la señal ultrasónica recibida desde una discontinuidad, es relativa a

las dimensiones del área reflectora, perpendicular al haz ultrasónico, de dicha
discontinuidad. Varios factores, tal como la orientación y la textura de la
discontinuidad, y la dispersión del haz ultrasónico debida a la microestructura,
281
pueden afectar la amplitud de la señal, por lo que no se podrán realizar mediciones

precisas del tamaño de la discontinuidad. Las mediciones cuantitativas y mejor aún
las cualitativas requieren del uso de estándares de referencia hechos del mismo
material y aleación de la pieza a ser inspeccionada, que contengan discontinuidades
o reflectores artificiales o naturales similares a los que se desean detectar, o que
puedan ser relacionados fácilmente.
8.4. INSPECCION DE PIEZAS FORJADAS.
En la fabricación de piezas forjadas, partiendo de materiales tanto ferrosos como no

ferrosos, los defectos que se presentan con mayor frecuencia pueden ser causados
por:
a) Condiciones ya existentes en los lingotes,

b) El subsiguiente trabajo en caliente efectuado en lingotes en bruto o en lingotes
preformados primariamente
c) El trabajo en caliente o en frío durante la operación de forja.
Los métodos de inspección no destructivos utilizados en la detección de los defectos

que pueden presentarse en piezas forjadas incluyen la inspección visual, la
inspección por medio de partículas magnéticas, la aplicación de líquidos o tintas
penetrantes, métodos ultrasónicos, inspección mediante corrientes de Eddy y
radiografía o gammagrafía.
8.4.1. Defectos Originados en los Lingotes.
Una gran cantidad de piezas forjadas en molde abierto, son fabricadas directamente
a partir de lingotes en bruto. La mayor parte de las piezas forjadas en molde cerrado,
y la variación de piezas ya forjadas, se realiza a partir de lingotes preformados
primariamente, barras laminadas o lingotes ya trabajados. Muchas, pero no todas las
imperfecciones que se encuentran en piezas forjadas pueden ser atribuidas a
282
condiciones ya existentes en los lingotes, algunas veces se producen durante la

reducción primaria hacia la operación de forja. Algunos de los problemas de servicio
que ocurren con piezas forjadas pueden proporcionar evidencia de imperfecciones
originadas en los lingotes.
8.4.1.1. Segregaciones.
Los elementos en las aleaciones fundidas, raras veces están distribuidos

uniformemente. Igualmente, los metales no aleados contienen ciertas cantidades de
varios tipos de impurezas en forma de elementos atrapados o gases disueltos
distribuidos al azar; éstas impurezas, también, raras veces están distribuidas
uniformemente. Así, la composición de un material o aleación variará en diferentes
zonas de una misma pieza. Las desviaciones de la composición de una zona en
particular, con respecto al resto de una pieza, en piezas forjadas se denominan
segregaciones. En general, las segregaciones son el resultado del rechazo de la
solución en la interfase de solidificación de una pieza durante la fundición. El grado
de composición con respecto a los elementos individuales de aleación existe por
capas de dendritas o por regiones ínter dendríticas. Las segregaciones producen
materiales que presentan rasgos de composición que no poseen propiedades
idénticas. Mediante el proceso de forja, en parte, se enmienda el efecto de las
segregaciones por recristalización, que no es mas que el rompimiento de la
microestructura intergranular para promover una subestructura mucho mas
homogénea; sin embargo, el efecto producido por las segregaciones, originadas en
los lingotes, no queda totalmente eliminado.
En materiales metálicos, la presencia de regiones localizadas que desvían la

composición nominal, puede afectar la resistencia a la corrosión, a la forja y a las
características de soldabilidad; así como las propiedades mecánicas, la tenacidad y
la resistencia a la fatiga. En aleaciones tratables térmicamente, las variaciones de la
composición pueden producir respuestas no esperadas a los tratamientos térmicos,
las cuales pueden resultar en zonas duras o zonas blandas, grietas templadas u otro
283
tipo de defectos. El grado de degradación depende tanto de la aleación como de las

variables del proceso. La mayor parte de los procesos metalúrgicos están basados
en la suposición de que los metales a ser procesados poseen una composición
nominal y razonablemente uniforme.
8.4.1.2. Cavidades de Contracción.
Un tipo de imperfecciones comúnmente encontradas en lingotes son las cavidades

por contracción, que, con frecuencia, se ubican en la porción superior de los mismos.
Durante el enfriamiento del metal ocurren las contracciones, y eventualmente,
resulta insuficiente el metal líquido cercano a la superficie superior para rellenar el
lingote. Como resultado, se forman cavidades usualmente aproximadas, en su forma,
a un cilindro o un cono, por lo que también son llamadas cavidades tubulares. Para
mejorar las características de alimentación del material, se utilizaran remates
calientes (refractarios aislantes o materiales exotérmicos), especialmente durante las
ultimas etapas de solidificación. Esta técnica conserva caliente el material ubicado en
la zona superior del lingote por el mayor tiempo posible, de éste modo se minimiza la
posibilidad de que se produzcan contracciones.
8.4.1.3. Hojuelas de Hidrógeno.
El hidrógeno en acero se origina de la humedad atrapada durante la fundición y la

colada. La presencia de hidrógeno en piezas forjadas en acero puede producir
grietas pequeñas llamadas hojuelas. Sin embargo, el material puede, también,
poseer un alto contenido de hidrógeno disuelto sin que necesariamente se presenten
las hojuelas. El hidrógeno disuelto causa fragilización del material, el cual ,reduce
severamente la resistencia a la forja, pues se pueden propagar grietas como
resultado de impactos, fatiga o corrosión bajo tensión.
284
8.4.1.4. Inclusiones no Metálicas.
Las inclusiones no metálicas, las cuales se producen en los lingotes, son

susceptibles a ser mantenidas en las piezas forjadas a través de las diversas
operaciones intermedias de trabajo en caliente que envuelven los procesos de forja.
Además, se pueden desarrollar inclusiones adicionales en las subsecuentes etapas
del proceso.
La gran mayoría de las inclusiones no metálicas se originan durante la solidificación

desde la operación de la fundición inicial. Si no se requieren ciclos adicionales de
refundición, tal como productos de fundición al aire o por inducción al vacío, el
tamaño, la frecuencia y la distribución de las inclusiones no metálicas no serán
alterados o reducidos durante los procesos subsiguientes. Si los procesos
subsiguientes de refundición se realizan por inducción al vacío, la cantidad de
inclusiones no metálicas disminuye, así como su tamaño, su naturaleza será mas al
azar. Si se utilizan ciclos de refundición por electroslag, aún mas al azar será la
distribución de las inclusiones.
Existen dos tipos de inclusiones no meta1icas que se pueden, generalmente,

distinguir en metales:
a) Aquellas que quedan atrapadas en el material inadvertiblemente, las cuales se

originan casi exclusivamente de partículas de materia que se oculta en el
metal mientras éste se encuentra en estado fundido o durante la colada
b) Aquellas que se separan del material a causa de cambios en la temperatura o
la composición química. Este tipo de inclusiones se producen por
separaciones del material ocurridas tanto en estado líquido como el estado
sólido.
Estas inclusiones no metálicas son formaciones de óxidos, sulfuros, nitruros o

algunos otros compuestos no metálicos provenientes de gotas o partículas, éstos
285
componentes se producen en cierta cantidad cuando su solubilidad en la matriz es

excedida.
Las aleaciones fundidas al aire, comúnmente contienen inclusiones no metálicas

formadas principalmente según sus propias características químicas. Las aleaciones
refundidas al vacío o por el proceso electroslag, comúnmente contienen
conglomerados de alguno de esos tipos, combinados frecuentemente con carbono o
con elementos adicionados para proporcionar dureza, o elementos que se precipitan
durante la estabilización para formar carbonitratos de titanio. Los ciclos de
homogenización son aplicados normalmente para lograr la conversión, o un estado
de conversión.
Debido a que éstos componentes son producto de reacciones químicas con el metal,
ellos son constituyentes normales del material, y los procesos convencionales de
fundición no podrán eliminar completamente dichas inclusiones. Sin embargo, es
conveniente reducir el tipo y la cantidad de inclusiones a un mínimo, pues un material
será mas puro, y su comportamiento ante ciertas condiciones será mejor, mientras
mas contenga una menor cantidad de inclusiones.
De los numerosos tipos de fallas que se pueden presentar en forjas, las inclusiones
no metálicas aparecen para contribuir significativamente a fallas de servicio,
particularmente en piezas forjadas, donde las condiciones de servicio requieren una
integridad sumamente alta, tales como las usadas en aplicaciones aeroespaciales.
En muchas aplicaciones la presencia de inclusiones reduce la habilidad del metal

para soportar cargas estáticas, fuerzas de impacto, cíclicas o cargas de fatiga, y
algunas veces corrosión o corrosión bajo tensión. Las inclusiones no metálicas
pueden crear fácilmente puntos o zonas de concentración de esfuerzos, debido a su
naturaleza discontinua y a su incompatibilidad con el material que las rodea. La
presencia de las inclusiones no metálicas, o las inclusiones mismas pueden ser
286
fácilmente defectos con dimensiones críticas que, bajo condiciones apropiadas de

carga, pueden resultar en fracturas completas de las partes o piezas forjadas.
8.4.1.5. Electrodos no Fundidos y Solidificación Irregular.
Los electrodos no fundidos y la solidificación irregular son otros dos tipos de defectos
en lingotes, que pueden perjudicar su forjabilidad. Los electrodos no fundidos son
causados por golpes de los electrodos que producen erosión durante la fundición y el
goteo el material fundido cuando se encuentra en la etapa de solidificación. La
solidificación irregular es una condición que resulta por las ratas de enfriamiento en
la superficie de los lingotes.
La operación de fundición ocasionalmente continúa hasta el punto donde una porción

de la varilla soporte del electrodo es sumergida en el lingote; esto es conveniente
debido a que la composición química de la varilla puede ser diferente a la
composición química de la aleación fundida. Para prevenir que esto ocurra, una de
las prácticas que se aplica es soldar un alambre a la varilla, doblar éste alambre
hasta que, por el dobles, se mantenga en tensión (tal como el efecto de un resorte), y
soldar el otro extremo del alambre a la superficie del electrodo ubicada a poca
distancia del punto de unión entre el electrodo y la varilla. Cuando el electrodo se
consume hasta llegar al punto donde está adherido el alambre, éste se soltará y
estará en condiciones de disparar una alarma que permita detener la operación. Una
desventaja de éste método es que el alambre puede, en un momento dado, llegar a
contaminar el metal fundido.
8.4.2. Defectos Causados por el Proceso de Forja en los Lingotes.
Los defectos que pueden ocurrir durante la reducción primaria de los lingotes, como
inicio hacia el resultado final del proceso de forja, incluyen los estallidos internos y
varios tipos de defectos superficiales tales como solapes, vetas, astillas, rolados,
287
toques de ferrita, aletas, sobrerrellenos y deficiencias en el relleno. Algunos defectos

de este tipo pueden ocurrir solamente durante el proceso final de forja.
8.4.2.1. Estallidos Internos.
En las zonas donde el metal o el material sometido a trabajo es débil, posiblemente

por efecto de la presencia de porosidades, segregaciones, inclusiones o cavidades
de contracción, es posible que los refuerzos de tensión asciendan lo suficientemente
altos como para desgarrar el material internamente, particularmente sí las
temperaturas de trabajo, en cuanto al trabajo en caliente se refiere, son bastante
altas. Los desgarramientos internos son conocidos como estallidos o rupturas
producidas por la forja. Similarmente, si el metal contiene fases bajas de fundición
como resultado de segregaciones, éstas fases pueden causar estallidos durante el
trabajo en caliente de los lingotes. Los estallidos pueden ocurrir solamente durante la
operación de forja.
8.4.2.2. Defectos Superficiales.
Los solapes ocurren como resultado de las protuberancias de metal caliente que
forma pliegues sobresalientes que, entonces, son plegados en la superficie. El óxido
presente internamente en los solapes interfiere evitando que el metal en la hendidura
pueda unirse. Es creada entonces una discontinuidad con una raíz cortante, esto
resulta en una lona de concentración de esfuerzos, la cual puede, eventualmente,
provocar la fractura.
Las vetas son similares a los solapes en naturaleza y efecto. Las vetas aparecen
como grietas superficiales cercanas (con poca profundidad), y se atribuyen a
desgarramientos en caliente en la superficie del lingote original, que traen como
resultado cavidades con las paredes oxidadas. Las vetas también se pueden
producir a partir de defectos en el lingote, tales como agujeros de soplado cercanos a
la superficie que pueden llegar a oxidarse y, como consecuencia de esto, no se
288
unirán las superficies durante el subsiguiente trabajo. Las vetas, con frecuencia, son
difíciles de detectar.
Las astillas son pérdidas o rasgaduras de material en la superficie. Pueden ser

también ondulaciones formadas durante el trabajo de rolado. Los toques de ferrita
son grietas superficiales que bien pueden soldarse debido al trabajo de forja, pero
todavía contendrán partículas de óxido y descarburización. Las aletas y los
sobrerrellenos son protuberancias formadas por la reducción incorrecta durante el
trabajo en caliente. Las deficiencias en el relleno son el resultado del trabajo
incompleto durante la reducción.
8.4.3. Defectos Causados por la Operación de Forja.
Los defectos producidos durante la operación de forja son el resultado del control
impropio del proceso. Un buen control sobre el calentamiento es necesario para
prevenir la formación de escamas, la descarburización, el sobrecalentamiento o las
quemaduras. La formación excesiva de escamas, además causa pérdidas excesivas
de material, que puede dar corno resultado la formación de picaduras en la superficie
de las piezas forjadas. Las picaduras pueden formarse en la superficie por efecto del
martillo sobre las escamas, lo cual trae como resultado piezas forjadas inaceptables.
El sobrecalentamiento severo produce la formación de quemaduras, las cuales se

traducen como la fusión de los constituyentes con menor punto de fusión. Estas
quemaduras reducen severamente las propiedades mecánicas del material, en éste
caso, el daño es irreparable. La detección y la clasificación de las piezas forjadas que
han sido quemadas por sobrecalentamiento puede ser extremadamente difícil.
En muchos casos, los defectos que ocurren durante la operación de forja son los
mismos, o similares a los que ocurren durante el trabajo en caliente efectuado en
lingotes en bruto, o en lingotes preformados primariamente.
289
Los defectos internos en piezas forjadas a menudo aparecen como grietas o

desgarramientos, y pueden ser el resultado de procesos de forja con martillo
demasiado pesado o por la operación continua, una vez que el metal ha enfriado por
debajo de la temperatura adecuada. Los estallidos internos pueden también ocurrir
durante la operación de forja.
Existen una cierta cantidad de defectos superficiales que pueden producirse; durante
la operación de forja. Estos defectos son causados, a menudo, por el movimiento de
metales por encima de la superficie sin la aplicación de procesos de soldadura o
fusión de las superficies; éstos defectos pueden ser tales coma solapes o pliegues.
Los disparos fríos, a menudo pueden ocurrir en forjas realizadas en molde cerrado.
Producen coyunturas de dos superficies acopladas causadas por la alimentación
incompleta de material y la fusión incompleta de las superficies involucradas.
Los defectos superficiales causan piezas forjadas débiles que pueden ser corregidas
o eliminadas por medio del control de ciertos factores, tales como: diseño correcto de
los moldes, temperaturas de calentamiento controladas y la posición y secuencia
correctas de las piezas de trabajo en los moldes.
Las grietas de corte, frecuentemente, ocurren en piezas forjadas en acero; éstas son
grietas diagonales que ocurren en los bordes o ribetes por efecto de los esfuerzos de
corte, ocasionados por un diseño deficiente de los moldes. El diseño propio de los
moldes es necesario para prevenir la formación de éste tipo de grietas.
Otros defectos que pueden presentarse en piezas forjadas en acero pueden ser
producidos por el diseño errado de los moldes, o por la falta de mantenimiento en
cuanto a la existencia de grietas internas y quebraduras. Si el material o la pieza es
removida de una forma anormal durante la forja, éste tipo de fallas podrán formarse
sin ninguna evidencia en la superficie.
290
La tasa de enfriamiento es un factor importante en la prevención de la formación de

hojuelas en piezas forjadas en acero. Las hojuelas son grietas internas pequeñas
causadas por esfuerzos localizados, generados por el enfriamiento excesivo desde
las temperaturas de forja. El enfriamiento al aire, convencional, es generalmente
satisfactorio en piezas de acero al carbono y de baja aleación. Los aceros de alta
aleación o los de herramientas, o las piezas forjadas de secciones amplias, requieren
de temperaturas de enfriamiento controladas para prevenir la formación de hojuelas.
La inspección ultrasónica es utilizada para detectar tanto defectos de gran longitud

como defectos pequeños, siempre internamente. Las piezas forjadas, por su propia
naturaleza, son fáciles de inspeccionar ultrasónicamente. Sin embargo, existen
ciertas limitaciones definidas. Todos los sistemas ultrasónicos utilizan la generación
de impulsos eléctricos para transmitir, mediante los palpadores, el haz ultrasónico a
la pieza forjada. Debido a la relación existente entre las cantidades del ultrasonido
emitido y recibido, debe prestarse especial atención a la superficie, o a la condición
superficial de la pieza bajo estudio. Si bien las técnicas y los materiales acoplantes
pueden mejorar la transmisión del ultrasonido a la pieza, la superficie de la forja
puede impedir la efectividad de la inspección por ultrasonido. Los defectos cercanos
a la superficie san muy difíciles de detectar, y en muchos casos, la presencia de la
zona muerta del haz ultrasónico interfiere en la detección de éste tipo de fallas.
Recordemos que la zona muerta se define como la profundidad hasta la cual no es
posible obtener indicación alguna debido al pulso o a la longitud del pulso
transmitido, esta también depende de la velocidad acústica y de la frecuencia del
palpador, y varía de acuerdo al material de la pieza bajo ensayo y a los equipos
utilizados. En la detección de defectos superficiales, debido a la dificultad que
envuelve su detección por métodos ultrasónicos, se aplican otros métodos tales
como partículas magnéticas o líquidos penetrantes, en conjunto con la inspección
ultrasónica para asegurar la total integridad de las piezas forjadas.
291
8.4.4.1. Formas Complejas.
La forma compleja de las piezas dificulta la inspección ultrasónica debido a los

problemas asociados con la dirección del haz. Muchas inspecciones ultrasónicas
aplican técnicas que se basan en la emisión de ondas perpendiculares a la superficie
(técnica de haz normal). De acuerdo a la configuración de las piezas, la técnica a
aplicar debe ser estudiada con especial atención para adaptarla a la forma y
contorno de la pieza bajo ensayo. Esto involucra el uso de palpadores especiales con
curvaturas en las zapatas que se adaptan a la superficie, también se debe
contemplar la posibilidad de utilizar palpadores de diámetro pequeño.
8.4.4.2. Sistemas Automáticos.
Algunos sistemas son desarrollados para automatizar la inspección de piezas y para

suplementar al monitoreo visual mediante el uso de alarmas. Sin embargo, la
automatización envuelve la integración completa del sistema de movimiento, acople
preciso y evaluación electrónica automática. Por consiguiente, su utilización está
restringida a piezas con formas simples.
8.4.4.3. Aplicaciones.
En muchos casos, donde el uso final de la pieza se considera crítico, la inspección

ultrasónica se aplica al material de forja antes de ser trabajado. Los defectos
superficiales o internos que no sean detectados antes de forjar el lingote, muy
posiblemente tampoco serán detectados en el producto final y, por consiguiente,
estarán presentes en la pieza terminada.
La inspección ultrasónica también se utiliza como parte para lograr un diagnóstico

completo de piezas forjadas mediante moldes de diseño nuevo, donde el uso de la
pieza terminada no garantiza la inspección de todas las partes.
292
Las mediciones de control de calidad también incluyen la inspección ultrasónica de

piezas al azar de una producción en particular, con el fin de proveer del
aseguramiento necesario de que el proceso esté bajo control y de que las variables
que afectan la calidad interna no han sido introducidas inadvertidamente.
La inspección ultrasónica es también usada en la evaluación adicional de reflectores

detectados por otros métodos de ensayo no destructivo; así, se reduce la posibilidad
de que una forja en particular será inapropiada para su servicio.
La inspección ultrasónica puede ser usada, en gran variedad de piezas forjadas, para
convalidar la integridad de las mismas por requerimientos extremadamente
rigurosos. En particular, esto se aplica a piezas forjadas fabricadas para las
industrias nucleares y aeroespaciales, donde se establecen estándares de
aceptación realmente rígidos. Los estándares y criterios deben ser establecidos para
detectar, en el material, inclusiones, vacíos internos, laminaciones y otras
condiciones inapropiadas. Adicionalmente, la inspección de todas las piezas forjadas,
por ultrasonido, debe ser efectiva en la detección del tamaño de grano excesivo y
otras condiciones estructurales.
La inspección ultrasónica también se utiliza para clasificar y calificar un lote de piezas

forjadas en particular que estén sujetas a ciertas variaciones en los procedimientos
aprobados de un proceso. Un caso notable es el uso del ultrasonido para determinar
la presencia de hojuelas térmicas o en la localización de grietas templadas.
293
APÉNDICE
TABLA 1.
Densidad, Impedancia Acústica, Velocidad Longitudinal, Velocidad Transversal,

Módulo de Elasticidad (Módulo de Young) y módulo de Rigidez de algunos
materiales
Continua
APÉNDICE
APÉNDICE
TABLA 2.
Ángulos Críticos para ensayos por el Método de Contacto Directo y el Método de

Inmersión.
APÉNDICE
TABLA 3.
Punto de Ebullición, Densidad (Líquido y Vapor) y Viscosidad para los diferentes

productos, dentro de los rangos de Temperaturas de Refrigeración y Criogénicas
a Presión Atmosféricas.

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CURSO DE

Existen una gran cantidad y variedad de técnicas de ensayo no destructivas,

Este Libro trata acerca de la técnica de Ultrasonido, como método de ensayo no

A través de los siglos, el hombre ha intentado utilizar el sonido para evaluar la

Las investigaciones sobre la utilización del sonido en la detección de defectos,

determinadas discontinuidades de gran tamaño. Estos métodos presentaron algunas

En años recientes, los avances en la instrumentación y la tecnología electrónica, han

i.2. APLICACIÓN INDUSTRIAL.

De acuerdo con sus características básicas, el ensayo de ultrasonido puede ser

El ensayo de ultrasonido es aplicable en la detección de discontinuidades

i.3. FILOSOFÍA DEL ENSAYO.

asegurando al máximo las condiciones en máquinas, equipos, estructuras y

Es necesario que el personal responsable de llevar a cabo los ensayos, esté

i .5. CRITERIOS DE ENSAYO.

i.6. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO.

Los procedimientos de inspección deben generarse a partir un análisis del objeto a

i.7. OBJETIVO DEL ENSAYO.

El objetivo del ensayo de ultrasonido es asegurar la calidad de la pieza. Para la

• Obtener una imagen visual relativa a determinar la presencia, locación y

• Revelar la naturaleza de las discontinuidades sin perjudicar el material.

• Diferenciar las discontinuidades aceptables de las que no lo son, de acuerdo

Ultrasonido, es el nombre dado al estudio y aplicación de ondas sonoras con

El ultrasonido, como método de ensayo no destructivo, es el uso de ondas

El sonido se define como la vibración mecánica de partículas en un medio.

material, por medio de sus partículas,

Figura 1.1. Sonido producido por un diapasón,

1.2. CUALIDADES DEL SONIDO.

El sonido tiene tres cualidades importantes, que son:

La intensidad es la cualidad por la que percibimos un sonido fuerte o débil. El sonido

El timbre de un sonido, es la cualidad que nos permite distinguir un mismo tono,

1.3. CARACTERÍSTICAS DE UNA ONDA SONORA.

Cuando hablamos de sonido, hablamos de vibración, un movimiento atrás y

Figura 1.2. Relación entre amplitud y longitud de onda.

Una onda sonora está definida por cuatro características principales;

El período T, es el tiempo que toma una partícula en realizar un ciclo completo.

La frecuencia, f, es el número de oscilaciones de una partícula por segundo. Dentro

1 HERTZIO = 1 Hz = 1 Ciclo por Segundo.

Como podemos ver, el período y la frecuencia están relacionados, pues;

La amplitud, A, es el máximo desplazamiento que realiza la partícula sometida a

1.3.4. Longitud de Onda.

1.4. VELOCIDAD ACÚSTICA.

La velocidad, acústica es la distancia recorrida por las ondas en un medio en una

La velocidad acústica longitudinal es diferente para cada medio, pero es

La velocidad acústica transversal, también es diferente para cada medio, y es la

La velocidad de las ondas superficiales, puede ser calculada por medio de

La velocidad acústica es una característica del material y, en general, es

1.3. PRESIÓN ACÚSTICA.

En los puntos de gran densidad de partículas, la presión es también mayor que la

1.4. VELOCIDAD INSTANTÁNEA DE VIBRACIÓN.

La velocidad instantánea de vibración es propia de la partícula en su movimiento

El empleo del ultrasonido como método de ensayo no destructivo, envuelve la

2.1. GENERACIÓN DEL ULTRASONIDO.

La aplicación del ultrasonido como método de ensayo no destructivo, envuelve la

Figura 2.1. Principio básico del Funcionamiento

2.1.1. Efecto Piezoeléctrico.

El tipo de cristal mas comúnmente usado en ensayos no destructivos, se

La función de un palpador de cristal, es convertir en señales eléctricas las

Las propiedades físicas de un cristal de cuarzo natural varían de acuerdo con

Figura 2.2. Orientación típica de los ejes en

En la Figura 2.2 se observa la dirección de corte de un cristal de cuarzo mas

2.1.2. Efecto Magnetoestrictívo.

Por definición, los materiales magnetoestrictivos deforman mecánicamente cuando

Figura 2.3. Orientación de las moléculas en