" Ficha Técnica Nº 7"

PAVIMENTACIÓN DE HORMIGON, CLAVES PARA EL ÉXITO.

Reportes Técnicos Grupo Minetti

Por Julián Leizerovici
Experto en Gestión de Proyectos de Pavimentos de Hormigón.
Constructora Dufferin Construction, Canadá.
Grupo Holcim

1. GENERALIDADES
Debido al amplio uso de pavimentos de hormigón con moldes deslizantes para
autopistas, aeropuertos y estacionamientos industriales, se han desarrollado
técnicas y equipos especiales y entrenado personal para lograr la colocación del
hormigón de manera rápida y uniforme.
La pavimentación con moldes deslizantes utiliza una pavimentadora para extender,
compactar y terminar una losa contenida dentro de los moldes deslizantes de la
misma.
Una planta de hormigón portátil provee el hormigón para la pavimentadora, el cual
es puesto en obra mediante camiones volcadores.
En los siguientes capítulos del reporte se detallan, como resultado de la experiencia
de nuestra empresa Dufferin Construction Company, los principales factores y
algunas sugerencias para lograr una operación eficiente y un resultado exitoso.

2. OPERACIONES DE PAVIMENTACIÓN/METODOLOGÍAS
Operaciones de pavimentación con moldes deslizantes.
La palabra técnica molde deslizante horizontal o vertical es la palabra que se usa
para describir el encofrado, consolidación y terminación de cierta cantidad de
hormigón en una forma geométrica. Esta operación comprende el deslizamiento
contínuo de moldes a través del hormigón plástico o fresco por medio de una
máquina autopropulsada, conocida como máquina pavimentadora para hormigón.
La pavimentación con molde deslizante se puede utilizar en prácticamente todo tipo
de operación de pavimentación de rutas y autopistas con hormigón. Por ejemplo,
este proceso utiliza hormigón de bajo asentamiento, permite un alto rendimiento de
pavimentación, reduciendo de esta manera los costos, y produce una superficie
muy plana y lisa.

Planificación y logística
Existen muchos factores involucrados en la
construcción de un proyecto con pavimento de
hormigón. Un primer paso muy importante consiste
en la implementación de una red de comunicación (es
decir, por radio) entre los obreros, la planta de
hormigón y el personal encargado de los ensayos de
control.
Es primordial tener una reunión de planificación antes
de abocarse a la tarea misma.
El motivo será tratar todos los elementos del proyecto relacionados con la
pavimentación con moldes deslizantes, enfatizando especialmente la comunicación,
seguridad, acceso al pavimento, control de tráfico, interpretación de las
especificaciones del proyecto, requisitos del propietario y programa a seguir.
Durante el proceso de planificación previo a la operación, se establecerá el
procedimiento del proyecto de pavimentación. Los contratistas deberán planificar y
organizar las necesidades de rutas de transporte, accesos, tramos a pavimentar
que resulten más económicos, y ubicación de las plantas.
Operaciones de pavimentación en rutas y autopistas
La siguiente sección señalará las diversas formas de operaciones de pavimentación
que normalmente encontramos en un típico proyecto de pavimentación de
autopistas, el cual también es válido para rutas de trocha simple.

Pavimentación de los dos carriles principales de la autopista

La pavimentación de la línea principal de una autopista se refiere a los dos carriles
principales de la misma. En una típica autopista de dos carriles, el carril de la
izquierda o el de mayor velocidad y el carril de la derecha o de menor velocidad
por donde normalmente transitan los camiones, constituyen la porción más
importante de la autopista.

Carriles de cambio de velocidad

Este carril se refiere a las rampas para introducirse en la autopista y para
abandonar la misma. Es decir, es la parte de la autopista en donde uno puede
ingresar o salir de la misma. Estos carriles miden de 300 a 500 metros de largo. En
muchos casos, a estos carriles se les llama carriles de aceleración y carriles de
desaceleración.

Pavimentación de las banquinas

La banquina de la autopista se ubica a ambos lados de los carriles principales. Esta
área se utiliza principalmente por razones de seguridad con respecto a los vehículos
descompuestos para que éstos puedan estacionarse a un lado de la autopista sin
interferir con el tráfico de la misma. En muchos casos las banquinas se utilizan
como carriles durante las actividades de mantenimiento y por lo tanto deben
construirse con todo el espesor del hormigón.

Trabajo manual
Finalmente, el trabajo manual se refiere a las áreas irregulares en donde es
prácticamente imposible el uso de equipos de pavimentación con moldes
deslizantes. Estas áreas generalmente se encuentran cerca de las aproximaciones a
las estructuras y en intersecciones en donde pueden existir estas formas
irregulares.

La importancia de la preparación de la subrasante

La construcción de un pavimento de hormigón de
calidad comienza con una subrasante, subbase y base
estructuralmente sólidas. Estas capas tienen que
estar bien compactadas (normalmente de 90 a 95 %
proctor) con los perfiles y tolerancias dentro de los
límites especificados. La capa de base es la capa que
está inmediatamente por debajo de la superficie de
rodamiento, la sub base es la capa que está justo por
debajo de la base y la subrasante es la que está debajo de la sub base y que es
suelo natural.

Preparación de la sub base o fundación para el pavimento de hormigón

En el diseño de pavimentos, la palabra "base" representa la capa de material
ubicado inmediatamente debajo de la superficie del pavimento (Capa de Drenaje de
Granulometría Abierta). Todo tipo de material seleccionado colocado de-bajo
de la base es una sub base (piedra caliza triturada/granular). La capa de tierra es la
última capa de la estructura de pavimento y se llama subrasante.
Todas estas bases, cualquiera sea su tipo, tienen que estar compactadas
(normalmente de 95 a 98 % proctor) y construídas dentro de las tolerancias
aceptables para poder proveer una fundación estructuralmente estable, lo cual es
necesario para :
• Eliminar las multas por defectos en el espesor de las capas o losas
• Minimizar las pérdidas de hormigón
• Asegurar la calidad del producto terminado
• Contribuir al valor agregado del pavimento, como por ejemplo, suavidad.

Niveles para la pavimentación con hormigón

Para las pavimentadoras automáticas de hormigón, se necesita una cuerda a cierta
altura para controlar los niveles. Generalmente se ubica fuera de donde va el
hormigón del pavimento.
Como resultado de esta ubicación y de acuerdo a las distancias al pavimento, los
niveles se proyectan y se transfieren a la posición de la cuerda. Las cuerdas se
ubican en línea con los puntos de referencia.

Línea de control
La cuerda tensada es una "línea" que se utiliza para guiar a la pavimentadora de
hormigón tanto con respecto a la dirección como a la profundidad del pavimento.
La línea sensora de la cuerda puede ser cable de acero o nylon. Los clavos soportes
de la cuerda tienen que ser suficientemente largos para que estén firmes cuando se
clavan en la subrasante. Debe haber una buena longitud de tramo ex-puesto sobre
el terreno para permitir la adaptación de la cuerda a la altura deseada por encima
del perfil de la subrasante.
El clavo de soporte de la cuerda se coloca en posición
vertical fuera del plano de base. Cuando se inserta la
línea dentro de la ranura del brazo soporte, la misma
se puede ajustar hasta un punto directamente por
encima del plano de base.
Se recomienda que los clavos de soporte de la cuerda
estén ubicados a intervalos de aproximadamente 6 a
8 metros a menos que se encuentren curvas
horizontales o verticales. En tales casos, los soportes de la cuerda tendrán que
colocarse a intervalos más cortos.
Los operadores de la pavimentadora prefieren tener una cuerda a ambos lados de
la máquina. Ellos opinan que se puede obtener una superficie mejor terminada con
este sistema de doble cuerda. La decisión de utilizar dos cuerdas se basa en la
experiencia del contratista/operador, tipo de pavimento, ancho del pavimento, etc.
Cabe notar que esto no es obligatorio.
El tensado de la línea incluye normalmente torniquetes de mano colocados a
intervalos adecuados para estirar la línea lo necesario como para evitar que se
arquee entre las estacas.
Se resalta la visibilidad de las cuerdas utilizando cintas fluorescentes.
Los brazos o varillas sensoras de elevación de la máquina pavimentadora se
mueven por debajo de la cuerda y las varillas sensoras de alineación se mueven
contra el interior de la cuerda. Ninguna de estas varillas deberá desviar
considerablemente a la línea.
Una vez que se ha instalado la línea, la misma debe ser controlada visualmente.
Los errores al instalar la línea y cualquier error con respecto a las estacas de
planimetría se detectarán por medio de este control.
Las variaciones de temperatura del aire y humedad también pueden afectar la
longitud de la línea.
Si los equipos y/o el personal pisan la línea, ésta necesitará de un control y
medidas correctivas posteriores.
Las rutas de transporte generalmente se ubican paralelas a las cuerdas. Se requiere
un control periódico de la cuerda para determinar si se ha producido algún
levantamiento de la capa, que pudiere alterar las estacas o mojones.
Las cuerdas que se hayan roto, deben ser reemplazadas en lugar de atarle nudos.
Una rotura generalmente indica desgaste o rasgadura.
Cuando se cruza la cuerda con vehículos de transporte u otros equipos, hay que
mover la línea unos 30 metros y colocarla sobre el suelo. Controlar si se ha
producido algún daño antes de volver a estirarla y utilizarla para operaciones
de pavimentación.

Carril de tracción
El carril de tracción es un término que se utiliza para describir el área fuera del
borde del pavimento que provee la base para todas las operaciones de los equipos
de pavimentación, es decir, por donde pasan las orugas de la pavimentadora.
El carril de tracción es uno de los principales factores que contribuyen a la
construcción de pavimentos lisos y debe comprender las siguientes características:

• La base misma tiene que extenderse hasta al menos un metro fuera del borde del
pavimento. La base se debe construir paralelamente a la pendiente transversal
proyectada del pavimento.
• La base tiene que ser lo suficientemente resistente como para proveer una
superficie relativamente lisa para todo el tren de pavimentación, incluso los equipos
de texturado y curado. La colocación de drenajes debajo de los carriles de tracción
se debe realizar antes de la operación de pavimentación.
• El carril de tracción debe ser capaz de soportar estructuralmente, sin mayores
deformaciones, la carga impuesta por el tren de pavimentación.

Protección del carril de tracción

Si la pavimentación se realiza bajo un clima lluvioso,
es muy importante proveer un carril de tracción
estabilizado y con un buen drenaje. El carril de
tracción y la subrasante por debajo del mismo, nunca
deben saturarse de agua. Sin un carril de tracción
estable y bien drenado, el índice de producción y la
suavidad del pavimento se verán afectados. Se deben
tomar medidas para drenar el agua del carril de tracción y la subrasante debajo del
mismo rápidamente, para que no se saturen.
Normalmente, la mayoría de los constructores no pueden esperar a que su carril de
tracción se seque. Si deciden pavimentar sobre el carril de tracción mojado, puede
ocurrir lo siguiente:

• La línea de oruga puede hundirse y por lo tanto, afectar la suavidad del hormigón
• Debido al hundimiento de las orugas, éstas levantan el carril de tracción y dañan
el hormigón recién volcado.

Las máquinas de curado y texturado, especialmente las que tienen ruedas de

goma, no pueden maniobrar ni moverse en el barro y podrían resbalar hacia la losa.
Esto impediría continuar con el proceso de texturado y curado.
La pavimentadora tiene que detenerse y esperar. La única manera de mover las
máquinas es engancharlas en ambos extremos y remolcarlas a través del carril de
tracción húmedo con cargadoras frontales.
Lavar la máquina lleva miles de litros de agua. Se debe tener cuidado de no saturar
el carril de tracción sobre el lado inclinado cuando se lava el molde de
deslizamiento. Si el problema es serio, extender un plástico sobre la capa en donde
se lava la pavimentadora y extenderlo más allá del carril de tracción, sobre la parte
baja, para que el agua de la superficie pueda drenar.

Colocador/Distribuidor: ¿qué es?

El distribuidor/esparcidor consiste en lo siguiente: una cinta descargadora, tornillos
(transportador a rosca), sistema de enrasado, o nivelado. La dirección de las
máquinas se controla mediante un sensor. La máquina de colocación de hormigón
está diseñada para ubicar una cierta cantidad de hormigón al frente de la
pavimentadora por medio de una cinta transportadora. Se utiliza normalmente
cuando se coloca hormigón en donde el acceso es mínimo o restringido.

La pavimentadora de hormigón
Es necesario verificar una serie de componentes de la pavimentadora antes de
comenzar con las operaciones de pavimentación.
• El equipo de pavimentación que incluye los colectores tiene que estar a escuadra
y nivelado. El marco de pavimentación tiene que colocarse paralelo a la línea de
control. De no ser así, la máquina no estará centrada, aún cuando las orugas de la
misma parezcan estar en línea.
Siguiendo con el posicionamiento de la pavimentadora, el colector debe estar
alineado. Se deben verificar los bordes y la línea central. El coronamiento,
pendiente transversal del pavimento (ver diagrama), cuando se requiera, tienen
que estar ajustados en el colector y en todos los demás componentes del tren de la
pavimentadora tal como el DBI (insertador automático de pasadores), terminadora,
máquina texturadora, etc.

Colocar el colector paralelo a la cuerda y de acuerdo con las recomendaciones del

fabricante. Muchos operadores sostienen que hacer funcionar el colector lo más
paralelamente posible a la cuerda, provee los mejores resultados. Esto se llama
adaptar la postura o "ángulo de ataque" de la máquina. Para lograr un pavimento
liso y plano, el arriba mencionado es un elemento muy importante. La posición de
la máquina debe adaptarse para tener un "ángulo de ataque" levemente hacia
arriba, digamos de 3 a 6 mm. Es decir, el frente del colector de pavimentación tiene
que estar de 3 a 6 mm más alto que la parte trasera. Esto permite que el hormigón
sea "empujado" a través del colector aportando así una mejor superficie y
ayudando a reducir las roturas y rayas.

Importancia de la vibración
La vibración interna es la agitación aplicada por el vibrador dentro de la masa de
hormigón fresco/plástico que induce a la consolidación de las partículas.

El propósito de la vibración en el proceso de pavimentación consta de dos aspectos:

1. Consolidar la masa de hormigón plástico, es decir, quitar los huecos o vacíos

indeseables para producir un hormigón durable.
2. Garantizar el flujo adecuado del hormigón para lograr la forma deseada.
Los vibradores se colocan en las máquinas con montajes de aislamiento. Se arman
por delante del colector de pavimentación.
Ajustando el volumen de fluido hidráulico al motor hidráulico puede controlarse la
velocidad de los vibradores. Para los vibradores eléctricos, esto se controla por la
cantidad de flujo de corriente (potenciómetro). Este controla la velocidad de
rotación, y se mide en vibraciones por minuto (VPM).
La energía transmitida por el vibrador tiene un patrón circular. Se denomina al
mismo como la "zona de influencia" la que se transmite en forma de cono.

Hormigón al frente de la pavimentadora

El hormigón que se coloca al frente del tren de la
pavimentadora directamente antes de la barra
niveladora, se llama carga de hormigón.
La vibración necesaria para consolidar y fluidificar la
carga de hormigón durante las operaciones de
pavimentación, varía. La energía necesaria es
diferente para cada diseño de mezcla y profundidad
del hormigón. Normalmente, los requisitos de energía
varían de 7.000 a 9.000 VPM. Las vibraciones por
minuto pueden controlarse utilizando un tacómetro vibrador. El control de las VPM
debe realizarse cuando el vibrador es de operación mecánica.

Posicionamiento y operación del vibrador

La posición de los vibradores tiene que ser corregida de acuerdo a las
especificaciones del fabricante o en base a la experiencia del contratista con
respecto a la mezcla específica del proyecto. De acuerdo al aspecto del hormigón
detrás de la pavimentadora, los niveles de vibración se corrigen hasta lograr un
nivel uniforme de VPM para comenzar la pavimentación y luego se readaptan para
garantizar resultados satisfactorios.
Los vibradores en una pavimentadora se montan teniendo en cuenta la zona de
influencia de los mismos. La posición y nivel de energía de cada vibrador pueden
ajustarse. La posición es un ajuste mecánico que se lleva a cabo antes de la
operación de pavimentación.
Se establece un espaciado horizontal para lograr un
leve solapamiento de la zona de influencia.
Este solapamiento normalmente va desde los 50 a los
75 mm para permitir la adherencia de las partículas y
eliminar la segregación entre los vibradores.
A una velocidad constante de la pavimentadora, las
zonas de influencia cambian a medida que las VPM
van cambiando. El aumento de las VPM, amplía las
zonas; mientras que la disminución de VPM estrecha
las zonas. El nivel de energía necesario para un
diseño de mezcla en particular, a una cierta velocidad
de la pavimentadora y profundidad de colocación, necesitaría de más o menos
vibradores operando a velocidades mayores o menores.
La correcta vibración producirá una masa de hormigón bien consolidado y dejará
una superficie de apariencia uniforme detrás de la pavimentadora. Las huellas del
vibrador no deben ser visibles. Demasiada vibración puede segregar el hormigón y
eliminar el aire incorporado. Muy poca vibración deja demasiado aire atrapado
reduciendo así la resistencia y durabilidad del hormigón.
La vibración manual generalmente se utiliza a lo largo de los bordes y en áreas de
forma irregular.
Los vibradores de reemplazo deberán estar disponibles durante las operaciones de
pavimentación en caso de desgaste o fallas de los mismos.
Durante las operaciones de pavimentación, son necesarios los controles periódicos
de los vibradores para verificar pérdidas y rendimiento de los mismos.
Cuando se confirma algún problema con los vibradores, se deberán reemplazar
inmediatamente por otro vibrador del mismo tamaño.
Todos los vibradores de la pavimentadora tienen que tener el mismo tamaño.
El control del hormigón detrás de la pavimentadora es parte integral de un buen
control de calidad. Las huellas del vibrador pueden observarse fácilmente una vez
completada la operación de ranurado. Se debe realizar inmediatamente un ajuste
de la velocidad de la pavimentadora y/o VPM para tratar de eliminar los signos
visuales de las huellas del vibrador.
La baja velocidad de las pavimentadoras y los vibradores montados en la superficie
de hormigón proveen los resultados más coherentes en términos de uniformidad de
la losa de hormigón.
No se puede sobre enfatizar la importancia del ajuste fino de la vibración a la
mezcla de hormigón.

Caja de control
Algunas pavimentadoras con moldes deslizantes tienen una zona entre la viga
alisadora o niveladora del tornillo de distribución o sin fin y el colector llamada "caja
de control". Esta área contiene los vibradores y las barras apisonadoras.
Barras apisonadoras
La barra apisonadora es una característica opcional en algunas pavimentadoras con
moldes deslizantes, que ayuda a introducir los agregados gruesos debajo de la
superficie de la losa.
También hace que los agregados se mantengan en movimiento en una zona en la
que puede haber tendencia a detenerse o a trabarse y hace que el material se
mueva de manera que no se amontone y fluya.

Los sensores
Se debe controlar el sistema sensor después del
posicionamiento de la pavimentadora. Existen muchos
tipos de sistemas sensores: eléctricos, hidráulicos,
láser, o sónicos. Estos sensores tienen que ser
instalados y operados de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.
Cabe mencionar que las varillas del sensor tienen que
estar ubicadas lo más horizontalmente posible y a la misma distancia desde la
unidad hasta la cuerda. La presión de la varilla contra la línea de control / cuerda
puede ser ajustada durante la pavimentación según sea necesario.
Las varillas del sensor tienen que estar ubicadas a la misma distancia de la
pavimentadora, aproximadamente a 200 - 250 mm desde la unidad a la cuerda.
Los controles periódicos de la geometría de la losa detrás de la pavimentadora
tienen que ser realizados con el fin de verificar la exactitud del sistema sensor.

Colocación de pasadores y barras de unión

Los pavimentos de hormigón más comunes que se construyen hoy en día son
pavimentos de hormigón simple con juntas y pasadores. Estos se instalan en las
juntas transversales para proveer transferencia de carga, de allí que se las llama
"barras de transferencia de cargas". Estas barras de transferencia se pueden
colocar de dos maneras. Se colocan manualmente al frente de la operación de
pavimentación con hormigón o se las puede colocar automáticamente con un
colocador de pasadores.

Cestas
Los pasadores se instalan en las juntas de contracción para proveer transferencia
de carga de losa a losa sin dañar la junta. Generalmente se instalan en un pesado
armazón de acero fijado a la subrasante o base. La fijación tiene que ser adecuada
para evitar movimientos cuando se cubre con hormigón. La fijación se coloca en el
borde delantero de ambos pies de las cestas para evitar el desplazamiento durante
el movimiento de la pavimentadora de hormigón. Los pasadores tienen que estar
lubricados para permitir el movimiento mientras las losas se expanden y se
contraen.

Colocadores de pasadores
Los colocadores de pasadores (DBI) son muy utilizados actualmente. Cuando se
utilizan los DBI, no es necesario armar las cestas de pasadores. Los pasadores se
insertan directamente en el hormigón fresco. La eliminación del montaje de cestas
también provee un carril de pavimentación abierto para el transporte y para volcar
hormigón por delante de la pavimentadora. Se coloca sobre las barras un lubricante
(desmoldante) para evitar la adherencia. Los DBI reemplazan a la instalación
manual convencional, la cual requiere de un trabajo intensivo. Se utilizan
normalmente dos tipos de DBI. Uno de los sistemas se llama colocador de montaje
medio en el cual el colocador es parte integral de la pavimentadora. El otro sistema
utiliza una pavimentadora aparte para insertar las barras y la misma es seguida por
otra pavimentadora que se encarga del acabado final.
Las juntas con pasadores tienen que estar cuidadosamente marcadas para
aserrarlas tanto con respecto a los montajes de cestas como para los colocadores
de pasadores para asegurar que el aserrado se realice en el centro de los mismos.
La ubicación del aserrado en el centro de los pasadores es esencial para lograr una
buena junta y un buen rendimiento del pavimento de hormigón.
Los obreros realizan pruebas periódicas para que los pasadores estén
correctamente alineadas y verifican también su profundidad.

Barras de unión
Se deben realizar pruebas periódicas para que los pasadores estén correctamente
alineados y verifican también su profundidad.
Las barras de unión laterales que intervienen en las juntas longitudinales
construidas para carriles adicionales generalmente se instalan ya sea con
colocadores de barras laterales hidráulicos o neumáticos. En el caso de
pavimentarse un carril adicional a una calle de hormigón existente, este último
debe perforarse para insertar las barras de unión, las que se instalarán
manualmente.

3. PAVIMENTACIÓN CON MOLDES DESLIZANTES

El sistema de extrusión se puede definir simplemente como el

paso forzado de los materiales a través de un molde para
crear la forma deseada.
En la pavimentadora con molde deslizante, el hormigón se
comprime a través del molde para formar y moldear el
pavimento. La pavimentadora con molde deslizante contiene
los componentes del molde. Estos componentes consisten en
la parte inferior de los colectores de perfil o encofrado y los
encofrados laterales. Este sistema confina el hormigón y
provee la forma deseada. La base o sub base es la parte
inferior del molde. La presión por confinamiento del hormigón
fresco proviene del peso en masa de la máquina sobre el
colector y del ajuste del estrechamiento, si hubiera, de los encofrados laterales que
encierran el hormigón.
La presión también proviene de otras áreas de la pavimentadora:
• La potencia de los vibradores mientras presurizan el área bajo el encofrado de
pavimentación.
• Entre los encofrados laterales.
• El movimiento contínuo del molde deslizante a través de la masa confinada de
hormigón fresco.
Se necesitan varias operaciones durante el proceso de pavimentación para realizar
las funciones de llenado de los encofrados y para crear un perfil uniforme. Estos
componentes incluyen un sin fin de distribución, un enrasador distribuidor,
nivelador, barra apisonadora, o cualquier combinación de estos elementos.
También existe un proceso de acabado secundario de auto fratazado que puede
hacer desaparecer las pequeñas irregularidades de la superficie.
El resultado ideal es una forma geométrica regular y una superficie texturada
uniforme horizontal y verticalmente. Esto se logra mejor con una mezcla constante
y un movimiento continuo. Los siguientes elementos tienen que estar presentes
durante las operaciones de colocación:
• Correcto diseño de mezcla
• Asentamiento adecuado
• Presión y vibración constantes, y
• Movimiento contínuo de la máquina

Preparación / Lista diaria de control

Para iniciar el trabajo correctamente, se necesitan los siguientes elementos :
• Verificar el pronóstico del tiempo. No se debe colocar el hormigón cuando llueve.
Tomar todas las precauciones necesarias para proteger el hormigón en estado
plástico de la lluvia.
• Controlar todo el equipo y sus componentes en el tren de la pavimentadora,
incluso los vibradores, sensores, DBI, colocador de barras laterales, etc.
• Se debe hacer funcionar el equipo diariamente en seco para asegurar que todos
los motores y partes funcionan correctamente.
• Para colocar el hormigón, verificar la aprobación de una distancia aceptable de
declive y línea de cuerdas.
• Verificar que estén disponibles todas las herramientas necesarias para colocar el
hormigón, tales como herramientas manuales, reglas, frataces de mano,
canteadores, y vibradores manuales.
• Determinar que la comunicación por radio con la planta sea efectiva.
• Verificar que haya equipo disponible para hacer drenar el agua por los declives.
• Controlar la línea de cuerdas.
• Asegurar que el hormigón que se provee tenga el asentamiento adecuado, en
base a distancias y condiciones climáticas, y que haya suficientes unidades de
transporte para proveer un suministro constante a la pavimentadora.
• Una vez que comienza la pavimentación con hormigón, la losa de hormigón tiene
que ser visualmente inspeccionada y controlada por un equipo de medición para
garantizar que los sensores y la cuerda estén colocados correctamente.

El tren de pavimentación consiste de una serie de piezas que componen el equipo.

Muchas operaciones de pavimentación utilizan un distribuidor colocador como
primera pieza del equipo. En segundo lugar está la pavimentadora que consolida y
ubica los materiales en su perfil final. A éste le sigue una arpillera para texturado.
Luego el pavimento se ranura transversalmente para lograr los requisitos finales de
fricción. Generalmente la máquina de ranurado y la máquina de curado son la
misma pieza del equipo. Luego de ranurar, se rocía el pavimento con un compuesto
de curado. El carril de tracción tiene que tener la suficiente estabilidad como para
soportar todas las partes del equipo mencionadas.
Las operaciones de pavimentación del día deben comenzar con la producción de dos
tongadas de tanteo. Controlar en la planta las dos tongadas en relación con el
asentamiento y al aire incorporado. Una vez determinada la calidad de las tongadas
se puede comenzar a colocar el hormigón en la pavimentadora. La carga y el ajuste
de espaciado adecuado de los camiones normalmente toma alrededor de un viaje
completo.
Las operaciones de puesta en marcha incluyen el hermanado con la junta de
construcción del día anterior. Generalmente se agrega hormigón adicional con un
cargador con ruedas de goma para empujarlo a las guías de la pavimentadora y
completar la colocación adecuada en el comienzo. Normalmente los empleados
responsables del acabado de hormigón son los que están a cargo de esta operación.
Se debe controlar frecuentemente la producción para verificar los ajustes propios
de la máquina y la preparación de la plataforma. La producción es el volumen real
de hormigón colocado versus el volumen de hormigón teóricamente necesario. Se
necesita apenas un poco más de material para compensar las variaciones propias
del trabajo. Los cálculos del producto de la explanada permiten al contratista
determinar la cantidad real de material colocado.
Para determinar la producción de hormigón, se calcula la diferencia entre el
volumen teórico requerido y el volumen que se ha colocado realmente. Por
ejemplo, el volumen teórico de hormigón necesario para una porción de pavimento
de 1m x 7.5 m x 0,28 m, es 2.1 m3. La cantidad real colocada puede ser 2.5 m3.
La pérdida de producto en este ejemplo es del 19 %.
El personal del contratista deberá controlar la producción de hormigón cada una o
dos horas. El factor más importante para controlar la pérdida del producto es
construir pavimentos con la profundidad correcta. Una forma muy simple de medir
el espesor es colocar una placa debajo de la superficie del pavimento y probar el
espesor en dicho lugar. Se miden estos resultados y se los compara con la pérdida
del producto durante la pavimentación del día.

Abastecimiento de hormigón
Existen varios tipos de transporte para el abastecimiento de hormigón. Pueden
utilizarse camiones volcadores, agitadores y camiones mezcladores. Se recomienda
el lavado periódico de la caja volcadora del camión de manera que el hormigón más
viejo no caiga sobre el hormigón fresco, y para evitar que se pegue.
La entrega uniforme y controlada es muy importante cuando se construye un
pavimento de hormigón de calidad. El proceso de pavimentación tiene que ser
uniforme en cuanto a calidad del hormigón, carga de material, velocidad de
descarga y colocación creando una carga uniforme por delante y por debajo de la
máquina.
Las pavimentadoras no deben utilizarse como topadoras del hormigón. Esto
producirá correcciones indeseables de la pavimentadora, lo cual causará un impacto
adverso sobre la superficie de rodamiento.
La distancia entre la planta de dosificación y el lugar de colocación es un factor muy
importante para lograr el abastecimiento a tiempo de hormigón a la pavimentadora.
El tiempo de traslado desde y hasta la distribuidora de pavimentación también
depende de las condiciones de las rutas de transporte. Una superficie pavimentada
y una cantidad mínima de tráfico permitiría el uso de una planta más distante; por
el contrario, una superficie irregular para todo el viaje incrementaría el tiempo de
transporte y serían necesarias más unidades de transporte, lo cual aumentaría los
costos y proveería consistencias de hormigón inadecuadas.
Es de suma importancia proveer hormigón de calidad uniforme y en forma continua
a la pavimentadora. Se requiere de trabajo en equipo por parte de todo el personal
que trabaja en el lugar, encargado de la planta, operador de camiones y encargado
de la sección hormigón para poder lograr un pavimento de alta calidad.
El encargado de los camiones del contratista de pavimentación coordinará la
cantidad de camiones que sean necesarios para mantener la velocidad constante de
la pavimentadora y para que su progreso sea continuo.

4. OPERACIÓN DE LA PAVIMENTADORA

Velocidad de la pavimentadora
Las velocidades normales de las pavimentadoras de hormigón varían entre 1 a 2.5
metros por minuto. La cantidad de hormigón que se coloca en la pavimentadora
debe asegurar una velocidad continua de pavimentación. Cuando el suministro de
hormigón no permite una velocidad constante, se deberá variar la velocidad para
disminuir el suministro y viceversa.

Carga de hormigón
La carga de hormigón fresco al frente de la pavimentadora, será responsabilidad del
operador de la misma, del operador de la esparcidora y del operador del camión
volcador. La coordinación de sus esfuerzos dará como resultado una profundidad
nominal del hormigón que distribuye la máquina y al mismo tiempo evitará tener
que llenar huecos en los bordes. El objetivo es mantener la profundidad de la carga
estática del mismo espesor al tiempo que el pavimento de hormigón es colocado.

Juntas de construcción: conformadas.

Se considera que los encofrados de contención son un problema continuo y un
desafío constante para los encargados del hormigón y para aquellos a cargo de la
terminación o acabado.
Tienen que estar ubicados a una distancia mínima especificada de la última junta de
contracción. En lo posible, ubicar la junta de construcción coincidente con la junta
de contracción. Los encofrados laterales, aproximadamente de 3 m de largo, tienen
que estar instalados para proveer un buen alineado del borde con el fin de confinar
el área para su consolidación. Colocar los encofrados laterales para que coincidan
con el ancho del pavimento.
El encofrado delantero tiene que estar construido en su longitud total y tiene que
tener la forma adecuada. Los pasadores tienen que estar firmes en su lugar.
El hormigón que se utiliza en los últimos metros tiene que ser fresco, no la lechada
que pueda haberse acumulado en el colector o en la caja. Normalmente se necesita
vibración manual para garantizar una consolidación correcta. Se debe tener sumo
cuidado y prestar atención para el acabado final y correcto de la superficie de
hormigón. Se debe utilizar preferentemente una regla de 6 metros para garantizar
una junta plana. Se recomiendan los mismos procedimientos
al comenzar las tareas al día siguiente.

Juntas de construcción: aserrado

La junta de construcción transversal también se construye pavimentando una corta
distancia más allá de la última junta. Así se garantiza un hormigón fuerte y ayuda a
quitar la lechada que pueda haberse acumulado en la caja. El hormigón en la junta
tiene que estar bien consolidado mediante el uso de vibradores manuales. Las
tolerancias en la superficie tienen que proveer un buen nivel de circulación en la
junta. La junta se marca y el personal aserrador, corta el pavimento en toda su
profundidad. El pavimento se retira y se realizan las perforaciones para los
pasadores. Los pasadores se colocan y fijan con inyección de epoxi o grout en
mangas plásticas, que han sido colocadas dentro del pavimento por medio de las
DBI.

Trabajos de terminación
Cabe notar que cuando todas las actividades de
pavimentación se desarrollan normalmente, se
necesita muy poca operación de terminación del
hormigón. Sin embargo, no siempre existe la
perfección y por lo tanto es posible que se necesite
alguna corrección.
No se debe proceder a las tareas de terminación mientras el agua de exudación
esté presente. Cabe mencionar que no se debe echar agua ni aplicar ningún agente
químico para completar el acabado. Esto afectaría la relación agua/cemento, que a
la larga reduciría la resistencia a la compresión y la durabilidad del hormigón.
Varias piezas de equipo se pueden utilizar para corregir variaciones menores y
ayudar a sellar cualquier pequeña imperfección en la superficie acabada. Los
frataces no quitarán ninguna deformación considerable.
El frataz de acabado longitudinal, que puede estar incorporado a la pavimentadora
o ser auto propulsado, puede tener hasta 300 mm de ancho y de 4 a 5 metros de
largo (ver foto). Este frataz normalmente se ubica paralelo o casi paralelo a la línea
central de la losa. El frataz va desde un lado al otro de la losa mientras oscila
hacia delante y hacia atrás varios milímetros.
Este es conocido como terminador final.
La superficie detrás de la pavimentadora tiene que controlarse continuamente con
una regla de 3 a 4 metros. Es necesario corregir toda imperfección de la superficie
con un frataz operado manualmente. La plomada de la regla también debe
controlarse continuamente. El asentamiento del borde puede ocurrir
ocasionalmente debido a una mezcla inconsistente.
Esto se hará obvio durante el control con regla de la losa de hormigón. Si se
encuentra fuera de tolerancia el borde requerirá corrección colocando encofrados
contra la losa, agregando hormigón y luego realizando un fratazado de la superficie
con frataz de madera.
La arpillera de texturado siempre tiene que estar húmeda. Si se observa una serie
de burbujas detrás de la misma, entonces tiene demasiada agua.
La superficie acabada del hormigón tiene que ser tal, que cuando se la someta a
prueba con una regla de 3 m de largo ubicada en cualquier dirección y ubicación,
incluso al borde del pavimento, no tendrá que haber más de 3 mm entre la parte
inferior de la regla y la superficie del pavimento.

Texturado/Ranurado
La máquina de texturado/ranurado se usa para aumentar la fricción de la
superficie. La macro textura de la superficie presenta ranuras transversales de
aproximadamente 3 a 5 mm de profundidad, 3 mm de ancho, y espaciadas entre sí
unos 12 a 20 mm.
La micro textura se logra utilizando una arpillera de texturado. Tanto la micro como
la macro textura son necesarias para asegurar el mantenimiento del coeficiente de
fricción en toda la vida de la superficie del pavimento.
Cuando se usa arpillera, es necesario asegurarse de que esté limpia y húmeda pero
libre de mezcla incrustada.
La máquina de ranurado tiene que estar paralela a la superficie del pavimento. Si la
barra de ranurado no está paralela a la superficie, se ejercerá una presión
despareja sobre la superficie, lo cual dará como resultado una textura no uniforme.
En algunos casos la máquina de texturado está diseñada para elevarse desde la
superficie del pavimento varios milímetros del borde. Esto protege la integridad y
alineado del borde.

Curado
El curado debe aplicarse a todas las superficies expuestas después de la operación
de texturado. La membrana de curado tiene que ser aplicada lo más pronto posible
para garantizar que el hormigón fresco se cure adecuadamente y adquiera la
resistencia específica y la durabilidad necesaria.
Un paso importante en la pavimentación con hormigón es el método que se usa
para prevenir la pérdida de agua de la mezcla. La superficie se rocía con un
compuesto de curado para evitar la pérdida de esta humedad. Los materiales de
curado standard que se utilizan incluyen materiales claros y pigmentados y láminas
plásticas (en caso de lluvia).
Los compuestos de curado tienen que mezclarse completamente y agitarse
continuamente. La mayoría de los grandes proyectos lo adquieren y lo almacenan a
granel. El material almacenado a granel es normalmente agitado con aire y en el
tanque del equipo pulverizador se agita con un mezclador a paletas eléctrico por lo
que generalmente tiene mucho aire. A efectos de evitar la segregación del material,
es necesario asegurar un buen mezclado. La distribución de pequeños volúmenes
generalmente se hace en barriles, siendo válida la recomendación anterior.
Preparar y mantener el equipo pulverizador incluye la limpieza de las boquillas
antes de operar. Las boquillas de repuesto tienen que estar disponibles en todo
momento.
La proporción de aplicación (litro/metros cuadrados) se controla rutinariamente. Es
necesario asegurarse de aplicar el compuesto de curado a los bordes verticales e
incluirlos en los cálculos de proporción. Estas proporciones varían con las
especificaciones de obra.
La mayoría de las máquinas de curado tienen pantallas o cubiertas que protegen la
operación de aplicación con boquilla para que el producto no se desvíe,
especialmente en días ventosos.
El momento de la aplicación es generalmente cuando se ha terminado con la
operación de acabado de la superficie. Si el proceso de texturado se ha desarrollado
sin inconvenientes, no hay lechada en las ranuras y sus caras son estables, es hora
de proceder al curado. También se procede a la tarea de curado cuando el brillo
inicial haya casi desaparecido. Cuando las condiciones climáticas no permitan rociar
el pavimento, es mejor hacer la tarea antes y no después. Así se evitarán las
fisuras prematuras debido a la contracción.
Repuestos para los equipos de pavimentación con hormigón
El contratista tiene que consultar cuáles son los repuestos recomendados por el
fabricante de los equipos que se deben disponer en obra. En base a nuestra
experiencia y a la cantidad de trabajo que realizan cada año, y para nuestro caso,
ellos han desarrollado una lista de las partes más importantes que se necesitan en
el lugar para todos los proyectos en general. Esta lista solamente abarca los
elementos más importantes. Se pueden llegar a necesitar otros repuestos de
acuerdo a la ubicación del proyecto conjuntamente con el material y los
proveedores de repuestos locales. Cada contratista tendrá que evaluar sus
necesidades individualmente. De todos modos es un aspecto fundamental y que no
se debe descuidar.

5. CONCLUSIÓN

El objetivo es lograr una excelente calidad de obra al menor costo posible. Esto
implica planificar adecuadamente los trabajos y prever los elementos y
herramientas necesarias para el logro de los mismos.
El conocimiento de los secretos de cada tarea a realizar acorta los tiempos y hace
mas eficiente el desarrollo de las tareas necesarias para el logro de la meta.
El presente reporte pretende acercar al técnico y profesional de la obra vial
prácticas y enseñanzas que la experiencia nos ha brindado.

[ Home ]