Materialesde Construcción/ Aglomerantes: Yeso, Cal, Cemento

Texto en proceso de elaboración y revisión por la Prof. Marieva Payares Ríos para los estudiantes de la asignatura
Materiales de Construcción- Sector Tecnología- EACRV- FAU-UCV

MATERIALES AGLOMERANTES

Tienen la propiedad de formar mezclas mas o menos plásticas que les permite ser extendidos y
moldeados para adherirse, unir o enlazar, recubrir a otros generalmente pétreos y luego se
fraguados y endurecidos adquieren estado sólido.

Tipos de aglomerantes

•Aglomerantes aéreos: solo endurecen con el aire (yeso, cal, magnesia)

•Aglomerantes hidráulicos: endurecen en agua y aire (cal y cemento)

•Aglomerantes hidrocarbonatados: hidrocarburos líquidos o viscosos que endurecen por

enfriamiento o evaporación de disolventes (asfalto, betún, alquitrán)

Aglomerados

Pasta: aglomerante (yeso, cal, cemento) y agua

Mortero: aglomerante (cal, cemento) y agua mas arena

Pasta Agregado fino

Concreto:
aglomerante (cemento) y agua, mas arena, mas piedra

Pasta Agregado fino y grueso

YESO

Producto resultante de la deshidratación parcial o total del algez o piedra de yeso. Pulverizado,
cocido y amasado con agua recupera agua de cristalización, fragua y endurece rápidamente (1
hora).

Composición: sulfato de calcio monolítico blanco, o ligeramente coloreado, brillo sedoso

Estado natural: Roca sedimentaria, originada por evaporación de cuencas marinas o salubres
frecuente en zona de oxidación de yacimientos metalíferos. Se encuentra en dos estados:

Anhidrita: cristalizada, si es pura es incolora o blanca y coloreada en azul, gris, amarilla, rojiza
cuando contiene arcilla, óxido de hierro.

•Algez o piedra de yeso: contiene 2 moléculas de agua. Densidad: 2,30, dureza: 2,

generalmente contiene impurezas. El calor sobre el yeso permite obtener sus variedades.

Proceso de obtención del yeso

1º Extracción de materia prima

2º Trituración
3ºCocción
4º Molienda
5º Ensilado

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2º 3º 4º 5º

Clases de yeso

•Semi hidratados:hidratados a temperatura entre 128 y180ºC. Son los mas usados en
construcción.
•
Yeso negro: obtenido rústicamente, casi no se usa

Yeso blanco: mas común

Yeso Escayola: mayor calidad, muy fino

Anhidros: deshidratados a temperatura entre 180 y 1000ºC.

Yeso hidráulico y alúmbrico: mas duro y menos mate que el ordinario. Adición de
sulfato de aluminio y potasio al yeso, doble cocción, pulverización, amasado con alumbre en
vez de agua. Mayor costo, poco uso

Propiedades Mecánicas:

Varían con la proporción del agua de amasado (mas agua menos resistencia) y con la clase de
yeso conservado en aire. Inicialmente es mas alta pero la pierde a medida que envejece

Clase de yeso Agua de Resistencia Resistencia

amasado Tracción Compresión
% Kg/cm2 a los 28 Kg/cm2a los 28
días días

Fino y vaciado 75 18 50

Grueso 60 12 55

Hidráulico 60 16 60

Alúmbrico 35 40 150

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•Resistencia a flexión, corte???

•Fragilidad, elasticidad, plasticidad, ductilidad ¿????

Propiedades físicas
•Comportamiento ante al fuego ?
•
•Comportamiento ante el agua y químicos ?
•
•Comportamiento ante el calor?
•
•Comportamiento ante el sonido¿

Formas comerciales

Empresa CEMEX de Vzla y otras similares

En polvo para pastas:

Tipo I: uso común en construcciones, presentación en sacos de 5 y 30 Kg y a granel

Tipo IV: alta pureza, finura, fluidez y resistencia par fabricación de moldes en industria
cerámica y sanitarios

Productos :

Láminas de yeso cartón de 1,22 x 2,44 o 3,05mt. De ½” o 5/8”

Placas

Usos
En pastas y otras formas usadas solo espacios interiores y elementos no estructurales
•Enlucido de paredes y techos (pasta)
•Yesería, molduras (pasta)
•Placas (piezasde pasta de yeso)
•Drywall (láminas de yeso cartón)

Placas y otros

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Dry Wall (ver catálogo de empresa Elpreca o similar)

Tabiqueria Cielo raso Con junta visible Con junta invisible

CAL

Carbonato cálcico (piedra caliza) oxido de calcio o cal viva (inestable) cal apagada
Se usa en fabricación de pastas y morteros

•Cal grasa: contiene menos de 5% arcilla. Permanece blanda en sitios húmedos

•Cal árida o magra: contiene hasta 5% arcilla y hasta 10% de magnesia. No se usa porque se
vuelve polvo al endurecer al aire

•Cal hidráulica: contiene mas del 5% de arcilla.

• Poco hidráulica: 10%
• Hidráulica: del 25% al 30%
• Muy Hidráulica: del 30% al 35%
• Cal límite: con 36 % de arcilla es un cemento natural

Proceso de obtención de la cal

1º Extracción

2º Trituración

3ºCocción a temperatura superior a 900ºC (calcinación)

4º Molienda

5º Apagado (hidratación): cal en pasta y polvo

5º Ensilado

Usos

Fabricación de pastas y morteros en usos interiores y exteriores, no estructurales en

revestimientos y pegas

Propiedades Mecánicas

Se fabrican pastas y morteros cuya resistencia varía con la proporción del agua de amasado en
la mezcla (mas agua menos resistencia) y también con la dosificación de la arena en el mortero

Un mortero 1:3 tiene a los 28 días:

Resistencia a compresión: 75Kg/cm2

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Resistencia a Tracción: 10 Kg/cm2

Si el fraguado es en agua la resistencia se reduce a un tercio

La duración del fraguado oscila entre 1 y 7 días y el endurecimiento puede ser muy lento.

Propiedades físicas

•Comportamiento ante al fuego¿

•Comportamiento ante el agua y químicos ¿
•Comportamiento ante el calor¿
•Comportamiento ante el sonido ¿

CEMENTO

Aglomerante hidráulico compuesto por una mezcla de silicatos cálcicos provenientes de

la cocción de caliza y arcilla o caliza arcillosa finamente pulverizadas Se presenta en
forma de polvo gris y reacciona con el agua para formar pastas, morteros y hormigón
(concreto).

Reseña histórica

En 1756 Ingles J. Smeaton encontró que la causa de endurecimiento de morteros

hidráulicos era composición de calizas arcillosas
En 1792 Parker descubrió que se podían calcinar nódulos de caliza arcillosa que llamó
cemento romano.
A principios del XIX Vicat en Francia descubrió otro cemento cociendo mezclas de
caliza y arcilla.
En 1824 J. Aspdin patentó el cemento Portland. Primero obtenía la cal, la volvía a cocer
con arcilla y luego la pulverizaba, por baja temperatura el cemento no era de buena
calidad.
Luego Jhonson aumentó la temperatura a principio de fusión.
Durante el siglo XIX fue evolucionando el proceso hasta que Ramsone inventó el horno
rotatorio que perfeccionó el cemento Portland.

Clases de cemento

•Cementos naturales: calcinación de rocas calizas y arcillosas a temperatura necesaria para

expulsión del anhidrido carbónico y luego pulverizado
•Cemento natural de fraguado rápido: antes de 30 minutos
•Cemento natural de fraguado lento: de 30 minutos a 12 horas
•Cemento zumaya: resistente al agua de mar, fraguado entre 5 y 25 minutos

Cementos artificiales

•Portland: pulverización de clinquer y yeso

•Siderúrgico: a partir de escoria de altos hornos en vez de caliza y arcilla
•Puzolánico: la puzolana es un producto volcánico con propiedades hidráulicas, mas clinquer,
mas anhidrita
•De adición: clinquer mas otros de menos calidad. Es inferior al Portland y siderúrgico
•Aluminosos: aluminosos en 32% mas calizas

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Cemento Portland

Es el producto resultante de calcinar hasta principio de fusión mezclas rigurosamente

homogéneas de caliza y arcilla, obteniéndose el clinquer, constituido por silicatos y aluminatos
anhidros, el cual hay que pulverizar con yeso en proporción menor del 3% para retardar
fraguado.
Es casi el único usado en Venezuela, se produce bajo normas nacionales e internacionales
Elementos químicos: sílice, calcio, aluminio y hierro contenidos en oxido de calcio y silicio de la
caliza, arcilla, mineral de hierro, limonita, bauxita y otros minerales naturales, debidamente
evaluados y procesados industrialmente

Clases

Tipo I: uso común en construcciones de concreto en general sin que se requieran condiciones
especiales. Cemento blanco es Tipo I.

Tipo II: se disminuye aluminato. Uso en obras expuestas a acción moderara de sulfatos o si se
requiere calor de hidratación moderado.

Tipo III: uso cuando se requieran altas resistencias iniciales,

Tipo IV: uso cuando se requiera muy bajo calor de hidratación.

Tipo V: uso cuando se requiera alta resistencia a los sulfatos

Proceso de obtención

1º Extracción de materia prima: Caliza, arcilla, otros

2º Preparación de mezcla:
75% caliza, 25% arcilla.
La mezcla contiene compuestos en proporciones según tipo cemento a obtener

3º Trituración.
4º Molienda del crudo. Se obtiene harina seca o pasta con 30% de humedad
5º Homogeneización y almacenado en silos
6º Cocción en hornos rotatorios hasta principio de fusión (1450ºC). Se producen
reacciones químicas de los óxidos en fase líquida que originan los compuestos del
cemento que determinan resistencia, fraguado y color. El producto resultante es el
CLINQUER

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7º Molienda del clinquer: el clinquer luego de su enfriamiento, se mezcla y pulveriza con yeso en
proporción menor al 3% para retardar el fraguado. Después de filtrado y homogeneizado se
obtiene el CEMENTO PORTLAND

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8º Almacenamiento del cemento Portland en

silos de concreto

9º Distribución
Granel

Sacos de 42,5 kg

Recomendaciones: nunca en contacto

directo con el suelo, nunca usar distintos
tipos de cemento o de diferentes fechas de
fabricación, no apilar verticalmente mas de 7
sacos

Propiedades

Fraguado y endurecimiento
Al mezclarse con agua se hidrata, reacciona químicamente y adquiere la propiedad de fraguar
(1ª fase) y endurecer (2ª fase) rápidamente. En la primera fase pierde plasticidad y aunque se
reintente reamasarla no vuelve a tener plasticidad. En la 2ª fase se va consolidando,
aumentando la dureza de la masa hasta tener consistencia y estructura de piedra artificial.

Resistencia mecánica
Se aprecia por la resistencia que es capaz de desarrollar la pasta en el fraguado y
endurecimiento hasta alcanzar la máxima a los 28 días. Se debe a la cohesión de los granos
de cemento y el agua en la pasta, la cual envuelve fuertemente los elementos que se le
agregen (arena y piedra) Su resistencia básica es a compresión y depende fundamentalmente
de la cantidad de agua que se agrege al cemento ( mas agua menos resistencia).

Propiedades físicas
•Comportamiento ante al fuego

•Comportamiento ante el agua y químicos

•Comportamiento ante el calor

•Comportamiento ante el sonido

Aglomerados

Pastas
Morteros
Concreto u hormigón

En pastas y morteros se requiere solo el agua suficiente para la trabajabilidad, en

aproximadamente del 18 al 20% del volumen.
Lechada: pasta con mucha agua para carateo
En concreto la cantidad de agua en relación al cemento debe ser según la resistencia a
compresión a los 28 días especificada en el proyecto

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Mortero

Mezcla obtenida con agolmerante (cal, cemento), agua y arena, la cual es plástica en estado
fresco para ser utilizada en la unión de mampuestos, o para revestir paredes, pisos y techos
interiores y exteriores, que luego al endurecer adquiere consistencia de piedra.

Pueden ser: Simples con un solo tipo de aglomerante

Bastardo: 2 tipos de aglomerante

Dosificación: Proporción en volumen de materiales que integran la mezcla.

1:3 arena 1:2:6 arena 18 a20% de agua
Cal o cemento cemento cal no se nombra en la dosificación

La resistencia debe ser igual o mayor a la de los materiales que une para evitar grietas
en las juntas

Preparación

1º Escoger materiales: arena limpia, agua pura, cal apagada cernida sin terrones, cemento en buen
estado
2º Medir cantidades de materiales
3º Sobre plancha metálica o madera o piso de cemento liso mezclar cal y arena en seco, apilar en
forma de volcán
4º Abrir hueco en centro de la pila, agregar el agua y mezclar. Si lleva cemento se agrega aquí.
5º Mojar bloques, ladrillos antes de pegar con el mortero y paredes antes de revestir para que no
absorban agua de la mezcla.
Las mezclas de cemento se preparan al momento de usarlas para evitar el fraguado.

Dosificación de morteros según el uso

Pegar

Cemento Cal Arena

Ladrillos en 1 1/10 8
paredes
Tablitas 1/10 de la 1 2 juntas con lechada de cemento
cal
Baldosas de 1 4
cemento
Mosaicos 1 3 1ª capa: cemento arena.
vitrificados 2ª capa:a la1/2 hora masilla 1kg cemento
¾ lt de agua

Baldosas de 1(blanco) 4 10 1 parte de polvo de ladrillo

mármol
Bloques de 1 puñada 6
cemento en s

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Frisos de acabado

Tienen la función de revestir las paredes, lograr una superficie uniforme, tapar irregularidades,
lisa de buen aspecto y buenas condiciones para recibir pintura. En exterior debe resistir
desgaste ocasionado por por sol, lluvia, viento.

Fases de ejecución:

1ª Salpicado
Humedecer pared día anterior
Mortero cemento-arena 1:6
Tamaño máximo arena 5-10mm

2ª N ivelación
Colocar tablas de 1 cm de espesor distanciadas a 2
mt /
Hacer fajas con regla /Rellenar y dejar secar/
Mortero cemento-arena 1:6/Tamaño máximo arena 5-
10mm

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3ª Acabado final
1 o dos días después humedecer pared/
Colocar capa final de mezclilla muy fina
Mezclilla cemento-cal: 1:2:8
Tamaño máximo arena: 2-3 mm

4ª Mezclilla opcional
Para dejar la pared muy lisa
Exterior:cal
Interior: yeso
Curado: regar con agua por varios días
Colocar lona o plástico

3º y 4º

Algunos morteros industriales

Mezclalista Vencemos: mortero seco que al agregarle agua se usa para frisar, pegar o
sobrepisos de nivelación. Sacos de 20kg

Construlisto Vencemos M210: Mortero seco de resistencia a compresión 210Kg/cm2. Sirve

como mortero agregando agua y como concreto resistencia a compresión 250Kg/cm2 al
agregar piedra y agua. Envase de 20Kg

Pego: Mortero seco que al agregar agua sirve para pegar cerámicas, baldosas. Sacos de papel
de 18kg. Gris y blanco

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