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MANUFACTURA AVANZADA
UNIDAD II:
Determinar el tipo de material a utilizar para la manufactura de la

pieza de acuerdo al diseño.
Aplicar las tolerancias dimensionales y acabado de las superficies
en el diseño de la pieza
SEMESTRE FEBRERO-JUNIO
UNIDAD II:
2.1 Análisis de las superficies a maquinar
2.1.1 Análisis de tolerancias geométricas
2.1.1 Análisis de material.
2.2 Selección de herramientas y parámetros de corte
2.2.1 Tipos de herramientas
2.2.2 Material para herramienta de corte
2.2.3Paramteros de corte
UNIDAD II:
Las técnicas de corte de metales han sufrido una notable evolución hasta
llegar a las máquinas herramienta de control numérico de nuestros días,
que son capaces de llevar a cabo operaciones de corte complicadas
mediante la ejecución de un programa.
Los procesos de mecanizado por arranque de viruta están muy extendidos
en la industria. En estos procesos, el tamaño de la pieza original
circunscribe la geometría final, y el material sobrante es arrancado en
forma de virutas. La cantidad de desecho va desde un pequeño
porcentaje hasta un 70-90 % de la pieza original.
UNIDAD II:
Entre las ventajas de este tipo de procesos de mecanizado, que son las razones por las
que su uso está tan extendido, están:
✓ Se consigue una alta precisión dimensional en sus operaciones
✓ Pueden realizar una amplia variedad de formas
✓ No cambia la microestructura del material por lo que conserva sus propiedades

mecánicas
✓ Se consigue texturas superficiales convenientes para los distintos diseños
✓ Son procesos fáciles de automatizar siendo muy flexibles
✓ Requiere poco tiempo de preparación
✓ Poca variedad de herramientas

UNIDAD II:
Por otra parte, también tiene desventajas respecto a los otros procesos de
fabricación, sobretodo respecto a los de conformado por deformación plástica y
los de fundición:
✓ Genera material de desecho en muchos casos no reciclable
✓ Requieren una mayor energía de proceso
✓ Los tiempos de producción son elevados
✓ El tamaño de las piezas está limitado al permitido por la máquina herramienta
✓ Suelen ser poco económicos cuando el tamaño de lote es muy elevado
UNIDAD II:
GENERACIÓN DE SUPERFICIES
El principio de generación de
superficies en este tipo de
procesos es el bidimensional, ya
que la geometría de la
herramienta sólo posee
información de un punto o
elemento de superficie de la
geometría final. Esto tiene como
ventaja la flexibilidad para
generar mucha variedad de
superficies con la misma
herramienta. Para generar la
superficie se requieren al menos
dos movimientos relativos entre la
pieza y la herramienta
UNIDAD II:
La geometría de la pieza
final se origina mediante la
combinación de dos
elementos: La geometría
de la herramienta, y el
patrón de movimientos
relativos entre la pieza y la
herramienta. Las máquinas
herramienta son las
encargadas de generar
esos movimientos relativos
aportando la energía
necesaria al proceso.
UNIDAD II:
UNIDAD II:
¿Qué son las tolerancias geométricas?
En el diseño de cualquier pieza o herramienta se debe

considerar cierta tolerancia para su fabricación.
Existen dos tipos de tolerancia; la tolerancia dimensional y la

tolerancia geométrica. La primera controla las medidas o
dimensiones de una pieza, no controla ni la forma, ni la
posición, ni la orientación que tengan los elementos a los que
se aplica la tolerancia dimensional.
UNIDAD II:
La tolerancia geométrica
controla la forma, posición
u orientación de los
elementos a los que se
aplican, pero no sus
dimensiones, en otras
palabras podríamos definir
la tolerancia geométrica
de un elemento, una
pieza, superficie, eje, plano
de simetría, etc. como la
zona de tolerancia dentro
de la cual debe estar
contenido dicho
elemento.
UNIDAD II:
Las tolerancias
geométricas deberán
especificarse
solamente en aquellos
requisitos que afecten
a la funcionalidad,
intercambiabilidad y
posibles cuestiones
relativas a la
fabricación; de otra
manera, los costes de
fabricación y
verificación sufrirán un
aumento innecesario.
UNIDAD II:
El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento

satisfactorio y la intercambiabilidad, aunque las piezas sean fabricadas en
talleres diferentes y por distintos equipos y operarios.
UNIDAD II:
UNIDAD II:
UNIDAD II:
2.1.1 Análisis de material
La industria del mecanizado

produce una gran variedad
extremadamente amplia de
piezas mecanizadas a partir de
distintos materiales. Cada
material presenta
características únicas que
vienen dadas por elementos
de aleación, el tratamiento
térmico, la dureza, etc. Esta
combinación ejerce una gran
influencia sobre la elección de
la geometría, calidad y datos
de corte de la herramienta.
UNIDAD II:
Los materiales utilizados para las piezas se dividen en

seis grupos principales y cada grupo tiene propiedades
únicas en cuanto a maquinabilidad.
ISO-M
ISO-P Acero ISO-K
Acero inoxidable Fundición
ISO-S
Aleaciones ISO-H
ISO-N
termoresistentes Acero
Aluminio
templado
UNIDAD II:
ISO-P
Acero
El acero es el grupo de
materiales mas grandes
del área de mecanizado.
Abarca materiales no
aleados y de alta
aleación. La
maquinabilidad suele ser
buena, pero puede ser
muy distinta según la
dureza, contenido del
carbono, etc.
UNIDAD II:
ISO-M
Acero
inoxidable
Son materiales aleados

con mínimo 12% de
cromo; otras aleaciones
pueden contener níquel
y molibdeno. En estos
materiales los filos
quedan expuestos a
gran cantidad de calor,
desgaste en entalladura
y filo de aportación
UNIDAD II:
ISO-K
Fundición
Es el contrario del acero, un

tipo de material que
produce viruta corta. La
fundición gris y la fundición
maleable son muy fáciles
de maquinar, mientras la
fundición modular y la
fundición compactada
presentan mas dificultades,
todas contienen sic que
resulta muy abrasivo para
el filo.
UNIDAD II:
ISO-N
Aluminio
Los metales no férreos

son mas blandos. Por
regla general, se
puede obtener alta
velocidad de corte y
prolongada vida útil
de la herramienta
con plaquitas de filos
agudos.
UNIDAD II:
ISO-S
Aleaciones
termoresistentes
Son pastosos, crean filo

de aportación, se
endurecen durante el
mecanizado y generan
calor. Son similares al del
área ISO M pero mucho
más fáciles de
mecanizar y acortan la
vida útil de la
herramienta y el filo de
la plaquita.
UNIDAD II:
ISO-H
Acero
templado
Estos materiales son difíciles

de mecanizar, generan calor
durante el mecanizado y
resultan muy abrasivos para
el filo.
UNIDAD II:
2.2 Selección de herramientas y parámetros de corte.
Actualmente en la industria es muy

usado el maquinado de piezas
mecánicas, especialmente árboles
para transmisión que soportan gran
esfuerzo de torsión y flexión,
fabricados de acero aleado AISI
4340. El proceso de maquinado de
las piezas utiliza las herramientas de
corte para producir la forma
deseada de la pieza. Por tal razón
es necesario estudiar el tiempo de
vida de estas para prevenir el
desgaste prematuro o fractura de
la herramienta y evitar que la pieza
maquinada tenga imperfecciones.
UNIDAD II:

Las herramientas de corte son

aquellos instrumentos que
presentan una parte cortante
que es utilizada para modificar
la forma de un determinado
cuerpo gastando el mínimo de
energía. Las herramientas de
corte se identifican de acuerdo
al material con el que estén
hechas.
UNIDAD II:

ACEROS RÁPIDOS
Se conoce bajo este nombre a la aleación carbono-hierro.

Las herramientas producidas con este material permiten
cortar hasta 100 m/min. sin que se desafile la parte
cortante y llegan a soportar temperaturas de 600 °C.
UNIDAD II:

Stelitas
Este material, también utilizado para producir

herramientas de corte, cuenta con una base de Cr y
Co, lo que le permite alcanzar temperaturas de hasta
800 °C.
UNIDAD II:

ACEROS EXTRA-RÁPIDOS
las herramientas producidas con este tipo de

acero mantienen su filo incluso a temperaturas
superiores a los 600 °C, por lo que son
sumamente resistentes. Además de esto,
trabajan a velocidades superiores que las de
aceros rápidos.
UNIDAD II:

Carburos duros
Este material, también conocido como

carburos metálicos, está compuesto por
carburos de Tántalo, wolframio y titanio. Las
herramientas producidas con este material
logran alcanzar velocidades superiores a los
2500 m/min.
UNIDAD II:

Nitruro cúbico de
boro
Este material es el segundo más duro, sólo el diamante lo

supera, y se caracteriza por soportar temperaturas de hasta
2000 °C. Generalmente las herramientas compuestas por este
material se utilizan para tornear piezas duras, metales y
aleaciones que posean resistencia al calor.
UNIDAD II:

Cermet
Se denomina bajo este nombre a aquellas herramientas que son

fabricadas con metales duros que poseen partículas tales como
carburo de nitruro de titanio, nitruro de titanio o carburo de titanio.
UNIDAD II:

Diamante poli-
cristalino
Este es el material de mayor

dureza y se caracteriza por ser
sumamente resistente a los
desgastes producidos por
abrasión. Las herramientas
producidas con este material
tienen una vida útil que puede
ser hasta 100 veces mayor que la
que posee el metal duro.
UNIDAD II:
2.3 Parámetros de corte
El problema fundamental del mecanizado es obtener obtener la calidad

exigida con la máxima productividad y mínimo costo.
Velocidad y factores de corte

Velocidades de corte
 Se llama velocidad de corte a la velocidad expresada en metros por
minutos (espacio en metros recorridos en un minuto), de un punto
de la superficie que se mecaniza si es ésta quien lleva el movimiento
de corte (torneado), o de un punto de la arista de corte se es la
herramienta quien posee el movimiento de corte (fresadora,
taladradora, cepilladora, etc.).
 Cuando el movimiento de corte es circular, el punto a considerar es
el mas alejado del eje de rotación. Es decir el diámetro exterior de la
herramienta o pieza.
Calculo de velocidad de corte
 Se designa con la letra D al diámetro mayor de la herramienta o
pieza y con N el numero de revoluciones por minuto [r/min] ó [min-1],
se calcula:
 Ejemplo: ¿Cuál será la velocidad de corte que lleva una broca de
20[mm] si gira a razón de N= 320[r/min]?
 Calcular N [r/min] que ha de dar una broca de 20[mm] para que su

velocidad sea 25[m/min].
 Si la maquina dispone de varias velocidades, 50-100-200-400-750-1400.

se aproxima a la mas cercana.
 La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
➢ Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
➢ Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia
del mecanizado.
➢ Calidad del mecanizado deficiente.
 La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

➢ Formación de filo de aportación en la herramienta.
➢ Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
➢ Baja productividad.
➢ Costos elevados del mecanizado.
Velocidad de Rotación
 La velocidad de rotación del husillo portaherramientas o porta piezas,
se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm).
 En las maquina herramientas por arranque de viruta hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del
motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios
de la máquina.
 La velocidad de rotación de la herramienta es directamente
proporcional a la velocidad de corte y al diámetro de la herramienta.
Velocidad de Avance
 El avance o velocidad de avance, es la velocidad relativa entre la
pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el
corte.
 El avance y la punta de la herramienta de corte son los dos factores
más importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie
obtenida.
 Cada herramienta (broca, fresa o buril) puede cortar
adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la herramienta, denominado avance por revolución
(Fn).
 Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca o
pieza, de la profundidad del agujero o pasada, del tipo de material
de la pieza y de la calidad de la herramienta.
 La velocidad de avance (F) es el producto del avance por
revolución (Fn) por la velocidad de rotación (N) de la herramienta.
 El avance por revolución (Fn) es el producto del avance por diente
(F≈) por el número de dientes (z) de la herramienta.
 La velocidad de avance (F) es el producto del avance por revolución

(Fn) por la velocidad de rotación de la herramienta.
 Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las
maquinas convencionales la velocidad de avance se selecciona de
una gama de velocidades disponibles, mientras que las maquinas de
control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de
avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.
 La velocidad de avance excesiva da lugar a:
➢ Buen control de viruta
➢ Menor tiempo de corte
➢ Menor desgaste de la herramienta
➢ Riesgo más alto de rotura de la herramienta
➢ Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
 La velocidad de avance baja da lugar a:

➢ Viruta más larga
➢ Mejora de la calidad del mecanizado
➢ Desgaste acelerado de la herramienta
➢ Mayor duración del tiempo de mecanizado
➢ Mayor coste del mecanizado
Profundidad de corte o de pasada
 La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la
profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una
pasada de la herramienta.
 La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está
directamente relacionado con la longitud de la arista del filo de corte,
depende de la profundidad de pasada (p) y del ángulo de posición
(κr).
Espesor y sección de viruta
 El control de la sección y del espesor de la viruta son factores
importantes a la hora de determinar el proceso de mecanizado.
 El espesor de la viruta (s), es la anchura de la parte de la pieza
implicada en el corte.
 Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del
arranque, la carga del filo será menor y esto permitirá aplicar mayores
velocidades de avance sin dañar la herramienta.
F (mm diente)  z (diente revol )  p (mm)  Ac (mm)

(
S mm 2
) =
  D(mm)
Volumen de viruta arrancado
 El volumen de viruta arrancado por minuto (Q) se expresa en
centímetros cúbicos por minuto y se obtiene de la siguiente fórmula:
 Este dato es importante para determinar la potencia necesaria de la
máquina y la vida útil de las herramientas.
 Donde Ac es el ancho del corte (diámetro de la herramienta), p es la
profundidad de pasada, y f es la velocidad de avance.
Fuerza de corte
 La fuerza de corte (Fc) es un parámetro necesario a tener en cuenta
para evitar roturas y deformaciones en la herramienta y en la pieza; y
para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un
determinado mecanizado.
 Este parámetro está en función del avance de la herramienta, de la
velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza
del material, de las características de la herramienta y del espesor
medio de la viruta.
( ) (
Fc (kgf ) = S mm2  f c kgf mm2 )
Tiempo de Mecanizado
 El tiempo de mecanizado de un taladro y de una fresadora se
calcula con la longitud de aproximación (diámetro de la broca) y
salida de la broca o fresa de la pieza que se mecaniza.
 En el caso del torno es el tiempo que tarda la herramienta en
efectuar una pasada.
Potencia de corte
 La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado
mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de
viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la
máquina.
 Esta fuerza específica de corte (fc), es una constante que se determina
por el tipo de material que se está mecanizando, geometría de la
herramienta, espesor de viruta, etc.
(
Pc (kgfm s ) = Fc kgf mm2  Vc (m min ) )
Pc(kgfm s ) = Fc  Vc
  D(mm) N (r min )
Fc (kgf ) = S mm ( 2
) f (kgf
c mm 2
) Vc(m min ) =
1.000 (mm m )
F (mm diente)  z (diente revol )  p (mm)  Ac (mm)

(
S mm 2
) =
  D(mm)
Pc (kgfm min ) =
( )
F (mm diente)  z (diente r ) p (mm) Ac (mm)  f c kgf mm2    D(mm) N (r min )
  D(mm)1.000 (mm m )
Pc (kgfm min ) =
Fn (mm r ) N (r min )  p (mm) Ac (mm)  f c kgf mm2 ( )
1.000 (mm m )
Pc (kgfm min ) =
F (mm min )  p (mm) Ac (mm)  f c kgf mm2 ( )
1.000 (mm m )
Pc (kgfm s ) =
(
F (mm min )  p (mm)  Ac (mm)  f c kgf mm 2 )
1.000 (mm m )  60(seg )
Pc (kgfm s ) =
(
F (mm min )  p (mm)  Ac (mm)  f c kgf mm2 )
1.000 (mm m )  60(seg )
Pc (CV ) =
( )
F (mm min )  p (mm)  Ac (mm)  f c kgf mm 2  1(CV )
1.000 (mm m )  60(seg )  75(kgfm s )
Pc (KW ) =
(
F (mm min )  p (mm)  Ac (mm)  f c kgf mm 2  1(KW ) )
1.000 (mm m )  60(seg )  75(kgfm s )  3,6(CV )
F  p  Ac  f c
Pc (KW ) =
6.120 .000
Pc(KW ) =
Ac (mm) p(mm) F (mm min ) Fc kgf mm2 ( )
6.120 .000 
Pc : es la potencia de corte (KW)

Ac : es el diámetro de la pieza o herramienta (mm)
F : es la velocidad de avance (mm/min)
fc : es la fuerza específica de corte (kgf/mm2)
η : es el rendimiento o la eficiencia de la máquina
Tablas para Taladradoras
Tabla de Velocidad de Corte
Tabla de Avance
Tabla de Revoluciones
Tablas para Fresadoras
Tabla de Fuerza Especifica de Corte
Tabla de Velocidad de Corte
Tabla de Profundidad de Fresado

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MANUFACTURA AVANZADA

Determinar el tipo de material a utilizar para la manufactura de la

2.1 Análisis de las superficies a maquinar

2.1.1 Análisis de tolerancias geométricas

2.1.1 Análisis de material.

2.2 Selección de herramientas y parámetros de corte

2.2.1 Tipos de herramientas

2.2.2 Material para herramienta de corte

2.1 Análisis de las superficies a maquinar

2.1 Análisis de las superficies a maquinar

✓ Se consigue una alta precisión dimensional en sus operaciones

✓ Pueden realizar una amplia variedad de formas

✓ No cambia la microestructura del material por lo que conserva sus propiedades

✓ Se consigue texturas superficiales convenientes para los distintos diseños

✓ Son procesos fáciles de automatizar siendo muy flexibles

✓ Requiere poco tiempo de preparación

✓ Poca variedad de herramientas

2.1 Análisis de las superficies a maquinar

✓ Genera material de desecho en muchos casos no reciclable

✓ Requieren una mayor energía de proceso

✓ Los tiempos de producción son elevados

✓ El tamaño de las piezas está limitado al permitido por la máquina herramienta

✓ Suelen ser poco económicos cuando el tamaño de lote es muy elevado

2.1 Análisis de las superficies a maquinar

2.1 Análisis de las superficies a maquinar

2.1.1 Análisis de tolerancias geométricas

¿Qué son las tolerancias geométricas?

En el diseño de cualquier pieza o herramienta se debe

Existen dos tipos de tolerancia; la tolerancia dimensional y la

2.1.1 Análisis de tolerancias geométricas

2.1.1 Análisis de tolerancias geométricas

2.1.1 Análisis de tolerancias geométricas

El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento

2.1.1 Análisis de tolerancias geométricas

2.1.1 Análisis de tolerancias geométricas

2.1.1 Análisis de material

La industria del mecanizado

2.1.1 Análisis de material

Los materiales utilizados para las piezas se dividen en

2.1.1 Análisis de material

2.1.1 Análisis de material

Son materiales aleados

2.1.1 Análisis de material

Es el contrario del acero, un

2.1.1 Análisis de material

Los metales no férreos

2.1.1 Análisis de material

Son pastosos, crean filo

2.1.1 Análisis de material

Estos materiales son difíciles

2.2 Selección de herramientas y parámetros de corte.

Actualmente en la industria es muy

2.2 Selección de herramientas y parámetros de corte.

Las herramientas de corte son

2.2 Selección de herramientas y parámetros de corte.

Se conoce bajo este nombre a la aleación carbono-hierro.

2.2 Selección de herramientas y parámetros de corte.

Este material, también utilizado para producir

2.2 Selección de herramientas y parámetros de corte.

las herramientas producidas con este tipo de

2.2 Selección de herramientas y parámetros de corte.

Este material, también conocido como

2.2 Selección de herramientas y parámetros de corte.