Optimización de circuitos para lixiviación a presión de minerales

sulfurados y concentrados
La lixiviación a presión es una opción para la recuperación de cobre de la calcopirita. La lixiviación
tiene lugar a altas temperaturas y presiones en presencia de un agente oxidante. Este trabajo
muestra cómo se puede mejorar el rendimiento de los circuitos de lixiviación por presión
optimizando la configuración de autoclaves y el método de eliminación de calor. El objetivo se logró
mediante la creación de un modelo de autoclave que combina equilibrios de masa, equilibrios de
energía y equilibrios de población. Se eligió un circuito de caja base que consta de un único
autoclave, y este caso base se comparó con las opciones para aumentar la capacidad al agregar más
autoclaves al circuito. Estas opciones de aumento de capacidad incluyen circuitos en los que el
autoclave adicional se agrega en paralelo, en serie y en serie con engrosamiento entre los dos
autoclaves. Se comparan los requisitos de extracción de cobre, productividad y enfriamiento para
estas opciones. El circuito en serie con engrosamiento entre etapas tiene la mayor extracción y
productividad; sin embargo, el deber de enfriamiento en el primer autoclave es alto. Además de
comparar las opciones de circuito, se investigaron tres opciones para la eliminación del calor:
bobinas de enfriamiento, enfriamiento rápido del agua y reciclaje instantáneo. La opción de reciclaje
instantáneo da como resultado la extracción de cobre más alta, y la opción de agua de enfriamiento
la extracción de cobre más baja.

Introducción

Los minerales de sulfuro de cobre y los concentrados que contienen calcopirita son típicamente
difíciles de lixiviar en condiciones atmosféricas. La fundición de estos minerales también puede ser
un desafío, debido a la incapacidad de los procesos de fundición para manejar minerales de bajo
grado, así como impurezas como el arsénico y el antimonio. Por lo tanto, se requieren rutas
hidrometalúrgicas alternativas para tratar la calcopirita. Una opción es la lixiviación por presión, que
es el enfoque de este trabajo. En el proceso de lixiviación a presión, los minerales y concentrados
de sulfuro se lixivian en autoclaves a temperaturas de 200 a 220 ° C y una presión de
aproximadamente 3000 kPa (Schlesinger et al., 2011). Se requiere un agente oxidante,
generalmente oxígeno, para oxidar iones sulfuro a iones sulfato. La oxidación de azufre a sulfato es
exotérmica; en consecuencia, es necesario un método de eliminación de calor para mantener la
temperatura en el autoclave.

La disolución de la calcopirita viene dada por la ecuación [1]. La calcopirita en los concentrados de
flotación suele ir acompañada de pirita. La disolución de pirita está dada por la Ecuación [2]
(McDonald y Muir, 2007). [1] [2]

A temperaturas superiores a 200 ° C, el sulfato férrico reacciona para formar hematita, como se
muestra en la Ecuación [3]:
 La cinética de las reacciones de lixiviación puede describirse mediante el modelo de partículas
encogidas. La cinética de reacción se puede incorporar en un modelo matemático de un reactor
continuo, como lo describe Crundwell (1995). Este enfoque es útil en el diseño de circuitos de
autoclave, y se ha utilizado para diseñar un autoclave de lixiviación de cobre en una refinería de
metales básicos (Crundwell, 2005), para predecir el rendimiento de una operación de lixiviación a
presión de zinc (Crundwell y Bryson, 1992), y para modelar y optimizar reactores de lixiviación
bacteriana (Crundwell, 2000).

Metas y objetivos

El objetivo de este trabajo es demostrar dos formas de optimizar un circuito de lixiviación a presión,
a saber:

➤ Optimizar la configuración de autoclaves

➤ Optimización del método de eliminación de calor.

Estos estudios de optimización se realizaron mediante la construcción de un modelo detallado del

autoclave de lixiviación a presión, que incluye la cinética de reacción y los métodos de eliminación
de calor. Este modelo se extendió para simular diferentes configuraciones para circuitos de
autoclave. Las diferentes configuraciones y opciones se compararon en términos de extracción de
cobre, productividad y equilibrio energético.

Planteamiento del problema

Una planta hipotética de lixiviación a presión tiene un autoclave único de volumen V. Considere esto
como el circuito del caso base, que se muestra en la Figura 1. La temperatura del autoclave se
mantiene haciendo correr agua de enfriamiento a través de las bobinas en el recipiente. El tiempo
de residencia en el autoclave es de aproximadamente una hora. Se requiere que la planta duplique
su capacidad.

Para mantener el tiempo de residencia de la lixiviación, se debe agregar un autoclave adicional para
completar un volumen total de 2V. Los autoclaves se pueden configurar de una de las siguientes
maneras:

➤ Dos autoclaves, cada uno con el volumen V, en paralelo, como se muestra en la Figura 2

➤ Dos autoclaves, cada uno con el volumen V, en serie, como se muestra en la Figura 3

➤ Dos autoclaves, cada uno con el volumen V, en serie con un espesante entre los dos, como se
muestra en la Figura 4. El producto del primer autoclave se espesa al 45% de sólidos. El flujo inferior
del espesador se repulsa con lixiviante fresco para formar una suspensión con 30% de sólidos.

Las opciones para eliminar el calor de los autoclaves son:

➤ Bobinas de enfriamiento, como se usa en el circuito de la caja base

➤ Apague el enfriamiento, como se muestra en la Figura 5, donde se agrega agua fría directamente
al compartimento del autoclave

➤Reciclaje instantáneo, como se muestra en la Figura 6. Una porción de la lechada se retira del
primer compartimento del autoclave y se recicla al tanque de alimentación. A medida que la
suspensión presurizada ingresa al tanque de alimentación, el agua se evapora y la temperatura de
la suspensión se reduce a la temperatura del punto de ebullición. La proporción de material
reciclado se controla para mantener la temperatura del autoclave.
Las opciones para la configuración de autoclave y el método de eliminación de calor se comparan
con el caso base en términos de extracción y productividad.

Marco modelo

El modelo de autoclave es una combinación de balances de masa, balances de población y balances

de energía. Cada uno de estos se discute brevemente en las secciones a continuación. Los detalles
del modelo están disponibles en la literatura (Crundwell, 1994, 1995, 2000). Las entradas al modelo
incluyen el tamaño de partícula de alimentación, el rendimiento de sólidos y soluciones, el volumen
del reactor, el tiempo de retención, la cinética de reacción, la transferencia de masa de gas y las
propiedades termodinámicas de los compuestos. Las ecuaciones de balance de masa, balance de
población y balance de energía se resuelven simultáneamente en el software Cycad Process®, lo que
resulta en flujos de producto fuera del reactor y requisitos de enfriamiento.

Balance de masa

El balance de masa representa la conservación de la masa. Los balances de masa para cada
componente están incluidos en el modelo. La ecuación de balance de masa para los componentes
sólidos y acuosos es la siguiente:

donde Q es la velocidad de flujo volumétrico de la suspensión que alimenta el reactor, Ci es la

concentración del componente i, r es la velocidad de formación del componente i, y V es el volumen
de la suspensión en el reactor.

Un balance de masa para el oxígeno disuelto representa la transferencia de masa de gas, de acuerdo
con la ecuación [5] (Crundwell, 2005):

donde kLa es el coeficiente de transferencia de masa y [O2 (aq)]sat es la concentración de saturación

de oxígeno a la temperatura del autoclave.

Balance poblacional

Una característica que distingue el modelado de los reactores de lixiviación de otros reactores es el
cambio en el tamaño de las partículas a medida que avanza la reacción. El balance de la población
explica el cambio en el tamaño de partícula de los sólidos a medida que reaccionan. Esto es
importante porque la velocidad de disolución es mayor para partículas más pequeñas que para
partículas más grandes.

Rubisov y Papangelakis (1997) describen el equilibrio de la población como una técnica de "conteo
de partículas". La ecuación del balance poblacional se da en la Ecuación [6]:
donde nin y nout son las funciones de densidad del tamaño de partícula de la entrada y la salida,
respectivamente, sobre una base numérica, rs es la tasa de contracción de las partículas en metros
por segundo, y l es el diámetro de la partícula en metros.

El término Qn (l) adentro representa el material que ingresa al reactor con el tamaño ly el término
Qn (l) afuera representa el material que sale del reactor con el tamaño l. El segundo término en el
lado derecho representa el cambio en el tamaño de partícula debido a la reacción. Está formado por
partículas que entran en la clase de tamaño l debido a la contracción, así como partículas que salen
de la clase de tamaño l debido a la contracción. El término (drs n (l) out)/dl indica que la velocidad
de reacción depende del tamaño de partícula.

Para un componente sólido i, el cambio en la distribución del tamaño de partícula a través del
reactor representa la conversión del componente, como se muestra en la Ecuación [7]:

donde rs es la tasa de contracción de las partículas, t - es el tiempo medio de residencia, y l - es el

tamaño medio de las partículas.

El número de lixiviación se puede interpretar de la siguiente manera: para mejorar el rendimiento

del reactor, se debe aumentar el valor del número de lixiviación. Esto se puede lograr de tres
maneras: aumentando la velocidad de lixiviación intrínseca, aumentando el tiempo de residencia y
disminuyendo el tamaño de partícula. El valor de la velocidad de lixiviación intrínseca se puede
aumentar aumentando la temperatura o las concentraciones de reactivos, o agregando un
catalizador.

Parámetros del modelo

Descripción del proceso

El concentrado de sulfuro se rechaza en agua para formar una suspensión. La lechada se bombea al
primer compartimento de un autoclave. El autoclave tiene cuatro compartimentos. La lechada fluye
de un compartimiento al siguiente sobre vertederos que separan los compartimentos. El oxígeno se
alimenta a cada compartimento a través de boquillas de gas. El oxígeno sin reaccionar se ventila
desde la parte superior del recipiente.

Condiciones de operación

Las condiciones de funcionamiento del autoclave se dan en la Tabla I.

Composición del alimento

La alimentación al proceso es un concentrado que contiene calcopirita y pirita. La composición es la

misma que la de un concentrado investigado por McDonald y Muir (2007). Para fines de modelado,
se supone que el mineral de gangue es cuarzo. La composición del alimento se muestra en la Tabla
II.

Distribución de tamaño de partícula de alimentación (PSD)

Se obtuvieron datos del tamaño de partícula para un concentrado de calcopirita. Los datos se
ajustaron al modelo de Gaudin-Meloy (Meloy y Gumtz, 1969), que se muestran en la Ecuación [11]:
donde P(l) es la fracción de masa de partículas, L es el diámetro máximo de partícula y alfa es un
valor que indica la extensión de la distribución. Los valores ajustados para L y alfa se dan en la Tabla
III.

Composición Lixiviante

El lixiviante para la lixiviación a presión generalmente está compuesto de refinado, con ácido
sulfúrico adicional para completar la concentración deseada. La composición lixiviante utilizada para
el modelo se muestra en la Tabla IV. Se supone que la temperatura del lixiviante es de 50 ° C.

Cinética de reacción

La disolución de calcopirita y pirita da como resultado la formación de sulfato de cobre y sulfato

férrico en solución. La pirita se disuelve para formar sulfato ferroso en solución. Se supone que estas
reacciones siguen el modelo de partículas encogidas con control de reacción superficial. La adición
de oxígeno da como resultado la oxidación del hierro ferroso en hierro férrico. El sulfato férrico se
hidroliza para formar hematita. La transferencia de masa de oxígeno desde la fase gaseosa a la fase
acuosa también se modela como una reacción. Las expresiones cinéticas para las reacciones de
disolución e hidrólisis se obtuvieron de la literatura (Langová y Matýsek, 2010; McDonald y Muir,
2007; Papangelakis y Demopoulos, 1991; Vracˇar y Cerović, 1997). Las reacciones y sus tasas se dan
en la Tabla V.

Además de estas reacciones, también se produce la evaporación del agua. La cantidad de agua
evaporada se calcula asumiendo que el gas residual está saturado con vapor de agua. La
concentración de saturación de la corriente de gas se calcula a partir de la temperatura del reactor.

Resultados de la simulación del caso base

Los resultados de la simulación del circuito del caso base se presentan en esta sección

Tamaño de partícula

El cambio en el tamaño de partícula de calcopirita en el reactor se muestra en la Figura 7 como una

función de densidad. La pirita sigue una tendencia similar.

Según la figura 7, el tamaño medio de partícula aumenta en el autoclave. Esto es contra-intuitivo ya

que las partículas se hacen más pequeñas a medida que reaccionan. Este fenómeno ha sido
explicado por Crundwell et al. (2013) como sigue: si la extensión de la PSD de alimentación es
estrecha, el tamaño medio de partícula disminuye a medida que avanza la reacción, como se
esperaba. Sin embargo, si la extensión del PSD de alimentación es amplia, el tamaño medio de
partícula aumentará. Las partículas más pequeñas reaccionan por completo y, por lo tanto, ya no
contribuyen a la PSD. El tamaño medio, por lo tanto, se acerca al tamaño de las partículas más
grandes.

La propagación de la alimentación PSD se puede cuantificar por la covarianza, dada en la ecuación

[12]:
donde delta es la desviación estándar del tamaño de partícula y miu es el tamaño medio de
partícula.

De acuerdo con Crundwell et al. (2013), los valores de covarianza inferiores a 0,5 dan como
resultado una disminución en el tamaño medio de partícula, mientras que los valores superiores a
0,5 dan como resultado un aumento.

Extracción de cobre y azufre

La extracción de cobre y azufre en cada compartimento del autoclave para el caso base se muestra
en la Figura 8. La extracción total de cobre para el caso base es del 96,15%.

Balance de energía

Los requisitos de energía para enfriar cada compartimento del autoclave se muestran en la Tabla VI.
El mayor grado de oxidación de azufre se produce en el primer compartimento. Sin embargo, el
trabajo de enfriamiento es inferior al del segundo compartimento porque la alimentación al primer
compartimento está a una temperatura de 49 ° C. En el autoclave, esta corriente se calienta a la
temperatura de funcionamiento de 200 ° C, lo que resulta en una disminución de los requisitos de
enfriamiento.
Efecto de la transferencia de masa de gas.

Se investigó el efecto de la transferencia de masa de oxígeno desde la fase gaseosa a la fase acuosa
variando el coeficiente de transferencia de masa y registrando las extracciones resultantes de cobre
y azufre. Se usó el mismo coeficiente de transferencia de masa en cada compartimento del
autoclave. Los resultados se muestran en la Figura 9. Los resultados muestran que valores más altos
de kLa resultan en extracciones más altas de cobre y azufre.

Comparación de diferentes configuraciones de autoclave

En esta sección, las diferentes configuraciones de circuitos se comparan en términos de extracción,

productividad y requisitos de energía.

Extracción de cobre y azufre

Las extracciones generales de cobre y azufre se muestran en la Figura 10. El caso base y los circuitos
paralelos producen los mismos valores para la extracción. Esto se espera. Los circuitos en serie dan
extracciones ligeramente más altas de cobre y azufre. La mayor extracción se logra en el circuito en
serie con engrosamiento entre etapas. Esto se debe a que la solución se elimina después del primer
autoclave. Se agrega un volumen menor de solución para formar una suspensión con 30% de sólidos.
Por lo tanto, el tiempo de residencia de los sólidos en el segundo autoclave aumenta
significativamente.
Productividad

La productividad de un reactor es una medida de la cantidad de material reaccionado por unidad de

volumen del reactor, como se indica en la Ecuación [13]:

Se midió la productividad de la lixiviación de azufre. Los resultados se muestran en la Tabla VII.

Balance de energía

Los requisitos de enfriamiento para cada compartimento del autoclave en el circuito de la caja base
se presentaron en la Tabla VI. Los requisitos de enfriamiento para cada compartimento de autoclave
en los circuitos restantes se presentan en la Tabla VIII.

Comparación de las opciones de eliminación de calor.

Extracción de cobre

Las opciones de eliminación de calor se comparan en términos de extracción de cobre en el

autoclave. Los resultados se muestran en la Figura 11. En la opción del caso base, se utilizan bobinas
de enfriamiento. Para la opción de enfriamiento rápido, la conversión de cobre es menor que para
la opción del caso base. Esto se debe a que la adición de agua de enfriamiento reduce el tiempo de
residencia en el autoclave.

La mayor extracción de cobre se logra con la opción de reciclaje instantáneo. Esto se debe a que el
agua se elimina del material reciclado por evaporación. Por lo tanto, el tiempo de residencia de los
sólidos en el primer compartimento aumenta.

Conclusiones

Se ha creado un modelo de autoclave para simular la lixiviación a presión de un material que

contiene calcopirita y pirita. El modelo se utilizó para comparar diferentes configuraciones de
autoclave y opciones de eliminación de calor.
Las opciones para la configuración de un circuito con dos autoclaves son paralelas, series y series
con engrosamiento entre etapas. Estas opciones se compararon en términos de extracción de cobre,
productividad y balance energético. El circuito en serie tiene mayor extracción y productividad de
cobre que el circuito paralelo. El circuito en serie con engrosamiento entre etapas tiene la mayor
extracción y productividad. Esto se debe a que el paso de espesamiento elimina la solución y, por lo
tanto, aumenta el tiempo de residencia de los sólidos en el segundo autoclave.

La desventaja de los dos circuitos en serie es el alto requisito de enfriamiento en el primer autoclave.
El primer compartimento requiere la adición de calor debido a la mayor velocidad de alimentación.
Sin embargo, el segundo compartimento requiere 7 MW de enfriamiento, lo que puede no ser
práctico. Estas opciones deben compararse en términos de costos de capital.

Las opciones de enfriamiento son bobinas de enfriamiento, reciclaje instantáneo y enfriamiento

rápido. Estos se compararon en términos de extracción de cobre y concentración de cobre de salida.
La opción de enfriamiento rápido produce la menor extracción y concentración de cobre. Esto se
debe a que el agua de enfriamiento reduce el tiempo de residencia en el autoclave. La opción de
reciclaje instantáneo brinda la mayor extracción y productividad de cobre. La razón es que el
parpadeo del material desde el primer compartimento aumenta el tiempo de residencia de los
sólidos en ese compartimento.