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enriquecer la investigación y se
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mencionan en la bibliografía.
bibliografía.

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1
 TECNOLOGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL

CARRERA:
INGENIERÍA PETROLERA

MATERIA: SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN

INVESTIGACION
TEMA 3
“BOMBEO MECÁNICO”

DOCENTE:

ING. TRINIDAD PUENTE JOSE VICTOR

ALUMNA:

PÉREZ BALTAZAR DIANA KAREN

SEMESTRE: 9° GRUPO: 1

CERRÓ AZUL, VER. A 04 DE NOVIEMBRE 2019.

2
 INDICE

Introducción………………………………………………………………………..…..4

BOMBEO MECÁNICO…………………..………………………………………….5

3.1 Principios de Operación…………………………………………………. ………5

3.2 Equipo Superficial…………………………………………………………….......6

3.3 Equipo Subsuperficial……………………………………………………………..9

3.4 Diseños de Aparejos de Bombeo Mecánico…………………………………..13

3.5 Comportamiento del Sistema Mediante Cartas Dinamométricas…………...15

3.6 Identificación y Corrección de Fallas…………………………………………..16

3.7 Aplicaciones Prácticas con Software Comercial……………………………...19

Conclusión……………………………………………………………………………22

Bibliografía……………………………………………………………………………23

3
 INTRODUCCIÓN

El bombeo mecánico es uno de los métodos de producción más utilizados (80-90%),

el cual su principal característica es la de utilizar una unidad de bombeo para
transmitir movimiento a la bomba de subsuelo a través de una sarta de cabillas y
mediante la energía suministrada por un motor.

Los componentes del bombeo mecánico este compuesto básicamente por las
siguientes partes: unidad de bombeo, motor (superficie), cabillas, bomba de
subsuelo, anclas de tubería, tubería de producción (subsuelo). Un equipo de
bombeo mecánico (también conocido como “balancín” o “cigüeña”) produce un
movimiento de arriba hacia abajo (continuo) que impulsa una bomba sumergible en
una perforación. El otro extremo del eje, que a menudo tiene una punta curva, está
unido a una barra de metal que se mueve hacia arriba y hacia abajo. El balancín de
producción, que en apariencia y principio básico de funcionamiento se asemeja al
balancín de perforación a percusión, imparte el movimiento de sube y baja a la sarta
de varillas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de
producción o de educción, a cierta profundidad del fondo del pozo. La válvula fija
permite que el petróleo entre al cilindro de la bomba. En la carrera descendente de
las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la válvula viajera para que el petróleo
pase de la bomba a la tubería de educción.

4
 UNIDAD 3 “BOMBEO MECÁNICO”

3.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN

Es uno de los métodos de producción más utilizados (80-90%), el cual su principal
característica es la de utilizar una unidad de bombeo para transmitir movimiento a
la bomba de subsuelo a través de una sarta de cabillas y mediante la energía
suministrada por un motor. Los componentes del bombeo mecánico está compuesto
básicamente por las siguientes partes: unidad de bombeo, motor (superficie),
cabillas, bomba de subsuelo, anclas de tubería, tubería de producción (subsuelo).
Un equipo de bombeo mecánico (también conocido como “balancín” o “cigüeña”)
produce un movimiento de arriba hacia abajo (continuo) que impulsa una bomba
sumergible en una perforación. Las bombas sumergibles bombean el petróleo de
manera parecida a una bomba que bombea aire a un neumático. Un motor,
usualmente eléctrico, gira un par de manivelas que, por su acción, suben y bajan un
extremo de un eje de metal. El otro extremo del eje, que a menudo tiene una punta
curva, está unido a una barra de metal que se mueve hacia arriba y hacia abajo. La
barra, que puede tener una longitud de cientos de metros, está unida a una bomba
de profundidad en un pozo de petróleo. El balancín de producción, que en
apariencia y principio básico de funcionamiento se asemeja al balancín de
perforación a percusión, imparte el movimiento de sube y baja a la sarta de varillas
de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción o
de educción, a cierta profundidad del fondo del pozo.

La válvula fija permite que el petróleo entre al cilindro de la bomba. En la carrera

descendente de las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la válvula viajera para
que el petróleo pase de la bomba a la tubería de educción. En la carrera ascendente,
la válvula viajera se cierra para mover hacia la superficie el petróleo que está en la
tubería y la válvula fija permite que entre petróleo a la bomba. La repetición continua
del movimiento ascendente y descendente (emboladas) mantiene el flujo hacia la
superficie. Como en el bombeo mecánico hay que balancear el ascenso y descenso
de la sarta de varillas, el contrapeso puede ubicarse en la parte trasera del mismo
balancín o en la manivela. Otra modalidad es el balanceo neumático, cuya
construcción y funcionamiento de la recámara se asemeja a un amortiguador
neumático; generalmente va ubicado en la parte delantera del balancín. Este tipo
de balanceo se utiliza para bombeo profundo.

5
3.2 EQUIPO SUPERFICIAL

Unidad de Bombeo.- La unidad de bombeo de carrera larga, mostrada en la Figura

2.21, tiene la finalidad de transformar el movimiento de rotación del motor en un
movimiento ascendente-descendente
requerido para impulsar la bomba de fondo.

La unidad está conformada como una torre

vertical, observada en la Figura 2.22, que se
coloca próxima a la cabeza del pozo. Está
integrada principalmente por una correa de
carga, el tambor de la correa de carga, la caja
de contrapesos, y el mecanismo de reversa,
mientras que en la base se ubica el reductor de
engranes y el motor. Las unidades de bombeo
mecánico se identifican de acuerdo a
especificaciones API que se han desarrollado. A manera de ejemplo, en la Figura
2.22 se muestra la identificación de una unidad.

Tambor.- En la parte superior de la torre se encuentra la capota de la corona (Figura

2.23), desde donde se tiene acceso al tambor, a la correa o banda de carga y a los
dos cojinetes guías que soportan el tambor. El tambor es el que soporta el peso
combinado de la caja de contrapesos y de la carga del pozo, por lo que es
importante verificar periódicamente el estado del mismo.
Cable de la Brida

Cable de acero trenzado que sirve de eslabón entre la correa de carga y la varilla
pulida, transmitiendo el movimiento alternativo a la sarta de varillas de succión.
Correa de Carga

Banda flexible de alta resistencia con capacidad de hasta 40,000 lbs, que absorbe
los esfuerzos de tensión y compresión.
Varilla Pulida
Es una varilla tipo espejo, como se muestra en la Figura 2.24, que sirve de unión
directa entre la sarta de varillas de succión del fondo y el equipo de superficie. Su
función principal es soportar el peso total de la sarta de varillas, junto con la bomba
y los fluidos.

Su superficie es pulida para lograr un perfecto sellamiento con el estopero y evitar

el desgaste constante de los sellos de éste.
Como la varilla pulida soporta las cargas más altas, sobre todo en la carrera
ascendente, necesita ser una varilla grande y sólida. Pruebas de laboratorio (de 10
6
millones de contra-esfuerzos a una velocidad de 15 spm) han demostrado que no
deben permitirse esfuerzos sobre la varilla pulida que excedan de 30,000 lb/pg2.
Entre las cargas a las que está expuesta se encuentran:
1. Peso de la sarta de varillas
2. Peso del fluido
3. Carga de aceleración
4. Carga de vibración
5. Fuerza de flotación
6. Fuerza de fricción
Caja de Contrapeso.- Como el peso de la sarta de varillas, la bomba y la columna
de fluidos desequilibran la fuerza necesaria para realizar el movimiento
reciprocante, es necesario equilibrar el peso del aparejo con masas de acero
(contrapeso) que permitan reducir el consumo de energía.

La caja de contrapesas posee tres guías en cada esquina para mantenerla

apropiadamente posicionada dentro de la torre. Una guía tiene la función de alinear
la caja de lado a lado. Las otras dos (en cada esquina) alinean la caja de atrás hacia
delante19.
Válvula de Control

La válvula de control es aquella que se utiliza para controlar los fluidos (Figura 2.25).
Entre las mayormente usadas, se encuentran15:
a) Válvula de compuerta con sello de metal en hule
b) Válvula de compuerta con sello de metal con metal
c) Válvula de aguja (para de presionar las conexiones superficiales)
Válvula de Retención

Es aquella que permite únicamente el paso de fluidos en una sola dirección,

impidiendo que los fluidos se regresen cuando se presenten contrapresiones
(Figura 2.26). Los tipos de válvulas de retención son:
a) Pistón
b) Charnela

7
a) Válvula de Pistón

Son diseñadas con los cuerpos de las válvulas de globo, proporcionando un cierre
más hermético que cualquier otro tipo. Tienen excelente resistencia a la fatiga, a la
corrosión y a la erosión.
b) Válvula de Charnela

Constan de un disco en su interior que oscila para permitir el paso total de los fluidos,
reduciendo la turbulencia y minimizando la fuerza de caída de presión. Su
construcción permite una tolerancia mínima entre las superficies de mayor
desgaste, asegurando mayor duración en las partes del movimiento.
Preventor

La Figura 2.27 muestra el Preventor, un mecanismo de seguridad diseñado para

impedir el paso de los fluidos al exterior cuando la unidad de bombeo no está
operando. En su interior tienen unos sellos de hule que aprietan la varilla pulida y
evita el paso de los fluidos15. Esta herramienta es indispensable cuando se requiera
hacer algún cambio de hules al esto pero, cuando se presente rotura en la sarta de
varillas, etc.
Estopero

Es una herramienta de seguridad que se coloca en el árbol de válvulas, por encima

de la tee de bombeo. Su función es evitar la fuga de fluidos a la superficie, por medio
de unos sellos que actúan sobre la varilla pulida (Figura 2.28)3,15. Los anillos de
estos sellos usualmente están hechos de goma o teflón para tener una baja fricción
durante la acción de sellamiento.
Caja de Engranaje

La función de la caja de engranaje es convertir la elevada velocidad rotacional del

motor en una velocidad adecuada de bombeo.

Los reductores de velocidad utilizan un engranaje doble o triple, como muestra la

Figura 2.30 (con tres ejes), donde el eje de entrada es de alta velocidad, un eje
intermedio y el eje de baja velocidad. El eje de alta es impulsado por el motor a
través de una correa y el eje de baja impulsa una cadena, a través de una corona
de 18 pulgadas de diámetro que acciona el mecanismo de reversa del sistema. Al
tenerse un brazo impulsor corto, se requiere menos esfuerzo y se puede obtener
una caja reductora más pequeña y con lo mismo mejorar la eficiencia total del
sistema.

8
3.3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL

El equipo de subsuelo es el que constituye la parte fundamental de todo el sistema

de bombeo. La API ha certificado las cabillas, las tuberías de producción y bomba
de subsuelo.

Tubería de Producción. La tubería de producción tiene por objeto conducir el

fluido que se está bombeando desde el fondo del pozo hasta la superficie. En cuanto
a la resistencia, generalmente la tubería de producción es menos crítica debido a
que las presiones del pozo se han reducido considerablemente para el momento en
que el pozo es condicionado para bombear.
Cabillas o Varillas de Succión. La sarta de cabillas es el enlace entre la unidad
de bombeo instalada en superficie y la bomba de subsuelo. Las principales
funciones de las mismas en el sistema de bombeo mecánico son: transferir energía,
soportar las cargas y accionar la bomba de subsuelo. Las principales características
de las cabillas son:

a) Se fabrican en longitudes de 25 pies, aunque también pueden manufacturarse de

30 pies.
b) Se dispone de longitudes de 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10 y 12 pies denominados por lo
general “niples de cabilla” que se utilizan para complementar una longitud
determinada y para mover la localización de los cuellos de cabillas, a fin de distribuir
el desgaste de la tubería de producción.
c) Se fabrican en diámetros de 5/8, 3/4, 7/8, 1, 1-1/8 de pulgadas.

De acuerdo a las especificaciones de la API, la cabilla de acero sólido es del tipo de

cabillas más utilizado y ha sido estandarizada por la API, sus extremos son forjados
para acomodar las roscas, un diseño que desde 1926 no ha cambiado hasta la
fecha. Todos los efectos negativos inciden en la vida útil de las uniones de las
cabillas de succión, y hacen que el 99% de los rompimientos por fatiga en los pines
de la cabilla, lo cual es ocasionado por un incorrecto enrosque de la misma. Entre
las principales fallas podemos encontrar: tensión, fatiga y pandeo. En la producción
de crudos pesados por bombeo mecánico en pozos direccionales y algunos pozos
verticales, se presenta este tipo de problema (pandeo), la corta duración de los
cuellos y la tubería debido al movimiento reciproco-vertical o reciprocante (exclusivo
en el bombeo mecánico) del cuello en contacto con la tubería causando un desgaste
o ruptura de ambas. Para el pandeo (Buckling de cabillas) se deben colocar de 1 o
2 centralizadores por cabilla según sea la severidad. Hay cabillas que tienen
centralizadores permanentes.

9
VENTAJAS

a) La ausencia de cuellos y uniones elimina la posibilidad de fallas por desconexión.

b) La falta de uniones y protuberancias elimina la concentración de esfuerzos en un
solo punto y consiguiente desgaste de la unión y de la tubería de producción.
c) Por carecer de uniones y cuellos, no se presentan los efectos de flotabilidad de
cabillas.
DESVENTAJAS
a) Presentan mayores costos por pies que las cabillas convencionales.

b) En pozos completados con cabillas continuas y bomba de tubería, la reparación

de la misma requiere de la entrada de una cabria convencional.
Anclas de Tubería.

Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de eliminar el
estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de
cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta
profundidad. Se instala en la tubería de producción, siendo éste el que absorbe la
carga de la tubería. Las guías de cabillas son acopladas sobre las cabillas a
diferentes profundidades, dependiendo de la curvatura y de las ocurrencias
anteriores de un elevado desgaste de tubería.
Bomba de Subsuelo.

Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es accionada por

la sarta de cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba de
subsuelo son simples, pero construidos con gran precisión para asegurar el
intercambio de presión y volumen a través de sus válvulas. Los principales
componentes son: el barril o camisa, pistón o émbolo, 2 o 3 válvulas con sus
asientos y jaulas o retenedores de válvulas.
Barril de trabajo

Es un tramo de tubería metálica con una pared interna pulida que permite que el
émbolo se mueva a través de ella. Dependiendo de las roscas aplicadas en los
extremos, existe barril con extremo de pin o de caja.
Pistón

Es el elemento que se mueve dentro del barril de trabajo de una bomba y pueden
ser de empaque flexible o metálico. Los primeros tipos de pistones utilizados en el
bombeo mecánico fueron los de empaque flexible, utilizando copas para sellar sobre
la pared del barril.

10
Entre los tipos de pistones que se utilizan en una bomba subsuperficial, se
encuentran13:

a) Pistón de empaque flexible: Consiste de un mandril interno sobre el cual se

instalan elementos de empaque, con anillos metálicos de desgaste. Pueden
utilizarse ya sea sobre la tubería de producción o sobre las bombas de varillas y
ofrecen una alta resistencia contra la corrosión producida por los fluidos del pozo.
Los empaques pueden ser tipo anillo o tipo copa (Figura 2.6) y están fabricados de
material sintético y de alta dureza para reducir el desgaste.

 Los pistones tipo copa usan la presión del fluido para expandirse en la carrera
ascendente y formar un sello entre el pistón y el barril, y se contraen en la
carrera descendente para mover libremente los fluidos del pozo. Son
adecuados para crudos con bajo contenido de arena. Sin embargo, la
resistencia de las copas limita la aplicación de dichos pistones a los pozos
con profundidad moderada.
 Los pistones tipo anillo son apropiados para profundidades de hasta 7000
pies (2134 m) y pozos con altos cortes de agua. Son menos efectivos que el
tipo copa, pero su desgaste es más lento, lo que los hacen más comunes.
b) Pistón metálico: Son fabricados en diferentes versiones; ya sea de anillos, para
pozos que producen arena, o plano. Son usados en pozos profundos, pues debido
al espacio pequeño que existe entre el pistón y el barril, tienen eficiencias más altas
que los de empaque flexible. Los materiales más utilizados son aleaciones de
bronce y acero inoxidable; y de la misma manera que el barril de trabajo, el pistón
puede tener el extremo tipo pin o tipo caja.
Válvulas

La válvula viajera y la válvula de pie son válvulas tipo check que operan sobre el
principio de una bola y un asiento (Figura 2.7). La válvula viajera sigue el movimiento
de la sarta de varillas de succión, mientras que la válvula de pie, colocada en el
extremo inferior del barril de trabajo de la bomba, no se mueve16.

La bola es de una superficie pulida y los asientos son maquinados, esmerilados y

acabados de manera que sean protegidos contra la corrosión. Pueden ser de acero
aleado, aleaciones de níquel, cobre y aluminio.
PARTES DE LA VALVULA

Tipos de Bombas: Los principales tipos de bombas son: a) Bomba de tubería de

producción, b) Bomba de tubería de revestimiento y c) Bomba de inserción. Sus
diferencias radican en la forma en cómo está instalada en el pozo el barril de trabajo.
a) Bomba de Tubería de Producción

11
En una bomba de tubería de producción, como la mostrada en la Figura 2.8, el barril
forma parte de la sarta de producción, al estar conectado al fondo de la tubería. Esta
construcción permite utilizar un barril con un diámetro ligeramente inferior al
diámetro de la tubería de producción. Debajo del barril de la bomba de la tubería
está montado un niple de asentamiento, dentro del cual se puede asegurar la válvula
de pie. Después de que el barril y la
sarta de la tubería de producción
están en el pozo, el émbolo con la
válvula viajera se coloca sobre la
sarta de varillas. La válvula de pie es
asegurada al fondo del émbolo por
su extractor durante la instalación.

La ventaja principal que tienen

sobre otros tipos de bombas, es una
mayor capacidad de bombeo al
tener un barril más grande; y al ser
parte integral de la tubería, puede
soportar grandes cargas. Su
principal desventaja está en que si la bomba falla, se debe retirar la sarta completa
de producción. No son recomendables para pozos de gas, debido a que se
requieren espaciamientos mayores entre el pistón y la válvula fija.
b) Bomba de Inserción

La bomba de inserción o de varillas, mostrada en la Figura 2.9, es un ensamble

dentro de un paquete que va dentro del pozo, sobre la sarta de varillas. El ensamble
contiene el barril de trabajo; el émbolo dentro del barril y las dos válvulas, la viajera
y la de pie. Dicho paquete cuenta con un dispositivo de anclaje, que cierra dentro
de un niple de asentamiento en la base de la tubería. Sólo el niple va con la sarta
de la tubería de producción a la profundidad deseada. Estas bombas pueden ser de
barril estacionario o movible, y tener anclaje inferior o superior.
Bomba de Inserción con Ancla Superior y Barril Estacionario

La Figura 2.10 muestra la bomba de inserción con ancla superior y barril

estacionario, en donde el barril de trabajo se mantiene en la parte superior del
conjunto de la bomba. Es recomendada en pozos con problemas de arena, ya que
las partículas no se pueden asentar sobre el niple de asentamiento debido a la
acción continua de los fluidos bombeados.

Trabaja bien en pozos con bajos niveles de fluido, porque la válvula de pie se
sumerge mucho más profunda en los fluidos del pozo, que en las bombas ancladas
en la parte inferior.
12
Bomba de Inserción con Ancla Inferior y Barril Estacionario

Esta bomba debe considerarse para pozos profundos, ya que el barril de trabajo
está insertado a la tubería en la parte inferior del conjunto de la bomba; tal como se
muestra en la Figura 2.11.

Por otro lado, puede utilizarse en pozos de bajo nivel de fluido porque funcionan
muy cerca del fondo del pozo, y la válvula de pie usualmente es más grande que la
válvula viajera, asegurando una entrada regular de fluidos a la bomba. Sin embargo,
el espacio entre la tubería y el barril se puede llenar con arena u otros sólidos
ocasionando que la bomba se atasque.
Bomba de Inserción con Barril Viajero
En una bomba de inserción con barril viajero, el pistón se mantiene en su lugar
mientras el barril es movido por la sarta de varillas. La posición del ancla es en el
fondo del ensamble de la bomba, tal y como se muestra en la Figura 2.12, y el
émbolo viene agarrado al ancla de
fondo por un pequeño tubo de arrastre
hueco, a través del cual los fluidos del
pozo entran a la bomba. La válvula de
pie, situada en la parte superior, es más
pequeña que la válvula viajera.

Esta bomba es recomendada para

pozos arenosos, ya que el barril
mantiene el fluido en movimiento
alrededor del ancla, evitando que la
arena y otros sólidos se asienten entre
el niple y el ancla.
3.4 DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO MECANICO

Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas

computarizados para determinar el conjunto de elementos necesarios en el
levantamiento artificial de pozos accionados por cabilla. La función de este
procedimiento es seleccionar adecuadamente los equipos que conforman el
sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación eficiente y segura con
máximo rendimiento al menor costo posible.

Paso 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón,

bajo condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento
de la bomba y el caudal de producción.

13
Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o
embolada (S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume
una eficiencia volumétrica del 80%.

Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje
de distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón,
se determina un aproximado de la carga máxima para el sistema en estudio.

Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de

bombeo (N) y longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2

Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será
necesario obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los
pasos previos. Primero se determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del
fluido por pie. Ahora se calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga
dinámica en las cabillas (CD) y la carga del fluido (CF) a la profundidad objetivo.

Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y

torque máximo.

Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de

contrabalanceo para darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio
entre el máximo (carga máx. barra pulida) y el mínimo recién calculado.
Entonces,
Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima.
Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2).
Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de
operación, °API del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una
constante que es multiplicada por el caudal de producción. Este valor obtenido son
los HP necesarios justos para levantar el caudal requerido. Lo que se recomienda
es que este valor obtenido se incremente de 2 a 2,5 veces para tener un factor de
seguridad.

Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el

valor de caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño
de la bomba debe tener al menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe
tener un máximo de 18 strokes/minutos (promedio 15° API).

Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell, Ver Tabla 3).

Esto dependerá enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este
método no cumple, por lo general se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador.

14
3.5 COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA MEDIANTE CARTAS
DINAMOMETRICAS
Los registros de dinagramas o cartas dinamometricas.
Son pruebas que se realizan para saber el funcionamiento de la bomba y de sus
válvulas, esto nos ayuda a determinar si es necesaria cambiar la bomba o realizar
un ajuste para tener un mejor desempeño, así como para saber si se tiene un
problema con la sarta de varillas, el ancla mecánica o la tubería de producción.

Well Analyzer. Se muestra en la figura 2.18 y es una unidad electrónica compacta,

esta unidad adquiere y digitaliza las señales del micrófono y transductor de presión.
Estos datos se envían a la computadora para procesarlos. El Well Analyzer es un
instrumento de canal dual, el cual posee un microprocesador amplificador/
registrador, el cual permite una mejor interpretación de las anomalías que se
presentan en el anular ya que posee dos filtros que son usados para mejorar la
señal de interpretación. La información que se toma de los distintos sensores se
digitaliza a través de un convertidor análogo a digital, siendo estos datos procesados
en la computadora y con esto poder medir la presión del espacio anular, la presión
de fondo, el balanceo de la unidad y la medición de carga sobre la varilla pulida.
Este equipo permite una interpretación inmediata de la información obtenida en él
ya que a medida que emite señal, registra.

Transductor de carga. Los dinagramas (o cartas dinamométricas) son registros de

cargas, sobre la barra pulida o barra lisa para determinar la carta en superficie del
comportamiento de la bomba durante cada ciclo de bombeo y por medio de la
ecuación de onda determinar la carta de fondo de la bomba y la carga sobre los
tramos de varillas. Los datos del dinamómetro se obtienen mediante el transductor
de cargas, mostrados en la figura 2.19. Un transductor de carga es un aparato que
transforma la potencia eléctrica en acústica a mecánica. El transductor de carga
puede ser de dos tipos:

 Tipo herradura. Consiste en una celda con un sensor de carga muy preciso.
Este completado con un sensor, para medir la aceleración en la varilla pulida
y calcular así las emboladas y la posición. Este tipo de transductor de carga
es muy preciso pero también requiere mayor tiempo y trabajo en su
instalación.
 Tipo C o PRT. Este transductor es muy fácil y rápido de instalar, pero no es
tan preciso como el de tipo herradura en cuanto a los valores de carga se
refiere, ya que consta de una serie de sensores muy sensibles que miden las

15
 variaciones en el diámetro de la varilla pulida, también tiene el sensor de
aceleración, para calcular la posición y las emboladas.
El gran problema que presenta es que durante la prueba se puede descalibrar y se
tiene que volver a instalar.

3.6 IDENTIFICACION Y CORRECCION DE FALLAS

El momento para controlar las fallas en los equipos de subsuelo empieza antes de
que estas ocurran, primero en las acerías, continua a través del fabricante, luego
con el operador y el equipo de la empresa de reacondicionamiento, quienes deben
darle el cuidado el cuidado y manipulación adecuado con la finalidad de maximizar
su uso y disminuir fallas.

Un tipo de falla que se presenta en los equipos de subsuelo en general es la falla

debido a la corrosión que es el resultado destructivo de una reacción electroquímica
entre el acero usado en la herramienta y el ambiente operativo al que está sometida.
Aunque es imposible eliminar completamente la corrosión, si es posible controlarla
y retardar su efecto destructivo, luego es conveniente determinar el tipo de corrosión
que se puede presentar en determinados pozos.

Un aspecto importante para el análisis es el desgaste del componente. El desgaste

de las superficies de tubería de producción, la varilla, la bomba y el pistón, es
provocado por la fricción que se genera entre los fluidos y la superficie del
componente, o por la fricción entre los mismos componentes reduciendo la vida útil
de la herramienta y generando costos por reacondicionamiento. Para el personal de
producción es muy importante entender los efectos de daños que parezcan ser de
poca envergadura y saber cómo ese daño puede ocasionar fallas que paren la
producción del pozo.
FALLAS EN LA SARTA DE PRODUCCION.

La prevención de fallas en la sarta de producción comienza con el diseño, es posible

que las sartas mal diseñadas contribuyan o ocasionen el bajo rendimiento o lo que
es más grave la falla de otros componentes del sistema de levantamiento artificial.
Un diseño correcto significa distintas cosas, análisis de pozos, análisis económico,
condiciones del pozo o preferencias personales. Años atrás el resultado del diseño
partía de la experiencia o habito, luego paso a un diseño basado en la profundidad,
así como en el caudal del fluido a manejar, hoy en día, los programas de
computadora permiten que se optimice los equipos y los diseños. Una vez que se
haya diseñado la sarta de producción y que la misma se haya instalado, es
necesario contar con ensayos dinamométricos periódicos a fin de observar el
comportamiento de las cargas. En muchos pozos el reemplazo frecuente de varillas
y de tuberia de producción constituye serios problemas económicos, en realidad, se

16
dice que el desempeño de las varillas se considera un directo indicador de la
eficiencia del pozo del cual se está bombeando. Por otra parte es esencial
mencionar algunas causas de falla de las varillas y tuberia.

Asumiendo que el diseño de la unidad de bombeo es el adecuado. El primero y tal

vez más importante factor de precaución es el manejo adecuado de las varillas
durante su transporte, almacenamiento e instalación. Mientras que muchos
investigadores han demostrado que la corrosión y otros factores pueden reducir
sustancialmente mediante la aplicación de ciertas prácticas de manejo de las
varillas. Por ejemplo la presencia de picaduras o imperfectos (ya sean de carácter
microscópico) permite que agentes corrosivos entren en contacto con el metal y
aceleran su proceso destructivo.
Fallas por Tensión.
Las fallas por tensión ocurren cuando la carga aplicada excede la resistencia a la
tensión del material, así la carga se concentrara en ese punto y creara la apariencia
de cuello de botella al reducirse el área transversal del mismo en ese punto, cuando
la sección transversal del material no es lo suficientemente fuerte para sostener la
carga impuesta, este fallara seguramente en ese lugar. Esto puede ocurrir cuando
se trata de sacar una bomba que se encuentra atascada o cuando se esta anclando
la tubería.

Para evitar este tipo de fallas se recomienda que el indicador de peso maximo
´´Martin Decker´´ nunca exceda el 85% de la resistencia cedente para el tamaño y
grado conocidos del momento menos resistente en la sarta; para condiciones en las
cuales no son conocidos estos datos de un factor de seguridad debe aplicarse el
peso halado.
Fallas por Fatiga.

La fatiga se define como la falla del material por la acción de cargas cíclicas en el
tiempo y la cual se inicia con pequeñas grietas que crecen cada vez más. Los
esfuerzos asociados a esta falla tienen un valor máximo que es menor que la
resistencia a la tensión del material; puesto que la carga aplicada está distribuida
casi igualmente sobre la superficie transversal de la sarta, todo daño que reduce el
área transversal, aumentara la carga o esfuerzos. A medida que la grieta avanza ,
las superficies de fractura adyacentes opuestas tratan de separarse bajo las caras
de estas y se vuelven lisas y pulidas , así mismo se reduce la zona transversal
efectiva de la varilla hasta que no queda suficiente metal para sostener la carga y el
material simplemente se fractura en dos pedazos. Las fallas por fatiga son inducidas
por una multiplicidad de elevadores de esfuerzo; los elevadores de esfuerzo son
discontinuidades visibles o microscópicas que ocasionan un aumento en el esfuerzo
local durante la carga.
17
Fallas Mecánicas.

Las fallas mecánicas representan un porcentaje alto en el número total de las fallas,
tanto en las varillas, tubería de producción y bombas, las fallas mecánicas incluyen
todo tipo de desperfecto por fabricación y fatiga por esfuerzo. El tiempo a la falla
será influenciado por muchas variables, entre las más importantes serán el esfuerzo
máximo, ambiente operativo, orientación del daño, química del material, tipo de
tratamiento térmico, gama de esfuerzos. El daño mecánico puede ser causado por
diseño inadecuado, procedimientos incorrectos de preservación y manejo,
procedimientos inadecuados de enrosque y desenrosque o cualquier combinación
de estos.
Fallas por daños superficiales.

Se debe hacer todo lo posible para impedir daños mecánicos superficiales a los
elementos constituyentes de la sarta de producción, los daños superficiales
aumentan los esfuerzos durante las cargas aplicadas. El tipo de daño y su
orientación contribuyen a esfuerzos mayores sobre aquellos asociados al daño
longitudinal .Una picadura ayudara a crear una mayor concentración de esfuerzo y
sería más perjudicial, para impedir un posible daño por la acción de los martillos,
llaves hidráulicas, elevadores y otras herramientas.
Fallas por corrosión.

La corrosión es el resultado destructivo de una reacción electroquímica del ambiente

operativo a los que es sometido el equipo de subsuelo. La corrosión es la manera
como la naturaleza convierte un material hecho por el hombre de un estado de
mayor energía (acero) de vuelta a su estado elemental (mineral nativo) como se
encuentra en la naturaleza. El hierro elemental en el acero se combina con la
humedad o ácidos para formar otros compuestos como sulfuros, carbonatos, oxido
de hierro, etc.
Fallas por conexión.

Se origina al momento de apretar la rosca macho de la varilla con el acople o la

rosca macho de la tubería de producción con la caja de rosca hembra, las
recomendaciones a seguir son las que el fabricante entrega para el desplazamiento
circunferencial y el torque adecuado para aplicarlo dependiendo si es una varilla o
tubería nueva o usada.
Fallas del cuerpo de las varillas

Prácticamente todas las fallas del cuerpo de las varillas son fallas por fatiga debido
al desarrollo de un elevador de esfuerzos sobre la superficie de la varilla, hay una
excepción a esta regla, esta es cuando la varilla falla mientras está siendo halada

18
excesivamente con un equipo de servicio de pozo, como cuando se hala una bomba
pegada en la tubería de producción. Las apariencias de las caras rotas de las partes
falladas de cada una de estas dos causas de falla difieren grandemente y son
fácilmente identificables. Otra causa de falla del cuerpo de la varilla es la curvatura,
cuando la suma de dobleces en la varilla es insignificante, la determinación de la
causa de la falta puede algunas veces ser difícil, un simple chequeo de comparación
puede ser hecho en el campo, usualmente revelará esta causa de falla, un método
es colocar un borde bien recto a lo largo del cuerpo de la varilla sobre la línea con
el punto de origen de la cara de ruptura, algún desalineamiento en la varilla
producirá una abertura entre la superficie de la varilla y el borde del recto, si la varilla
es retorcida solamente en la cara de la ruptura, la observación en el borde del recto
podría no dar resultados convincentes, las inspecciones visuales pueden mostrar
una observación positiva por doblamiento sin algún daño a la superficie de la varilla
siendo visible por la inspección de campo
Fallas en la tubería de producción

La sarta de tubería final usualmente usada dentro de un pozo productor es la

tubería de producción en un pozo fluyendo, el menor diámetro de la tubería de
producción permitirá mayor eficiencia en el levantamiento que la tubería de
recubrimiento por la utilización de la expansión del gas producido con el aceite, hará
una terminación más segura para permitir la circulación, produciendo o matando el
pozo y constituye una sarta de tubería de trabajo que puede ser removida si esta
llega a estar taponada o dañada, la tubería de producción, en conjunción con un
empaque, mantiene alejado los fluidos corrosivos del pozo de la tubería de
recubrimiento, y la consecuente posibilidad de una ruptura, que puede causar un
reventón, la tubería de producción es siempre usada con el equipo de levantamiento
artificial y es particularmente adaptada para el bombeo de varilla. Varios tipos de
uniones enhebradas o ensartadas son usados en la tubería de producción, la más
común es el elevador externo API, los tamaños usuales son 2 3/8, 27/8, y 31/2 de
pulgada, varios pesos y grados.

3.7 APLICACIONES PRÁCTICAS CON SOFTWARE COMERCIAL

DISEÑO CON RODSTAR

RODSTAR es un programa de computadora desarrollado por Theta Enterprise que

puede simular cualquier geometría de bombeo mecánico y predecir su
comportamiento con exactitud14. Utiliza la ecuación de onda para simular el
comportamiento de la sarta de varillas y el análisis del esfuerzo de la sarta de varillas
y la predicción de las tensiones en el tope de cada sección de varillas, lo realiza a
partir del método de goodman modificado (MG).

19
Es una herramienta que puede usarse para comparar unidades, velocidades de
bombeo, tamaños de pistón, varillas, tipos de motor, etc. y para evaluar los efectos
de bomba llena, nivel de fluido, etc. También predice las cartas dinamométricas de
superficie y de fondo, y el diagrama de cargas permisibles. Calcula los picos de
torque y las cargas en el reductor de engranaje, las cargas estructurales, cargas en
las varillas, velocidad de bombeo, mínima longitud requerida por la bomba, longitud
del pistón, espaciamiento de la bomba, gasto esperado, contrabalanceo necesario,
etc.

Por otro lado, dicho programa no considera flujo multifásico y algunos de sus
cálculos se basan en aceites ligeros, como es el cálculo del coeficiente de fricción.
Por tal motivo, para realizar el diseño de un pozo vertical de aceite pesado (o con
problemas de parafinas), se recomienda aumentar de 2 a 3 veces el valor calculado
por el programa y para pozos desviados, aumentar de 4 a 6 veces el valor de
manera que se aproxime más a valores reales.
RODSTAR

Utiliza las siguientes variables adimensionales como una relación de la eficiencia

del sistema; sin embargo, no se considera como una relación lineal.
𝐹𝑜
= Relación del alargamiento de las varillas causada por la aplicación estática de
𝑆𝐾𝑟
la carga del fluido, como una fracción de la carrera de la varilla pulida.
𝑁
= Relación de velocidad de bombeo a la frecuencia natural de la sarta de varillas
𝑁𝑂´
combinadas.
𝐹𝑜
Entre mayor sea la relación de 𝑆𝐾𝑟 más corta será la carrera del pistón y la eficiencia
del sistema será mejor.
𝑁
Entre mayor sea la relación de 𝑁𝑂´ más larga será la carrera del pistón y la eficiencia
del sistema será menor.

1.- Se selecciona la configuración del pozo en el último icono de la ventana, es decir,

vertical o desviado.

2.- Se introducen los datos del pozo (nombre, profundidad de asentamiento de la

bomba, y tiempo de operación) y se selecciona la condición de bombeo. Como son
pozos nuevos, el diseño se realiza para condiciones máximas, en donde la bomba
está completamente llena. Aquí mismo se introducen las presiones (TP, TR), el corte
de agua y la gravedad del fluido.

20
Para evitar sobrediseñar severamente la capacidad de desplazamiento del sistema
de bombeo, se recomienda diseñar para una eficiencia de bomba de entre 75% y
85%.

3.- En los datos de producción, debido a la falta de información, se selecciona

realizar el cálculo por nivel de fluido, considerando una sumergencia de la bomba
de 100 m. De igual forma se introduce el gasto esperado.

4.- Se selecciona el diámetro de la tubería de producción, el diámetro del pistón y el

tipo de bomba a utilizar (insertable o de tubería). Así mismo se pide al programa
que calcule los coeficientes de fricción entre la TP y la varilla, para posteriormente
hacer la corrección por aceite viscoso. Por experiencia operativa se considera una
fricción de 200 lbs para la bomba.

5.- Para el diseño de la sarta de varillas se especifica el tipo de varilla (acero o fibra
de vidrio), el grado y el diámetro máximo y mínimo a utilizar. Como se utilizarán
barras de peso, se especifican las características de estas (grado, diámetro y
longitud).

6.-Para el caso del pozo desviado, se necesita la información de la trayectoria de

desviación del pozo, proporcionada en el giroscópico. Se introduce la profundidad
medida (MD), la inclinación y el azimuth. Una vez introducida dicha información, el
programa automáticamente calculará la severidad de la desviación (dog-leg) y la
profundidad vertical verdadera (TVD).

7.- A partir de esto, el programa generará una gráfica en 3D de la desviación del

pozo.

8- El siguiente paso es seleccionar el tipo de unidad de bombeo, especificando que

se desconoce el peso de los contrabalanceo.

9.- Debido que el software diseña con información de motores eléctricos, por default
se selecciona el tipo de motor Nema D y la opción de que el programa recomiende
el tamaño del motor (que aplicaría al utilizar uno de combustión interna).

10.- Finalmente, con los datos introducidos correctamente, el programa podrá ser
corrido para obtener el diseño correspondiente.

El siguiente capítulo muestra las características de la aplicación de la unidad de

carrera larga, explicando a detalle los resultados obtenidos del diseño de la
instalación del equipo para ambos pozos.

21
 CONCLUSION

La implementación de un sistema artificial de producción tiene como objetivo

principal incrementar o mantener la producción de los pozos petroleros, además de

alargar la vida productiva de los mismos, cuya energía ha disminuido.

El bombeo mecánico es un sistema artificial de producción que tiene la función de

extraer fluidos mediante un movimiento ascendente-descendente, que se transmite

por medio de una sarta de varillas a la bomba de fondo. Comúnmente es usado

para pozos someros a intermedios (desde 30 a 4,000 m.), de baja productividad

(desde 5 hasta máximo 5000 bpd), y de aceite pesado (>8 °API).

El sistema de bombeo mecánico es el sistema más accesible ya que no requiere de

mucha infraestructura, cuenta con una gran variedad de herramientas y accesorios

que nos permiten manejar tanto las condiciones superficiales como las

subsuperficiales, prácticamente puede ser utilizado en cualquier pozo.

Al diseñar se debe de procurar colocar la bomba por debajo de la zona disparada

para evitar el trabajar con gas en la bomba o que la unidad se tenga que parar por

falta de nivel dinámico.

Si no se puede colocar por debajo de los disparos esto por el aporte de arena ya

que al decantarse esta termina por taponar la tubería de producción. Algunas de las

acciones preventivas es colocar la bomba por arriba de los intervalos productores,

operar con mayor número de emboladas y que el recorrido de la bomba sea el

máximo con esto tratando de impedir que la arena se deposite en la TP y que se

pueda engasar la bomba.

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 BIBLIOGRAFIA

http://www.portaldelpetroleo.com/2009/06/bombeo-mecanico-diseno.html

file:///C:/Users/kenya/Downloads/INFORME%20(1).pdf

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2180/I
NFORME.pdf?sequence=1

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/1319/
Tesis.pdf?sequence=1

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