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TECNOLOGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL

CARRERA: INGENIERÍA PETROLERA

MATERIA: INSTRUMENTACION

INVESTIGACION
UNIDAD 5
“CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA”

DOCENTE: TRINIDAD PUENTE JOSE VICTOR


ALUMNA:

PÉREZ BALTAZAR DIANA KAREN

SEMESTRE: 8° GRUPO: 1

VERANO

CERRÓ AZUL, VER.


CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA

Ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el aumento en la


producción de estos, resulta necesario desde el punto de vista financiero lograr una
producción óptima; que sea capaz de reducir sus costos y de proporcionar una
calidad buena en sus productos. Lo anterior solo puede lograrse con un adecuado
control industrial.

Un proceso o un sistema que gestiona o en otras palabras controlado por


computadoras se llama como asistido por ordenador de control o control asistido
por ordenador.

Mediante el uso de diversas herramientas podemos obtener datos electrónicos,


estos datos electrónicos se usa el equipo para controlar el proceso del sistema.

Para controlar el proceso significa dos cosas:

 Mantener el sistema en su estado actual.


 Cambiar el estado según los requisitos.

Las variables del proceso que se necesitan para ser controlada son las siguientes:

1. Variable de control

2. Punto de ajuste

3. Manipulación de la variable

4. Perturbación
5.1 ADQUISICIÓN DE DATOS

El propósito de adquisición de datos es medir un fenómeno eléctrico y físico como


voltaje, corriente, temperatura, presión o sonido. La adquisición de datos basada en
PC utiliza una combinación de hardware modular, software de aplicación y una PC
para realizar medidas.

Mientras cada sistema de adquisición de datos se define por sus requerimientos de


aplicación, cada sistema comparte una meta en común de adquirir, analizar y
presentar información. Los sistemas de adquisición de datos incorporan señales,
sensores, actuadores, acondicionamiento de señales, dispositivos de adquisición
de datos y software de aplicación.

La adquisición de datos o adquisición de señales, consiste en la toma de muestras


del mundo real (sistema analógico) para generar datos que puedan ser manipulados
por un ordenador u otras electrónicas (sistema digital). Consiste, en tomar un
conjunto de señales físicas, convertirlas en tensiones eléctricas y digitalizarlas de
manera que se puedan procesar en una computadora o PAC.
Se requiere una etapa de condicionamiento, que adecua la señal a niveles
compatibles con el elemento que hace la transformación a señal digital. El elemento
que hace dicha transformación es el módulo de digitalización o tarjeta de
Adquisición de Datos (DAQ).

A lo largo del curso se ha observado que existen dos tipos de control, el analógico
y el digital, si bien es cierto que el primero es el más usado en países del tercer
mundo como el nuestro; el segundo es hasta hoy, el más ventajoso a emplear en
los procesos industriales.
Debido a lo cómodo que resulta tratar exclusivamente con números puros y ser ideal
para la resolución de problemas numéricos. Asimismo la alta velocidad conseguida
en las señales de mando a los diversos instrumentos de control, permite mantener
el set point casi constante y monitoreado en todo momento.
Sin embargo este tipo de control frente al analógico, tiene la desventaja de que al
muestrear el proceso pierde parte de la información. Lo anterior puede ser corregido
con complejos algoritmos matemáticos (al comparar este y el analógico en cuestión
de costos, el control digital pierde gravemente) que le asignan versatilidad e
interacción amigable en la modificación de parámetros y variables que operan en el
proceso.

El control digital asistido por computador puede:

 Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor


producción con menores costes gracias a la utilización eficiente del material
y del equipo.

 Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.

 Mayor seguridad, ya que la acción de corrección y activación de alarmas es


casi inmediata.

¿Cómo se constituye un sistema de adquisición de datos?


TIPOS DE SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS:

SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS INALÁMBRICOS

• Los sistemas de adquisición de datos inalámbricos pueden eliminar el


costoso y demorado cableado en campo de los sensores de proceso. Estos
sistemas consisten en uno o más transmisores inalámbricos que envían
datos a un receptor inalámbrico conectado a una computadora remota.

• Los transmisores inalámbricos están disponibles para una temperatura


ambiente y humedad relativa, termopares, RTD, sensores de salida de pulso,
transmisores 4 a 20 mA y transductores de salida de voltaje. Los receptores
se pueden conectar al puerto USB o Ethernet en la PC.

SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS POR COMUNICACIONES EN SERIE

• Los sistemas de adquisición de datos por comunicaciones en serie son una


buena opción cuando es necesario hacer la medición en una ubicación
alejada de la computadora.

• Hay varios estándares de comunicación diferentes; RS232 es el más común


pero sólo es compatible con distancias de transmisión de hasta 50 pies.
RS485 es superior a RS232 y es compatible con distancias de transmisión
de hasta 5,000 pies.

SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS USB

• El bus serie universal (USB) es un nuevo estándar para conectar la PC a


dispositivos periféricos como impresoras, monitores, módems y dispositivos
de adquisición de datos.

• USB ofrece varias ventajas respecto a las conexiones en serie y paralelo


convencionales, como un mayor ancho de banda (hasta 12 Mbits/s) y la
capacidad de proporcionar energía al dispositivo periférico. USB es ideal
para aplicaciones de adquisición de datos.
5.2 CONTROL SUPERVISORIO

Sistema de control en el cual los bucles de control operan independientemente,


sujetos a acciones de corrección intermitente a través de sus puntos de consigna.
En la figura se muestra este esquema de control, el cual por orden histórico fue el
primero en utilizarse.

En este esquema la computadora juega solamente el papel de un supervisor, ya


que no tiene acceso a ningún lazo de control y su única función es monitorear las
variables controladas del proceso o bien, modificar las referencias de control (set
points).

Los lazos de control en este esquema se siguen realizando mediante controladores


analógicos.

La expresión “SCADA” está compuesta por las iniciales de la denominación inglesa


“Supervisory Control And Data Adquisition”, que en nuestro idioma se traduce como
“Control Supervisorio y Adquisición de Datos”. Sin embargo, dado que los primeros
sistemas de supervisión se originaron en los Estados Unidos, se ha generalizado el
uso de las siglas SCADA para aludir a dichos sistemas.

Se trata de un sistema capaz de obtener y procesar información de procesos


industriales dispersos y de actuar en forma remota sobre los mismos.
Esto significa que permite supervisar simultáneamente procesos e instalaciones
industriales distribuidas en grandes áreas, tales como las redes de distribución
eléctrica, oleoductos, gasoductos, etc.

Un SCADA no debe confundirse con un Sistema de Control Distribuido (DCS,


Distributed Control System), aunque actualmente los principios y tecnologías que
utilizan son muy similares.

Su principal diferencia consiste en que los sistemas de control distribuido,


normalmente se usan para controlar procesos industriales más complejos y
restringidos al perímetro de una planta; por ejemplo, los sistemas de control de una
refinería, los de una planta de GLP, etc.

El SCADA describe un número de unidades terminales remotas (RTU´s, Remote


Terminal Units) instaladas en las cercanías del proceso, las cuales se comunican
con una estación maestra (MTU, Master Terminal Station) ubicada en una sala de
control central.
5.3 CONTROL DIGITAL
En el control digital que apareció hacia los años 1960, el computador llevaba a cabo
todos los cálculos que realizaban individualmente los controladores P, P+I, P+I+D
generando directamente las señales que van a las válvulas. Este tipo de control se
denomina (control digital directo), el computador esta enlazado con el proceso.

El DDC permite una transferencia automático-manual sin perturbaciones y admite


una fácil modificación de las acciones y de las configuraciones de los sistemas de
control lo cual es muy importante en la puesta en marcha de la planta. El DDC tiene
la ventaja sobre los controladores convencionales de estar provisto de un calibrado
automático que corresponde a las acondiciones de operación instantánea.

Es decir, el computador ajusta la calibración de sus algoritmos de acuerdo con una


función predeterminada de la variable medida o de una combinación de variables
en lugar de requerir periódicamente la calibración individual de cada instrumento
por un instrumentista o especialista tal como acurre en los instrumentos
convencionales.

Sistema de control que realiza un aparato digital que establece directamente las
señales que van a los elementos finales de control.

En la Fig., se muestra el esquema de una computadora trabajando en control digital


directo. En este esquema la computadora ejecuta uno o varios algoritmos de control
para realizar directamente el control de una o varias variables de un proceso.
5.4 CONTROL DISTRIBUIDO
En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control digital radica en que
el primero necesita se configurado manualmente nodo a nodo y el segundo puede
ser codificado electrónicamente.

El ordenador personal también ha incorporado al control distribuido. Permite la


visualización de las señales de múltiples transmisores, el diagnostico de cada lazo
de transmisión, el acceso a los datos básicos de calibración y a los datos de
configuración de los transmisores.

En este esquema, que es el más difundido a nivel industrial en la actualidad se


utilizan computadoras o microcontroladores para reemplazar los lazos de control
individuales que en el esquema antiguo se implementaban con controladores

analógicos.

Además se usa una gran computadora de gran capacidad para realizar la función
de supervisora que ya se describió en el esquema supervisor anterior, con la
diferencia que en el nuevo esquema dicha computadora se auxilia de subsistemas
que controlan una red local que sirve de interfaz de comunicación con cada
controlador funcionando en control digital directo.

COMPONENTES DEL CONTROL DISTRIBUIDO

 El controlador multifunción que, al utilizar en su programación un lenguaje de


alto nivel, se asemeja a un ordenador personal, proporciona las funciones de
control lógico que permiten regular un proceso discontinuo (Bach control), y
el manejo de procesos complejos, en las que el control básico está limitado.
 El control secuencial enlaza el control analógico (modulante con posiciones
que varían continuamente en la válvula de control) con el control lógico, Por
ejemplo, el arranque y el paro de una cadena de vapor deben hacerse de
modo secuencial para eliminar totalmente el riesgo de una explosión que
ocurriría si, en el peor de los casos, entrara agua en la caldera con el nivel
muy bajo y con los tubos del serpentín al rojo vivo.
 En el control discontinuo (Bach control) es usual automatizar la entrada de
ingredientes, en particular en la industria farmacéutica, definiendo la
naturaleza y cantidades en lo que se llama la formula (récipe). Debido a que
se fabrican muchos productos diferentes en la misma unidad de fabricación,
es necesario que el equipo de control sea versátil para satisfacer la gran
variedad de fórmulas (récipes) que pueden presentarse.
 Los controles programables sustituyen a los relés convencionales utilizados
en la industria. En lugar de disponer de pulsadores y relés para los circuitos
de enclavamiento y para el accionamiento de los motores de la planta, con el
correspondiente panel o cuadro de mandos y con los consiguientes cables
de conexión, voluminosos y caros, el controlador programable aporta la
solución versátil, practica y elegante del software en un lenguaje especial,
basado en la lógica de los relés.
 La estación de operación proporciona la comunicación con todas las señales
de la planta para el operador de proceso, el ingeniero de proceso y el técnico
de mantenimiento.
 Las alarmas son importantes en el control de procesos. Existen alarmas de
alto y bajo valor de la variable (LPV, HPV), alarmas de desviación entre el
punto de consigna (SP) y la variable controlada (PV), alarmas de tendencia
que actúan si la variación de la variable excede de un valor prefijado, alarmas
de estado de la señal de entrada o de salida, alarmas de situación crítica,
alarmas que indican que el proceso está fuera de control y que se acerca un
desastre inminente (como las de Chernovil), alarmas que indican el
restablecimiento del control.
5.5 INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL

La rápida adopción de la PC en los últimos 20 años generó una revolución en la


instrumentación de ensayos, mediciones y automatización. Un importante desarrollo
resultante de la ubicuidad de la PC es el concepto de instrumentación virtual, el cual
ofrece variados beneficios a ingenieros y científicos que requieran mayor
productividad, precisión y rendimiento.

Un instrumento virtual consiste de una computadora del tipo industrial, o una


estación de trabajo, equipada con poderosos programas (software), hardware
económico, tales como placas para insertar, y manejadores (drivers) que cumplen,
en conjunto, las funciones de instrumentos tradicionales.

Los instrumentos virtuales representan un apartamiento fundamental de los


sistemas de instrumentación basados en el hardware a sistemas centrados en el
software que aprovechan la potencia de cálculo, productividad, exhibición y
capacidad de conexión de las populares computadoras de escritorio y estaciones
de trabajo.

El concepto de instrumentación virtual nace a partir del uso de la computadora


personal, como forma de reemplazar equipos físicos por software, permite a los
usuarios interactuar con la computadora como si estuviesen utilizando un
instrumento real.
El usuario manipula un instrumento que no es real, se ejecuta en una computadora,
tiene sus características definidas por software pero realiza las mismas funciones
que un equipo real.

Los instrumentos virtuales son definidos por el usuario mientras que instrumentos
tradicionales tienen funcionalidad fija, definida por el usuario.

Ventajas de la Instrumentación Virtual:

 Flexibilidad.
 Intercambio de información con otras aplicaciones.
 Aplicaciones distribuidas.
 Control remoto a través de redes locales e Internet.
 Reduce espacio, peso, tiempo y dinero.
 Se edita y se “virtualiza el instrumento”.
Instrumentación Convencional vs. Virtual
5.6 PANTALLAS TACTILES

Una pantalla táctil es una pantalla que mediante un toque directo sobre su superficie
permite la entrada de datos1 y órdenes al dispositivo, y a su vez muestra los
resultados introducidos previamente; actuando como periférico de entrada y salida
de datos, así como emulador de datos interinos erróneos al no tocarse
efectivamente. Según la tecnología que usen, hay tres tipos de pantallas táctiles3
de uso habitual: Resistivas: Son más baratas y no les afectan el polvo ni el agua
salada y, además de ser más precisas, pueden ser usadas con un puntero o con el
dedo. Capacitivas: Basadas en sensores capacitivos, consisten en una capa de
aislamiento eléctrico, como el cristal, recubierto con un conductor transparente,
como el ITO (tin-doped indium oxide). Como el cuerpo humano es también un
conductor eléctrico, tocando la superficie de la pantalla resulta una distorsión del
campo electrostático de la pantalla, la cual es medida por el cambio de capacitancia
(capacidad eléctrica). Superficie de onda: La tecnología de ondas de superficie
utiliza ondas ultrasónicas que pasan sobre el panel de la pantalla táctil. Cuando se
toca el panel, una parte de la onda es absorbida. Este cambio en las ondas
ultrasónicas registra la posición del evento táctil y envía esta información al
controlador para su procesamiento.

Como se puede observar, a pesar de las maravillas que puede desarrollar estos
tipos de sistema, debe quedar claro que el control asistido por computadora no
hace milagros y que las ventajas anteriormente mencionadas solo se logran
desarrollando un buen modelo que refleje exactamente el sistema de balance de
materia y energía, además de incluir complejos algoritmos que le ayuden a
minimizar los errores propios de sus unidades de adquisición de datos (para ello
hay que analizar física , analítica y matemáticamente nuestro proceso en cuestión
de forma minuciosa).

La automatización es un proceso global imparable, por ello para ser competitivo,


resulta vital su implantación. Hasta ahora hay varias formas de automatizar una
industria, pero las principales son el control distribuido, el control supervisor y el
control digital directo. De las tres la primera es la mejor y la que actualmente se
aplica por su alta eficiencia.

Sin embargo al parecer hay una nueva tendencia a realizar un control electrónico
directo mediante paneles de control y autómatas programables, solo que a
diferencia del pasado, esta vez estos elementos se interconectan entre si y a un
ordenador central.

Resulta sumamente practico el conocer la arquitectura básica de cada componente,


pero se ser posible en el futuro sería bueno que los fabricantes proporcionaran un
poco más de información sobre sus productos.