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CAPÍTULO 2

PROGRAMACIÓN PARA TORNO DE CN

PRESENTACIÓN

En este capítulo se plantean los aspectos básicos para la programación de un

torno de CN. Estos temas abarcan la configuración de un programa, así como el
uso de los diferentes comandos que se necesitan para elaborar un programa de
maquinado.

También se cubre la programación correspondiente a los ciclos fijos de tipo simple

y compuesto, el manejo de subprogramas para facilitar y simplificar los programas.

Al término de este capítulo se desarrolla la programación real de una pieza

prototipo para maquinado en un torno de control numérico.

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OBJETIVOS

 Al término del capítulo el participante reconocerá correctamente los comandos

más comúnmente empleados en la programación de tornos de control
numérico.

 Conocerá las semánticas de los diversos comandos para su correcta utilización

en la programación de CN.

 Manejará el uso correcto de los diferentes ciclos de maquinado que simplifican

la programación.

 Realizará la programación de una pieza prototipo para su maquinado en el

torno de CN, utilizando todos los recursos que a su alcance deben estar al final
de este capítulo.

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2. PROGRAMACIÓN PARA TORNO DE CN

Un programa consiste en la información necesaria para la operación de corte, la

cual se obtiene de dibujos y es traducida a un lenguaje entendible por la unidad de
CN, y la programación es el trabajo de preparar el programa. Las piezas de trabajo
pueden ser maquinadas al hacer que la unidad de CN lea y ejecute dicho
programa. La figura 2-1 muestra un panorama de la programación. Como las
máquinas-herramienta de CN, maquinan piezas de acuerdo a los comandos del
programa, la programación se ha vuelto una tarea muy importante.

En este capítulo se describe la programación para tornos de CN. Las funciones y

los métodos de programación que se explican en cada sección son los más
básicos. Al comprender el contenido, se podrá manejar la programación cotidiana
sin ningún problema. El desarrollo de las funciones de CN interactivas, la
programación automática y el sistema CAD/CAM buscan simplificar o automatizar
la programación.

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1) Dibujo 2) Preparación de la hoja de procesos

O 0001;
N 001;
G 50 S 2500;
G 00 T 0202 M 42;
G 96 S 200 M 03;
X 76.0 Z 10.0 M 08;

3) Registro del programa en la memoria de la computadora

(Preparación de la cinta o 4) Maquinado 5) Producto terminado
entrada en el panel de
control) y verificación

Fig. 2-1 Panorama de la programación

2.1 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN

A continuación se describen los fundamentos de programación.

a. Ejes de control

En los tornos de CN se tienen dos ejes de control básico, el Eje-X y Eje-Z. Como
se muestra en la figura 2-2 el Eje-X está en la dirección de la línea perpendicular a
la línea central del husillo principal (la dirección en la cual se mueve el carro porta-
herramienta frente y atrás) y el Eje-Z está en la dirección longitudinal del husillo
principal (la dirección en la cual se mueve el carro derecha - izquierda).

Las direcciones positiva y negativa de los ejes X y Z varían de acuerdo a las

posiciones del carro porta-herramienta, tal como se muestra en la figura 2-3.

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La figura 2-3 (a) muestra un caso en el cual el carro porta-herramienta está en el

lado opuesto al operador, y la figura 2-3 (b) muestra el caso en el cual el carro está
en el lado del operador. La dirección positiva y negativa del Eje-Z es la misma en
los dos casos, pero la el Eje-X es diferente. En este texto, como se muestra en la
figura 2-3 (a). La dirección en el cual el carro porta-herramienta se acerca a la
línea central del husillo principal se debe fijar como dirección negativa (-) del Eje-
X, y la dirección en la cual el carro se acerca el husillo principal como dirección
negativa (-) del Eje-Z.

Fig. 2-2 Ejes de control de un torno de CN

Fig. 2-3 Posición del carro porta-herramienta y direcciones positivas/negativa en el

sistema de coordenadas

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b. Sistema de coordenadas y punto de referencia de la máquina

Hay dos sistemas de coordenadas, uno es el sistema de coordenadas para la

máquina de CN y otro es el de trabajo que se basa en la pieza de trabajo. El
sistema de la máquina se establece usando la posición de la máquina como
referencia. La posición propia de la máquina se denomina punto de referencia de
la máquina. En general este punto de referencia se fija al final de la carrera de los
ejes X y Z, tal como se muestra en la figura 2-4. Es seguro montar y desmontar las
herramientas ó piezas de trabajo en este punto. Después de activar la fuente de
poder es necesario asegurarse de regresar el carro porta-herramienta al punto de
referencia de la máquina.

Esto se llama “retorno al origen” o “retorno al punto de referencia”. Haciéndolo

retornar al origen, el sistema de coordenadas se establece de tal manera que el
punto de referencia de la máquina sea el valor de coordenadas predeterminado
mediante parámetros.

Fig. 2-4 Sistema de coordenadas y punto de referencia de la máquina

c. Comando absoluto y comando incremental

Hay dos sistemas para mover el carro porta-herramienta, estos son el sistema de
comando absoluto y el sistema de comando incremental.

El comando absoluto es el sistema de comando del punto de la punta de la

herramienta en el sistema de coordenadas previamente establecido, y usa las
direcciones “X” y “Z” (figura 2-5).

El comando incremental es el sistema que comanda la secuencia de la

herramienta desde su posición inicial a su posición final y usa las direcciones “U” y
“W” para distinguirse del comando absoluto (figura 2-6).

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Las formas de las piezas de trabajo a maquinar en tornos son circulares y la

medición de las dimensiones, y de los diámetros interiores/exteriores en los
dibujos se lee en diámetros.

Por esta razón, también es conveniente designar el valor de “X” ó “U” en valor de
diámetro, en los tornos de CN.

Fig. 2-5 Comando absoluto Fig. 2-6 Comando incremental

d. Sistema de coordenadas de trabajo y origen de programa

En caso del comando absoluto, el sistema de coordenadas se establece utilizando

un punto cualquiera como origen del programa, (origen del sistema de
coordenadas de trabajo), y el movimiento de la herramienta es comandado por el
valor de coordenadas en dicho sistema de coordenadas.

Se pueden considerar dos casos para establecer el sistema de coordenadas de

trabajo, tal como se muestra en la figura 2-7. Uno es el sistema que tiene su
origen de programa en el centro de rotación de la cara que todavía no ha sido
maquinada, como se ve en la figura 2-7 (a), y otro es el que tiene su origen de
programa en el centro de rotación de la cara que ya ha sido maquinada, tal como
se aprecia en la figura 2-7 (b).

A continuación se describen las características de cada uno. En el caso de la

figura 2-7 (a), todos los valores del comando para el corte en el Eje-Z de una pieza
de trabajo son negativos y es fácil verificar el corte.

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En el caso de la figura 2-7 (b), el comando se puede dar con los mismos valores
numéricos de las dimensiones del dibujo, y es fácil verificar las dimensiones. En
este libro de texto se establecerá el sistema de coordenadas de trabajo, según el
método mostrado en la figura 2-7 (a).

Fig. 2-7 Sistema de coordenadas de trabajo

Fig. 2-8 Configuración de un bloque

e. Configuración del programa

Los programas están compuestos por bloques con formatos variables, dichos
bloques están compuestos de palabras directrices, tal como se muestra en la
figura 2-8. Como se puede ver, una palabra está compuesta de una dirección y un
dato, y un bloque está compuesto de una ó varias palabras. El símbolo “;” indica el
final de cada bloque y es llamado EOB (end of block/final de block). El programa
mostrado en la figura 2-1 fue preparado agrupando esos bloques en turno.

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N4, G2, etc., en la figura 2-8 son llamados taquigrafía detallada de formato, el cual
indica el método de como expresar los datos de dirección y los significados están
descritos en la figura 2-9. La variedad y significados de direcciones se describen a
continuación.

NA X4. 3 F3. 4
Para comandar Dirección Indicación de de hasta 3 Dirección Indicación de hasta 4 dígitos
con un número de dígitos después del punto décimal después del punto décimal
cuatro dígitos o más
Dirección El punto decimal debe ser indicado El punto decimal debe ser
indicado
Indicación de hasta 4 dígitos antes del Indicación de hasta 3 dígitos antes
punto decimal del punto decimal
Signos positivo y negativo
(“+” puede ser omitido)

Fig. 2-9 Taquigrafía detallada de formato

Como se muestra en el ejemplo de arriba, es posible introducir el punto decimal al

dato de una dirección. En este caso el cero “delantero”, esto es al inicio de una
cantidad, y el cero “posterior”, o sea el cero (s) que se encuentra después del
punto decimal y de la última cifra significativa puede ser omitido, tal como se
muestra en la figura 2-10. Cuando se expresan los datos, como la distancia, la
velocidad y el tiempo, se debe introducir el punto decimal, así como también en las
direcciones X, Z, U, W, F, I, K, R, C, etc.

cero delantero cero posterior

 
N0012 G00 M08 X0012.340
   
N12 G0 M8 X12.34

Fig. 2-10

Hay que tener cuidado de la presencia ó ausencia del punto decimal en los datos
porque su significado varía totalmente los valores, esto se describe en la figura
2-11.
X3.  Indica un dato de 3mm.
X3  Indica un dato de 0.003mm.
X1.32  Indica un dato de 1.320mm.

Cuando se escribe X5.62

el punto decimal
En el caso de comandar 5.62mm. Son comandados respectivamente

Cuando no se X5620
escribe el punto decimal

(0.001mm. es la mínima unidad que se puede introducir)

Fig. 2-11

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f. Direcciones

Las clases y semánticas de las direcciones y la lista de funciones preparatorias

(funciones-G) están mostrados en las tablas 2-1 y 2-2, respectivamente.

TABLA 2-1 Clases y Semánticas de Dirección

DIRECCIÓN FUNCIÓN SEMÁNTICA RANGO DE

COMANDO
O Número de programa Designa el número de programa (En caso del 19999
código ISO “:(dos puntos)” pueden ser usados.
N Número de secuencia Designación del número de cualquier block. 199999
G Función preparatoria Designación de los modos de operación, tales 0255
como interpolación lineal y circular
Comando de movimiento de los ejes de
X,Z
Dimensiones de la coordenadas.
U,W palabra Designación de el radio de un arco circular.
R
(Coordenadas de la Designación de las coordenadas del centro de un 9999.999
palabra) arco circular.
Designación de las coordenadas del centro de un
I,K
arco circular.
F Función de avance Designación de la velocidad de avance. 0.0001500.000
(mm/rev)
S Función de la Designación de la velocidad de rotación del husillo 019999
velocidad del husillo. principal.
T Función de la Designación del número de herramienta. 0999
herramienta.
M Funciones Designación del control en la máquina ON/OFF. 0999
Misceláneas.
P, X Temporizador Designación del tiempo de retardo. 09999.999 seg.
Designación del Designación de el número de subprograma (Para
P número de programa. FANUC-OT, también designa el número de tiempos 19999
de repetición).
Número de tiempos de repetición del subprograma.
L Número de tiempos de repetición del ciclo fijo. 19999

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TABLA 2-2 Lista de Funciones Preparatorias (Funciones-g)

CÓDIGO CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN

ESTÁNDAR ESPECIAL
G00 G00 01 Posicionamiento.
G01 G01 01 Interpolación lineal.
G02 G02 01 Interpolación circular (CW).
G03 G03 01 Interpolación circular (CCW).
G04 G04 00 Retardador.
G22 G22 04 Límite de carrera acumulada ON.
G23 G23 04 Límite de carrera acumulada OFF.
G28 G28 00 Retorno al punto de referencia u origen de la maquina.
G32 G33 01 Corte de cuerda.
G40 G40 07 Cancela la compensación del radio de la nariz de la
herramienta.
G41 G41 07 Compensación del radio de la nariz de la herramienta, a la
izquierda.
G42 G42 07 Compensación del radio de la nariz de la herramienta, a la
derecha.
G50 G92 00 Establecimiento del sistema de coordenadas.
G70 G70 00 Ciclo de acabado.
G71 G71 00 Ciclo de maquinado grueso en superficie exterior.
G72 G72 00 Ciclo de careado grueso.
G73 G73 00 Ciclo de corte de lazo cerrado.
G74 G74 00 Ciclo de corte intermitente paralelo al Eje-X.
G75 G75 00 Ciclo de corte intermitente para superficies exteriores/interiores
G76 G76 00 Ciclo de roscado.
G90 G77 01 Ciclo de corte A (Ciclo de torneado para superficies exteriores e
interiores).
G92 G78 01 Ciclo de roscado.
G94 G79 01 Ciclo de corte B (ciclo de ).
G96 G96 02 Control de la velocidad periférica constante.
G97 G97 02 Cancela el control de la velocidad periférica constante.
G98 G94 05 Avance por minuto.
G99 G95 05 Avance por revolución.
G90 03 Comando absoluto.
G91 03 Comando incremental.

Nota 1: Los códigos-G en la tabla fueron extraídos parcialmente de las unidades de control de los
tornos de CN (FANUC-OT). Para las funciones preparatorias además de los arriba señalados,
consulte los manuales de instrucción.

Nota 2: Los códigos-G marcados con , muestran la condición de sus funciones-G cuando la fuente
de poder es puesta en ON o después que la máquina es reseteada.

Nota 3: El código-G en el grupo 00 indica que éstos no pertenecen al código-G modal, o sea que son
ejecutadas solamente en el block comandado. El código-G modal significa que la función
comandada permanecerá activa hasta que cualquier otra función G del mismo grupo sea
comandada.

Nota 4: Cualquier número de códigos G puede ser comandado en el mismo bloque mientras que estos
pertenezcan a diferentes grupos. Si dos o más códigos-G que pertenecen al mismo grupo han
sido comandados, el código-G que fue comandado al último, es el que llegará a ser ejecutado.

Nota 5: Hay dos clases de códigos-G, estos son los códigos-G estándar y los códigos-G especiales.
Cualquiera de ellos puede ser seleccionado mediante la elección de los parámetros.
En este texto, hemos seleccionado los códigos-G estándar.

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2.2 NÚMERO DE PROGRAMA

Cuando se registra un programa en el dispositivo de CN ó cuando se llama a un

programa registrado en el dispositivo, el número de programa es comandado a la
cabeza de cada programa para que se pueda identificar.

DIRECTORY (MEMORY) O0112 N0000

00001 00002 00003 00005 00100 00101

00102 00103 00111 00112 00200 00303 Lista de programas
00408 00409 00412 00550 00555 00500 registrados en
00565 00600 00901 00902 00903 00904 memoria
01000 01003 02000 03000 04000 05000
Número de programa
07200 07201

FREE PAGES & FILES ( 7:18)

O ;
**** JOG - STOP **** *** *** *** *** ***
POSITION PROGRAM OFFSET PRG_CHK CHAPTER+
El número de programa es comandado con
un valor numérico de 4 dígitos o menos (1-
9999). “0” (cero) no puede ser usado

Fig. 2-12 Imagen de un listado de programas

El número de programa es comandado con un valor numérico de cuatro dígitos ó

menos anteponiéndole la dirección “O” ejemplo de programa (1) en la figura 2-
13. No se puede usar “0” (cero) y el número de programa es comandado en un
bloque único.

Cuando el número de programa no es comandado, se toma el primer número de

secuencia como el número de programa. Enseguida del número de programa, se
puede agregar el nombre del programa (símbolos ó valores numéricos de 16
dígitos ó menos). La figura 2-14 es un ejemplo de programa (2).

El programa empieza con el número del programa y termina con el final de este
(M02 ó M30).

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Ejemplo de programa (1) El número de programa es comandado en un bloque único.

O3; 0 1 2 3; Número de programa

003; ______________;
0103; __________;
01003; ____________; Bloques con comandos de
01234; ______________; maquinado
________;
Ejemplo de programa (2) ____________;
M02; Fin de programa
015 (TEST_PROG);

Nombre del programa

(16 dígitos o menos)
Número de programa

Fig. 2-13 Fig. 2-14 Configuración del

programa

2.3 NÚMERO DE SECUENCIA

El número de secuencia es comandado a la cabeza de cada bloque para clasificar

y distinguir los bloques.
Número de secuencia
Información de un bloque

N ------------------------ ;
El número de secuencia es comandado con un valor
numérico de 4 dígitos o menos (1-9999), “0” (cero) no
se puede usar.

El número de secuencia es comandado con un valor numérico de cuatro dígitos ó

menos siguiendo la dirección “N”. Ejemplo de programa (1) en la figura 2-15. Sin
embargo el cero no puede ser usado. El número de secuencia puede ser
comandado para cada bloque en turno y también para un bloque en particular.
Este número puede no estar en orden. El ejemplo del programa (2) en la figura 2-
15 muestra como se utiliza el número de secuencia, donde podemos ver que la
secuencia de maquinado está indicada con valores numéricos consecutivos para
cada tipo de maquinado, y, para los bloques que van a ser ejecutados varias
veces aparecen valores numéricos que no son consecutivos para poder
distinguirlos de los de la secuencia de maquinado.

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No hay problema incluso si el número de secuencia no es comandado. Sin

embargo es conveniente hacerlo, ya que se puede requerir alguna modificación en
algún proceso de maquinado, y facilita su localización.

Ejemplo de programa (1) Ejemplo de programa (2)

N1 _____________; 0123; (Número de programa)

N11 _________________ ; (Selección de punto inicial de la herramienta)
N01 ___________ ; ____________;
;
N401 __________; N12 __________________; (Maquinado grueso de superficie exterior)
;
N1401 ________;
N1234 ________; (Omitido)
N901 _______;
Bloques para ser usados repetidamente
N902 _______;

(Omitido)
N13 _________________; (Ranurado)
__________;
N14 _________________; (Maquinado fino de superficie exterior)
P901 Q902 ;
__________;
N15 _________________: Los bloques N901, N902 son llamados y ejecutados
__________;
______________;
M30 ;

Fig. 2-15

2.4 POSICIONAMIENTO (G00)

La herramienta es movida de la posición actual hasta la posición comandada

rápidamente mediante el comando de posicionamiento (G00).

Posicionamiento Comando de movimiento

G00 X(U) Z(W) ;

Valor de movimiento en el Valor de movimiento en el Eje-Z

Eje-X (Valor en diámetro)

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----------- Ejemplo de programa -----------

(Comando absoluto) G00 X 50.0 Z6.0 ;
(Comando incremental) G00 U-70.0 W-84.0 ;

Fig. 2-16 Ejemplo de programa para movimiento rápido mediante G00

El valor de las coordenadas de la posición comandada para el movimiento rápido

de la herramienta (o cantidad de movimiento) se hace anteponiendo G00.

Para el comando absoluto, desde el inicio del programa el valor de las

coordenadas es comandado anteponiendo las direcciones “X” y “Z”. Para el
comando incremental, la cantidad de movimiento es comandada desde la posición
actual de la herramienta anteponiendo las direcciones “U” y “W”. La figura 2-16
muestra un ejemplo de un programa.

Al ejecutar la operación del bloque con G00, la herramienta es movida a la

velocidad preestablecida en la máquina. Es necesario revisar de antemano que no
haya nada que estorbe en la trayectoria de la herramienta. G00 es una función
modal-G, por lo tanto cuando se comanda continuamente, esta puede ser omitida.

2.5 INTERPOLACIÓN LINEAL

La herramienta es movida desde la posición actual a la posición comandada a lo

largo de una línea recta con velocidad de avance de corte, por el comando de
interpolación lineal G01.

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Interpolación lineal Comando de movimiento

G01 X(U) Z(W) (F );

Valor de movimiento en el Valor de movimiento Velocidad de avance

Eje-X (Valor en diámetro) en el Eje-Z

----------- Ejemplo de programa -----------

(Comando absoluto) G01 X 80.0 Z-80.0(F0.25) ;
(Comando incremental) G01 U20.0 W-80.0 (F0.25) ;

Fig. 2-17 Ejemplo de programa para corte recto con G01.

Para el corte recto, el valor de las coordenadas de la posición a la cual se mueve

la herramienta (ó la cantidad de movimiento) y la velocidad de avance son
comandados enseguida de G01. Al ejecutar la operación del bloque G01, la
herramienta se mueve con la velocidad de avance comandada. Si comandamos
en la de dirección “X (ó U)” se pueden ejecutar maquinados, tales como el
careado y ranurado, sobre la superficie paralela al Eje-X.

Cuando comandamos solamente en la dirección “Z (ó W)” se pueden ejecutar

cortes, tales como maquinado de superficies exteriores e interiores, barrenados,
etc., en superficies paralelas al Eje-Z. También mediante el comando simultáneo
de los dos ejes se puede ejecutar corte cónico, como se muestra en la figura 2-17.
Aunque los detalles del método de comando de la velocidad de avance son
descritos posteriormente el valor F0.25 mostrado en la figura 2-17 comanda una
velocidad de avance de 0.25mm por revolución. Si la velocidad de avance no es
comandada la unidad de CN llama la que tiene registrada en memoria (la que fue
comandada anteriormente) y la hace efectiva. La información modal permanece
efectiva, a menos que sea comandado un nuevo valor. G01 es una función-G
modal. Cuando el corte recto es comandado continuamente, G01 puede ser
omitido.

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 Ejercicio 1
Haga los programas para las rutas de las herramientas mostrados en las figuras
2-18 a 2-21 usando G00 y G01. Las líneas punteadas representan movimiento
rápido y las líneas sólidas corte de material.

Fig. 2-18

Comando absoluto

① AB ( )
② BA ( )

Fig. 2-19

① Comando Absoluto A  B ( )
② Comando Incremental A  B ( )

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Fig. 2-20

---------- Comando absoluto ----------

① AB ( )
② BC ( )
③ CB ( )
④ BA ( )

Fig. 2-21
---------- Comando absoluto ----------

① AB ( )
② BC ( )
③ CD ( )
④ DE ( )
⑤ EF ( )
⑥ FA ( )

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 Ejercicio 2
Haga un programa para la ruta de la herramienta desde el punto (1) hasta el (6)
mostrado en la figura 2-22, usando G00 y G01. Las líneas punteadas representan
el movimiento rápido y las continuas el corte de material. Se asume una velocidad
de avance de 0.25mm/rev. (F0.25), y permanecerá efectiva hasta que ésta sea
cambiada.

Fig. 2-22

(Comando absoluto) (Comando incremental)

............................................................... ① .............................................................
............................................................... ② .............................................................
............................................................... ③ .............................................................
............................................................... ④ .............................................................
............................................................... ⑤ .............................................................
............................................................... ⑥ .............................................................

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2.6 INTERPOLACIÓN CIRCULAR (G02, G03)

La herramienta es movida desde la posición actual, hasta la posición comandada

a lo largo de un arco circular, mediante el comando de interpolación circular (G02,
G03). El corte de arco circular en el sentido de las manecillas del reloj (CW) es
comandado mediante G02 (figura 2-24). El corte de arco circular en el sentido
contrario al giro de las manecillas del reloj (CCW), es comandado mediante G03
(figura 2-25).

Interpolación lineal Comando de movimiento

CW)

G02 I K
X(U) Z(W) (Valor de radio) (F );
G03
(CCW) Valor de diámetro R
(Valor de radio)

Punto final del arco circular Radio del arco circular

Fig. 2-23

Para el corte de arco circular, las coordenadas del punto final de este, la distancia
desde el punto inicial hasta el centro ó radio, y la velocidad de alimentación son
comandadas siguiendo G02 o G03. La tabla 2-3 enlista la semántica de los
comandos de interpolación circular.

TABLA 2-3 Semántica de los Comandos de la Interpolación Circular

ASUNTO COMANDO SIGNIFICADO

G02 En sentido de las manecillas del reloj (CW).
1. Dirección de rotación G03 En sentido contrario de las manecillas del reloj
(CCW).
2. Punto final Comando absoluto X,Z Punto final en el sistema de coordenadas de trabajo.
Comando incremental U,W Distancia desde el punto inicial al punto final.
Distancia desde el punto inicial del arco circular al
Distancia desde el punto inicial al
I,K centro del arco (Este valor siempre es comandado
centro
3 con valor de radio).
Radio del arco circular R Radio del arco (Este valor siempre es comandado con
un valor positivo).
4. Velocidad de avance F Velocidad de avance a lo largo del arco circular.

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G02X__Z__I__K__F__; G03X__Z__I__K__F__;
Fig.2-24 Comando G02 (I;K) Fig.2-25 Comando G03 (I;K)

G2X__Z__R__F__;
Fig.2-26 Comando G02 (R)

Como muestran los ejemplos del programa en la fig. 2-27, hay cuatro métodos de
programación de corte para arco circular.

Si el valor de las coordenadas del punto final del arco circular no son comandadas,
sería el mismo caso que si comandamos el corte de un círculo de 360° con el
radio comandado por la dirección “I y K” ó por la dirección “R”. La distancia (I, K)

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desde el punto de inicio del arco circular hasta su centro puede ser omitido cuando
el valor del comando es “0” (I0 ó KO). Las direcciones “I” y “K” también pueden ser
comandados por la inclinación de la línea recta desde el punto inicial hacia el
centro del arco.

G02 y G03 son funciones-G modales y pueden ser omitidos cuando el corte del
arco circular es comandado continuamente en la misma dirección.

 Comando absoluto “I y K”
G02 X 46.0 Z-15.078 I 22.204 K6.0 F0.25;

 Comando incremental “I y K”
G02 U26.0 W-15.078 I 22.204 K6.0 F0.25;

 Comando absoluto “R”

G02 X 46.0 Z-15.078 R 23.0 F0.25;

 Comando incremental “R”

G02 U26.0 W-15.078 R 23.0 F0.25;

Fig. 2-27 Programa de corte para un arco circular

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 Ejercicio 3

Haga los programas para las rutas de las herramientas mostrados en las figuras
2-28 a 2-32 utilizando comando absolutos. Las líneas punteadas representan
movimiento rápido y las sólidas cortes de material

Fig. 2-28

① Comando I  K A→B ( )
② Comando R ( )

Fig. 2-29

① Comando I  K A→B ( )
② Comando R ( )

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Fig. 2-30
① A→B ( )
② B→C ( )

Fig. 2-31

① Comando I  K A→B ( )
② Comando R ( )

① A→B (
)
② B→C (
)
③ C→D (
)
④ D→E (
)
⑤ E→A (

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 Ejercicio 4

Haga un programa para la ruta de la herramienta de (1) a (9) mostrada en la figura

2-33. Las líneas punteadas son para el movimiento rápido y las sólidas para el
corte de material. La velocidad de avance asumida es F 0.25.

Fig. 2-33

[Comando absoluto (IK) [Comando INCREMENTAL (R)

①
②
③
④
⑤
⑥
⑦
⑧
⑨

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2.7 AVANCE POR REVOLUCIÓN (G99) Y AVANCE POR MINUTO

(G98)

El método para comandar funciones de avance es designado por el comando de

avance por revolución (G99) o por el comando de avance por minuto (G98).

Fig. 2-34 Avance por revolución

Fig. 2-35 Avance por minuto

La función de avance establece la velocidad de avance por revolución mediante el

comando G99. En lo sucesivo los valores numéricos comandados por la dirección
“F” comandarán la velocidad de avance por cada revolución del husillo principal
(mm/rev).

Mediante la función de avance G98 se establece la velocidad de avance de

alimentación por minuto. En lo sucesivo los valores numéricos comandados por la
dirección “F” comandará la velocidad de avance por cada minuto (mm/min).

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Cuando la fuente de energía es conectada, el modo G99 (avance por revolución)

es prefijado. Por lo tanto las funciones de avance son comandadas en avance por
revolución sin comandar G99, a menos que sea comandado G98.

2.8 RETARDADOR O TEMPORIZADOR (G04)

Mediante el comando de temporizador (G04) la ejecución de la operación del

siguiente bloque es retardado la cantidad de tiempo comandado, revoluciones del
husillo comandado por el temporizador G04.

Temporizador

X ;

(G99) G04 U ;

Avance por revolución P ;

Tiempo de retardo
(0.001 - 9999.999 rev.)

Ejemplo de programa

(G99) G04 X 1.0 ;

...... El siguiente bloque es ejecutado después de una
vuelta del husillo principal.

Temporizador

X ;

(G98) G04 U ;

Avance por minuto P ;

Número de revoluciones del husillo

principal comandado por el temporizador
(0.001 - 9999.999 seg.)

Ejemplo de programa

(G98) G04 X 1.0 ;

...... El siguiente bloque es ejecutado después de 1 seg.

Fig. 2-36 Fig. 2-37

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Fig. 2-38 Temporizador

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El temporizador es usado para detener temporalmente el avance de la

herramienta en el fondo de una ranura o barrenado, durante la operación de
ranurado o taladrado, tal como se muestra en la figura 2-38.

Para el modo G99, (avance por revolución) el número de revoluciones del husillo
principal es comandado enseguida de la dirección “X (U ó P)”. Para el modo G98
(avance por minuto) el tiempo (segundos) es comandado enseguida de la
dirección “X (U ó P)”.

NOTA: El comando del temporizador puede ser prefijado para un determinado tiempo temporizador
mediante parámetros independiente de los modos G98 y G99.

2.9 RETORNO AUTOMÁTICO AL ORIGEN (G28)

La herramienta es retornada automáticamente a la posición propia de la máquina

(punto de referencia de la máquina) mediante el comando de retorno al origen
(G28).
Retorno automático al origen

G00 X(U) Z (W) ;

(Valor de diámetro)

Comando de posición del punto-intermedio

Fig. 2-39

Fig. 2-40 Retorno automático

al origen vía punto-intermedio

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La posición propia establecida en la máquina, es generalmente llamada el punto

de referencia de la máquina. El movimiento de la herramienta hasta el punto de
referencia de la máquina es llamado retorno al origen.

La ejecución de la operación del bloque G28, hace que la herramienta se mueva a

través del punto intermedio para llegar al punto de referencia de la máquina con
movimiento rápido.

El punto intermedio es un punto establecido en el camino por donde la

herramienta retorna hasta el punto de referencia de la máquina, tal como se
muestra en la figura 2-40. En general, el punto inicial de la herramienta para
establecer el sistema de las coordenadas de trabajo es ubicado en el punto
intermedio.

Para el retorno automático al origen, el valor de las coordenadas del punto

intermedio es comandado mediante las direcciones “X (ó U)” y “Z (ó W)”
enseguida de G28. Después de conectar la fuente de energía o de resetear la
máquina, la posición actual de la herramienta puede ser comandada como el
punto intermedio (distancia de viaje: cero), como se puede ver en la figura 2-41.

Después de conectar la fuente de energía el sistema de las coordenadas de la

máquina se establece en base al punto de referencia de la máquina. Por esta
razón es necesario ejecutar el retorno al origen después de conectar dicha fuente.

Fig. 2-41 Retorno automático

al origen desde la posición actual

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2.10 ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE COORDENADAS DE

TRABAJO (G50)

El sistema de coordenadas de trabajo es establecido utilizando un punto de

referencia de la pieza de trabajo como su centro, mediante el comando G50.

Fig. 2-42

El sistema de coordenadas de trabajo es establecido usando un punto de

referencia en la pieza de trabajo como el origen del programa mediante el
comando de la posición relativa entre el origen del programa, y el punto inicial de
la herramienta. Una vez establecido el sistema de coordenadas de trabajo, el valor
de las coordenadas desde el origen del programa es dado mediante los comandos
absolutos subsecuentes.

El punto inicial de la herramienta será la posición de la punta de la herramienta de

referencia (en general, se toma una herramienta para superficies exteriores y de
careado fino de entre las herramientas colocadas en el carro).

El punto inicial de la herramienta se establece en una posición más cerca al origen

del programa que al punto de referencia de la máquina, y además en la cual la
herramienta no tenga interferencia con el mandril o pieza de trabajo cuando es
seleccionada del carro porta-herramienta.

Para establecer el sistema de coordenadas de trabajo, las coordenadas del punto

inicial de la herramienta son comandadas con las direcciones “X” y “Z” enseguida
de G50. Cuando se maquina la pieza de trabajo, es necesario medir y fijar la
distancia x, z , desde el punto de referencia de máquina hasta el punto inicial de

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la herramienta, o la diferencia de la posición de la punta entre la herramienta de

referencia y las otras. Sin embargo en la etapa de programación como la
trayectoria de la herramienta desde su punto inicial puede ser comandada de
acuerdo con el sistema de coordenadas de trabajo, se puede programar sin tomar
en cuenta el punto de referencia de la máquina y las posiciones de otras
herramientas.

2.11 FUNCIÓN DE LA HERRAMIENTA (FUNCIÓN T)

La selección y compensación de las herramientas es comandada mediante la

función de la herramienta (función-T).

La función de la herramienta es comandada con un valor numérico de cuatro

dígitos ó menos enseguida de la dirección “T”. Los primeros dos dígitos del valor
numérico indican el número de la herramienta y los últimos 2 indican el número de
compensación de la herramienta.

Los números de la herramienta corresponden a los números de la torreta porta-

herramienta en la cual son montadas. Esto se muestra en la figura 2-44 (a). Es
recomendable hacer corresponder el número de compensación al de la
herramienta, tal como se muestra en la figura 2-44 (b). En la figura 2-44, la
herramienta de referencia es colocada en la estación No. 3 de la torreta porta-
herramienta y su número de compensación designado es “03”. Por lo tanto el
comando de la asignación y la compensación de la herramienta de referencia es
“T0303”. Para la herramienta de mandrinado el comando de su asignación y
compensación es “T0505”. “00” significa cancelación del número y de la
compensación de la herramienta. Por lo tanto “T0000” es el comando para
cancelar la asignación y compensación de la herramienta, y “T0300” es el
comando para cancelar la compensación de la herramienta correspondiente al
número de herramienta “03”.

Fig. 2-43
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Ejemplo de programa (2)

G 00 X 20.0 Z 20.0 T0505 ;
La herramienta de mandrinar es movida
al punto A con movimiento rápido

Ejemplo de programa (1)

G 00 X 20.0 Z 20.0 T0303 ;
La herramienta de referencia es movida
al punto A con movimiento rápido

Fig. 2-44 Fig. 2-45

2.12 FUNCIÓN DE AVANCE (FUNCIÓN-F)

La velocidad de avance de la herramienta es comandado mediante la función de

avance (función-F).

Los comandos de la velocidad de avance varían de acuerdo al modo

seleccionado: modo G99 (avance por revolución), modo G98 (avance por minuto)
ó modo de roscas. En el caso del modo G99, comanda la velocidad de avance por
revolución (mm/rev.) y se escribe enseguida de la dirección “F”. En el caso del
modo G98, comanda la velocidad de avance por minuto (mm/min), enseguida de
la dirección “F”. En los casos del modo de roscas como G32, G76, G92, comanda

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el avance de rosca (mm/rev). (Para una rosca de avance sencillo, la velocidad de

avance es igual al paso de la rosca).

a. Comando de avance por revolución

Fig. 2-46

b. Comando de avance por minuto (mm/min)

Fig. 2-47

c. Comando de velocidad de avance para el corte de roscas

En el caso del avance por revolución el corte de cuerdas, el movimiento rápido (velocidad de
avance x Número de revoluciones) llega a ser el valor límite comandable). Cuando la fuente
de poder es activado, el modo G99 es preestablecido (avance por revolución).

Fig. 2-48 Corte de cuerdas

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2.13 FUNCIÓN DE VELOCIDAD DEL HUSILLO (FUNCIÓN S)

La velocidad del husillo principal es comandado con la función de velocidad del

husillo (Función-S).
a. Caso del comando directo de la velocidad del husillo.
Función de velocidad del husillo

(G97) __________ S (M38 o M39) ;

Cancela el control de la velocidad Se comanda la velocidad del husillo principal (rpm).

Periférica constante Rango de comando: (0 -9,999 rpm).

Fig. 2-49

b. Caso con control de la velocidad periférica constante

Función de velocidad del husillo

(G96) __________ S (M38 o M39) ;

Control de la velocidad Velocidad periférica, i.e., la velocidad de corte es comandada (m/min).

Periférica constante Rango de comando: (0 -9,999 rpm).

Fig. 2-50

G97 ______ S 600 (M38) ;  Cancelación de la velocidad periférica constante - velocidad del husillo principal: 600rpm.

G97 modo

G96 ______ S 150 (M39) ;  Control de la velocidad periférica constante - velocidad de corte: 150m/min.
G50 ______ S 1200;  El comando G50 controla la velocidad máxima del husillo principal a 1 200 rpm.

G96 modo

G97 ______ S 300 (M38) ;  Cancelación de la velocidad periférica constante - velocidad del husillo principal: 300rpm.

Fig. 2-51 Ejemplo de programa

Las funciones del husillo varían de acuerdo a los modos: G97 (cancelación del
control sobre la velocidad periférica constante) ó G96 (control de velocidad
periférica constante). Para el modo G97, comanda el número de revoluciones del
husillo (rpm) siguiendo la dirección “S”.

Para el modo G96, comanda la velocidad periférica (m/min) siguiendo la dirección

“S”. Durante el modo G96, el valor máximo de la velocidad del husillo puede ser
preestablecida mediante el comando G50 (ver figura 2-51).

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El control de la velocidad periférica constante es la función que modifica la

velocidad del husillo automáticamente conforme a la variación del diámetro de la
pieza de trabajo para mantener dicha velocidad constante, a pesar del cambio del
diámetro.

Para el rango de cambio de velocidad del husillo principal, M38 comanda el rango
de baja velocidad y M39 el de alta. En general, se selecciona M38 para desbaste
de hasta 1000 rpm. y M39 para acabado de 1000 rpm ó más. Últimamente con la
utilización del servo motor AC, la designación del rango de cambio de velocidad se
ha vuelto innecesaria.

2.14 FUNCIONES MISCELÁNEAS (FUNCIÓN-M)

Las funciones misceláneas (función-M) son comandadas generalmente para

controlar operaciones de la máquina, tales como arranque/paro de la rotación del
husillo principal, refrigerante ON/OFF, etc.

Las funciones misceláneas son comandadas por un valor numérico de dos dígitos,
siguiendo la dirección “M”. Las clases y aplicaciones de funciones misceláneas
varían de acuerdo a los tipos de máquinas-herramienta de CN. La tabla 2-4
muestra la lista de las funciones misceláneas más comúnmente utilizadas.

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Tabla 2-4 Funciones Misceláneas

CÓDIGO M FUNCIÓN SEMÁNTICA

Esta es la función que detiene temporalmente la ejecución del
programa. Cuando el bloque M00 es ejecutado, se detiene la
rotación del husillo principal, se corta el refrigerante, y es detenida
M00 Paro de programa la lectura del programa. Sin embargo, puesto que la información
modal es retenida, se puede rearrancar con el interruptor de
arranque.

Esta función detiene temporalmente la ejecución del programa al

igual que M00 cuando el interruptor de paro opcional sobre el
M01 Paro opcional panel de control de la máquina está en ON, y es ignorado cuando
este interruptor está en OFF.

Esta función muestra el fin del programa. Todas las operaciones

M02 Fin de programa son detenidas y la unidad de CN es puesta en la condición de
reseteo.

Esta función muestra el fin del programa al igual que M02. Cuando
M30 Fin de programa M30 es ejecutado, la operación automática es detenida y el
programa es reembobinado. (Regresa al encabezado del
programa).

Rotación del husillo principal en Esta función arranca la rotación del husillo principal en la dirección
M03 la dirección de las manecillas del hacia adelante (en el sentido de las manecillas del reloj).
reloj
Rotación del husillo principal en Esta función arranca la rotación del husillo principal en la dirección
M04 la dirección de reversa de reversa (en sentido contrario al giro de las manecillas del reloj).

M05 Paro de giro del husillo Esta función detiene la rotación del husillo principal.

M08 Refrigerante ON Esta función permite la descarga del refrigerante (fluido de corte).

M09 Refrigerante OFF Esta función detiene la descarga del refrigerante.

Reversa del carro porta- Esta función selecciona la herramienta del carro porta-herramienta
M12 en la dirección de reversa.
herramienta

Cambio de velocidad del husillo Esta función selecciona el rango-L (rango de baja velocidad) del
M33 principal “L” cambio de velocidad del husillo principal).

Cambio de velocidad del husillo Esta función selecciona el rango-H (rango de alta velocidad) del
M39 principal “H” cambio de velocidad del husillo principal.

Esta función dirige el chaflanado para cuerdas de tornillos en el

M76 Chaflanado ON ciclo de roscas.

Esta función no dirige el achaflanado para cuerda de tornillos en

M77 Chaflanado OFF el ciclo de roscas.

M98 Llamado de subprograma Esta función llama y ejecuta el subprograma.

M99 Fin de subprograma Esta función termina el subprograma y regresa al programa

principal.

NOTA: Varias funciones misceláneas están definidas de acuerdo a los diversos tipos de máquinas
y fabricantes, sin embargo para aquellas funciones que no están descritas en esta tabla, refiérase
al manual de instrucción para cada tipo de máquina en particular.

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(Ejercicio 5)

Al programar la ruta de la herramienta mostrada en la figura 2-52, se obtiene el

programa que aparece en la tabla 2-5. Describa la semántica de cada bloque en
las columnas de respuestas. La hoja mostrada en la tabla 2-5 recibe el nombre de
hoja de procesos. Los detalles de esta hoja se explicarán posteriormente.

Fig. 2-52

N G X(U) Z(W) F S T M CR
① O101 ;
② N01 G28 U0 W0 ;
③ G00 U-80.2 W-58.2 ;
④ M00 ;
⑤ ;
⑥ N101 G96 S 150 T0100 M39 ;
⑦ G50 X 200.0 Z 150.0 M08 ;
⑧ G00 X 16.0 Z 5.0 T0101 M03 ;
⑨ W-5.0 ;
⑩ G01 X 40.0 F0.15 ;
⑪ Z-20.0 ;
⑫ X64.0 ;
⑬ G00 X200.0 Z150.0 T0000 M05 ;
⑭ M01 ;

Tabla 2-5 Hoja de proceso

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(Columna de respuestas)

① ( )

② ( )

③ ( )

④ ( )

⑤ ( )

⑥ ( )

⑦ ( )

⑧ ( )

⑨ ( )

⑩ ( )

⑪ ( )

⑫ ( )

⑬ ( )

⑭ ( )

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2.15 DESIGNACIÓN DE CHAFLANADO Y REDONDEO DE LAS

ESQUINAS

El chaflanado y redondeo de las esquinas son comandados para la parte donde la

superficie periférica (dirección del eje X) cruza en ángulo recto con la superficie de
costado (dirección del Eje-Z) de la pieza de trabajo.

Es comandado un
G01 Z(W) I ;  G01 Z I 2.0 ; valor positivo
X ;
Comando de Es comandado el tamaño y dirección del
movimiento en el Eje-Z Movimiento en dirección positiva.
chaflán.
Interpolación (Valor de radio) Es comandado en
lineal  G01 Z I-2.0 ; valor negativo
X ;

Movimiento en dirección negativa

Fig. 2-53 Chaflán en la posición terminal del comando de movimiento del Eje-Z.

G01 X(U) KK ;  G01 X K2.0 ;

Es comandado un
valor positivo
Z ;

Comando de Es comandado el tamaño y dirección del Movimiento en dirección positiva.

Interpolación
movimiento en el Eje-Z chaflán.
lineal (Valor de radio) Es comandado en
 G01 X K-2.0 ; valor negativo
Z ;

Movimiento en dirección negativa

Fig. 2-54 Chaflán en la posición terminal del comando de movimiento del Eje-X.

Para la designación de chaflanado se comanda la dimensión y dirección del

chaflanado mediante la dirección “I” ó “K” siguiendo al comando del movimiento.
Cuando designamos el chaflanado al término del comando del movimiento sobre
el Eje-Z, (cuando la herramienta avanza del Eje-Z hacia la dirección del Eje-X) es
comandado con la dirección “I” (el caso de la figura 2-53).

Cuando se designa chaflanado al término del comando del movimiento sobre el

Eje-X (cuando la herramienta se mueve del Eje-X hacia la dirección del Eje-Z) es
comandado con la dirección “K” (en caso de la figura 2-54).

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La dimensión del chaflanado es comandada con valor de radio, y su dirección se

expresa con el signo de más ó menos, según la dirección del movimiento del
siguiente bloque, tal como se muestra en las figuras 2-53 y 2-54.

Es comandado un
G01 Z(W) R ;  G01 Z
X ;
R5.0 ; valor positivo

Comando de Es comandado el tamaño y dirección del

movimiento en el Eje-Z Movimiento en dirección positiva.
redondeo.
Interpolación (Valor de radio)
lineal Es comandado en
 G01 Z R-5.0 ; valor negativo
X ;

Movimiento en dirección negativa

Fig. 2-55 Radio en la esquina al final del comando de movimiento en el Eje-Z.

Es comandado un
 G01 X R5.0 ; valor positivo
G01 X(U) R ; Z ;

Movimiento en dirección positiva.

Comando de Es comandado el tamaño y dirección del
movimiento en el Eje-X chaflán. Es comandado en
Interpolación (Valor de radio)  G01 X R-5.0 ; valor negativo
lineal
Z ;

Movimiento en dirección negativa

Fig. 2-56 Radio en la esquina al final del comando de movimiento sobre el Eje-X.

Para la designación del radio de las esquinas, la dimensión y la dirección son

comandados mediante la dirección “R” a continuación del comando de
movimiento.

La medida del redondeo en las esquinas es comandado con valor de radio, y la

dirección es expresada con el signo de más ó menos, según la dirección de
movimiento del siguiente bloque.

Si la dirección del movimiento del siguiente bloque es positivo, el valor del radio
del redondeo es comandado con un valor positivo, y si es negativo, se comandará
negativo.

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Si la dirección del movimiento del siguiente bloque es positivo el tamaño del radio
es comandado con un valor positivo, y si es negativo, es comandado con un valor
negativo.

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(Ejercicio 6)
Haga un programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 2-57
usando la designación de chaflanado y redondeo para las esquinas.

Fig. 2-57

(A: Corte de superficie exterior)

① ......................................................
② ......................................................
③ ......................................................
④ ......................................................
⑤ ......................................................
⑥.......................................................

(B: Corte de superficie interior)

⑦ ......................................................
⑧ ......................................................
⑨.......................................................

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(Ejercicio 7)

Haga un programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 2-58 con

las condiciones de corte establecidas.

Las Condiciones de corte son las siguientes :

 Control de la velocidad periférica

constante.
 Velocidad de corte: 180m/min.
 Velocidad máxima del husillo principal:
2000 rpm.
 Sin designación del rango de cambio de
velocidad del husillo principal.
 Velocidad de avance: 0.15 mm/rev.
 Es requerido aceite de corte.

① Designación del número de programa )

② Retorno automático al origen )
③ Posicionamiento del punto inicial de la herramienta )
④ Paro de programa ( )
⑤ Separación de bloques ( )
⑥ Velocidad periférica constante/llamado de herramienta )
⑦ Limitación de la velocidad máxima del husillo principal )
⑧ Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo )
⑨ a ( )
⑩ b ( )
⑪ c Designación de chaflanado )
⑫ d ( )
⑬ e ( )
⑭ f ( )
⑮ g ( )
⑯ h ( )
⑰ y ( )
⑱ j ( )
⑲ Paro opcional )

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2.16 FUNCIÓN DE COMPENSACIÓN DEL RADIO DE NARIZ DE

LA HERRAMIENTA (G40, G41, G42)

Mediante el comando de la función de compensación del radio de nariz de la

herramienta (G40, G41, G42), el error geométrico generado por la magnitud del
radio de la punta de la herramienta es compensado automáticamente.

En general, debido a que el radio de nariz de la herramienta está dado en la punta

de la herramienta, la posición de la nariz de la herramienta que va ser comandada
en la programación, realmente no existe, esto lo podemos ver en la figura 2-59.
Dicha posición es llamada nariz o punta imaginaria de la herramienta.

Si los comandos son dados de acuerdo con la nariz imaginaria, de la herramienta

sin compensar la magnitud del radio de dicha nariz, el maquinado es ejecutado
según el programa en las zonas paralelas ó perpendiculares al Eje-X ó al Eje-Z, tal
como fue programado, sin embargo en los cortes cónico, circular o en la parte
cercana al centro de rotación de la pieza de trabajo ocurre un corte insuficiente ó
excesivo. Esto se puede ver en la figura 2-60.

Por lo tanto, es necesario comandar la ruta de la herramienta con la

compensación del radio de nariz de la herramienta para el corte cónico como se
aprecia en la figura 2-61. De la misma manera es necesario hacer dicha
compensación para el corte circular, tal como se ve en la figura 2-62.

Fig. 2-59 Nariz imaginaria Fig. 2-60 Corte excesivo e

de la herramienta insuficiente debido al radio
de la nariz de la herramienta

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A, B: Cuando el radio de la nariz

no es compensado.

A’, B’: Cuando el radio de la nariz

es compensado.
z = R (1 - tan  )
2
x = Z tan 

= R (1- tan  )  tan 

2
R : Radio del arco mostrado en el dibujo.
R’ : Radio del arco sin la compensación del radio de la nariz de la herramienta.
R’’ : Radio del arco a ser comandado por la compensación en corte circular.

Fig. 2-61 Compensación del radio Fig. 2-62 Compensación del radio
de la nariz de la herramienta en de la nariz de la herramienta en
corte cónico corte circular

Punto A G01 X 60.0 Z-10.468(F0.25) ; Punto A G01 X 58.4 Z 0 (F0.25) ;

Punto B X 100.0 Z-30.468 ; Punto B G03 X 90.0 Z-15.8 K - 15.8 ;

Fig. 2-63 Cálculo de la cantidad Fig. 2-64 Cálculo de la cantidad de

de compensación del radio de la compensación del radio de la nariz
nariz de la herramienta en de la herramienta en maquinado circular
maquinado cónico

Las figuras 2-63 y 2-64 muestran ejemplos en los cuales se prepararon los
programas calculando la cantidad de compensación manualmente. Como se
puede ver, la programación considerando el radio de nariz de la herramienta y
calculando esta cantidad de compensación toma mucho tiempo. Por otro lado, la
función de compensación es para lograr que la ruta de la herramienta siga la
geometría de la pieza de trabajo, y es la unidad de CN la encargada de calcular
dicha cantidad de compensación.

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El modo de compensación del radio de nariz de la herramienta es establecido

mediante los comandos de las funciones misceláneas G41, G42 ó G40 .

① G40 (cancelación de la compensación del radio de nariz de la herramienta): La

compensación del radio es liberada y la posición de la punta de la herramienta
regresa a la trayectoria programada.

② G41 (compensación del radio de nariz de la herramienta a la izquierda): La

compensación del radio de nariz de la herramienta es ejecutada en el lado
izquierdo de la pieza de trabajo en relación a la dirección del avance de la
herramienta sobre la trayectoria programada.

③ G42 (compensación del radio de nariz de la herramienta a la derecha): La

compensación del radio de nariz de la herramienta es ejecutada en el lado
derecho de la pieza de trabajo en relación a la dirección del avance de la
herramienta sobre la trayectoria programada.

G41 y G42 son comandados cuando la herramienta avanza sobre el lado izquierdo
y derecho respectivamente. Al ejecutar G41 ó G42, la herramienta se encuentra en
el modo de compensación y posiciona siempre el centro del radio de nariz de la
herramienta sobre la línea perpendicular a la pieza de trabajo en la posición del
movimiento comandado, tal como se muestra en la figura 2-65. En otras palabras,
la herramienta es colocada en la posición compensada por el radio de nariz de la
herramienta.

Fig. 2-65

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G40 es el comando para cancelar el modo de la compensación del radio de la

nariz de la herramienta establecido mediante G41 ó G42. Al ejecutar G40, se
cancela el modo de compensación y se coloca la nariz imaginaria de la
herramienta en la posición correspondiente al valor comandado.

La cantidad de compensación del radio y el número de la nariz imaginaria de la

herramienta son introducidos en el renglón correspondiente a la herramienta a
compensar en la pantalla de la unidad de CN para establecer dicha
compensación, tal como se muestra en la figura 2-66.

La magnitud del radio de nariz de la herramienta es introducido para obtener la

cantidad de compensación. Para el número de la nariz o punta imaginaria de la
herramienta, uno de los valores numéricos de 0 a 9 de la figura 2-67 es
seleccionado e introducido de acuerdo a la forma y aplicación de la nariz de la
herramienta.

- La nariz imaginaria de la herramienta usa los números del 0 al 9 el centro del

radio de la nariz de la herramienta es el punto de inicio.

Fig. 2-66 Imagen de como Fig. 2-67 Números de la nariz

introducir la compensación de la herramienta imaginaria de la herramienta

La relación entre el número de la nariz o punta imaginaria y la forma real del filo de
la herramienta es mostrado en la figura 2-68.

Al designar el número de la punta imaginaria de la herramienta, el radio de la

punta de ésta es compensada automáticamente sobre la base de la posición de la
punta imaginaria designada.

A continuación se describe la programación de la compensación del radio de nariz

de la herramienta. Como se muestra en las figuras 2-69 y 2-70, G42 (ó G41) es

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comandado en el bloque que permite el arranque (start up) del movimiento de la

herramienta.

El bloque en el cual G42 (ó G41) fue comandado, es llamado el bloque de

arranque (start-up). Al ejecutar la operación del bloque de arranque se establece
el modo de compensación G42 (ó G41), y ubica la herramienta en la posición
compensada por el radio de la nariz o punta de la herramienta.

De aquí en adelante el valor de las coordenadas de la ruta de la herramienta será

comandado según la geometría de maquinado. G40 (cancelación de la
compensación del radio de nariz de la herramienta) es comandado en el bloque
que permite la terminación del maquinado y liberar la herramienta de la pieza de
trabajo. Al ejecutar la operación del bloque G40, la compensación del radio de la
herramienta es cancelada y la herramienta regresa a la posición inicial del
maquinado.

Fig. 2-68 Formas de los filos de corte y números de la punta imaginaria de la

herramienta

Son comandados los siguientes valores de las coordenadas de la

trayectoria de la herramienta en el programa:
ABCDEFS

Fig. 2-69 Ruta de la herramienta cuando el radio de la punta de esta fue

compensado

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G 42 G 00 A ; G42: Arranque
G 01 B F0.2 ;
G42: Compensación C ;
del radio de la nariz D ;
de la herramienta E ;
F ;
Cancelación de la G 40 G 00 S ; G42: Modo de cancelación
compensación del
radio de la nariz de
la herramienta
G 41 G 00 ; G41: Arranque
G41: Compensación G 01 F0.15 ;
del radio de la nariz
de la herramienta

Cancelación de la G 40 G 00 ; G41: Modo de cancelación

compensación del
radio de la nariz de
la herramienta 
Son comandados los valores de las coordenadas
de acuerdo a la geometría de la pieza de trabajo

Fig. 2-70 Operación de Fig. 2-71 Ejemplo de programa

arranque en el modo G41

Debe considerar los siguientes puntos en la programación de la compensación del

radio de nariz de la herramienta:

① El arranque (startup) de la compensación del radio de nariz no puede ser

comandado en el bloque de corte circular. El arranque (start-up) debe ser
ejecutado en el bloque G00 ó G01.

② La compensación del radio de nariz de la herramienta debe ser terminado

mediante el comando de cancelación G40. Cuando G40 no es ejecutado, la
herramienta es colocada en la posición desviada por la cantidad de la
compensación.

③ Durante el modo de la compensación, si hay dos ó más bloques que no

involucran movimientos, la herramienta es posicionada perpendicularmente
con respecto al punto final del bloque anterior y puede causar encaje de la
herramienta ó un corte excesivo como se muestra en la figura 2-72.

Fig. 2-72

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④ Para prevenir el corte insuficiente en la parte central de la rotación de la pieza

de trabajo, el bloque de arranque deberá ser comandado de tal manera que la
herramienta sea posicionada en el punto A, el cual está separado del centro
de rotación una distancia mayor que la del radio de la nariz de la herramienta,
tal como se muestra en la figura 2-73.

⑤ Cuando existe la pared del mandril ó de la pieza de trabajo en la posición final

del maquinado, G40 deberá ser comandado en el punto B, el cual está
separado de dicha pared una distancia mayor que la magnitud del radio, tal
como se muestra en la figura 2-73.

⑥ Cuando se quiere comandar G40 sobre la pared como se muestra en la

figura 2-74, deberá hacerse hasta el punto F, una distancia adicional X A mayor
que el radio de la nariz de la herramienta.

⑦ En la cara del extremo de la pieza de trabajo que se muestra en la figura 2-74,

el bloque de arranque es comandado de tal manera que la herramienta sea
posicionada en una posición (punto A) separada una distancia mayor que la
magnitud del radio.

⑧ El bloque de arranque es comandado de tal forma que la herramienta sea

colocada en una posición (punto B) separada del punto inicial del corte
circular una distancia mayor que la magnitud del radio, tal como se muestra
en la figura 2-74.

Fig. 2-73 Fig. 2-74

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⑨ Cuando la pared está inclinada como se ve en la figura 2-75, el comando de

G40 causa el encaje de la herramienta. Para prevenirlo, se comanda la
dirección de la cara inclinada, siguiendo las direcciones “I” y “K” en el bloque
G40.

Fig. 2-75

⑩ Cuando sale una bolsa en la ruta de la herramienta como se muestra en la

figura 2-76, la ruta de la herramienta debe ser comandado de tal manera para
que la dimensión de la bolsa sea más de doble del radio de la herramienta.

⑪ En los casos mostrados en las figuras 2-77 y 2-78, es necesario cambiar el

modo de compensación del diámetro de la herramienta. Este cambio es
ejecutado en el bloque en el cual la herramienta se libera de la pieza de trabajo.

Fig. 2-76 Fig. 2-77 Fig. 2-78

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(Ejercicio 8)

Complete el programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 2-79

utilizando la función de compensación del radio de nariz de la herramienta,
completando la información necesaria dentro de los paréntesis de la hoja de
procesos.

Fig. 2-79
Tabla 2-6 Hoja de Procesos

N G X(U) Z(W) F S T M CR
① N201 ;
② G96 S 180 ( ) M39 ;
③ ( ) ( ) ( ) ( ) ;
④ ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ;
⑤ ( ) ( ) F0.3 ;
⑥ ( ) F0.1 ;
⑦ ( ) ( ) ;
⑧ ( ) ;
⑨ ( ) ( ) ( ) R 10.0 ;
⑩ ( ) ( ) ;
⑪ ( ) ( ) ;
⑫ ( ) ( ) ( ) ( ) ;
⑬ M01 ;
⑭ ;

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(Ejercicio 9)

Complete el programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 2-80,

utilizando la función de compensación del radio de nariz de la herramienta,
completando la información necesaria dentro de los paréntesis de la hoja de
procesos.

Fig. 2-80
Tabla 2-7 Hoja de Procesos

N G X(U) Z(W) F S T M CR
① N202 ;
② G96 S 180 ( ) M39 ;
③ G50 X 150.0 Z 200.0 M08 ;
④ ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ;
⑤ ( ) ( ) ( ) F0.1 ;
⑥ ( ) ( ) ( ) F1.0 ;
⑦ ( ) ( ) ;
⑧ ( ) ( ) ;
⑨ ( ) ( ) 17.0 K30.0 ;
⑩ ( ) ( ) ( ) ;
⑪ ( ) ;

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2.17 CICLO FIJO TIPO SENCILLO (G90, G92, G94)

En los cortes de desbaste, tales como los cortes exteriores, interiores, corte de
cara y roscado, la herramienta repite una serie de movimientos y corta la pieza de
trabajo a la medida especificada. Por lo tanto, si cada movimiento de la
herramienta es programado, se requerirían numerosos bloques. Para simplificar la
programación, la unidad de CN tiene una función que permite asignar los
movimientos repetitivos de la herramienta en un solo bloque. Esta función es
llamada ciclo fijo.

Hay dos tipos de ciclo fijo: ciclo fijo tipo sencillo y ciclo fijo tipo compuesto, tal
como se muestra en la tabla 2-8. El ciclo fijo compuesto será descrito
posteriormente. Aquí se explica la programación del ciclo fijo tipo sencillo.

Tabla 2-8 Ciclo Fijo

G90 Ciclo de torneado de superficies exterior/interior:

Este ciclo fijo ejecuta el corte de superficies exterior/interior en maquinado de
escopladura y corte cónico.
Ciclo fijo G92 Ciclo de corte de cuerdas:
tipo sencillo Este ciclo fijo ejecuta el corte de cuerdas.
G94 Ciclo de careado:
Este ciclo fijo permite realizar el careado de escopladura y corte cónico.
G70 Ciclo de acabado:
Este ciclo ejecuta el corte del material dejado después del maquinado, por los ciclos
G71, G72 ó G73, para dejar la pieza de trabajo a la medida especificada.
G71 Ciclo de corte de desbaste de superficie exterior/interior:
Este ciclo ejecuta el corte de desbaste de superficies exteriores/interiores a lo largo
de la geometría de acabado de la pieza de trabajo.
G72 Ciclo de careado grueso o de desbaste:
Este ciclo fijo tiene la misma función que el ciclo G71, sólo que G71 comanda el
corte a lo largo del Eje-Z, y G72 a lo largo del Eje-X.
Ciclo fijo G73 Ciclo de torneado lazo-cerrado:
tipo Compuesto Este ciclo fijo ejecuta el corte de desbaste, donde la ruta de la herramienta deja una
tolerancia para el acabado de la pieza de trabajo.
G74 Ciclo de careado intermitente:
Este ciclo ejecuta la operación de avance en forma intermitente, y el corte de virutas
en piezas forzadas.
En general este ciclo es usado para barrenados profundos con brocas, etc.
G75 Ciclo de corte intermitente para superficie exterior/interior:
Este ciclo fijo tiene las mismas funciones que G74, sin embargo, G74 comanda corte
paralelo al Eje-Z, y G75 comanda corte paralelo al Eje-X.
G76 Ciclo de corte de cuerdas compuesto:
Este es el ciclo fijo para corte de cuerdas desde el corte grueso hasta el corte de
acabado, mientras va ajustando la profundidad de corte automáticamente.

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a. Ciclo de torneado exterior e interior (G90)

El ciclo de torneado exterior e interior se usa para repetir corte de desbaste en los
maquinados como escopladura y cónico, etc.

Para programar el ciclo de torneado exterior e interior, se comanda el punto final

del corte exterior o interior y la velocidad de avance siguiendo G90.

Cuando la velocidad de avance no es comandada, la velocidad comandada

anteriormente se vuelve efectiva. G90 es una función G modal y cuando es
comandada consecutivamente puede ser omitida. Al ejecutar el bloque G00, el
modo G90 es cancelado.

La figura 2-83 muestra un ejemplo de programa.

Ciclo de torneado de superficie exterior/interior

G90 X(U) Z(W) (F );

Punto final de la superficie de corte exterior/interior

Fig. 2-81

Fig. 2-82 Operación del ciclo

G96 S 120 T0100 (M39) ;

G50 X 150.0Z 200.OM08 ;
G00 X 94.0Z 10.0T0101M03 ;
Z 2.0 ; ........ Punto inicial del ciclo
G90 X 80.0Z - 49.8F0.25 ; 
Modo G90 X 70.0 ; 
X 60.4 ; 
Cancelación de G90  G00 X 150.0Z 200.0T 0000 ;
M01 ;

Fig. 2-83 Ejemplo de programa para G90

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Al comandar la dimensión y la dirección del cono, se adopta el ciclo de torneado

exterior e interior. La dimensión del cono comanda la diferencia entre sus dos
radios, siguiendo la dirección “Y” y la dirección del cono es expresada con el signo
más o menos de acuerdo con la figura 2-86.

La figura 2-87 muestra un ejemplo de programa.

Ciclo de torneado de
superficie exterior Tamaño y dirección del cono
e interior

G90 X(U) Z(W) I (F );

Punto final de la superficie de corte cónico exterior e interior

Fig. 2-84

Fig. 2-85 Operación del ciclo Fig. 2-86 Dirección del cono

G96 S 120 T0100 (M39) ;

G50 X 150.0Z 200.0M08 ;
G00 X 94.0Z 10.0T0101M03 ;
Z 2.0 ; ........ Punto inicial del ciclo
G90 X 85.16Z - 59.8 I - 2.58F0.25 ;
Modo G90 X 75.16 ;
X 65.56 ;
Cancelación de G90  G00 X 150.0Z 200.0T 0000 ;
M01 ;

Fig. 2-87 Ejemplo de programa para G90 (Corte cónico)

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b. Ciclo de careado (G94)

El ciclo de careado es utilizado para corte repetitivo en el maquinado de

escopladura y de conicidades, etc.

Cuando programamos el ciclo de careado, el punto final del corte y la velocidad de

avance son comandados siguiendo G94. Si la velocidad de avance no es
comandada, la comandada anteriormente se vuelve efectiva. G94 es una función
modal, por lo que cuando es comandada consecutivamente puede ser omitida. Al
ejecutar el bloque G00 el modo G94 es cancelado. La figura 2-90 muestra un
ejemplo de programa.

Ciclo de careado

G94 X(U) Z(W) (F );

Punto final del corte de careado

Fig. 2-88

Fig. 2-89 Operación del ciclo

Fig. 2-90 Ejemplo de programa para G94

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Mediante la designación de la dimensión y la dirección del cono, se obtiene el ciclo

de careado. Para obtener el tamaño del cono, se comanda la diferencia de sus
dos dimensiones en la dirección del Eje-Z enseguida de la dirección “K”. La
dirección del cono es expresado marcando el valor de “K” comandado con signo
de más o menos, de acuerdo a la figura 2-93.

Ciclo de careado Tamaño y dirección del cono

G94 X(U) Z(W) K (F );

Punto final del corte de careado

Fig. 2-92 Operación del ciclo Fig. 2-93 Dirección del cono

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c. Ciclo de roscado (G92)

La programación del ciclo de roscado se puede hacer mediante el comando de la

función preparatoria G92.

El ciclo de roscado comanda el punto final del roscado y el adelanto de la rosca (el
paso para una cuerda de arranque simple) siguiendo la dirección G92. El
programa para el ciclo de roscado consta de bloques que designan la profundidad
del corte para cada rosca, tal como se muestra el ejemplo de programa de la
figura 2-97. G92 es una función-G modal y cuando es comandado
consecutivamente, puede ser omitido. Al ejecutar el bloque G00 el modo G92 es
cancelado.

El chaflanado de rosca ON/OFF es comandado mediante la función preparatoria

M76/M77.

M76 y M77 comandan el chaflanado ON y OFF respectivamente. Si no se

comanda ninguno, M77 es efectivo y no efectúa chaflanado. Cuando M76 es
comandado, el ángulo de chaflanado es de 45° aproximadamente.

G92 X(U) Z(W) F ;

Ciclo de corte Punto final del corte Adelante del

de rosca de cuerda tornillo
(paso de la cuerda de arranque simple)

Fig. 2-94

Fig. 2-95 Operación del corte de cuerda Fig. 2-96 Operación de

corte de cuerda en el caso de
chaflanado ON

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Número de tiempos
(M77) de corte de rosca
G00 X 40.0Z5.0 ;
G92 X 29.3Z - 42.0F2.0 ; (1st)
X 28.8 ; (2nd)
X 28.42 ; (3rd)
X 28.18 ; (4th)
Modo G92 X 27.98 ; (5th)
X 27.82 ; (6th)
X 27.72 ; (7th)
X 27.62 ; (8th)
Cancelación de G92  G00 X 150.0Z 200.0 ;

Fig. 2-97 Ejemplo de programa para G92

La tabla 2-9 muestra la tabla de profundidad del corte en roscado como referencia.

Fig. 2-98 Dimensiones de la cuerda de tornillo

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Tabla 2-9 Profundidad de Corte para Maquinado de Cuerdas

(para roscados en acero S45C con una

herramienta de carburo de tungsteno)
P 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 500 5.50 6.00
H2 0.60 0.74 0.89 1.05 1.19 1.49 1.79 2.08 2.38 2.68 2.98 3.27 3.57
H1 0.541 0.677 0.812 0.947 1.083 1.353 1.624 1.894 2.165 2.435 2.706 2.977 3.248
R 0.10 0.13 0.15 0.18 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60
1 0.25 0.35 0.35 0.35 0.35 0.40 0.40 0.40 0.40 0.40 0.45 0.45 0.45
2 0.20 0.19 0.20 0.25 0.25 0.30 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.40 0.40
3 0.10 0.10 0.14 0.15 0.19 0.22 0.27 0.30 0.30 0.30 0.30 0.35 0.35
4 0.05 0.05 0.10 0.10 0.12 0.20 0.20 0.25 0.25 0.30 0.30 0.30 0.30
5 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.20 0.25 0.25 0.25 0.30 0.30
6 0.05 0.05 0.08 0.10 0.13 0.14 0.20 0.20 0.25 0.25 0.25
7 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.20 0.20 0.25
8 0.05 0.05 0.05 0.10 0.14 0.15 0.15 0.15 0.20
9 0.02 0.05 0.10 0.10 0.10 0.15 0.15 0.15
10 0.02 0.05 0.10 0.10 0.10 0.10 0.15
11 0.02 0.05 0.05 0.10 0.10 0.10 0.10
12 0.02 0.05 0.09 0.10 0.10 0.10
13 0.02 0.02 0.05 0.09 0.10 0.10
14 0.02 0.05 0.05 0.08 0.10
15 0 0.02 0.05 0.05 0.08
16 0.02 0.05 0.05 0.05
17 0 0.02 0.05 0.05
18 0.02 0.05 0.05
19 0 0.02 0.05
20 0.02 0.05
21 0 0.02
22 0.02
23 0

Puntos que deben ser considerados para roscado.

( 1 ) El sobre control (override) para el roscado no es efectivo.

( 2 ) La corrida en seco (Dry run) para el roscado no es efectivo.

( 3 ) La velocidad de rotación del husillo principal debe ser constante durante la

operación de roscado. Por lo tanto G97 (velocidad del husillo constante)
deberá ser comandado.

( 4 ) El avance de roscado a ser comandado es limitado por la velocidad de

distribución del pulso y su valor está limitado por la siguiente fórmula.

P 1. Velocidad de movimiento rápido 2. P: Avance (mm)

N 3. N: Velocidad de rotación (rpm)

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( 5 ) Hilos incompletos (partes donde el adelanto de la rosca no es correcto)

son producidos cerca de los puntos inicial y final de roscado por l a
aceleración/deceleración automática. Por lo tanto, es necesario mover la
herramienta la cantidad 1 y 2 adicional a la longitud de la porción de
rosca (ver figura 2-99).

 1 = K1 x N x P
 2 = K2 x N x P

Fig. 2-99 Hilos incompletos

N: Velocidad de rotación (rpm).
R: Adelanto de tornillo (mm).
K: Contante, ................... Aproximadamente 0.002 para la 1a clase de la rosca del tornillo.
K: Contante, ................... Aproximadamente 0.00055 para la 1a clase de la rosca del tornillo.

Como 1 y 2 en las fórmulas de arriba son valores mínimos, 2 deberá ser de 1.5
a 2 veces del valor calculado para la programación.

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2.18 CICLO FIJO TIPO COMPUESTO (G70, G71, G72, G73, G74,
G75, G76.)

a. Ciclo de corte de desbaste exterior/interior (G71)

El ciclo de desbaste exterior/interior es el ciclo fijo para ejecutar desbaste a lo

largo de la geometría terminada de la pieza de trabajo dejando la holgura para el
acabado, y la trayectoria de la herramienta para este desbaste es ajustada
automáticamente al comandar la geometría final de la pieza de trabajo.

El ciclo de desbaste exterior/interior comanda el número de secuencia del bloque

que indica la geometría final de la pieza de trabajo, la holgura para acabado, la
profundidad de cada corte, la función-F y la función-T, etc.

En la figura 2-101, el desbaste entre A y A’ es comandado en el bloque con el

número de secuencia “ns”. El comando de movimiento en el Eje-Z no puede ser
dado en el bloque “ns”. La geometría final de la pieza de trabajo de A’ a B debe
tener un patrón de aumento o disminución monótono sobre los ejes X y Z. Este
comando hace a la herramienta cortar la pieza de trabajo con la profundidad de
corte “d” en el área A-B-C comandado con los números de secuencia “ns” hasta
“nf” con la holgura de acabado de “U/2” y “W”. Después de completar este ciclo, la
herramienta regresa al punto A con movimiento rápido.

Ciclo de desbaste en superficie exterior/interior

G71 P Q U W D (F S T );

d : Profundidad de corte

W: Tolerancia para acabado en dirección del Eje-Z

 U : Tolerancias para acabado en dirección del Eje-X (valor de

diámetro)
nf : El número de secuencia de el último bloque en el programa para la
geometría del acabado de la pieza de trabajo
ns : El número de secuencia de el primer bloque en el programa para la geometría del
acabado de la pieza de trabajo

Fig. 2-100

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El ángulo de alivio de 45° es

establecido mediante parámetros

Fig. 2-101 Operación del ciclo G71

El programa para el ciclo de desbaste exterior/interior consiste del bloque G71 y

los bloques representan la geometría final de la pieza, tal como se muestra en el
ejemplo de programa de la figura 2-102.

Incluso si las funciones F, S ó T son comandados en cualquiera de los bloques de

los números de secuencia “ns” a “nf” son ignorados, y las funciones F, S ó T del
bloque G71 son los efectivos.

Por consiguiente, las funciones F, S ó T del bloque G71, pueden ser usados para
desbaste y las funciones F, S ó T a ser comandados en cada bloque de los
bloques de números de secuencia “ns” a “nf” pueden ser utilizados para acabado.

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N12 G00X120.0Z2.0 ; (Movimiento rápido al punto A)

N13 G71P14Q20U 2.0W2.0D 4000 F0.2S 500 ;
(modo G71)
Bloque “ns”  N14 G00X40.0F0.15S 600 ; (punto A’)
N15 G01 W-10.0 ; (punto D)
N16 X50.0 W-5.0 ; (punto E)
N17 W-15.0 ; (punto F) Ciclo fijo G71
N18 X70.0 W-15.0 ; (punto G)
N19 W-10.0 ; (punto H)
Bloque “nf”  N20 X100.0W-15.0 ; (punto B)

(N99G70P14Q20 ;) (Ciclo de acabado G70)

Fig. 2-102 Ejemplo de programa para G71

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b. Ciclo de careado de desbaste (G72)

El ciclo de careado de desbaste es el ciclo fijo para ejecutar desbaste a lo largo

de la geometría final de la pieza de trabajo, dejando la holgura para el acabado,
similar al ciclo de desbaste exterior/interior, y la trayectoria de la herramienta es
ajustada automáticamente al comandar la geometría final.

Para el ciclo de careado de desbaste, cada número de secuencia de los bloques

indican la geometría de la pieza de trabajo, la tolerancia para el acabado, la
profundidad de corte en una pasada, y las funciones F, S ó T son comandados
siguiendo G72. El contenido comandado por G72 es exactamente el mismo que el
de G71, la única diferencia es que el corte es hecho en la dirección del Eje-X con
el comando G72.

Ciclo de careado de desbaste

G72 P Q U W D (F S T );

d: Profundidad de corte

W: Tolerancia para acabado en dirección del Eje-Z

 U : Tolerancias para acabado en dirección del Eje-X (valor de

diámetro)
nf: El número de secuencia de el último bloque en el programa para la
geometría del acabado de la pieza de trabajo
ns: El número de secuencia de el primer bloque en el programa para la geometría del
acabado de la pieza de trabajo

Fig. 2-103

El ángulo de alivio de 45° es

establecido mediante parámetros

Fig. 2-104 Operación del ciclo G72

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El programa del ciclo de desbaste en careado consiste del bloque G72 y los
bloques indican la geometría final de la pieza de trabajo, tal como se muestra en la
figura 2-105. Durante la ejecución del desbaste G72, si las funciones F, S ó T son
comandados en cualquiera de los bloques de número de secuencia de “ns” a “nf”
son ignorados, y las funciones F, S ó T del bloque G72 son efectivas.

N12 G00X104.0Z2.0 ; (Movimiento rápido al punto A)

N13 G72P14Q18U4.0W2.0D 4000 F0.2S 500 ; (modo G72)
Bloque “ns”  N14 G00Z-90.0 ; (punto A’)
N15 G01X80.0F0.15S600 ; (punto D)
N16 X70.0Z-30.0 ; (punto E) Ciclo fijo G72
N17 X60.0 ; (punto F)
Bloque “ns”  N18 Z2.0 ; (punto B)

(N99G70P14Q18 ;) (Ciclo de acabado G70)

Fig. 2-105 Ejemplo de programa para G72

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c. Ciclo de torneado de circuito cerrado (G73)

El ciclo de torneado de circuito cerrado (G73) es diferente de G71 y G72, ya que

para este ciclo la herramienta se mueve a lo largo de la geometría de acabado de
la pieza de trabajo desde el principio. Por esta razón es utilizado como el ciclo fijo
de desbaste cuando las tolerancias de corte son provistas a lo largo de la
geometría de la pieza de trabajo, tales como productos obtenidos por fundición,
forjados etc.

Cada número de secuencia de los bloques representan la geometría de acabado

de la pieza; la distancia y dirección de alivio en los ejes X y Z, la tolerancia de
terminación en los ejes X y Z, el número de veces de corte grueso del circuito
cerrado; la función-F, la función-S ó función-T son comandados a continuación del
comando de circuito cerrado G73.

Ciclo de torneado de circuito cerrado

G73 P Q I K U W D (F S T );

Número de divisiones (número de veces

de corte grueso)

W: Tolerancia para acabado en dirección del

Eje-Z
 U : Tolerancias para acabado en dirección del Eje-X

K : Distancia y dirección de alivio en el Eje-Z

i: Distancia y dirección de alivio en el Eje-X (valor de radio)

nf: El número de secuencia de el último bloque en el programa para la

geometría del acabado de la pieza de trabajo

ns: El número de secuencia de el primer bloque en el programa para la geometría del

acabado de la pieza de trabajo

Fig. 2-106 Operación del ciclo G73

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El programa para el ciclo de torneado de circuito cerrado consta del bloque G73 y
los bloques representan la geometría final de la pieza de trabajo, tal como se
muestra en el ejemplo de programa de la figura 2-107.

Incluso si las funciones F, S ó T son comandados en cualquiera de los bloques de

los números de secuencia “ns” a “nf” durante la operación del ciclo de circuito
cerrado son ignorados, y las funciones F, S ó T comandados en el bloque G73
permanecen efectivos.

N12 G00X140.0Z20.0 ; (Movimiento rápido al punto A)

N13 G73P14Q18I6.0K6.0U4.0W2.0D3F0.2S 600 ; (modo G73)
Bloque“ns”  N14 G00X30.0Z2.0 ; (punto A’)
N15 G01 Z-15.0 ; (punto E)
N16 X50.0Z-25.0 ; (punto F) Ciclo fijo G72
N17 Z-35.0 ; (punto G)
Bloque “ns”  N18 X74.0 ; (punto B)

(N50G70P14Q18 ;) (Ciclo de acabado G70)

Fig. 2-107 Ejemplo de programa para G73

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d. Ciclo de acabado (G70)

Mediante el comando de la función preparatoria G70 se puede efectuar acabado a

continuación del ciclo de desbaste G71, G72 ó G73.

Para el ciclo de acabado, cada número de secuencia de los bloques que

representan la geometría final de la pieza de trabajo se designan siguiendo G70.
El programa para este ciclo consta del ciclo de desbaste y el bloque G70 como se
muestra en la figura 2-109 (referirse a las figuras 2-102, 2-105 y 2-107).

En el bloque G70, las funciones F, S ó T comandos en el ciclo de desbaste son

ignorados, y las funciones F, S, ó T comandados por los números de secuencia
“ns” a “nf” son efectivos. Los ciclos fijos de G70 a G73 deben ser efectuados
mediante la operación por memoria.

Ciclo de acabado

G70 P Q ;

El número de secuencia de el último bloque para la

nf: geometría de acabado de la pieza de trabajo
El número de secuencia de el primer bloque para la geometría
ns: de acabado de la pieza de trabajo

Fig. 2-108

N11G96 S 120 ...............T0100 ;

N12G50 .......................... ;
N13G00 ...................... T0101M03 ;
N14G71P 15Q18U2.0W2.0D 4000 F0.25 ;
G71 Ciclo N15G00X30.0F0.15 ;
fijo N16G01 Z-10.0 ;
N17 X40.0Z-30.0 ;
N18 X62.0 ;
N19G00 ................... ;
M20M01 ;

N51G96 S 150 .............. T 0300 ;

G70 Fin de N52G50 ............................ ;
ciclo N53G00 .................... T 0030M03 ;
N54G70P15Q18 ;
N55G00 ............................ ;
N56M01 ;

Fig. 2-109 Ejemplo de programa para G70

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e. Ciclo de careado intermitente (G74)

Este ciclo fijo es para ejecutar la operación de corte por etapas paralelo al Eje-X.
Es utilizado para el corte exterior cuando se requiere romper virutas en pedazos a
fuerza ó para cortes con repeticiones constantes en taladrados profundos.

El ciclo de careado intermitente comanda el valor de las coordenadas del punto B

y del punto C, la cantidad de movimiento de la herramienta en la dirección del Eje-
X, la cantidad de corte en la dirección del Eje-Z, la función F y la cantidad de alivio,
etc., siguiendo G74.

Si las direcciones “X(U)” en la cual se comanda el valor de las coordenadas del

punto B, la dirección “I” donde comandamos la distancia de recorrido en la
dirección X, y la dirección “D” en donde comandamos el ángulo de alivio de la
herramienta, son omitidos, este ciclo fijo puede ser usado como el ciclo fijo de
barrenado profundo.

La figura 2-112 muestra un ejemplo de programa.

Ciclo de careado intermitente

G74 X(U) Z(W) I K F D ;

Alivio de la herramienta al fondo del corte

Velocidad de avance

 K : Profundidad de corte en dirección del Eje-Z (sin signo)

i : Distancia que recorre la herramienta en dirección del Eje-X (sin signo)

Valor de coordenadas del punto C en el Eje-Z (W: cantidad incremental de A B)

Valor de coordenadas del punto B en el Eje-X (W: cantidad incremental de AB)

Cuando barrenamos, X (U), I y D son omitidos, y la operación es comandada solamente en la dirección del Eje-Z.

G74 Z(W) K F ;

Fig. 2-110

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- La cantidad de retorno “e” - - - - - - Movimiento rápido

es establecida por parámetros ______ Velocidad de corte

Fig. 2-111 Operación del ciclo G74

G00X 0 Z10.0 ;
Ciclo fijo G74  G74Z - 30.0K 10.0F0.3 ;
G00X60.0Z100.0 ;

Fig. 2-112 Ejemplo de programa para G74

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f. Ciclo de desbaste intermitente exterior/interior (G75)

El ciclo de desbaste intermitente exterior/interior es el ciclo fijo para ejecutar

avance por etapas paralelo al Eje-Z. Este ciclo fijo es utilizado para programar
profundidades de corte constantes repetitivas y ejecutar corte de virutas en
pedazos para ranurado en superficies exteriores/interiores.

El ciclo de desbaste intermitente exterior/interior comanda las coordenadas de los

puntos B y C, la cantidad de corte en la dirección del Eje-X. La cantidad del
movimiento en la dirección del Eje-Z, la función F y la cantidad de alivio en el
fondo, siguiendo G75.

Cuando las direcciones “Z (W)”, “K” y “D”, en las cuales las coordenadas del punto
C, la cantidad del movimiento en la dirección del Eje-Z y la cantidad de alivio en el
fondo respectivamente son omitidos, este ciclo puede ser utilizado como ciclo fijo
de desbaste por etapas. La figura 2-115 muestra un ejemplo de programa de G75.

Ciclo de desbaste intermitente exterior/interior

G75 X(U) Z(W) I K F D ;

Alivio de la herramienta al fondo del corte.

Velocidad de avance

 K : Distancia que recorre la herramienta en dirección del Eje-Z

(sin signo)
i : Cantidad de corte de la herramienta en dirección del Eje-X (sin signo)

Valor de coordenadas del punto C en el Eje-Z (W: cantidad incremental de AC)

Valor de coordenadas del punto B en el Eje-X (W: cantidad incremental de A B)

Cuando ranuramos por etapas, Z(W) K y D son omitidos, y la operación es comandada solamente en la dirección del
Eje-X

G75 X(U) I F ;

Fig. 2-113

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Fig. 2-114 Operación de ciclo G75

Fig. 2-115 Ejemplo de programa para G75

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g. Ciclo de roscado tipo compuesto (G76)

Puesto que la profundidad de corte a partir del segundo corte es calculado

automáticamente en el ciclo de roscado compuesto, no es necesario designar la
profundidad de cada corte como en el caso del ciclo de roscado con G92, y por lo
tanto puede ser comandado en un solo bloque.

El ciclo de roscado compuesto comanda el valor de las coordenadas del punto D,

la diferencia entre dos radios de la porción roscada, la altura de la cuerda, la
profundidad del primer corte, el paso de la cuerda, el ángulo del filo y el método de
corte enseguida de G76.

Si la dirección “I” en la cual la diferencia de los radios de la parte roscada es

omitida, este ciclo fijo se puede utilizar como el ciclo fijo para roscado paralelo.

El método de roscado designado por la dirección “P”, comanda cualquiera de los

cuatro métodos de roscado mostrados en la figura 2-118 siguiendo la dirección
“P”. Cuando esta designación es omitida, P1 es ejecutado. La figura 2-119
muestra un ejemplo de programa para G76.

Ciclo de roscado tipo compuesto

G76 X(U) Z(W) I K D F A P ;

Valor de las coordenadas del Designación del método de

punto D corte de roscas
(U y W son cantidades Ángulo de la nariz de la herramienta
incrementales de C D) (ángulo de inclinación)

Paso de la cuerda

d : Profundidad del primer corte (valor de radio)

Altura de la cuerda (valor de radio)

Diferencia entre dos radios de la porción roscada

Fig. 2-116

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* r : El chaflanado de la
cuerda es establecido
mediante parámetros.

Fig. 2-117 Operación del ciclo G76

Fig. 2-118 Métodos de corte de roscas

Fig. 2-119 Ejemplo de programa para G76

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2.19 PROGRAMA PRINCIPAL Y SUBPROGRAMAS

Cuando el programa de un modelo aparece repetidamente en un programa, se

registra en la memoria de la unidad de CN como un subprograma, y éste puede
ser repetido cualquier número de veces al ser llamado por el programa principal y
por lo tanto simplifica el programa considerablemente. En este caso el programa
básico es llamado programa principal y aquél que es llamado y ejecutado por el
principal se llama subprograma.

La configuración del programa principal y subprograma se describe a

continuación. Para el caso del subprograma, como se muestra en la figura 2-121
(a) y (c), el número de programa es designado por la dirección “O” y el fin del
subprograma es comandado por M99. Al mismo tiempo, si el número de
secuencia del programa principal es comandado mediante la dirección “P”, la
operación puede ser retornada desde el subprograma al número de secuencia
designado de el programa principal.

Llamado de subprograma Fin de programa

P M98; P M99;

Número de tiempos de
repetición
Número de subprograma Número de secuencia del programa principal
(4 dígitos) (si la dirección P es omitida, la operación
retorna al siguiente bloque en el cual fue
comandado M98)

(a) Llamado del subprograma (b) Fin del subprograma

* Si el número de tiempos de repetición está comandado, el número del subprograma es comandado con 4 dígitos.
Si no, serán cifras numéricas de 4 dígitos ó menos).

Fig. 2-120

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Fig. 2-121 Programa principal y subprograma

En caso del programa principal, como se muestra en la figura 2-121 (b), el número
del subprograma y el número de veces de repetición son comandados en el
bloque M98 mediante las dirección “P” y “L” respectivamente y con M98 se llama
al subprograma. Si la dirección “L” es omitida, el número de veces de repetición se
establece a uno.

La ejecución del programa es descrito a continuación: Si el bloque M98 es leído

durante la ejecución del programa principal, el subprograma con el número de
programa comandado en ese bloque es llamado y ejecutado. Si el bloque M99 es
leído durante la ejecución del subprograma, su ejecución se termina y su
operación regresa al bloque que sigue, en la cual M98 fue ejecutado en el
programa principal. La figura 2-122 muestra un ejemplo de subprograma.

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(Programa principal) (Subprograma)

O 100 ;

G00 X 120.0Z.30.0 ; N01G01X68.0F0.1 ;

X 84.0Z-14.0; G00X84.0 ;

P 1000M98 ; Comienzo del maqui- W-4.0 ;

nado de la ranura A
Z - 41.0 ; G01X68.0 ;

P 1000M98 ; Comienzo del maqui- G00X84.0

nado de la ranura B
X 120.0Z.30.0 ; W-4.0 ;

G01X68.0 ;

G00X84.0 ;

M 99 ;

Fig. 2-122 Ejemplo de subprograma

Desde un subprograma, otro subprograma puede ser llamado y ejecutado. La

figura 2-123 muestra un ejemplo. Esto se llama acceso múltiple de subprogramas.
El número del anidado varía dependiendo del dispositivo de CN, sin embargo en
general, es aproximadamente de cuatro veces.

Programa principal Subprograma Subprograma

O.003 ;
O.103 ; O 203 ;


P 103 M 98 ;
;

P 203 M 98 ;
 ;

M 30 ;
M 99 ; M 99 ;

Fig. 2-123 Acceso múltiple de subprogramas

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Cuando M99 es comandado en el programa principal, la operación regresa al

encabezado del programa principal si no comanda la dirección “P” en el bloque
M99. La figura 2-124 muestra un ejemplo, el cual es una operación sin fin,
repitiendo el programa principal desde el encabezado, hasta el bloque M99. Por
otro lado, si el número de secuencia del programa principal es comandado en
lugar del número del subprograma como se muestra en la figura 2-125, ocurrirán
las operaciones desde el bloque con este número de secuencia hasta el bloque
M99.

O 004 ; O 005 ;

N1 ;
La operación retorna al N2 ;
encabezado del programa N3 ;
principal, y se lleva a cabo la La operación retorna al bloque
operación interminable. designado por la dirección P, y se
realiza la operación interminable.
M 99 ; P3 M 99;

M 30 ; M 30 ;

Fig. 2-124 Operación interminable Fig. 2-125 Operación interminable

con el comando M99 entre bloques particulares

Para salir de la operación interminable mediante M99, se debe agregar “/” (slash)
a la cabeza del bloque M99 como se muestra en la figura 2-126. Un bloque
marcado con “/” puede ser ignorado cuando el interruptor de salto de bloque
opcional en la máquina se encuentra en la posición ON. Esto es llamado función
de salto de bloque opcional. En el caso de la figura 2-126, la operación
interminable puede ser alternada a la operación normal o viceversa, mediante las
posiciones ON ó OFF del interruptor de salto de bloque opcional.

O 004 ;

Cuando el interruptor de salto de

bloque opcional esta cortado
“OFF”, se realiza la operación
interminable

/ M 99 ; Cuando el interruptor de salto de

bloque opcional esta puesto “ON”,
el bloque M99 es ignorado
M 30 ;

Fig. 2-126 Mediante la función de salto de bloque opcional se ignora M99

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2.20 PROGRAMACIÓN REAL

El manejo y ejemplos del uso de varias clases de funciones para programación

han sido estudiados hasta ahora. Por lo tanto se supone que el panorama de
programación ha sido comprendido. Ahora para entender mejor utilizaremos esas
funciones para la programación y maquinado de una pieza que es común como
producto de tornos de CN.

La figura 2-127 muestra el dibujo de la pieza. A continuación se mostrarán los

programas que muestran el procedimiento paso a paso para el maquinado de
dicha pieza.

Nombre de pieza Pieza de prueba Fecha de ..

preparación
Método de
Tercer ángulo de proyección Preparado por
proyección

Fig. 2-127 Dibujando

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a. Dibujo de partes

Antes del maquinado, y no nada más para tornos de CN, sino para todas las
máquinas-herramienta, se debe de leer los dibujos cuidadosamente. Con una
correcta interpretación de los dibujos se puede captar la forma de la pieza de
trabajo y comprender el trabajo a realizar, los puntos de cuidado para maquinado y
el método del maquinado, etc.
A continuación se describen informaciones que pueden ser leídas del dibujo.

① Forma de la pieza de trabajo

Imaginar la forma tridimensional de la pieza desde la vista frontal y del
plano.

② Tamaño del material y holgura para maquinado

Examinar las partes a ser maquinados, en base a la forma de la pieza de
trabajo.

③ Material de la pieza de trabajo

Examinar el material de la pieza con base en el símbolo del material.
Cuando conocemos el material, también podemos entender la
maquinabilidad aproximada de la pieza de trabajo.

④ Dimensión y precisión
Examinar la dimensión de cada parte y su precisión, asperocidad de la cara
de acabado y precisión de la forma de la pieza de trabajo, etc.

⑤ Método de maquinado
Después de entender la precisión, ordenar los métodos de maquinado
necesario: corte exterior/interior, desbaste de acabado, etc.

⑥ Secuencia de maquinado
Después de ordenar los métodos del maquinado, se planea el procedimiento
del maquinado.

⑦ Herramientas a ser usadas

Escoger las herramientas necesarias para maquinado según los métodos y
los procedimientos del maquinado.

⑧ Método de colocación de la pieza de trabajo y de las herramientas.

Son examinados los métodos de colocación de la herramienta y la pieza de
trabajo.

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En el caso de las herramientas, la selección de porta insertos y su ubicación. En el

caso de la pieza de trabajo, la necesidad de pre-maquinado y la selección de
mordazas del chuck.

Puede haber todavía más información que pueda ser leída del dibujo. Aquí fueron
mencionadas solamente las informaciones básicas, sin embargo fue mucha la
información obtenida del plano que puede ser utilizada directamente como una
base para determinar la programación, por lo tanto es importante leer información
lo más preciso posible.

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b. Preparación de la hoja del procedimiento de maquinado

La Información leída del plano es ordenada en la hoja de procedimiento de

maquinado para que la programación se pueda realizar fácilmente. La información
a llenar consiste de la preparación del procedimiento de maquinado, las
herramientas a utilizarse y condiciones del corte, etc. La tabla 2-10 muestra la hoja
de procedimiento de maquinado.

El proceso del maquinado de la pieza mostrada en el dibujo (la figura 2-127)

consta del primero y segundo proceso, tal como se muestra en las figura 2-129 y
2-130. El orden de maquinado es tal como se muestra en la hoja de procedimiento
de maquinado. La figura 2-128 nos muestra el significado individual de cada
aspecto de las condiciones de corte.

Función del husillo principal Función de avance Comando directo de la

velocidad de avance

Comando directo de la Condiciones de corte

velocidad del husillo
principal Profundidad de
Código S Código F Profundidad de corte corte para cada
corte

S400 F0.25 5.0

120m/min 0.25mm/rev Diámetro (mm)

Velocidad de corte Velocidad de avance Valor de diámetro

Fig. 2-128 Ejemplo para introducir las condiciones de corte

Nota: La relación entre la velocidad de corte y la velocidad del husillo principal esta expresada con las siguientes fórmulas

DN 1000 V
V= ......  ó N= ..... 
100 D

Donde: V: 100 Velocidad de corte

 : Relación de la circunferencia del círculo a su diámetro (3.14)
D : Diámetro de la pieza de trabajo
N : Velocidad del husillo principal (rpm)

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Ejercicio (1) : Introduzca la dimensión correspondiente dentro de en las figuras

2-129 y s-130.

Ejercicio (2) : Introduzca la palabra correspondiente dentro de ( ) de la hoja de

procedimientos de maquinado (Tabla 2-10).

Fig. 2-129 Fig. 2-130

Primer proceso de maquinado Segundo proceso de maquinado

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Tabla 2-10 Hoja de Procedimiento de Maquinado

Nombre de Fecha de
Pieza de prueba OO.OO.OO
pieza preparación 1
Página
11
Nombre de Preparado
Primero y segundo proceso
proceso por

Nombre de la herramienta Condición de corte

Nombre del maquinado Dimensión Tipo de Material Número código S código F Profundida
hta. de la de hta. d de corte
punta
Barrenado con broca de 28 mm. de día.
Preparación del barreno S1000 F0.1 
1 28
30mm. día. P20 T 1111 90m/min 0.1mm/rev

Tolerancia Compensación de la
T orneado/
2 de acabado herramienta para acabado (G96)S120 F 0.3 5.0mm
superficie exterior P20 T 0101 120m/min 0.3mm/rev (Radio)
0.2mm
desbaste (80mm día.)
39.7 Barra de mandrinado 25mm
Desbaste de superficie
x 16.85 día. (G96)S120 F 0.25 5.0mm
3 interior (40mm día.,
P20 T 0303 120m/min 0.25mm/re (Diámetro)
30mm día.) 29.7
v
Compensación de la
Torneado/superficie
80 x 18 herramienta para acabado (G96)S180 F 0.2 0.2mm
4 exterior, acabado (80 mm
Cermet T0505 180m/min 0.2mm/rev (Radio)
día.,)
Barra de mandrinado 25mm
Superficie interior, día. (G96)S180 F 0.1 0.15mm
5 acabado 40mm día.
40 x 17
Cermet T 0707 180m/min 0.1mm/rev (Radio)

Tolerancia Compensación de la 1 2 3
Desbaste superficie de herramienta para desbaste
6 exterior (compuesto) acabado P20 T 0101 5
4 6

0.2mm
Barra de mandrinado 25-mm 7 8
9

Superficie interior día.

7 acabado 30mm día.
30 x 23
Cermet T 0707 11 12
10

Compensación de la 13 14
15

Acabado, superficie herramienta para acabado

8 exterior (compuesto) Cermet T0505 16 17 18

Herramienta para roscado S630 F1.5 

9 Roscado M50PI.5

P20 T0909 95m/min Avance 1.5mm

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c. Reparación del plan de las herramientas

El plan de las herramientas es preparado para designar los tipos de herramientas

a ser usadas, las posiciones de colocación y los números de las herramientas ó
para arreglar las posiciones relativas entre la herramienta y la pieza de trabajo, la
figura 2-131 muestra el plan de las herramientas de la pieza mostrada en el dibujo.
Van a ser usadas seis herramientas y la dimensión suministrada en cada
herramienta indica la posición aproximada de su punta cuando la herramienta es
sujetada al carro porta-herramienta.

Ejercicio (3): Introduzca el orden del uso de las herramientas en los

círculos de la figura 2-131.

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Hoja de proceso
Nombre de la Pieza de prueba Fecha de
pieza preparación 2
Página
Nombre de Primero y segundo procesos Preparado 11
proceso por

Dibujo del plan de herramientas

Herramienta de referencia
: Compensación de la
herramienta para
acabado con posición
en la lista de
herramientas No. 5
(Radio de la nariz de la
herramienta = 0.4)

Lista de herramientas
Nombre de la Compensación de Nombre de la Barra de Nombre de Compensación
1 herramienta la hta. para desbaste 3 herramienta mandrinado 5 la hta. para acabado
Núm. de hta. T 0101 Núm. de hta. T 0303 Núm. de hta. T 0505

Nombre de la Barra de mandrinado Nombre de la Herramienta para Nombre de la Broca para

herramienta para acabado 25 mm día. 9 herramienta roscado herramienta barrenado
7 11 28mm dia.
Núm. de hta. T 0707 Núm. de hta. T 0909 Núm. de hta. T 1111

Fig. 2-131

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d. Preparación de la hoja de procesos

La hoja en la cual es escrito un programa se le conoce como hoja de proceso, y la

hoja en la cual es mostrada la trayectoria de la herramienta se llama dibujo de la
trayectoria de la herramienta.

En general, la trayectoria de la herramienta se asume de antemano, y es

representada en el dibujo de la trayectoria de la herramienta y el programa es
escrito en la hoja de procesos de acuerdo con el dibujo de dicha trayectoria.

El dibujo de la trayectoria del primer proceso de maquinado de la pieza mostrada

en el dibujo (figura 2-127) y la hoja de proceso en la cual está escrito el programa
son mostrados en las figuras de 2-132 hasta 2-126. Traten de entender el
contenido de cada programa repasando todo lo que se ha estudiado hasta ahora.

Ejercicio (4): Introduzca en cada bloque el número correspondiente a la

trayectoria de la herramienta en los círculos de las figuras 2-
133
a 2-136, refiriéndose a la ruta de la herramienta del dibujo de la
figura 2-132 del programa para preparar el barrenado de
30 mm de diámetro.

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Hoja de proceso
Nombre de la Pieza de prueba Fecha de
pieza preparación 3
Página
Nombre de Broca para barrenado (programa principal/ Preparado 11
proceso 30mm día. subprograma) por

Dibujo de la ruta de la herramienta

O/N G X (U) Z (W) R F S T M CR

1 O0001 ;
2 N 1001 G28 U0 W0 ;
3 M00 ;
4 G00 U-0 W-0 ;
5 En operación de memoria, es introducida la distancia desde el punto de referen- M00 ;
6 cia de la máquina al punto inicial de la herramienta. Aquí, es designado “0”
;
7 N 1010 G97 S1000 T1100 ;
8 G50 X370.0 Z 150.0 M08 ;
9 G00 X0 Z 10.0 T1111 M03 ;
10 Z 4.0 ;
11 G01 Z-45.0 F0.1 ;
12 G00 Z 4.0
13 X370.0 Z 150.0 T1100 ;
14 M01 ;
15 ;
16
17
18

Fig. 2-132

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Hoja de proceso
Nombre de la Pieza de prueba Fecha de
pieza preparación 4
Página
Nombre de Torneado/superficie exterior, (programa principal/ Preparado 11
proceso desbaste ( 80mm día.) subprograma) por

Dibujo de la ruta de la herramienta

O/N G X (U) Z (W) R F S T M CR

1 N1100 G96 S 120 T 0100 ;
2 G50 X 370.0 Z 150.0 M08 ;
3 G00 X 90.0 Z 0.2 T0101 M03 ;
4 G01 X 28.0 F 0.3 ;
5 G00 X 80.4 Z 1.0 ;
11
6 G01 Z-18.0 ;
7 G00 X 85.0 Z 1.0 ;
8 X76.4 ;
9 G01 U 6.0 W-3.0 ;
10 G00 X 370.0 Z 150.0 T 0100 ;
11 M 01 ;
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Fig. 2-133

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Hoja de proceso
Nombre de la Pieza de prueba Fecha de
pieza preparación 5
Página
Nombre de Desbaste de superficie Preparado 11
(programa principal/
proceso interior (40mm día.) subprograma) por

Dibujo de la ruta de la herramienta

O/N G X (U) Z (W) R F S T M CR

1 N1200 G96 S 120 T 0300 ;
2 G50 X 370.0 Z 150.0 M08 ;
3 G00 X 28.0 Z 10.0 T0303 M03 ;
4 Z 2.0 ;
11
5 G90 X 33.0 Z -16.85 F 0.25 ;
6 G00 X 33.0 ;
7 G90 X 38.0 Z -16.85 ;
8 G00 X38.0 ;
9 G90 X 39.7 Z-16.85 ;
10 G00 X 46.2 ;
11 G01 U-5.5 W-2.75 ;
12 Z-16.90 R-0.5 ;
13 X 29.7 K-1.3 ;
14 Z-43.0 ;
15 G00 X 28.0 ;
16 Z 10.0 ;
17 X 370.0 Z 150.0 T 0300 ;
18 M 01 ;
19 ;
20
Fig. 2-134

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Hoja de proceso
Nombre de la Pieza de prueba Fecha de
pieza preparación 6
Página
Nombre de Torneado/superficie exterior, (programa principal/ Preparado 11
proceso acabado ( 80mm día.) subprograma) por

Dibujo de la ruta de la herramienta

O/N G X (U) Z (W) R F S T M CR

1 N1300 G96 S 180 T0500 ;
2 G50 X 370.0 Z 150.0 M08 ;
3 G00G42 X 39.0 Z 2.5 T0505 M03 ;
4 G01 Z0 F 0.5 ;
5 X 80.0 K-1.0 F0.2 ;
6 Z-18.0 11;
7 G00G40 X370.0 Z150.0 T0500 ;
8 M01 ;
9 ;
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Fig. 2-135

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Hoja de proceso
Nombre de la Pieza de prueba Fecha de
pieza preparación 7
Página
Nombre de Superficie interior, (programa principal/ Preparado 11
proceso acabado 40 mm día. subprograma) por

Dibujo de la ruta de la herramienta

O/N G X (U) Z (W) R F S T M CR

1 N1400 G96 S180 T 0700 ;
2 G50 X 370.0 Z 150.0 M08 ;
3 G00 X 40.0 Z 10.0 T0707 M03 ;
4 G41 X46.0 Z 2.0 ;
5 G01 U-8.0 W-4.0 F0.08 11
;
6 G00 Z1.0 ;
7 X 40.0 ;
8 G01 Z-17.0 R-1.0 F0.1 ;
9 X 32.0 ;
10 U-4.0 W-2.0 ;
11 G00 Z2.0 ;
12 G40 X370.0 Z150.0 T 0700 M 09 ;
13 M02 ;
14 P1010 M99 ;
15 Comanda consecutivamente a la segunda pieza de trabajo
ER
16 ;
17 ;
18 ;
19 ;
20

Fig. 2-136

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El dibujo para la ruta de la herramienta y el programa para el segundo proceso de

maquinado de la pieza mostrada en el dibujo (figura 2-127) son mostrados en las
figuras 2-137 a 2-140.

De las respuestas para los siguientes ejercicios y completa el dibujo para la ruta
de la herramienta o programa.

Ejercicio (5): Para el programa de desbaste de la superficie exterior de la

figura 2-137, introduzca las palabras correspondientes dentro
de los paré tesis en la hoja de procesos.

Ejercicio (6): Para el corte de acabado de la superficie interior de 30mm.

de diámetro de la figura 2-138, dibuje la ruta de la
herramienta acorde al programa.

Ejercicio (7): Para el corte de acabado de la superficie exterior

(compuesto) de la figura 2-139, introduzca las palabras
correspondientes dentro de los paréntesis en las columnas G,
T y M de la hoja de proceso.

Ejercicio (8): Para el corte de la cuerda M50OP1.5 de la figura 2-140,

prepare el programa para el corte de la rosca con G92.

Introduzca los valores necesarios dentro de los paréntesis de los números 4 a 9

del block 4 de la hoja de procesos. Para la profundidad de corte de la rosca
referirse a la tabla 2-9

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Hoja de proceso
Nombre de la Pieza de prueba Fecha de
pieza preparación 8
Página
Nombre de Desbaste superficie (programa principal/ Preparado 11
proceso exterior (compuesto) subprograma) por

Dibujo de la ruta de la herramienta

O/N G X (U) Z (W) R F S T M CR

1 O2000 ;
2 N2001 G28 U0 W0 ;
3 M00 ;
4 G00 (① ) (② ) ;
5 M00 ;
6 ;
7 N2100 G96 S120 T0100 ;
8 (③ ) X370.0 Z150.0 M08 ;
9 G00 X85.0 Z3.0 (④ ) M03 11
;
10 G71 P (⑤ ) Q(⑥ ) U0.4 W0.2 D5000 F0.3 ;
11 N2100 G00 X42.0 ;
12 G42 Z2.0 ;
13 (⑦ ) U8.0 W-4.0 F0.2 ;
14 Z-15.0 ;
15 X60.0 Z-20.0 (⑧ ) ;
16 X70.0 R-1.0 ;
17 Z-25.0 ;
18 X78.0 ;
19 U4.0 W-2.0 ;
20 N2120 G40 X86.0 ;
21 (⑨ ) Z0.2 ;
22 X54.0 ;
23 G01 X28.0
24 G00 X370.0 Z150.0 T0100 M05 ;
25 ( ) ;
Fig. 2-137

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Hoja de proceso
Nombre de la Pieza de prueba Fecha de
pieza preparación 9
Página
Nombre de Superficie interior, (programa principal/ Preparado 11
proceso acabado 30 mm día. subprograma) por

Dibujo de la ruta de la herramienta

O/N G X (U) Z (W) R F S T M CR

1 N220 G96 S120 T0700 ;
2 G50 X370.0 Z150.0 M08 ;
3 G00 X30.0 Z10.0 T0707 M03 ;
11
4 X34.5 Z1.0 ;
5 G01 U-5.0 W-2.5 F0.3 ;
6 G00 Z2.0 ;
7 X30.0 ;
8 G01 Z-23.0 ;
9 G00 X28.0 ;
10 Z10.0 ;
11 X370.0 X150.0 T0700 ;
12 M01 ;
13 ;
14
15

Fig. 2-138

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Hoja de proceso
Nombre de la Pieza de prueba Fecha de
pieza preparación 10
Página
Nombre de Desbaste superficie exterior, (programa principal/ Preparado 11
proceso acabado (compuesto) subprograma) por

Dibujo de la ruta de la herramienta

O/N G X (U) Z (W) R F S T M CR

1 N2300 (① ) S180 (② ) ;
2 (③ ) X370.0 Z150.0 ( ④
) ;
3 (⑤ ) X28.0 Z3.0 (⑥ ) (⑦ ) ;
4 (⑧ ) Z0 F0.3 11
;
5 X55.0 F0.2 ;
6 (⑨ ) X70.0 Z3.0 ;
7 (⑩ ) P2110 Q2120 ;
8 (⑪ ) X370.0 Z150.0 (⑫ ) ;
9 (⑬ ) ;
10 ;
11
12
13
14
15

Fig. 2-139

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Hoja de proceso
Nombre de la Pieza de prueba Fecha de
pieza preparación 11
Página
Nombre de Roscado M50P1.5 (programa principal/ Preparado 11
proceso subprograma) por

Dibujo de la ruta de la herramienta

O/N G X (U) Z (W) R F S T M CR

1 N2400 G97 S630 T0900 ;
2 G50 X370.0 Z150.0 T0909 M08 ;
3 G00 X60.0 Z3.0 M03 ;
4 G92 (① ) (② ) (③ ) 11
;
5 (④ ) ;
6 (⑤ ) ;
7 Roscado
(⑥ ) ;
8 (⑦ ) ;
9 (⑧ ) ;
10 G00 X370.0 Z150.0 T0900 M09 ;
11 M02
12 P2000 M99
13 ER
14
15
16
17
18
19
20

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