UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTA MARIA

FACULTAD DE ARQUITECTURA E INGENIERIAS

CIVIL Y DEL AMBIENTE

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERIA

CIVIL

TEMA: CERAMICOS

CURSO: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

DOCENTE: ING. DIAZ GALDOS, RENATO MIGUEL

ALUMNOS: CARPIO CÁCERES, FERNANDO JESÚS

CHAVEZ PINAZO, MERLIG JOEL

QUINTANILLA VELASQUEZ, CRISTIAN NICOLAS

VEGA NÚÑEZ, DANTE GONZALO

SECCIÓN: ‘B’

AREQUIPA – 2015
INDICE:

1. Definición…………………………………………………………..…. 02

2. Propiedades del Cerámico……………………………………..… 02

3. Calidades en el Mercado….……………………………….……... 03

4. Materia Prima………………………………………………………... 04

5. Proceso de Fabricación de Baldosas Cerámicas…………….. 05

5.1. Preparación de las Materias Primas

5.2. Conformación y secado en crudo de la pieza

5.3. Cocción o cocciones, con o sin esmaltado

5.4. Tratamientos adicionales

5.5. Clasificación y embalaje

6. Tipos de Cerámicos y Usos en la Construcción……………..…. 17

7. Proceso de Instalación……………………………………………... 18

8. Especificaciones Técnicas……………………………………....... 19

9. Empresas de Producción de Cerámicos……………………….. 20

9.1. Grupo CELIMA TREBOL

9.2. Cerámica SAN LORENZO S.A.C.

10. Conclusiones…………………………………………………………. 30

11. Bibliografía……………………………………………………….…… 30

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1. Definición:

Se dice que los cerámicos son placas de poco grosor de arcilla y/u otras materias
primas, generalmente utilizadas como revestimientos de pisos y paredes,
usualmente moldeadas por extracción o prensado a temperatura ambiente
pero también pueden ser moldeadas por otros procesos, seguidamente son
secadas y posteriormente cocidas a suficiente temperatura para que se
desarrollen las propiedades requeridas; las baldosas pueden ser esmaltada o no
esmaltadas y son incombustibles e inalterables por la luz.

2. Propiedades:

 Un producto natural. La materia prima que lo compone proviene de la tierra

(arcilla), que junto al agua y el fuego de cocción, hacen de la cerámica un
producto natural y de alta calidad. Tres elementos básicos de la naturaleza
para la mejora del hogar.

 Es versátil: La cerámica es apta para cualquier superficie. Y no sólo eso;

además de renovar con ella suelos y paredes, es perfecta para revestir
muebles de obra o elementos decorativos (armarios empotrados, estanterías,
librerías, cabeceros de cama).

 Fácil de instalar. Los trabajos de colocación son bastante más sencillos de lo

que nadie se puede imaginar. Además, los nuevos sistemas de instalación en
seco de las piezas cerámicas son ideales para los espacios que cambian
frecuentemente de aspecto.

 Muy práctica. La cerámica es un material resistente y duradero ante el

desgaste, el paso del tiempo, la humedad y los cambios de temperatura.
Además, una vez colocados, los productos cerámicos no requieren
atenciones especiales.

 La limpieza se realiza con facilidad simplemente con un paño húmedo y, si la

superficie presenta suciedad o grasa, se pueden añadir agentes de limpieza
como detergentes o lejías.

 Asequible para cualquier bolsillo. A la hora de planificar una reforma, la

variada oferta cerámica cubre un amplio abanico de precios, sin renunciar
por ello a la calidad que siempre garantiza este material.

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  Personalidad y diseño. Las propuestas más innovadoras conviven con las más
atemporales. La variedad de colores, motivos, acabados y formatos de los
pavimentos y revestimientos cerámicos multiplican las posibilidades
decorativas para personalizar cada estancia de la casa.

3. Calidades en el Mercado:

 Primera Calidad: Un material se considera de primera calidad cuando al

menos el 95% de las piezas del lote no tiene defectos superficiales o
estructurales y el tono y las medidas de las placas respondan a la variación
esperada, un defecto superficial se considera como tal, si alcanza a ser
observado en un paño armado en el piso, o en un tablero de control (si es un
revestimiento) a un metro de distancia, con luz normal y por un observador
con visión normal. Si el defecto no se alcanza a percibir, la placa se considera
de primera calidad.

 Segunda y Tercera Calidad: Los materiales de segunda calidad, así como los
de tercera, presentan defectos como cachados, fisuras, grumos, gotas,
variación en la textura superficial, diferencias de tono, diferencias de
medidas, etc, que aumentan su frecuencia de aparición y tamaño a medida
que disminuye el nivel de calidad. El límite entre un defecto de segunda
calidad y tercera calidad es arbitrario, no se define por normas. El criterio
empleado por CCN es que los defectos de segunda calidad no sean
“agresivos” vistos en un paño del producto y que no afecten las
características estructurales de las placas. La placa debería poderse usar
entera, sin cortes para eliminar el defecto.

Un defecto se considera de tercera calidad cuando, por su magnitud, hace

que no se pueda aprovechar hasta un 25 % de la superficie de la placa. Esto

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 no significa que el defecto abarque al 25 % de la superficie, sino que se
desaprovecha dicha superficie. Por ejemplo, una fisura de 5 cm, en 1m borde,
en una placa de 33 cm, cuya superficie es insignificante, se considera de
tercera calidad pues, para eliminarla, debe descartarse un 15%
aproximadamente de la placa. Es normal que la placa clasificada como de
tercera calidad no pueda instalarse completa, se debe cortar para eliminar
el defecto y poder aprovechar el resto. Desvíos en el tono y en la texana
superficial, también se consideran defectos y las placas son clasificadas a
segunda calidad o tercera calidad, dependiendo de la magnitud del desvío.

También existen límites para la clasificación a segunda y tercera calidad

cuando aparecen defectos en las medidas de los lados y en las
deformaciones que puedan presentar las piezas. Estos límites son numéricos y
se establecen en los programas de los equipos (calibre y plana) instalados en
cada una de las líneas de clasificación, de acuerdo a criterios que se basan
en la experiencia de cada fabricante y que tienen como objetivo obtener
una colocación del producto aceptable. Los límites de la primera calidad,
deben corresponderse para obtener un producto de acuerdo a normas. Si .el
valor numérico del defecto supera los límites establecidos para la tercera
calidad, las piezas son automáticamente separadas del proceso y no se
comercializan.

Debe tenerse en cuenta que ambas calidades (segunda y tercera) no son

clasificadas por tono ni calibre, por lo que de encontrarse presente
variaciones de uno o de ambos, ello está dentro de lo esperable al adquirir un
producto de calidad distinta que primera.

4. Materia Prima:

La cerámica es un material de revestimiento antiquísimo, nació a partir del

trabajo con base arcillosa, hasta convertirse en la versátil y funcional pieza
que es en nuestros días. En su composición, la cerámica actual sigue
teniendo a la arcilla como materia prima; arcilla y agua, como antaño.
Pero se incorpora a la receta elementos fundentes (óxido de hierro,
carbonato de calcio, feldespato y otros), así como quemantes (que
permiten una mejor cocción, como la lignita, el aserrín, la termoarcilla,
entre otros), desengrasantes (arena, ladrillo molido, escoria y otros que
quitan plasticidad) y plastificantes (como la bentonita y las arcillas
trimórficas).

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 De este modo, el material se hace más resistente a las exigencias diarias y
climáticas, más duradero en su longevidad, y más versátil y maleable a la
hora de adecuarse a determinados estilos. La moldería y las texturas
también aportan más o menos permeabilidad a las piezas, haciéndolas
antideslizantes, de fácil mantenimiento y limpieza, y de gran atractivo.

5. Proceso de Fabricación de Baldosas Cerámicas:

Dependiendo de que el producto a fabricar sea esmaltado o no, de que éste
se fabrique por un procedimiento de monococción, bicocción o tercer fuego,
en un determinado proceso se realizará o no el esmaltado, o se modificará la
secuencia de las etapas de esmaltado y de cocción en la forma adecuada.

5.1. Preparación de las Materias Primas:

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que
deben formar parte de la composición de la pasta, que son
fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.

En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por

lo general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de
someterlas a un mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la
mayoría de los casos, una homogeneización previa que asegure la
continuidad de sus características.
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Molturación por vía seca o por vía húmeda: Una vez realizada la primera
mezcla de los distintos componentes de la pasta cerámica, ésta se somete
por lo general a un proceso de molturación, que puede ser vía seca (molinos
de martillos o pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas continuos o
discontinuos).

El material resultante de la molturación presenta unas características distintas

si aquella se efectúa por vía seca o por vía húmeda. En el primer caso se
produce una fragmentación, manteniéndose tanto los agregados como los
aglomerados de partículas, siendo el tamaño de partículas resultante
(existen partículas mayores de 300 micras) superior al obtenido por vía
húmeda (todas las partículas son menores de 200 micras). Al elegir el tipo de
molturación a emplear, un factor decisivo lo constituye el coste de la
inversión a realizar en cada caso.

Molturación por vía húmeda y secado de la composición por atomización:

El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de
pavimentos y revestimientos cerámicos por monococción, como
consecuencia de las importantes mejoras técnicas que supone, es el de vía
húmeda y posterior secado de la suspensión resultante por atomización.

En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse

total o parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o desleírse
directamente.

A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que

contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada

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proceso. El método más utilizado en la fabricación de pavimentos y
revestimientos cerámicos es el secado por atomización.

El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una

suspensión pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente
para producir un producto sólido de bajo contenido en agua.

El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele

oscilar entorno a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de sólido seco, este contenido
en agua tras el proceso de atomización se reduce a 0,05-0,07 kg. de agua /
kg. de sólido seco.

Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina

procedente de las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda,
con un contenido en sólidos entre el 60 y el 70 % y con una viscosidad
adecuada (alrededor de 1000cp.), es bombeada por medio de bombas de
pistón al sistema de pulverización de la barbotina.

La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en

contacto con una corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un
quemador convencional aire-gas natural o son los gases de escape de una
turbina de cogeneración.

El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una

cinta transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado. La
corriente de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo
atomizado es eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo

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 un elevado grado de humedad y partículas de polvo muy finas en
suspensión.

La implantación del proceso de secado por atomización para la obtención

de la materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas
importantes ventajas que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas
del proceso de fabricación. Una de las ventajas más importantes es la
obtención de gránulos más o menos esféricos, huecos en su interior y muy
uniformes, lo que confiere al polvo atomizado una elevada fluidez,
facilitando las operaciones de llenado de los moldes de las prensas y
prensado de piezas de gran formato.

Otras ventajas a destacar son la consecución de dos operaciones, secado

y granulación, a la vez y con el mismo equipo. Por otra parte el control de
las variables del proceso presentan una gran simplicidad aunque, debe
tenerse en cuenta, la elevada rigidez en las condiciones límites de
operación, que vienen impuestas por las características geométricas y
constructivas de la instalación. Además cabe destacar el carácter continuo
del proceso, por lo que puede ser automatizado.

En cuanto al coste energético de este proceso de secado es muy elevado

pero se consigue aumentar la rentabilidad del mismo, por el
aprovechamiento del calor de los gases y generación de electricidad
mediante la implantación de turbinas de cogeneración.

Amasado: El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua

de las materias primas de la composición de la pasta, con esto se consigue
una masa plástica fácilmente moldeable por extrusión.

5.2. Conformación y secado en crudo de la pieza:

Prensado en seco: El procedimiento predominante de conformación de las
piezas pieza es el prensado en seco (5-7% de humedad), mediante el uso de
prensas hidráulicas. Este procedimiento de formación de pieza opera por
acción de una compresión mecánica de la pasta en el molde y representa
uno de los procedimientos más económicos de la fabricación de productos
cerámicos de geometría regular.

El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el

movimiento del pistón contra la matriz por medio de la compresión de aceite
y presentan una serie de características como son: elevada fuerza de
compactación, alta productividad, facilidad de regulación y constancia en
el tiempo del ciclo de prensado establecido.

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Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con
automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.

Extrusión: Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por

extrusión consiste en hacer pasar una columna de pasta, en estado plástico,
a través de una matriz que forma una pieza de sección constante.

Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema

propulsor, la matriz y la cortadora. El sistema propulsor mas habitual es el
sistema de hélice.

Secado de piezas conformadas: La pieza cerámica una vez conformada se

somete a una etapa de secado, con el fin de reducir el contenido en
humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los suficientemente
bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y, en su caso, esmaltado se
desarrollen adecuadamente.

En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el

calor se transmite mayoritariamente por convección, desde gases calientes
a la superficie de la pieza, participando ligeramente el mecanismo de
radiación desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha
superficie.

Por lo tanto, durante el secado de piezas cerámicas, tiene lugar simultánea

y consecutivamente un desplazamiento de agua a través del sólido húmedo
y a través del gas. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y
caliente, pues se utiliza, no sólo para eliminar el agua procedente del sólido
sino también para suministrar la energía en forma de calor, que necesita esa
agua para evaporarse.

Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos verticales u

horizontales. Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el
interior del secadero, en donde se ponen en contacto en contracorriente
con gases calientes. Estos gases calientes son aportados por un quemador
aire-gas natural o por gases calientes procedentes de la chimenea de
enfriamiento del horno. El principal mecanismo de transmisión de calor entre
el aire y las piezas es el de convección.

En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos,

formando entre varios planos diferentes unidades denominadas
habitualmente “cestones”. El conjunto de cestones se mueve por el interior
del secadero verticalmente, entrando el conjunto cestón-pieza en contacto
con los gases calientes. Normalmente la temperatura en este tipo de
secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de secado suelen estar entre los 35
y 50 minutos.

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 La concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato
de rodillos. Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del
secadero y se mueven horizontalmente en su interior por encima de los
rodillos. El aire caliente, que entra en contacto en contracorriente con las
piezas, es aportado por quemadores situados en los laterales del horno. La
temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser mayor que en el
caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC) y los ciclos de
secado son menores, entre 15 y 25 minutos.

En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los

verticales, debido a la mejor disposición de las piezas dentro del secadero y
a la menor masa térmica.
La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases
a temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de
partículas en suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta
corriente.

5.3. Cocción o Cocciones, con o sin Esmaltado:

En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la
cocción. Asimismo, en el caso de productos esmaltados fabricados por
bicocción, tras el secado de las piezas en crudo se realiza la primera
cocción.

Esmaltado: El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de

una o varias capas de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500
micras en total, que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza
para conferir al producto cocido una serie de propiedades técnicas y
estéticas, tales como: impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color,
textura superficial y resistencia química y mecánica. La naturaleza de la
capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en muchas
ocasiones elementos cristalinos en su estructura.

El vidriado, al igual que la pasta cerámica, está compuesto por una serie de
materias primas inorgánicas. Contiene sílice como componente
fundamental (formador de vidrio), así como otros elementos que actúan
como fundentes (alcalinos, alcalinoterreos, boro, cinc, etc.), como
opacificantes (circonio, titanio, etc.), como colorantes (hierro, cromo,
cobalto, manganeso, etc.).

Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de cocción, y de los

efectos y propiedades a conseguir en el producto acabado, se formula una
amplia variedad de esmaltes.

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En otros procesos cerámicos (porcelana artística, sanitarios) se utilizan en la
formulación de vidriados única y exclusivamente materias primas cristalinas,
naturales o de síntesis, que aportan los óxidos necesarios. En cambio, en el
proceso de pavimentos y revestimientos cerámicos se vienen usando
materias primas de naturaleza vítrea (fritas), preparadas a partir de los
mismos materiales cristalinos sometidos previamente a un tratamiento
térmico de alta temperatura.

Fritas: Las fritas son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se obtienen
por fusión a temperatura elevada (1500ºC) y posterior enfriamiento rápido
de mezclas predeterminadas de materias primas. La gran mayoría de los
esmaltes que se utilizan en la fabricación industrial de pavimentos y
revestimientos cerámicos tienen una parte fritada en mayor o menor
proporción en su composición, pudiéndose tratar en algunos casos de una
sola frita o de mezclas de diferentes tipos de fritas.

La utilización de fritas presenta los siguientes ciertas ventajas frente al empleo

de materias primas sin fritar, para una composición química dada:

 Insolubilización de algunos elementos químicos

 Disminución de la toxicidad, el material vítreo obtenido, por su tamaño y

estructura, tiene menor tendencia a la formación de polvo ambiental que
las materias primas de las que proviene, disminuyendo de esta forma el
peligro asociado a su toxicidad.

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 Ampliación del intervalo de temperaturas de trabajo del esmalte, debido
a que no poseen puntos definidos de fusión.

El proceso de fabricación de fritas, comúnmente llamado fritado, tiene

como objetivo la obtención de un material vítreo insoluble en agua,
mediante fusión y posterior enfriamiento de mezclas diferentes materiales.

El proceso comienza con una dosificación de las materias primas,

previamente seleccionadas y controladas, en la proporción establecida.
Mediante transporte neumático se trasladan las diferentes materias primas a
una mezcladora.

Existen gran variedad de fritas cerámicas, que difieren en su composición

química y en las características físicas relacionadas con ésta. Como se ha
explicado previamente, los componentes que por sí son solubles o tóxicos se
aportan siempre en forma fritada para reducir considerablemente su
solubilidad; así sucede con el plomo, el boro, los alcalinos y algunos otros
elementos minoritarios. El resto de componentes pueden ser utilizados en
forma fritada o como materia prima cristalina, dependiendo del efecto que
se busca.

Las fritas pueden clasificarse atendiendo a muy diversos criterios: en función

de su composición química (plúmbicas, borácicas, etc.), de sus
características físicas (opacas, transparentes, etc.), de su intervalo de fusión
(fundentes, duras), etc. En la actualidad se han desarrollado una serie de
fritas, destinadas a determinados procesos de producción, que engloban
varias de las características buscadas, y que hacen todavía más difícil la
clasificación de las fritas cerámicas.

La mezcla de materias primas pasa a una tolva de alimentación, desde la

que entra al horno, donde tiene lugar el fritado propiamente dicho. La
alimentación del horno se lleva a cabo mediante un tornillo sin fin, cuya
velocidad controla el flujo másico de material alimentado al horno. El tiempo
de permanencia del material en el interior del horno viene definido por la
velocidad de fusión de las materias primas y por la fluidez del material
fundido.

El horno está dotado de quemadores alimentados con gas natural,

utilizándose como comburente aire u oxígeno. Estos sistemas permiten
alcanzar temperaturas comprendidas entre 1400-1600ºC, necesarias para
llevar a cabo este tipo de procesos.

Los gases de combustión antes de ser expulsados al exterior a través de la

chimenea se les hacen pasar por un intercambiador de calor, con el fin de
recuperar energía para precalentar el aire de combustión.

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El proceso de fritado puede desarrollarse en continuo, empleándose hornos
continuos con enfriamiento del fundido con agua o con aire y en
discontinuo, con hornos rotatorios y enfriamiento por agua.

Los hornos continuos tienen su base está inclinada con el fin de facilitar el
descenso de la masa fundida. En la salida se sitúa un rebosadero y un
quemador que actúa directamente sobre el líquido viscoso en que se ha
convertido la frita a la salida, evitando su brusco enfriamiento al contacto
con el aire y facilitando el vaciado en continuo del horno.

El enfriamiento puede realizarse:

 Con agua. El material fundido cae directamente sobre agua, lo cual

provoca su inmediato enfriamiento. Al mismo tiempo, y debido al choque
térmico, se produce la rotura del vidrio en pequeños fragmentos de forma
irregular. Estos se suelen extraer del agua mediante un tornillo sin fin,
posteriormente transportándolos a un secadero para eliminarles la
humedad del tratamiento anterior.

 Con aire. En este caso la masa fundida se hace pasar a través de dos
cilindros, enfriados en su interior por aire, obteniendo un sólido laminado
muy frágil, que se rompe con facilidad en pequeñas escamas.

El proceso intermitente se lleva a cabo en el caso que se desee fabricar fritas

de menor demanda. En este caso el proceso de fusión se realiza en un horno
rotatorio y normalmente el enfriamiento de la frita se realiza por agua, siendo
éstas las únicas diferencias con respecto al proceso continuo

El horno rotatorio consiste en un cilindro de acero revestido interiormente con

refractario y dotado de un sistema de movimentación que permite la
homogeneización de la masa fundida. En un extremo del horno se sitúa un
quemador que dirige la llama hacia el interior del horno.

Tanto en el proceso continuo como en el intermitente, los humos

procedentes de la fusión, contienen compuestos gaseosos procedentes de
la combustión, gases procedentes de las volatilizaciones de las materias
primas alimentadas y partículas arrastradas por los gases de combustión en
su salida del horno. Es importante destacar que la composición de estas
partículas es parecida a la de la frita que se está produciendo en cada
momento.

Esmaltes: El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente

en someter a la frita y aditivos a una fase de molienda, en molino de bolas
de alúmina, hasta obtener un rechazo prefijado. A continuación se ajustan

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las condiciones de la suspensión acuosa cuyas características dependen del
método de aplicación que se vaya a utilizar.

El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de

aplicación más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son:
En cortina, por pulverización, en seco o las decoraciones.

La serigrafía es la técnica mayoritariamente utilizada para la decoración de

baldosas cerámicas, debido a su facilidad de aplicación en las líneas de
esmaltado. Esta técnica se utiliza tanto en monococción como en bicocción
y tercer fuego, y consiste en la consecución de un determinado diseño que
se reproduce por aplicación de una o varias pantallas superpuestas (telas
tensadas de una luz de malla determinada). Estas pantallas presentan la
totalidad de su superficie cerrada por un producto endurecedor, dejando
libre de paso únicamente el dibujo que se va a reproducir. Al pasar sobre la
pantalla un elemento que ejerce presión (rasqueta), se obliga a la pasta
serigráfica a atravesarla, quedando la impresión sobre la pieza.

Cocción de las piezas: La cocción de los productos cerámicos es una de las

etapas más importantes del proceso de fabricación, ya que de ella
dependen gran parte de las características del producto cerámico:
resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes
químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc.

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Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el
ciclo térmico (temperatura-tiempo, Figura 5), y la atmósfera del horno, que
deben adaptarse a cada composición y tecnología de fabricación,
dependiendo del producto cerámico que se desee obtener.

La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico,

durante el cual tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que
provocan cambios en su microestructura y les confieren las propiedades
finales deseadas.

Cocción única, monococción y bicocción: Los materiales cerámicos

pueden someterse a una, dos o más cocciones. Las baldosas no esmaltadas
reciben una única cocción; en el caso de baldosas esmaltadas, pueden
someterse a una cocción tras la aplicación del esmalte sobre las piezas
crudas (proceso de monococción), o someterse a una primera cocción
para obtener el soporte, al que se aplica el esmalte para someterlo luego a
una segunda cocción(proceso de bicocción). En algunos materiales
decorados se aplica una tercera cocción a menor temperatura.

En ocasiones puede haber un secado adicional tras la etapa de esmaltado.

Esta se lleva a cabo inmediatamente antes de introducir el material en el
horno, con el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas hasta
niveles suficientemente bajos para que la etapa de cocción se desarrolle
adecuadamente.

Cocción rápida: La
cocción rápida de las
baldosas cerámicas,
actualmente
predominante, se realiza
actualmente en hornos
monoestrato de rodillos,
que han permitido reducir
extraordinariamente la
duración de los ciclos de
cocción hasta tiempos
inferiores a los 40 minutos,
debido a la mejora de los
coeficientes de transmisión
de calor de las piezas, y a
la uniformidad y flexibilidad
de los mismos.

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 En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y
el calor necesario para su cocción es aportado por quemadores gas natural-
aire, situados en las paredes del horno. Los mecanismos principales de
transmisión de calor presentes durante este proceso son la convección y la
radiación.

Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto

es directo, lo cual mejora los coeficientes de transporte de calor,
disminuyendo la duración del ciclo de cocción, reduciendo el consumo
energético y aumentando la flexibilidad de éstos hornos respecto a los
anteriormente empleados para este proceso.

Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la

atmósfera por dos focos emisores. Por una parte los humos procedentes de
la zona de precalentamiento y cocción, se emiten al exterior por una
chimenea que se encuentra a la entrada del horno y los humos de la zona
de enfriamiento se emiten por una chimenea que se encuentra a la salida
del horno.

Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se

componen principalmente de sustancias procedentes de la combustión y
compuestos gaseosos de carácter contaminante procedentes de la
descomposición de las materias primas y partículas de polvo en suspensión.
En cuanto a los humos de la etapa de enfriamiento se trata de aire caliente,
pudiendo contener partículas de polvo.

5.4. Tratamientos Adicionales:

En algunos casos, en particular en baldosas de gres porcelánico, se realiza
una operación de pulido superficial de las piezas cocidas con lo que se
obtienen baldosas homogéneas brillantes no esmaltadas.

5.5. Clasificación y Embalaje:

Por último con la etapa de clasificación y embalado finaliza el proceso de
fabricación del producto cerámico. La clasificación se realiza mediante
sistemas automáticas con equipos mecánicos y visión superficial de las
piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a su regularidad
dimensional, aspecto superficial y características mecánicas y químicas.

6. Tipos de Cerámico y Usos en la Construcción:

Aunque al hablar de cerámicos para la construcción se incluyen tejas, ladrillos y

otros, cuando nombramos las “cerámicas” nos referimos mayormente a los

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 revestimientos, que son la parte final de un proyecto de construcción y es lo que,
en definitiva, convierte una estructura en un hogar.

 Azulejos: Entre las cerámicas más habituales, encontramos los azulejos. Tienen
un acabado brillante, vitrificado, que facilita su limpieza y resulta muy
impermeable, siendo así el elegido para cuartos de baño y lavanderos.
También se los escoge para los revestimientos verticales en la cocina, en
especial cerca de la zona de cocción.

 Cerámica rústica: Tiene un aspecto más natural, es más opaca y es la

adecuada para pisos del interior. Aunque es impermeable, es susceptible a
algunas manchas por humedad, por lo que se recomienda plastificarlas o
aplicar ceras especiales. Se presenta en el mercado en bloques, baldosas y
baldosones.

 Gres: El gres es otro de los elegidos, en especial en su variante conocida

como porcelánica. Es más resistente y se presenta en acabados brillante, semi
mate y mate. Es adecuado tanto para interior como para exterior (a
excepción del porcelanato, elegido para interiores por su belleza y fragilidad).
También podrás hallarlo en una variedad de texturas y capacidades de
permeabilidad, por lo que se lo suele elegir para pisos, aunque también para
revestimientos verticales en salas familiares o habitaciones.

 Gresite y venecitas : son un acabado mucho más elegante y llamativo. No

son cerámicos en sí, sino que son preparados de vidrio cocido, aunque su
colocación y características las hacen integrarse al grupo de cerámicas para
la construcción. Puedes colocarse en plancha o de manera individual, y son
muy resistentes a la humedad. Son las elegidas para cuartos de baño, piscinas
y en guardas o detalles decorativos.

7. Proceso de Instalación:
 Elegir el tamaño de la loseta según las dimensiones del área:
Pisos: Desde el formato convencional 33 x 33 cm hasta formatos grandes de
55 x 55 cm recomendables para espacios más amplios.
Muros: Formatos desde 20 x 20 cm hasta de 35 x 60 cm.

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 Determinar el punto partida para trazar cortes: En un plano, trazar el punto de
partida de la instalación (cuadrar a partir del centro y empieza el patrón a
lo largo de una orilla) y según la
posición de las losetas planificar
los cortes en las zonas menos
visibles, detrás de las puertas o
muebles.

Si hay cortes que midan menos de la mitad de la medida normal, balancear

el área de la siguiente manera.

18
  Nivelar la superficie: Si la superficie no es uniforme identifica su nivel de
variación para evitar orillas levantadas en el mosaico, azulejo o piso.

 Preparar la superficie: La instalación del piso requiere una superficie plana, lisa
y libre de cera, residuos de jabón o grasa. Las zonas dañadas o irregulares
deben ser reparadas y niveladas.

 Aplicar el relleno adecuado: El junteador no contiene arena, propiedad que

lo hace ligero y más estético. Ideal para colocar muros ya que la boquilla no
es apta para estos. La boquilla es más resistente por su composición de arena,
este aglomerante es el adecuado para instalar piso.

 Considerar material excedente: Al calcular la cantidad de material necesario,

considerar lo metros cuadrados que ocuparas para instalar el zoclo y
redondearla al siguiente metro cuadrado. Además, agregar un 5% por el
desperdicio de los cortes y conserva 1 metro cuadrado de cada modelo para
posibles futuras reparaciones.

8. Especificaciones Técnicas:

 Las superficies a revestir tienen que estar libres de impurezas, polvillo, pinturas,
películas aceitosas, materiales orgánicos, etc. Estas superficies deben ser
perfectamente planas, las paredes deben estar a plomo y escuadradas, y los
pisos nivelados. Tanto carpetas como revoques deben estar muy bien adheridos
a sus distintos sustratos.

 Los cerámicos de alto tránsito a emplear deben ser colocados con mezclas
adhesivas de primera calidad, que sirven para azulejos, cerámicos, mosaicos u
otros elementos. Los mejores productos del mercado están constituidos por una
mezcla de cemento Pórtland, arena y aditivos, para obtener las propiedades
que requiere una excelente colocación.

19
 El pegamento debe cubrir por lo menos en un 65% la base del cerámico.
Cuando se requiera impermeabilidad, el pegamento debe cubrir el 100% de la
base del mismo.

 Se raya horizontalmente la parte del mortero de la pared, ya que así mejora la

resistencia al deslizamiento vertical de la cerámica.

 La primera pieza es la que indicará el grueso del mortero y la posición que se

debe mantener para el resto de las cerámicas.

 Los cerámicos se colocan teniendo en cuenta las juntas entre las piezas, según
indicaciones de los fabricantes, y las de dilatación, según norma. Los elementos
recién colocados se deben proteger de lluvias y calores intensos, y no deben
transitarse los pisos antes de las 24 hrs de su colocación. En general se indica
que los cerámicos deben tener juntas no menores de 2 mm. En caso de
cerámicos a la intemperie, se dejará un mínimo de 4 mm.

 Se aconseja indicar los niveles en todas las paredes para garantizar que no
existe desviación alguna en la altura de la guarda, puesto que ésta es el eje de
la colocación del azulejado. Desde estas marcas se traza una línea para tener
presente la medida en todo el perímetro.

 A partir de la guarda se colocan las piezas enteras hacia arriba, hasta la altura
de 1.80 m, y lo mismo en sentido contrario, hasta el suelo. Esta referencia se toma
en todas las esquinas del baño con ayuda de un nivel de agua (de 20 cm.)

9. Empresas de Producción de Cerámicos:

9.1. Grupo CELIMA TREBOL:

Con más de 50 años de experiencia, el Grupo CELIMA TREBOL, conformado

por dos empresas líderes: Cerámica Lima S.A.- CELIMA y Corporación
Cerámica S.A. -TREBOL, tienen como principal meta la de contribuir al
mejoramiento de la calidad de vida de las personas en el Perú y el mundo,
ofreciendo revestimientos cerámicos, sanitarios, pegamentos, fraguas y
griferías de la más alta calidad, y comprometidos en dar alternativas para el
cuidado del medio ambiente.

Por ello, promoviendo la mejora continua y el cumplimiento con la

legislación nacional aplicable, el Grupo tiene como principal meta el de ser
la referencia en su rubro en los 21 países a donde exporta.

20
Misión: Contribuir al mejoramiento de la calidad de vida de las personas en
el mundo, ofreciendo revestimientos cerámicos, sanitarios y griferías de la
más alta calidad.

Visión: Ser la referencia de eficiencia y calidad en los rubros donde nos

encontramos sobre la costa del Pacífico de Sudamérica.

Filosofía: Pasión por la calidad, pasión que también se refleja en nuestros

procesos internos, con lo que aseguramos la integridad de nuestros
empleados, así como el cuidado del medio ambiente.

Exportaciones: El Grupo CELIMA TREBOL llega actualmente a 21 países del

mundo gracias a la alta calidad de sus productos y a sus precios
competitivos, lo que nos ha convertido en una empresa con una oferta muy
atractiva a nivel internacional.

La historia del Grupo en exportaciones no es reciente, sino que data de 1982,

año en el que se hizo la primera venta al extranjero con la marca CELIMA, a
la que posteriormente complementamos con sanitarios TREBOL y
pegamentos y fraguas CELIMA.

En la actualidad buscamos dar un excelente servicio a todos nuestros

clientes y cumplir con todas las normas técnicas y comerciales de los países
a los que ingresamos

PROCESO DE PRODUCCIÓN:

 Producción del esmalte: La materia prima principal para producir esmalte

es la frita, este proceso se inicia con el molido de la frita, a este proceso
se le agrega alúmina, agua, feldespato y sílice. La frita posee un
porcentaje muy bajo de granulación de 0.5 a 0.6%. La frita molida es
trasladada a unos tanques que están en continua vibración para evitar
que sedimente, además se le añade bentonita para evitarlo. El esmalte
preparado luego es tamizado y por una bomba se traslada a la planta
para su uso.

 Almacenamiento: Las materias primas son almacenadas en tolvas de

sílice, feldespato y arcilla, además se clasifican por tipo de arcilla

 Molienda: La arcilla extraída de la cantera es llevada al molino de bolas,

que la tritura por presión reduciendo su tamaño desde una máximo de
1.50 metros, hasta un mínimo de 25 centímetros. La arcilla, la cual ha sido

21
 reducida a ese tamaño, se traslada luego al molino pendular donde se
obtiene arcilla en polvo, también denominada cocoa.

 Dispersión: La arcilla en polvo es trasladada a una cámara, en donde

mediante una pistola se le aplica agua para que se humedezca
ligeramente el producto, la humedad requerida para la arcilla seca en
este proceso es de 7.5 a 8%

 Tamizado: La mezcla es pasada a través de un tamiz vibrador, para

eliminar impurezas y la arcilla que no se ha pulverizado, esta última es
regresada a los molinos para su reducción de tamaño. El polvo con el
agua cae al tamizar y se desintegra, de acuerdo a la granulometría
requerida. La arcilla seca se homogeniza, y dependiendo de los grados
de humedad, se les mezcla para obtener la arcilla deseada.

 Almacenamiento en los silos: La arcilla tamizada, ingresa a los silos de

almacenamiento durante un tiempo de 24 horas, en donde se
homogenizara, para luego ingresar a las prensas.

 Prensado: La arcilla es trasladada desde los silos a las tolvas mediante

fajas, estas tolvas se llenan de arcilla y son descargadas a la prensa
hidráulica, en donde se compacta al producto y obtiene la forma final de
la baldosa, con unas dimensiones de 30x30 cm. Una vez la arcilla ha sido
compactad se transporta al secador, mediante un sistema que actúa con
sensores.

 Secado: La arcilla compactada ingresa al secador durante 10 minutos,

aquí la temperatura es de 270 a 315 ºC. El porcentaje de agua se reduce
y el cuerpo sale a temperatura de 90 a 100 ºC para ayudar a secar a los
esmaltes al momento de la aplicación y ayudar a reducir durante su
avance.

 Esmaltado: La arcilla que sale del secador es trasladad mediante fajas,

primero para por una cortina de agua para bajar su temperatura, esta
agua se evapora al hacer contacto con el soporte. Luego el soporte para
por el engobe, el cual impermeabiliza al soporte, y además sirve como
base entre el soporte y los esmaltes. Luego los soportes son decorados en
los rotopolos, tecnología italiana, los cuales inyectan el colorante a una
cierta distancia, luego se adiciona varios procesos de decoración. La
aplicación de los esmaltes luego hará que la baldosa después de la
cocción sea brillante y el colorante transparente. Los productos luego son

22
 cargados por la maquineta y son trasladados hacia la máquina de
descarga para que entren en el horno.

 Cocción: El producto es calentado de 800ºC a 1100ºC produciéndose el

cocido y vitrificado, luego el producto es enfriado lentamente conforme
sale del horno. En este proceso se demora en pasar por el horno de 25 a
30 minutos.

 Control de calidad, empaquetado y embalaje: Las baldosas que salen del

horno para por un control de calidad, el cual se basa en verificar si el
producto cumple con las características geométricas y si tiene la
decoración necesaria. De acuerdo a esto las máquinas las clasifica en las
2 calidades de revestimientos: comercial y extra. Luego los revestimientos
se acumulan por cada tipo y se apilan para pasar a una maquina
empaquetadora, una vez empaquetaos pasan por una máquina que
apila a las cajas de cerámicos de acuerdo a las especificación presente
en su código de barras.
Las cajas clasificadas son apiladas y luego pasar por la maquina
embaladora, la cual embala el producto por termo fijación. Las cajas de
revestimientos son llevadas al almacén.

23
PRODUCTOS DE CELIMA:

 Cerámicos: La cerámica es un material

muy utilizado, ya que se comercializa
con diferentes acabados, diseños y
estilos. Se compone
de arcillas, fundentes, sílice, productos
colorantes y otros materiales. Se fabrica
con acabado vidriado o sin él.

MARMOLEX, ABSOLUT DESIGN, FLOWER

NATURAL, EMPORIO, etc.

 Porcelanatos: El porcelanato es
un material que se utiliza para
el revestimiento de suelos y paredes.
Este producto de tipo cerámico es
fabricado a partir de una combinación
de cuarzos, arcillas y otros materiales,
que se moldean, se prensan, se
someten a un proceso de secado y se
tratan a una temperatura de más de
1.300 grados centígrados.

PULIDOS, ESMALTADOS, LAPPATOS

 Pegamentos y Fraguas:

BLANCO EXTRAFUERTE:

- Unidad: Saco de 25Kg

- Aplicación: Para enchapar cerámicos en
piso y pared sobre: Cerámica antigua; y
Porcelanatos en superficies de cemento y
concreto en ambientes interiores.
- Uso: Piso / Pared

24
BLANCO PORCELANATO FLEXIBLE PRO

- Unidad: Saco de 25Kg

- Aplicación: Para enchapar
porcelanatos esmaltados y pulidos
en piso y pared sobre superficies de
cemento y concreto
- Uso: Piso / Pared

DRYWALL
- Unidad: Saco de 25 kg
- Aplicación: Cuenta con la nueva
tecnología de reducción de polvo.
Para enchapar cerámicos sobre
superficies flexibles como Drywall,
placas de yeso-cartón, fibrocemento
y similares. Pegamento Blanco
- Uso: Piso

GRIS INTERIORES PRO

- Unidad: Saco de 25Kg
- Aplicación: Para enchapar cerámicos en piso y pared sobre grandes
superficies de cemento y concreto
- Uso: Piso / Pared

GRIS EXTERIORES
- Unidad: Saco de 25Kg
- Aplicación: Para enchapar cerámicos en piso y pared sobre superficies
de cemento y concreto
- Uso: Piso / Pared

GRIS EXTRAFUERTE
- Unidad: Saco de 25Kg
- Aplicación: Para enchapar cerámicos en piso y pared sobre: Cerámica
antigua; y Porcelanatos en superficies de cemento y concreto en
ambientes interiores.
- Uso: Piso / Pared

25
 GRIS INTERIORES
- Unidad: Saco de 25Kg
- Aplicación: Para enchapar paredes y pisos cerámicos sobre superficies
de cemento y concreto
- Uso: Piso / Pared

PISCINA
- Aplicación: Cuenta con la nueva tecnología de reducción de polvo.
Para enchapar cerámicos en superficies sumergidas en agua como
piscinas, estanques, piletas, saunas, lavaderos y similares. Pegamento
Blanco.
- Uso: Pared

SUPER BLANCO FLEXIBLE

- Unidad: Saco de 25Kg
- Aplicación: Para enchapar cerámicos, porcelanatos, mármoles,
travertinos, piedras pizarra, baldosas de concreto y granito sobre:
superficies flexibles como drywall, madera y fibrocentro; superficies de
cemento y concreto; cerámica; tanques, piletas, piscinas, saunas
húmedas.
- Uso: Piso / Pared

 Grez Porcelánico: Una variante de la baldosa

cerámica es el gres porcelánico; es duro,
resistente y poco poroso. Su precio
es elevado frente a otros
materiales. Se limpia fácilmente y
soporta cualquier producto de limpieza

MADERAS, PIEDRAS, CEMENTOS,

MÁRMOLES.

 Piezas especiales:

LISTELOS DE BAÑO Y COCINA,

INSERTOS BAÑO Y COCINA, TACOS

26
9.2. Cerámica SAN LORENZO S.A.C.:

Desde su fundación en 1950 en la Provincia de Santa Fe, Cerámica San

Lorenzo Argentina se ha consolidado como la compañía de mayor
trayectoria y experiencia en el mercado argentino de porcelanatos, pisos y
revestimientos cerámicos.

Integrada a Etex Group desde 1993, Cerámica San Lorenzo Argentina ha

sido el inicio de un grupo de empresas cerámicas que, a lo largo y ancho de
toda Latinoamérica, ofrecen la más amplia variedad de productos
cerámicos, atentos a las necesidades de cada uno de esos mercados.

La innovación y el diseño están presentes en todas las acciones y productos

que nuestra compañía emprende, dándole particular empuje al desarrollo
de propuestas que consoliden función y estética para satisfacer las
necesidades de un mercado que evoluciona y exige cada vez más de
nuestros productos.

Desarrollo tecnológico, vocación por el trabajo e inversión permanente,

hacen que éstos objetivos se cumplan en una labor que cada día significa
un desafío para todos y cada uno de los integrantes de ésta empresa
Argentina. Productos y servicios son la clave para que Cerámica San Lorenzo
Argentina continúe liderando el mercado de ésta pujante industria nacional.
Cerámica San Lorenzo - Perú, inicia la construcción de su planta en mayo de
1999 con los más altos estándares de seguridad ambiental y
tecnología italiana de vanguardia.

Año y medio después amplía su capacidad productiva, innovando en

la producción del Revestimiento Cerámico de Pared, permitiendo así
abastecer parte de la demanda insatisfecha de los revestimientos.
Cerámicas San Lorenzo lleva a cabo el proceso de elaboración de todos sus
productos, con tecnología de última generación donde combina la
precisión, rapidez y versatilidad.

Cerámica San Lorenzo produce recubrimientos de pisos, algunas

baldosas son piso – pared. Como base de la materia prima es la arcilla,
27
esta obedece a una formulación
debido al bizcocho o baldosa cruda
debe responder a pruebas de
resistencia, viscosidad, dureza,
elasticidad, etc. Existe un
laboratorio de cerámica de análisis
y prueba c u y o o b j e t i v o e s lograr
una formulación adecuada, en
Cerámica San Lorenzo aún siguen
buscando el bizcocho óptimo de
acuerdo al uso: De transita continuo,
de poco tránsito, de transita mediano

PROCESO DE PRODUCCIÓN:

La empresa no trabaja con procesos continuos sino por “batch” es decir

por lotes. El proceso de la producción empieza con la materia prima
para la elaboración de las baldosas que son: arcilla, agua, camota
(reciclado molido del proceso) participa en un 2%, arcilla Pre-
prensada participa en un 4%.

En el área de molienda y selección de componentes, para cada

receta trabajan solo dos personas (operadores) y un técnico que
controla, además también se encargan del pesare de componentes
para su posterior ingreso a las tolvas donde se producirá el
mezclado.

Existen 10 molinos, de los cuales

están operando actualmente 4 y
uno trabaja con alúmina, en los
molinos la materia prima se
revuelven para luego pasar a otro
molino con agua y continua su
mezclado

La bomba eleva el flujo al

atomizador (6 boquillas de 2.1 mm y

6. lm de longitud Tmax=4 l 1 ºC)

evapora el agua y lo convierte en
polvo atomizado. Luego pasa al
área de reposo donde existen 5

28
silos aquí se da el reposo y el prensado, en esta parte del proceso solo
trabaja una persona.

Luego del mezclado se procede a la producción del bizcocho por

parte de un atomizador que le da la forma a la baldosa; Desde aquí
es notorio que la baldosa se encuentra cruda.

El siguiente proceso es el engobe y pintado, para esto la planta cuenta

con una parte de elaboración de pinturas cuyo proceso es sencillo y
existen tanto tres personas que supervisan el proceso de elaboración
como un ingeniero.

Luego pasa la baldosa por un esmaltado, el siguiente proceso es el de

transportar las baldosas con una despaletizadora que trabaja basándose
en sensores ópticos con un error de +/-0.05mm, esta máquina se ocupa
de trasladar las baldosas en el vehículo guiado por señales láser (robot)
que de acuerdo a un recorrido programado desde una sala de mando se
dirige hacia la puerta del horno donde desembarca las baldosas para su
cocimiento, esta máquina trabaja con otro tipo de robot que se encarga
de llevar las baldosas al primer robot.

Una vez desembarcado el ingreso al horno es controlado por medio de

cámaras de videos.

Al encontrarse en el horno, las baldosas pasan por 5 fases (Pre- secado,

secado, evacuación de gases, un quemador, hasta llegar al enfriador).

Algunos problemas son corregidos en el horno como por ejemplo el Calibre

que es un tipo de problema frecuente cuando el material es muy grande,
esto se corrige en la zona de quema. Luego que las baldosas salen del
horno ocurre una clasificación de 2 tipos:

• Humana: Controlan los tonos de las baldosas

• Equipo: Controla tamaño, espesor, trapecio

También podemos mencionar que utilizan tecnología avanzada para las

funciones de apoyo a la producción (como el manejo de materiales
sean estos productos en proceso o terminados, como también para el
almacenamiento), en San Lorenzo se utilizan vehículos guiados
automáticamente como son los AGV los cuales reemplazan los carros de
transporte, montacargas, rieles.

AGV: (vehículos de carga o montacargas sin conductor controlados

mediante computadoras centrales que despachan los vehículos
transportadores)

29
10. Conclusiones:

 El cerámico es un material muy utilizado en este tiempo, no solo como

objeto decorativo sino empleado para el enchape de piso y/o paredes
dándole a la construcción un toque más moderno y de mayor vistosidad
por los colores y texturas que posee.

 El cerámico como se explica se fabrica para piso, pared y piso-pared,

esto es muy importante al momento de colocar cerámico pues si no se
emplea correctamente la vida útil del cerámico no será la esperada;
además en el caso de piso se fabrica para transito bajo, medio y alto el
cual se destina para el ambiente al cual se desea enchapar de cerámico.

 La instalación de las baldosas de Cerámico es un procedimiento sencillo

pero a la vez minucioso pues en el caso que no se coloque de la manera
correcta a futuro se podrían ver fallas en el enchape lo cual traería un
costo adicional del presupuesto fijado inicialmente.

11. Bibliografía:

 http://www.celima-trebol.com/celima/es/
 http://ideasparaconstruir.com/n/4079/tipos-y-usos-de-la-ceramica-en-
construccion.html
 http://www.miconstruguia.com/colocacion-de-pisos-de-ceramica/
 http://www.zocalis.com.ar/manuales/instrucciones_para_colocar_ceram
icos.pdf
 http://www.sanlorenzo.com.pe/Page/Proceso-Produccion.aspx
 http://www.sanlorenzo.com.pe/Page/Proceso-Produccion.aspx
 http://www.construmatica.com/construpedia/Tipos_de_Baldosas_Cerám
icas

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