Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo

Instituto de Ciencias Básicas e Ingeniería

Área Académica de Ciencias de la Tierra y Materiales

Licenciatura en Ingeniería Minero Metalúrgica

Conformación de aleaciones

Catedrático: Marcelino García Ramírez

Alumno: Alexis Antonio Rodriguéz Rodriguéz

Reporte de Visita

Semestre: 5° Grupo: 1
Introducción

La fundición es un Proceso de producción de piezas comúnmente metálicas,

pero también de plástico, por vaciado del material fundido dentro de un molde y
que luego es enfriado y solidificado.
En este documento está centrado en la técnica de fabricación de moldes
desechables, especialmente de moldeo en verde.
Los Moldes desechables suelen producirse con arena, yeso, cerámica y
materiales similares, y que por lo general se mezclan con diversos aglutinantes
para mejorar sus propiedades. Un molde típico de arena consta de 90% de
arena, 7% de arcilla y 3% de agua.
El moldeo en verde es un procedimiento de molde perdido (Fig. 1). Consiste en
copiar un modelo, empleando arenas o tierras de moldeo, las cuales contienen
material arcilloso dándole a estas propiedades de plasticidad, elasticidad y
maleabilidad para poder obtener así la forma del mismo a través de la
compactación de dicho material. Una vez finalizado el moldeo, se extrae el
modelo, quedando así el molde en el cual luego se vierte el metal fundido. Esta
técnica permite obtener piezas que no requieren una buena calidad superficial.
Este es un proceso económico, apto para temperaturas altas y todo tipo de
metales, pero tiene el inconveniente de tener que realizar un molde para cada
pieza.

Figura 1 Partes de un molde de arena.

En la mayoría de las operaciones de fundición en arena se utiliza arena sílice

(SiO2) como material para el molde, porque es barata y resulta adecuada debido
a sus características de alta temperatura y elevado punto de fusión.
Continuando con la fundición, la transferencia de calor durante el ciclo completo
(desde el vaciado a la solidificación y el enfriamiento a la temperatura ambiente)
es otro factor que debe considerarse en la fundición de metales.
 El flujo de calor en diferentes puntos del sistema es un fenómeno complejo y
depende de varios factores relacionados con el metal que se está fundiendo y
con parámetros del molde y del proceso.
Otro factor importante es la contracción. Debido a sus características de
dilatación térmica, los metales en general se contraen (comprimen) durante la
solidificación y se enfrían a la temperatura ambiente. La contracción, que
provoca cambios dimensionales y (algunas veces) agrietamiento, es el resultado
de tres eventos consecutivos:
 La contracción del metal fundido al enfriarse antes de solidificar.
 La contracción del metal durante el cambio de fase de líquido a sólido
(calor latente de fusión).
 La contracción del metal solidificado (la fundición) conforme su
temperatura se reduce a la temperatura ambiente.
Objetivo

Conocer el moldeo, sus aplicaciones, las técnicas utilizadas en un taller de

fundición, a través de una demostración en el mismo, impartida por los
experimentados dueños de esta instalación, con el objetivo de comprender este
proceso metalúrgico.

Diagrama de Flujo
Desarrollo

Al comenzar esta visita al taller del señor Dos santos, nos comentó que ellos
principalmente funden Aluminio, comento que el Aluminio contrae
aproximadamente el 5%.
La técnica de moldeo utilizada es moldeo en verde, utilizan arena silica y en esta
utilizan la bentonita sódica.
El señor Dos Santos comento que el moldeo en verde es el más antiguo. Conto
que anteriormente usaban arena lama, una arena de rio, era muy delicada, o
también usaban arena de linaza con cemento.
En su proceso ellos usan ángulos de salida del 30 al 40% para sus modelos.
Mientras hacia un molde el Señor nos afirmó que los modelos de caoba o cedro
son los más eficientes, pero, actualmente usan cualquier madera pintados
superficialmente con una pintura refractaria.
Cuando ellos han hecho sus modelos integrales, comentan que lo hacen con un
marco de madera para darle el espesor necesario para unir los modelos a una
placa integral. (Figura 2)

Figura 2 Marco de madera utilizado para el espesor en la placa integral.

Cuando han creado moldes permanentes lo hacen con acero de grado
herramienta. (Figura 3)

Figura 3 Molde permanente.

Para moldear usan un desmoldante para que la arena no se pegue al modelo,

se usa arena de careo para que este en contacto con el modelo. Después se
compacta (Figura 4), no se compacta mucho ya que pierde permabilidad y se
puede generar algún defecto por porosidad.

Figura 4 Compactación de arena.

Se pone una cama de arena para que el molde quede firme y totalmente
horizontal.
La materia prima que utiliza para fundir, es la chatarra de aluminio (Figura 4),
desde materiales grandes hasta muy delgados. En primera parte, funden los
materiales grandes, cuando ya está el caldo, comienzan a colocar la chatarra
más delgada, esto se hace para que la materia más delgada no se queme
rápidamente y se vaya como escoria.

Figura 5 Chatarra de aluminio.

El horno que utilizan es uno de piso, el combustible está en contacto directo con
el material a fundir, como combustible utilizan aceite quemado. (Figura 5)

Figura 6 Contenedor de aceite quemado.

La escoria la venden principalmente para juegos pirotécnicos, principalmente es
alúmina (Al2O3) lo que sale como escoria.

Figura 7 Escoria (Alúmina).

Para finalizar el proceso, ya colada y desmoldeada la pieza, se lleva al área de maquinado,

donde primero se esmerila. (Figura 8)

Figura 8 Proceso de esmerilado.

A continuación, se pule la pieza. (Figura 9)

Figura 9 Pulido de la pieza.

Y, por último, se le saca brillo a la pieza, con el objetivo de que sea más atractivo para su
compra. (Figura 10)

Figura 10 Pieza después de sacar brillo.

Controles.

Humedad: Si la arena no tiene agua la bornita no se activará y no le da la

propiedad de plasticidad a la arena, solo se usa el 4%. Si la humedad se excede
de este porcentaje es probable que la arena se compacte mucho así perdiendo
la propiedad de la permeabilidad, por lo tanto, la pieza saldrá porosa por el hecho
de que los gases no podrán escapar.
En este taller no llevan un buen control de humedad, ya que, basándose en su
experiencia, lo hacen con el tacto.
Granulometría: Cuando necesitan algunas piezas con un excelente acabado
superficial, usan arena nueva, normalmente la arena que utilizan es bastante
vieja, tan solo el color es muy oscuro.
En este taller no llevan un buen control de granulometría, cuando las piezas
comienzan a salir con defectos, es cuando compran arena nueva y la combinan
con la arena vieja.
Temperatura de fusión: Para la fundición del aluminio, utilizan aproximadamente
de 720 a 750 grados centígrados. Para saber que ya tienen la temperatura
adecuada lo hacen simplemente con la vista, con el color del caldo. También
usan otro método, meten una varilla aproximadamente 3 segundos, si el metal
no se adhiere a la varilla es que ya está en la temperatura correcta.
Aproximadamente manejan una merma del 10 al 15%.
En el taller llevan un control de temperatura no muy eficiente, la temperatura es
uno de los factores más importantes para evitar costos innecesarios.

Conclusiones.

Esta experiencia fue muy importante para nuestra preparación, ya que

específicamente este proceso es lo más básico, si se aprende correctamente,
será de gran facilidad adaptarse a cualquier otro proceso parecido a este.
Bibliografía

Kalpakjian, S., & Schmind, S. R. (2008). Manufactura ingeniería y tecnología.

Prentice Hall.
https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11071/9201-
18%20TALLERES%20Fundición%20y%20Moldeo.pdf?sequence=3&isAllowed
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