FABRICACIÓN DE LAS BOTELLAS PLÁSTICAS

PROPIEDADES INFLUIDAS POR EL PROCESO DE PRODUCCIÓN:

Las propiedades que se requieren y que se desarrollan en el proceso de

producción van según la aplicación o uso que se vaya a dar a la botella. Para
ello comencemos con los tipos de materiales poliméricos con los que se pueden
producir según la función:

Policloruro de vinilo (PVC): Es un material costoso, pero ofrece muy buenas

propiedades y características que lo hacen un polímero importante. Posee una
excelente resistencia a los aceites y muy baja transmisión a los oxígenos. Brinda
óptima barrera a la mayoría de los gases y frente a las caídas tiene una muy
buena resistencia al impacto, también muy resisitente químicamente pero
endeble a los solventes. El policloruro de vinilo es una buena opción para el
aceite mineral, aceite de ensalada y vinagre, aunque también se lo utiliza para
productos cosmésticos y champús. Frente a las altas temperaturas es poco
resistente y se degrada a 160 ºF (71.1 ºC) por consecuencia es no apto para
productos calientes.

Polietileno de Alta Densidad (PEAD): Es la resina más con más amplio uso
para la fabricación de botellas plásticas. Es un material que tiene buenas
propiedades como una buena resistencia al impacto, provee una barrera fuerte
frente a la humedad y es económico. La agregación de color puede volverlo
generalmente opaco mas no en un material brillante. Brinda una buena defensa
a las temperaturas bajo el nivel de congelación, pero no puede ser usado para
productos que estén por encima de los 71.1 ºC o para productos que requieran
un sellado hermético.

Polietileno de Baja Densidad (PEBD): El PEBD es similar al PEAD en lo que

se refiere a su composición, aunque es menos rígido y comúnmente menos
resistente químicamente pero es más traslúcido. Lo que sí indudablemente es
que es más barato que el PEAD. Su uso se enfoca para las bebidas.

Polipropileno (PP): Este material se usa más precisamente para jarras y cierres.
Ofrece un embalaje rígido con una óptima barrera contra la humedad. Una de
las principales ventajas de su uso es la gran estabilidad que tiene a altas
temperaturas, hasta los 200 ºF. El polipropileno es uno de los escasos materiales
que brinda potencial para esterilización con vapor. La afinidad del polipropileno
con las altas temperaturas explica que su uso está destinado principalmente a
productos calientes. El polipropileno tiene buena resistencia química pero una
baja resistencia al impacto cuando está en temperaturas frías.

Poliestireno (PS): Este polímero es adecuado para productos secos como son:
vitaminas, gelatinas de petróleo o especias. El poliestireno no ofrece buenas
propiedades de barrera, pero brinda una excelente claridad y rigidez a un coste
muy económico. Lo decepcionante es que tiene poca resistencia al impacto.

Politereftalato de etileno (PET): Al PET se lo usa comúnmente para las bebidas

carbonatadas y agua. Provee características de barrera excelentes para el
alcohol y acites esenciales. Tiene buena resistencia química; pero cabe
mencionar que es vulnerable a las acetonas y ketonas; una buena resistencia a
la degradación por impacto y resistencia a la tensión. El proceso de orientación
sirve para optimizar las propiedades de barrera contra los gases, humedad y
resistencia al impacto. El PET no provee resistencia para uso en altas
temperaturas (máxima temperatura: 160 ºF).

De manera adicional podemos citar a la resina reciclada (PCR), es una clase de

polímero creado a partir de los plásticos usado. Para ser reciclados, a los
residuos se los transforma en una resina (gránulos). Este tipo de material se usa
para fabricar bolsas de basura, tuberías de riego.

Los métodos o procesos de fabricación de las botellas plásticas y otros tipos de

envases en general, son:

1. Método por inyección y soplado: Se basa en la generación de una preforma o

lámina del termoplástico a procesar, seguido se la calienta y es introducida en
un molde que alberga la geometría deseada, posteriormente se inyecta aire
consiguiendo así la expansión del material y con ello la forma final de la pieza,
finalmente se extrae la botella fabricada.

2. Método por extrusión y soplado: En este proceso la preforma (parison) se

conforma de una manga tubular, se inserta en un mecanismo que calienta y
funde el termoplástico, logrando una forma específica deseada. Luego, tal como
en el proceso anterior se inyecta aire para que el termoplástico se expanda y
obtenga su tamaño adecuado. Este proceso es de gran utilidad para fabricar
botellas de formas sencillas.

3. Método por coextrusión y soplado: Es un proceso similar al anterior, con la

diferencia que se lo utiliza cuando el envase deseado usará más de un tipo y
capas termoplástico. Es un método muy efectivo para fabricar envases
complicados en los que se busca diferentes requerimientos al interior respecto
al exterior.

MOLDE DE INYECCIÓN

Cuando se fabrica una botella por inyección y soplado en grandes volúmenes o

series de producto, el molde de inyección juega un papel primordial para obtener
un producto de excelente calidad. Es por ello que el molde de inyección debe
tener buenas cualidades, como un acabado preciso, y una duración aceptable.

La función principal del molde de inyección es recibir y distribuir el material

termoplástico fundido, para ser formado y enfriado, y posteriormente expulsar la
botella moldeada.

Para el diseño del model de inyección se debe tener en cuenta lo siguiente:

- Conocer perfectamente el diseño y plano de la botella a moldear,

determinar los parámetros de construcción para facilitar la fabricación del
producto.
- Con base a las especificaciones del termoplástico a usarse, se debe
considerar su contracción las características de flujo y abrasión y los
requisitos de calentamiento y enfriamiento.

Los requerimientos que debe cumplir un molde de inyección son: exactitud

dimensional (dentro de las tolerancias permitidas) y el acabado final. El principal
inconveniente que se tiene es el encogimiento del material plástico, causado por
muchos factores (presión, temperatura, tiempo de enfriamiento, entre otros).
Los termoplásticos con una baja contracción (menos de 0,6%) generalmente no
presentan inconveniente alguno, y las dimensiones del molde pueden ser
fácilmente calculadas para dar la exactitud final de las dimensiones del producto.
Con termoplásticos con una alta contracción (más del 0,6%) deben ser tomadas
otras consideraciones importantes para el diseño del molde.

Los materiales que se pueden usar para fabricar el molde de inyección de

termoplásticos son aceros especiales por las condiciones de operación, cargas
severas a los que son sometidos y por el alto acabado y precisión que se desea
para el producto. Otros: materiales de colada, materiales no metálicos y
materiales cerámicos.

Dentro de los aceros para moldes podemos encontrar a los aceros de

cementación, de nitruración, templados, bonificados para el empleo en el estado
de suministro o resistentes a la corrosión, entre otros.

Los materiales de colada se utilizan en la fabricación de moldes con perfiles

forjados o laminados. El costo de la mecanización de este tipo de molde es alto,
y el tiempo empleado en la fabricación de estos moldes puede ser considerable.
Hay que tener en cuenta, además que la exactitud de dimensiones y la calidad
superficial son inferiores respecto a los moldes fabricados por mecanización.

Dentro de este tipo de materiales podemos encontrar a la fundición de acero y

los metales no férricos.

Los materiales no metálicos se usan en moldes para inyecciones de prueba,

destinadas a obtener muestras de artículos que posteriormente vayan a ser
fabricados, por lo general, el material básico es algún tipo de resina epóxica.

Los materiales cerámicos, han mostrado en recientes investigaciones las

siguientes características: estabilidad con los cambios de temperatura, buen
comportamiento deslizante, buena resistencia química, buena conductividad
térmica. Podemos mencionar como un ejemplo el carbón sintético.

Si se utiliza aceros, éstos deben cumplir con las siguientes características:

• Buena maquinabilidad.

• Resistencia a la compresión.
• Resistencia a la temperatura.

• Resistencia a la abrasión.

• Aptitud para el pulido.

• Tener deformación reducida.

• Buena conductividad térmica.

• Buena resistencia química.

• Tratamiento térmico sencillo.

Referencias:

Materiales:

https://www.bmimachines.com/paso-a-paso-como-se-fabrica-una-botella-de-
pet/

https://es.wikipedia.org/wiki/Botella_de_plástico

Procesos de fabricación:

https://josemiguelcanario.wordpress.com/2018/05/16/conozca-el-proceso-de-
fabricacion-de-las-botellas-de-plastico/

https://plastiflan.com.ec/como-se-crea-un-envase-de-plastico/

https://prezi.com/yu9a1wmzyvhd/procesos-de-produccion-de-botellas-de-
plastico/

https://es.slideshare.net/jannymejiafiguerajcc/como-se-hacen-una-botella-de-
plstico

Molde de inyección:

http://ppi.com.mx/Servicios/que-es-un-molde-de-inyeccion.html