TF Planta 8 PM

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
(IN61)
Trabajo Final
Docente: María Malaga Lasanta
Sede: Monterrico
Integrantes:
 Armas Ayarza, Rodrigo Rafael U201613401

 Lozada Llerena, Ghersi Larissa Desiré U20151B899
 Payano Joaquín, Alexis Paul U201516800
 Paz Arce, Flavio Sebastián U201526311
 Sánchez Cortez, Carlos Eduardo U201614863
2019-02
INDICE:
1. Objetivo del proyecto
1.1. Objetivo general
1.2. Objetivo especifico
2. Antecedentes
2.1. Breve descripción de la empresa
2.2. Información básica
2.3. Justificación del proyecto
3. Análisis de la situación actual

3.1. Plano de distribución actual (layout actual)
3.2. Distribución general del conjunto – DGC
3.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta
3.2.2. Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo
3.2.3. Análisis de los Principios de la Distribución
3.2.4. Análisis de los Factores de la Distribución
3.2.5. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades
3.2.6. Análisis de las relaciones halladas
3.3. Plan detallado de distribución - PDD
3.3.1. Análisis de áreas productivas:
3.3.2. Determinación de recursos
3.3.3. Almacenes y áreas administrativas
3.3.4. Cálculo de áreas requeridas
4. Propuestas de Distribución de Planta

4.1. Alternativa 1 de distribución
4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora
4.1.2. Análisis comparativo con la distribución actual
4.1.3. Layout propuesto


4.4. Evaluación y selección

4.4.1. Factores de Evaluación.
4.4.2. Método cualitativo
4.4.3. Método cuantitativo
4.4.4. Selección de mejor alternativa
5. Conclusiones y recomendaciones
1. OBJETIVO DEL PROYECTO:
1.1. Objetivo General:
EL objetivo general de este trabajo consta en aplicar las herramientas estudiadas en el curso de
Distribución de Planta, para poder identificar los aspectos más relevantes a desarrollar en la empresa
manufacturera IMPRESSO y así lograr una mejora en la distribución de la planta, la cual permitirá
optimizar el flujo, minimizar los recorridos, esfuerzos y costos, y generar una mayor integración
entre áreas productivas y no productivas.
1.2. Objetivo Especifico:

 Determinar los factores más importantes de la distribución actual de la planta y la relación entre las
diferentes áreas productivas y no productivas de esta.
 Analizar la secuencia de los materiales con las diferentes herramientas de análisis de flujo de
materiales (análisis multiproducto, tablas matriciales, enfoque gráfico, etc.), para con el análisis
respectivo para poder plantear la primera propuesta de distribución.
 Determinar y analizar los recursos de maquinaria y mano de obra de la empresa para poder satisfacer
la demanda de sus productos y evaluar los resultados del análisis relacional (tabla relacional de
actividades y diagrama relacional de actividades) para así poder plantear una segunda propuesta.
 Determinar y analizar el espacio requerido para cada área dentro de la planta según los recursos
(maquinaria y mano de obra) que se necesitan para poder plantear una tercera propuesta.
2. ANTECEDENTES:
2.1. Breve Descripción de la empresa:
“Impressso Gráfica” es una empresa especializada en todo tipo de impresiones, siempre están
interesados en obtener lo último en adelantos tecnológicos a fin de poder ofrecernos un servicio
eficiente y veloz. Como por ejemplo son las maquinas de prensas “offset Heidelberg Speedmaster” asi
como la prensa digital ” Xerox 700”, que les garantiza los mejores resultados en los menores plazos.
También cuentan con los equipos necesarios para conseguir los mejores acabados: estampado al calor,
repujado, troquelado, barnices y plastificados, termografía, encuadernación fina, etc.
Actualmente cuentan con alrededor de 100 trabajadores entre sus tres turnos de trabajo, cuentan con
una planta muy amplia ubiacada en Miraflores-Lima con todas las áreas tanto producción,
administrativas y servicio al cliente.
Así como también cuenta con un amplio catálogo de productos que brindan mostrados a continuación:
 Bolsas de PapelCajas y Empaques
 Calendarios
 Cartas de Menú
 Cuadernos/Libros
 Manual e informes corporativosPapelearía corporativa
 Pasavasos
 Tarjetas
 Evidencia de visita a la planta:

2.2. Información Básica:
En el presente cuadro se observa todos los productos que se elaboran en la empresa con su respectiva
información básica.
2.3. Justificación del proyecto:
A partir de los métodos aprendidos en el curso se a ha podido lograr analizar distintos tipos de herramientas,
tales como: tables matriciales, Análisis PQ y ABC, requerimientos de maquinas y hombres, diagrama
relacional de actividades, etc. Estas herramientas nos han permitido plantear 3 alternativas de mejora para la
distribución de la planta, los cuales nos sirvieron para determinar la propuesta más eficiente para la empresa
manufacturera IMPRESSO. Gracias a estas mejoras se podrá apreciar un cambio significativo en la empresa,
haciéndola más eficiente y eficaz.
3. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL:

3.1. Plano de distribución actual (layout actual)
Segundo piso de la planta
Primer piso de la planta
3.2. Distribución general del conjunto – DGC
3.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta
Distribución por proceso: La empresa sigue claramente una distribución por proceso ya que
cuentan con distintos productos los cuales siguen distintos procesos. La variación de tiempo
de producción dependerá del producto y la demanda es intermitente y pequeña. Lo bueno de
que la empresa siga esta distribución es que puede adaptarse a gran variedad de productos y
demandas intermitentes, además su elevada flexibilidad permite cambios frecuentes en el
diseño y la secuencia de operaciones.
3.2.2. Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo
Descripción de Procesos Productivos

Libros / Cuadernos
Área de Atención al cliente

Las personas encargadas en el counter reciben a los clientes con las especificaciones que deseen.
Área CTP Computer to Plate
En la maquina CTP se procede a grabar a rayo láser internamente las imágenes en 4 distintitas placas para
cada hoja. Después, estas pasan a la procesadora que mediante a un líquido especial ayuda a revelar la placa
para luego colocarlo en la máquina de impresión.
Área de planificación
El jefe de producción con sus colaboradores realiza la orden de trabajo con la que se trabajara todo el proceso.
Almacén de materia prima

Área donde se encuentra los recursos necesarios para la elaboración de libros y cuadernos. Es decir el
operario una vez sepa lo que va hacer procede a retirar pliegos para colocarlo en la imprenta
Área de regulación
Se recibe la orden de pedido, luego se procede a regular el nivel
de tinta (magenta, negro, cian, amarillo) en la consoladora hasta
conseguir el color indicado del cliente.
Área de impresión
En la maquina “offset Heidelberg Speedmaster” el operario
coloca las tintas que vienen en potes de 1kg. Después, se
hace una muestra para verificar el color, y se procede a
imprimir el pedido.
Área de secado
Se coloca en palets y se deja reposar 1 o 2 días
dependiendo del producto. En el caso, que el cliente este
apresurado se coloca una hoja en blanco entre cada hoja
para reducir el tiempo de espera.
Área de corte
En el momento que las hojas estén secas, se procede a
transportar los palets mediante carretillas hidráulicas para
después ser colocadas en la guillotinas y se logre el corte
especifico.
Área de doblado
Luego las hojas pasan a la máquina dobladora de pliego
MBO idónea para la producción de alta precisión y de alto
rendimiento.
Área de unión
Aquí los pliegos son colocados en la cosedora en cantidades de 5 o 6 pliegos uno con otros mediante un hilo
especial. Después, pasa a la coladora donde una vez cosido los cuadernillos pasan por la olla colada para
colocar la cola en el lomo dándole un sellado
Área de acabado
En esta zona, se le pega la solapa y se verifica si el
producto cumple con las especificaciones.
Área de calidad
Se verifica que el pedido este correcto como requiere el cliente.
Área de empaque
Los productos terminados se forran con papeles especiales que sirven de protección
Almacén de productos terminados

Área donde se almacena los libros, revistas y folletos.
Posavasos

Área CTP Computer to play


Área donde se encuentra los recursos necesarios para la elaboración de posavasos. Es decir el operario una
vez sepa lo que va hacer procede a retirar pliegos para colocarlo en la imprenta.
Área de impresión
En la maquina “dos colores #2” el operario coloca las tintas que vienen en potes de 1kg. Después, se hace una
muestra para verificar el color, y se procede a imprimir el pedido.
Área de secado
Se coloca en palets y se deja reposar 1 o 2 días dependiendo del producto. En el caso, que el cliente este
apresurado se coloca una hoja en blanco entre cada hoja para reducir el tiempo de espera.
Área de Troquelado
En este lugar encontramos la troqueladora que ejerce una presión sobre un troquel o matriz para darle la
forma según el pedido que se requiera.
Área de control de calidad
Se verifica que no haya excedentes
Área de empaque
Los productos terminados se forran con papeles especiales que
sirven de protección

Cartas Menú

Área CTP Computer to plate


Área donde se encuentra los recursos necesarios para la elaboración de “cartas menú”. Es decir el operario
una vez sepa lo que va hacer procede a retirar pliegos para colocarlo en la imprenta.
Área de impresión
Área de secado
Área de plastificado
Una vez las hojas secas pasan por la máquina plastificadora que le dará protección y un mejor acabado.
Área de corte
Se procede a transportar los palets mediante carretillas hidráulicas para después ser colocadas en la guillotinas
y se logre el corte preciso.

Área de empaque

Bolsas de papel, cajas y empaques



Área donde se encuentra los recursos necesarios para la elaboración de “bolsa de papel, cajas y empaques”.
Es decir el operario una vez sepa lo que va hacer procede a retirar pliegos para colocarlo en la imprenta.
Área de impresión
Área de secado
Área de corte
Área de acabado
Los operarios se encargan de unir las asas de las bolsas y armar las cajas o empaques.
Área de calidad
Área de empacado
Se procede a empacar los productos para una mejor protección y distribución

Área donde se almacena bolsas, cajas y empaques.
Calendarios



Área donde se encuentra los recursos necesarios para la elaboración de “calendarios”. Es decir el operario
una vez sepa lo que va hacer procede a retirar pliegos para colocarlo en la imprenta.
Área de impresión
Área de secado
Área de corte
Área de acabado
Los operarios se encargan de anillar los calendarios.
Área de calidad
Área de empacado
Se procede a empacar los productos para una mejor protección y distribución
Área donde se almacena los calendarios.
Manual Corporativo



Área donde se encuentra los recursos necesarios para la elaboración de “manuales corporativos”. Es decir el
operario una vez sepa lo que va hacer procede a retirar pliegos para colocarlo en la imprenta.
Área de impresión
Área de secado
Una vez las hojas secas pasan por la maquina plastificadora que le dará protección y un mejor presentación.
Área de corte

Área de empaque

Área donde se almacena los manuales corporativos.
Tarjetas



Área donde se encuentra los recursos necesarios para la elaboración de “manuales corporativos”. Es decir el
operario una vez sepa lo que va hacer procede a retirar pliegos para colocarlo en la imprenta.
Área de impresión
Área de secado
Una vez las hojas secas pasan por la maquina plastificadora que le dará protección y un mejor presentación.
Área de corte
Área de Relieve
Las tarjetas pasan por la máquina de relieve donde se coloca un polvo para resalar las letras de las tarjetas

Área de empaque
Los productos terminados se forran con papeles especiales que sirven de protección.

Área donde se almacena las tarjetas.
Diagrama de Bloques:
3.2.3. Análisis de los Principios de la Distribución
1. Principio de la Integración total:

Se puede afirmar que cumple con el principio de integración total ya que todas las áreas están
conectadas y en la misma estación de trabajo para que de esta manera puedan ayudarse entre las
diferentes áreas y de esta
manera obtener un proceso óptimo.
Área de recepción al cliente Área de Producción

Área de Logística Área de gerencia
2. Principio de mínima distancia:

El proceso es diferente de acuerdo al servicio que le piden a la empresa pero todas las máquinas
están en un solo ambiente grande en el que las distancias no son tan largas, por ende se puede
concluir que cumplen con el principio de mínima distancia.
3. Principio de flujo óptimo:
A pesar de que cuentan con una buena tecnología en las máquinas que se utilizan no es suficiente
para cubrir toda la demanda que tienen por lo que hay productos en proceso en espera, por lo que
el encargado de producción menciona “Los pedidos deben ser hechos con un buen tiempo de
anticipación ya que la producción de estos demora…”. Por otro lado, tampoco se puede transitar
de manera óptima ya que tienen los productos en espera entre maquinas o basura reunida en un
lugar.
Por lo que podemos decir que no cumple con el principio de flujo óptimo.
4. Principio de espacio cúbico:
Este principio no se cumple en dicha empresa, como ya se mencionó anteriormente, los materiales
son dejados en el piso utilizando espacio para movilizarse, espacio para un óptimo reordenamiento
de la planta, entre otras mejores funciones.
5. Principio de seguridad:
En la planta se observó que este principio no se cumple en muchos aspectos. En primer lugar, es
un lugar donde se utilizan varios químicos, pinturas, entre otros que tienen olores bastante fuertes
los cuales no deberían ser inhalados, por lo que se debería utilizar mascarillas las cuales no se
utilizan por los operarios. Por otro lado, hay herramientas, materiales y máquinas pesadas las cuales
pueden caer en cualquier momento en el pie de cualquier operario los cuales para evitar accidentes
deberían usar zapatos con punta de acero los cuales no son utilizados. También se observó que el
pasillo cuenta con una vía de ida y vuelta, pero la mitad de esta está ocupada por material que se
utilizara más adelante, por lo que los operarios tienen solo la mitad del pasillo para movilizarse en
cualquier emergencia.
6. Principio de flexibilidad:
Al tratarse de una empresa que da servicios tan distintos están preparados para cualquier
variación que le pueda pedir el cliente desde colores, tonos, materia, forma, etc. Por lo que la
empresa si cumple con el principio de flexibilidad.
3.2.4. Análisis de los Factores de la Distribución
 Factor Material:
 Hay productos en espera tanto entre maquinas como en los pasillos
congestionando el tránsito.
 Factor Maquina:
 Maquinas no cubren la demanda ya que no son lo suficientemente grandes

o no cuentan con más espacio para más maquinaria.
 No se les realiza mantenimiento con frecuencia.
 Factor Hombre:
 Operarios no usan equipo de protección como mascarillas, guantes y botas

de punta de acero.
 Operarios juntan basura a su lado generando falta de espacio de trabajo.
 Factor Movimiento:
 Los pasillos que tienen están ocupados por materia prima acortando el
pasillo a la mitad generando congestionamiento y problemas con la
evacuación en caso de emergencia.
 Factor Espera:
 Materia prima en espera debido a que no pueden ser procesados por que la
capacidad de las maquinas no le permiten.
 Falta de espacio generado por distancias entre Áreas.
 Maquinas extras son necesarias para cubrir la demanda y no generar
demora.
 Basura al lado de los operarios causa demoras.
 Factor Servicio:
 No se cuenta con personal de limpieza, los mismos trabajadores limpian.

 No cuentan con un tópico.
 Factor Edificio:
 No cuentan con suficiente espacio en los almacenes.

 Los pasillos tienen la distancia mínima y son ocupados por materia prima.
 La planta no es suficientemente amplia para las áreas que tienen.
 Factor Cambio:
 Necesitan de más maquinaria.

 Necesitan de personal de limpieza.
 Necesitan más espacio en la planta.
Podemos concluir muchas cosas de estos factores como:
1. La empresa debería pensar en mover la planta a un espacio más grande ya que ni los almacenes
que tienen cubren la materia prima que necesitan.
2. La basura que los trabajadores tienen a su lado ocupa espacio y generan congestionamiento.
3. La materia prima está ocupando la mitad de los pasillos lo cual no solo es peligroso en caso de
emergencias, sino que genera congestionamiento y demoras significativas en la producción.
4. Contratar un personal de limpieza sería una posible solución a la basura que los operarios tienen
a su lado, esto eliminaría demoras y congestionamiento.
5. La empresa debería de preocuparse por la seguridad de los operarios y brindarles el equipo de
seguridad que necesitan.
3.2.5. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades

Tabla Relacional de Actividades
Tomando de base la tabla relacional presentada a continuación se obtiene los siguientes valores de
proximidad.
Diagrama Relacional de Actividades
3.2.6. Análisis de las relaciones halladas
Después de realizar el diagrama de relaciones se llega a las siguientes conclusiones:
 Existen áreas que deben ser reubicadas por la necesidad de cercanía con otras áreas productivas
para de esta manera reducir las distancias que recorre el producto en proceso y generar un flujo
óptimo. Se puede visualizar que hay áreas que se utilizan en los procesos más importantes que
se encuentran en el segundo piso lo que hace que el recorrido del producto sea muy amplio.
 Sin embargo, el flujo del primer piso tampoco es óptimo ya que no sigue una secuencia y las
áreas están muy desordenadas para el proceso que se realiza en la producción, por ejemplo,
acercar las áreas que tienen flujo de material al almacén de materia prima.
 Por otro lado, también se considera absolutamente necesario tener servicios higiénicos en el
área de atención al cliente por haber fluencia de estos, tanto para realizar consultas o pedidos y
para la recepción de los productos terminados.
3.3. Plan detallado de distribución - PDD
3.3.1. Análisis de áreas productivas:
Diagrama de Recorrido
 Cuadernos y Libros:
 Cartas de Menú:
Análisis del flujo del material
Productos %
Actividad
Cuadernos/ libros Cartas menú Posavasos Bolsa, caja y empaque Calendarios Manuales corporativos Tarjetas utilización
Almacén de MP 1 1
1 1 1 1 1 100%
(E)
Área CTP (C)

2 2 2 2 100%
2 2 2
Área de 5 6 6 5
5 5 86%
cortado (I)
Área de
5 5 29%
plastificado (Q)
Área de
6 14%
revelado (R)
Área de
6 14%
doblado (J)
Área de unión
8 14%
(K)
Área de
5 14%
troquelado (P)
Área de 3 3
3 3 3 3 3 100%
impresión (G)
Área de secado
4 4 4 4 100%
(H) 4 4 4
Área de colado
7 14%
(F)
Área de 6 6
9 43%
acabado (L)
Área de control 6 7
10 7 7 7 86%
de calidad (M)
Área de
empaquetado 11 8 7 8 7 8 8 100%
(N)
Almacén de PT
12 9 8 9 8 9 9 100%
(O)
% importancia 55% 18% 1% 15% 2% 5% 4%
ANÁLISIS: Para poder evaluar el flujo de material se plantea un diagrama multiproducto con el proceso de
producción de todos los elementos que se producen. Se puede observar que hay 6 areas con utilización de
100% , pero por otro lado, también se observa que hay otras 4 áreas solo con un 14% de utilización , por lo
que en base a esto se puede realizar las reducciones de distancia y recorrido.
Enfoque gráfico (diagrama de traslados):
Para el siguiente análisis se toma en cuenta una carga de 20 kg por traslado los cuales son realizados en
patos dentro de la planta del primer piso y al momento de subir al Segundo piso este traslado lo realizan los
trabajadores cargando el material necesario sin exceeder dicho peso.
L
378 5
45
M 446 N
3
64
338 451
1
Q I
64
64 C
386 O
451
3 H 451
R 451 F
1 E
G
338
338 338
J K P
Áreas E C I Q R J K P G H F L M N O
Número de
1 2 6 2 2 2 2 2 2 4 2 4 4 3 1
combinaciones
Interpretación: Realizando el diagrama de traslados se llega a la conclusion que el área más congestionada
es el área de corte el cual tiene un 80% de utilización, por lo que la propuesta de distribución debe tartar de
mantener lo más centrica possible esta área para un mejor flujo del material asi como las áreas con 100% de
utilización como el almacen de materia prima, el área CTP, area de impression, area de secado, area de
empaquetado y el almacen de productos terminados.
3.3.2. Determinación de recursos
Requerimiento de maquinaria
Cantidades Actuales de maquinaria y utilización de cada una
MÁQUINAS
cantidad 1
Procesadora
función Quita la parte que no esta impresa en la placa a traves de un agua especial
cantidad 1
Maquina CTP
función Copiar las placas de offset por medio de una computadora
cantidad 1
Maquina Offset Heidelberg
función Imprimir con el metodo offset las hojas usando placas
cantidad 2
Maquina 2 colores
función Imprimir con el metodo offset las hojas usando placas
cantidad 1
Cortadora
función Cortar los productos en proceso según especificaciones del cliente
cantidad 1
Plastificadora
función Plastifica las portada de los productos con una lamina de plastico
cantidad 1
Maquina Reveladora
función Revelar las placas para la impresión offset
cantidad 1
MBO
función Sirve para el doblado de pliegos
cantidad 2
Cosedora
función Coser las pastas de los libros ,cuadernos , etc.
cantidad 1
Troqueladora
función Maquina que corta el papel según el troquel asignado .
cantidad 1
Coladora
función Une los pliegos mediante una cola a traves del metodo de vapor
Los siguientes requerimientos se basan a la producción mensual. La empresa trabaja en 3 turnos al día, cada
uno de 8 horas, 6 días a la semana, 4 semanas al mes. Para hallar el factor de corrección (fc), se considera 45
minutos de refrigerio.
45 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 −
𝑓𝑐 = 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 0.90625
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
8 ℎ𝑟 3 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠 4 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠

𝐻= × × × × 0.90625 = 522 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠
1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑í𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑚𝑒𝑠
Para analizar las máquinas, se debe tener en cuenta las horas perdidas al mes, en qué área están ubicadas y
la secuencia de producción.
Horas Productos Secuencia de producción

Máquina Área Código
perdidas Libros/Cuadernos E-C-G-H-I-J-F-K-L-M-N-O
CTP 10 Posavasos E-C-G-H-P-M-N-O
CTP C
Procesadora 10
Cartas Menú E-C-G-H-Q-I-M-N-O
Impresora Offset
12 Bolsas de papel, cajas y
Heidelberg E-C-G-H-I-L-M-N-O
Impresión G empaques
Impresora 2
15 Calendarios E-C-G-H-I-L-N-O
colores
5 Cortado I Manuales corporativos E-C-G-H-Q-I-M-N-O
Cortadora
Tarjetas E-C-G-H-I-R-M-N-O
Plastificadora 5 Plastificado Q
Reveladora 10 Relieve R
MBO 10 Doblado J
Cosedora 10 Unión K
Troqueladora 12 Troquealdo P
Coladora 10 Colado F
Según las actividades de mantenimiento programado por el área de Planeamiento y por el tiempo de
limpieza de la máquina en tiempo de trabajo se ha hallado el coeficiente de utilización para cada máquina.
 Máquina CTP
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
200 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Tasa de producción: 25500 unidades
𝐻−10
Coeficiente de utilización es: 𝐶 = = 0.98084
𝐻
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 25500
𝑁= 200 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 0,49 = 1 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522 × 0.98084
𝑚𝑒𝑠
 Máquina Procesadora
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
𝐻−10
𝐻
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
× 25500
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522 × 0.98084
𝑚𝑒𝑠
 Maquina Impresora Offset Heidelberg
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
𝐻−12
𝐻
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 25500
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522 × 0.977
𝑚𝑒𝑠
 Máquina Impresora de 2 colores
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
𝐻−15
𝐻
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 20000
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522 × 0.97126
𝑚𝑒𝑠
 Máquina cortadora
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
𝐻−5
𝐻
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 22000
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522 × 0.9904
𝑚𝑒𝑠
 Máquina plastificadora
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
𝐻−5
𝐻
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 7000
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522 × 0.9904
𝑚𝑒𝑠
 Máquina Reveladora
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
𝐻−10
𝐻
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 1000
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522 × 0.98084
𝑚𝑒𝑠
 Máquina MBO
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
𝐻−10
𝐻
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 15000
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522 × 0.98084
𝑚𝑒𝑠
 Máquina Cosedora
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
𝐻−10
𝐻
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 15000
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522 × 0.98084
𝑚𝑒𝑠
 Máquina Troqueladora
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
𝐻−12
𝐻
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 300
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522 × 0.977
𝑚𝑒𝑠
 Máquina Coladora
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
𝐻−10
𝐻
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 15000
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522 × 0.98084
𝑚𝑒𝑠
Requerimiento de mano de obra
La mayoría de las máquinas de esta empresa la maneja un operario, sin embargo, también se cuenta con
máquinas programables y procesos manuales.
En el área de impresión, hay una computadora que regula la tinta, es programable y está conectada a la
maquina Offset Heidelberg Speed Master que requiere de un operario.
Hay tres procesos manuales en la empresa, empaquetado, acabado y calidad. Para estos se han realizado
cálculos de números de hombres, los cuales se presentan a continuación.
 Empaquetado
El proceso consiste en colocar los diferentes tipos de productos con sus respectivas cajas. Para este
proceso, se cuenta con los siguientes datos:
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
Tasa de producción: 25500 unidades (producción mensual)
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 25500
𝑁= 420 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 0,12 = 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522
𝑚𝑒𝑠
 Acabado
En este proceso, el operario a cargo se encarga del último paso para que el producto este culminado. En
este caso los productos que necesitan de esto son: Libros, bolsas, cajas, empaques y calendarios.
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:

1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 19500
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522
𝑚𝑒𝑠
 Calidad
En este proceso, se verifica que los productos cuenten con las especificaciones del cliente.
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Tiempo estándar:
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ 25500
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
522
𝑚𝑒𝑠
En conclusión, cada máquina y cada proceso manual requiere solo de 1 operario.
Análisis comparativos de recursos actuales y necesarios:
Comparación de máquinas Actual Requerido Diferencia

Procesadora 1 1 0
Maquna CTP 1 1 0
Maquina Offset Heidelberg 1 1 0
Maquina 2 colores 2 1 1
Cortadora 1 1 0
Plastificadora 1 1 0
Maquina Reveladora 1 1 0
MBO 1 1 0
Cosedora 2 1 1
Troqueladora 1 1 0
Coladora 1 1 0
El análisis basado en los requerimientos de las máquinas y la demanda que deben cumplir muestra que sólo
es necesaria 1 máquina por cada tipo. Se recomienda a la empresa que para optimizar sus recursos no
utilice 2 máquinas impresoras de 2 colores ni 2 máquinas cosedoras y que se adapte la producción y
planeación a estos cambios.
N° Operarios
AREA TIPO DE MAQUINA Operarios requeridos
Actual
Procesadora
CTP 1 1
Maquna CTP
Maquina Offset Heidelberg 1 1
Impresión Maquina 2 colores N°1 1 1
Maquina 2 colores N°2 1 1
Corte Cortadora 1 1
Plastificacion Plastificadora 1 1
Revelacion Maquina Reveladora 1 1
MBO MBO 1 1
Union Cosedora 2 1
Coladora Coladora 1 1
Troquel Troqueladora 1 1
Empaquetado - 1 1
Acabado - 1 1
Calidad - 1 1
TOTAL 15 14
Según el análisis de los requerimientos de mano de obra, se sugiere a la empresa que en el área de
empaquetado, acabado y calidad debe estar solo un operario, ya que al existir 3 turnos se cumplirá con los
pedidos establecidos
3.3.3. Almacenes y áreas administrativas
Almacenes
a) Almacén de Materia Prima
Características
La empresa Impreso S.A.C en la planta productiva cuenta con un almacén de materia prima
aproximada de 84 m2. Se encuentre en el primer piso de la planta ubicado estratégicamente al inicio
del proceso productivo. Así mismo, existe un almacén temporal de materia prima en el segundo piso
ciertos insumos que no son usados constantemente y para algunos repuestos de las maquinas.
Productos que almacenar

En el almacén de materias primas podemos encontrar diversos tipos de insumos para todos los tipos
de productos, por ejemplo: las películas, las chapas, solución de fuente, alcohol Iso Propílico,
Trapos, Guantes, lavadores y protectores de chapas, solventes, tintas, hojas, cartulinas, papeles micro
corrugado.
Gestión de Almacén
El almacén de materia prima presenta una inadecuada gestión de almacén, debido a que no existe
alguna distribución lógica de los insumos dentro del almacén. Sino se acomodan los insumos según
se decepcionan los pedidos de los proveedores.
Sistemas de Inventario
La materia prima se almacena bajo el sistema FIFO (primeros en entrar son los primeros en salir) ,
debido a que algunos materiales como las hojas, cartulinas, entre otras. Se pueden dañar por las
condiciones ambientales, la humedad, el polvillo acumulado. Por esto se prioriza usar los primeros
materiales almacenados.
Elementos de Almacenamiento
Los equipos utilizados para la recepción de materia prima son las carretillas hidráulicas o común
mente conocidas patos manuales. Que sirven para el traslado hacia el almacén y hacia las diferentes
áreas de trabajo.
Método de almacenamiento
El almacenamiento en los almacenes es a través de pallets y/o parihuelas.
b) Almacén de Productos Terminados

Características
En Impreso S.A.C el almacén de productos terminados actualmente se encuentra en el instalado en el
primer piso de la planta. Específicamente se encuentra estratégicamente ubicado adyacente a la
puerta de despacho de productos para que se carguen rápidamente a los camiones para su
distribución.
Productos que almacenar
En este almacén encontramos los productos terminados como los libros, cuadernos, portavasos,
cartas de menú, etc.
Gestión de Almacén
El almacén de materia prima presenta una inadecuada gestión de almacén, debido a que no existe
alguna distribución lógica de los insumos dentro del almacén. Sino se acomodan los insumos según
se decepcionan los pedidos de los proveedores.
Sistemas de Inventario
Los productos terminados se almacenan bajo el sistema LIFO (últimos en entrar son los primeros en
salir), enfocado a la empresa Impreso S.A.C porque los productos no caducan o perecen. Asimismo,
nos facilita la carga de los productos por estar los últimos productos cercanos a la puerta de
embargue.
Elementos de Almacenamiento
Los equipos utilizados para el despacho de los productos son a través de la misma carretilla
hidráulicas con las que se recepciona la materia prima.
Método de almacenamiento
El almacenamiento en los almacenes es a través de pallets y/o parihuelas.
Oficinas administrativas
Las oficinas consideradas administrativas de la empresa Impreso S.A.C son las siguientes:
 Área de atención al cliente
En esta área las personas encargadas en el caunter reciben a los clientes y sus pedidos con
las especificaciones que deseen.
 Área de evaluación de pedidos
En esta área los trabajadores reciben los pedidos de los clientes verificando y evaluando si
podrá cumplir con las tonalidades de color que los clientes requieran. Sino se les brindan
opciones que más se asemejen.
 Área de planificación
En esta área el jefe de producción con sus colaboradores realiza la orden de trabajo donde
especifican todos los requerimientos en términos de insumos necesarios con los que se
trabajara durante el proceso.
 Área de Gerencia
En esa área se encuentra la oficina del gerente donde cierra contratos con empresas y evalúa
proveedores entre otras funciones.
 Área de Logística
En esta área se programa los despachos de pedidos y recepciones de materia prima,

priorizando que no se realicen a la misma hora para evitar sobre cargas de trabajo pudiendo
dejar desatendida otras actividades.
3.3.4. Cálculo de áreas requeridas:
Elementos fijos: Para realizar el análisis de los elementos fijos, se ha considerado “n” igual al número de
máquinas obtenidas en la herramienta de requerimiento de maquinaria y/o equipo.
Elementos móviles: En base a los resultados de requerimientos de mano de obra se ha considerado a 13
operarios; asimismo, por teoría vista en clase se considera superficie estática 0.5 m2 y una altura promedio
de 1.65 m.
Nota: Pato manual para transportas las hojas que mide 1.20m de largo, 0.80m de ancho y 0.80m de alto. Los
palets tienen dimensiones de Largo=1.2 m, Ancho=1 m, Altura=0.8 m.
MAQUINA Espacio Actual(m^2) Espacio requerido(m^2) Diferencia Porcentaje

Procesadora 6.80 5.50 1.30 19.12%
Maquina CTP 9.25 7.00 2.25 24.32%
Maquina Offset Heidelberg 18.00 16.00 2.00 11.11%
Maquina 2 colores N°1 18.25 16.00 2.25 12.33%
Maquina 2 colores N°2 18.25 16.00 2.25 12.33%
Cortadora 16.25 14.00 2.25 13.85%
Plastificadora 11.25 9.00 2.25 20.00%
Maquina Reveladora 1.20 1.00 0.20 16.67%
MBO 36.00 35.00 1.00 2.78%
Cosedora 25.25 23.00 2.25 8.91%
Troqueladora 9.25 7.00 2.25 24.32%
Coladora 7.25 5.00 2.25 31.03%
A primera vista podemos notar que las áreas actuales tienen una mayor área que la requerida, esto es
debido a que al costado de las maquinas suelen apilar basura lo cual ocupa espacio de trabajo.
Como se puede observar, en el área de la coladora se aprecia que el espacio actual es mayor que el
requerido en un 31.03%, en la troqueladora de 24.32%, Plastificadora de 20% y Maquina CTP de24.32%. Esto
es debido a lo mencionado anteriormente (apilado de basura).
4. PROPUESTA DE DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA:
4.1. PROPUESTA 1:
4.1.1. Descripción de propuesta de mejora:
 En esta propuesta al ser el área de corte de las áreas más utilizadas es movida donde estaba inicialmente
el área de planificación ya que de esa manera se encuentra más al centro de la planta y se mejora el
flujo del material. Por otro lado, para reducir la distancia que recorre el proceso se cambió el área de
doblado a un lugar más céntrico ya que la mayoría de los productos fabricados pasan por esta área e
inicialmente estaba en un lugar muy aislado.
 Para poder mejorar la demora del secado de las hojas después de la impresión se podría adquirir un
horno industrial de secado para reducir notablemente el tiempo de espera de secado de las hojas, el
único inconveniente con esta solución es que dichos horno tienen un costo elevado, pero a largo plazo
sería una buena inversión para la empresa ya que se reduciría costos de almacenamientos, se podrían
realizar mayor cantidad de pedidos ya que se cumpliría con la demanda de manera más rápida y podrían
adquirir más clientes y más pedidos sin problema de tiempos.
 Eventualmente la empresa está pensando en construir un piso más en la planta ya que el espacio que
se tiene no es suficiente, para poder tener un mejor ordenamiento de los almacenes en el nuevo piso a
construir se podría abrir un almacén más para quitar carga a los otros dos almacenes y de esta manera
puedan estar más ordenados.
 Para un mejor manejo de la basura se recomienda en las áreas sin uso poner contenedores por tipo de
desecho para que todas las hojas que se desechan después puedan ser reusadas o vendidas por peso y
de esa manera generar algún tipo de ingreso extra a la empresa. En las áreas donde hay desechos solo
acumularlos en un lugar que no afecte al flujo y al final del turno llevarlo a dichos contenedores de
reciclaje.
 Para un mejor desempeño y sobre todo seguridad en todo sentido de los trabajadores se les recomienda
darles implementos de seguridad para trabajar de manera más optima y sin riesgo a ningún tipo de
daño.
Para evitar el exceso de movimientos, se realiza el diagrama de traslados actual y el propuesto para
plantear una mejor distribución de planta.
 Diagrama de Traslados actual:
Áreas E C I Q R J K P G H F L M N O
Número de
1 2 6 2 2 2 2 2 2 4 2 4 4 3 1
combinaciones
L
378 5
45
M 446 N
3
64
338 451
1
Q I
64
64 C
386 O
451
3 H 451
R 451 F
1 E
G
338
338 338
J K P
En el diagrama se puede observar que el área de cortado (I) es la más transitada, por lo que debe
localizarse de forma más céntrica. Además, las áreas: almacén de MP (E), CTP (C), impresión (G),
secado (H), empaquetado (N) y almacén de PT (O) deben respetar la mínima distancia entre la
secuencia de producción de estas 6 áreas.
 Diagrama de Traslados propuesto:

L
378 5
45
M 446 N
338 451
1
64
Q I
64 3 O
386 C
338 3 451
H 451
J
451 R
1 E
G 1
338
338
F K P
 Diagrama de recorrido del producto principal según la propuesta:
4.2. PROPUESTA 2:
 En esta propuesta de mejora se cambió el área de colado a un espacio vacío que antes no era utilizado,
de esta manera nos permitió darle un mejor flujo al producto ya que al mover el área de colado a un
espacio que antes estaba con merma el área de secado se vuelve más amplio y les permite solucionar
de mejor manera el problema del secado lento.
 El proceso de secado puede llegar a durar de 1 a 2 días dependiendo de la cantidad de papel a secar.
Con el espacio que se generó con el cambio anterior se propone la adquisición de una impresora led
UV la cual reduciría el tiempo de secado de días a segundos, debido a que la luz ultravioleta secará la
tinta en segundos. La implementación de esta tecnología causará una mayor eficiencia y rapidez
reduciendo el almacenamiento de material en proceso lo que generaría una reducción muy grande en
los costos por materia prima retenida. De esta manera también se generaría un mejor flujo de los
materiales ya que se reduciría el tiempo de espera de los productos en procesos y los pedidos se podrían
entregar mucho más rápido por lo que los espacios de productos en espera y el almacén de productos
terminados tendría menos productos que almacenar.
 Para tener un mejor orden con los desechos que se generan en las diferentes áreas se pondrá un tacho
de basura en las áreas donde se acumula muchos desechos para no tenerlos regados en el piso o
pasadizos y un trabajador cada cierto tiempo desechar la propuesta almacenada en los tachos al
contenedor ubicado en el patio.
 Para un mejor almacenamiento de material en los almacenes se propone hacer uso del espacio cubico
e implementar estantes con nombres para de esa manera tener un orden de los materiales y de productos
terminados.
 Al igual que en la anterior propuesta se solicita darles elementos de seguridad para todas las áreas
necesarias (mascarillas, protectores auditivos, guantes, etc.)
La propuesta se planteó teniendo en cuenta los requerimientos de las áreas y el diagrama de relacional de
actividades.
 Diagrama Relacional de actividades propuesto:

Comparándolo con el diagrama actual, se comprueba que las relacionas de los niveles más importantes se
priorizan en la propuesta.
4.3. PROPUESTA 3:
 En base a la herramienta multiproducto y priorizando nuestros productos más importantes se hizo
varios cambios en las áreas como el del área de impresión y secado para que de esta manera el flujo
del proceso sea una secuencia “C” siendo así más ordenado y reduciendo las distancias recorridas por
los productos en proceso.
 Por otro lado, para los residuos que se acumulan en las áreas que se generan merma pueden colocar
cajas de cartón en las que se traen la materia prima para ahí colocar los desechos y una vez llenas
dichas cajas llevar a acumular en las áreas sin utilizar para que al final del día todas estas cajas sean
transportadas en el carrito al patio y ahí esperen el paso del camión de basura, de esta manera no se
acumula desechos innecesarios ocupando las áreas de producción.
 Evaluando el lento secado de las hojas después de ser impresas y el presupuesto que tendría la empresa
para invertir en dicho problema al igual que en la propuesta 2 se propondría hacer el uso de la
impresora led UV por todos los beneficios ya mencionados anteriormente.
 Para evitar el desorden en los almacenes se propone mantener tanto la materia prima como los
productos terminados embalados por tipos de elementos (hojas de colores, hojas blancas, placas, tipos
de papeles, etc) poniendo siempre el nombre respectivo en cada paquete para que de esta manera sea
más fácil saber que hay dentro de cada paquete y las cosas no estén regadas o mezcladas.
 Como se mencionó en las dos propuestas anteriores este problema debe ser solucionado ya que se trata
de la integridad de los trabajadores, se les tiene que facilitar los implementos necesarios de seguridad
en todas las áreas necesarias en la brevedad ya que se trabajan con químicos, pinturas, guillotinas,
entre otros, por lo cual los empleados necesitan la seguridad necesaria para no sufrir ningún tipo de
accidente.
Según la siguiente información, se realiza el diagrama multiproducto actual y el propuesto para analizar los
cambios.
Demanda
Productos Secuencia de producción mensual % importancia
(unidades)
Libros/ Cuadernos E-C-G-H-I-J-F-K-L-M-N-O 15000 55%
Cartas Menú E-C-G-H-Q-I-M-N-O 5000 18%
Posavasos E-C-G-H-P-M-N-O 300 1%
Bolsas de papel, cajas

E-C-G-H-I-L-M-N-O 4000 15%
y empaques
Calendarios E-C-G-H-I-L-N-O 500 2%
Manuales
E-C-G-H-Q-I-M-N-O 1500 5%
corporativos
Tarjetas E-C-G-H-I-R-M-N-O 1000 4%
El porcentaje de importancia de los productos se halla con la relación de la demanda mensual de unidades
de cada producto con la demanda total.
 Diagrama multiproducto actual:
Productos %
Actividad
Cuadernos/ libros Cartas menú Posavasos Bolsa, caja y empaque Calendarios Manuales corporativos Tarjetas utilización
Almacén de MP 1 1
1 1 1 1 1 100%
(E)
Área CTP (C)

2 2 2 2 100%
2 2 2
Área de 5 6 6 5
5 5 86%
cortado (I)
Área de
5 5 29%
plastificado (Q)
Área de
6 14%
revelado (R)
Área de
6 14%
doblado (J)
Área de unión
8 14%
(K)
Área de
5 14%
troquelado (P)
Área de 3 3
3 3 3 3 3 100%
impresión (G)
Área de secado
4 4 4 4 100%
(H) 4 4 4
Área de colado
7 14%
(F)
Área de 6 6
9 43%
acabado (L)
Área de control 6 7
10 7 7 7 86%
de calidad (M)
Área de
empaquetado 11 8 7 8 7 8 8 100%
(N)
Almacén de PT
12 9 8 9 8 9 9 100%
(O)
% importancia 55% 18% 1% 15% 2% 5% 4%
En el diagrama multiproducto, se puede observar que los principales productos (cuadernos/ libros y cartas
menú) no tienen un óptimo flujo de producción. Por lo tanto, la propuesta de distribución debe priorizarlos.
Además, las áreas: almacén de MP (E), CTP (C), impresión (G), secado (H), empaquetado (N) y almacén de PT
(O) son utilizadas en cada proceso por lo que se debe respetar las distancias mínimas entre las áreas vecinas
de la secuencia de producción.
 Diagrama multiproducto propuesto:
Productos
Actividad Cuadernos/ Cartas Bolsa, caja y Manuale % utilización
Posavasos Calendario Tarjetas
libros menú empaque corporativo
Almacén de MP 1 1 1 1
1 1 1 100%
(E)
2 2 2 2 2
Área CTP (C) 2 2 100%
Área de 3 3 3 3
3 3 3 86%
impresión (G)
Área de secado
4 4 4 4 4 4 4 29%
(H)
Área de 6 14%
revelado (R)
Área de
5 5 14%
plastificado (Q)
Área de 6 6
5 5 5 5 14%
cortado (I)
Área de
6 14%
doblado (J)
Área de colado
100%
(F) 7
Área de
5 100%
troquelado (P)
Área de unión
8 14%
(K)
Área de
9 6 6 43%
acabado (L)
Área de control
10 7 6 7 7 7 86%
de calidad (M)
Área de
empaquetado 8 7 8 8 100%
11 8 8
(N)
Almacén de PT
12 9 8 9 9 9 9 100%
(O)
% importancia 55% 18% 1% 15% 2% 5% 4%
En el diagrama multiproducto propuesto se ha logrado flujos óptimos.

4.4. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN:
4.4.1. Factores de Evaluación.
4.4.2. Método cualitativo
 Tabla de Enfrentamiento: A continuación, se presenta la tabla de enfrentamiento

para comparar la importancia de los factores mencionados en la tabla anterior.
 Ranking de Factores: Después se califica cada factor de evaluación según la

propuesta realizada y se observa la mejor propuesta con la siguiente escala de
calificación.
 Layout Actual:
PROPUESTA 1
PROPUESTA 2
PROPUESTA 3
En base a los cambios realizados en las propuestas presentadas de layout y a los cambios narrados para
solucionar los diferentes factores, teniendo en cuenta que para el factor falta de seguridad para los operarios la
solución en las tres propuestas es la misma.
 Conclusiones: La mejor propuesta en base al método cualitativo sería la propuesta 2, ya que alcanzo el
mayor puntaje en el ranking con 420 puntos.
4.4.3. Método cuantitativo

4.4.4. Selección de mejor alternativa
Análisis de Esfuerzos
 Propuesta 1:
MATRIZ DISTANCIA (m)

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R
A
B
C 25
D
E 31
F 13
G 8 23
H 25 51 29
I 25 53 77 41
J 57
K 88
L 4 18
M 4
N 43
O
P 103
Q 6
R 79
MATRIZ ESFUERZO (kg-m/mensual)
A
B
C 224563
D
E 278458
F 87750
G 71860 18400
H 172500 382.5 36975
I 168750 83475 45900 2050
J 384750
K 594000
L 27000 1800
M 35530
N 377506
O
P
Q 46170
R
TOTAL - - 278458 - 384750 - 224563 71860 237070 168750 87750 677475 72900 37330 377506 382.5 36975 2050
Esfuerzo Total = 2657819
 Propuesta 2:

A
B
C 23
D
E 31
F 20
G 8
H 23 23 13
I 21 57 70 17
J 10
K 70
L 4 18
M 4
N 43
O
P 50
Q 3
R 75
MATRIZ EZFUERZO (kg-m/mensual)
A
B
C 206598
D
E 278458
F 131625
G 71860
H 158700 170 16575
I 141750 89775 42000 850
J 67500
K 472500
L 30200 135900
M 35530
N 377506
O
P 375
Q 3847.5
R 3750
Total - - 278458 - - 67500 206598 71860 162548 141750 131625 562275 76325 171430 377506 170 16575 850
 Propuesta 3:

A
B
C 30
D
E 31
F 12
G 23 22
H 24 39 20
I 11 55 65.5 27
J 15
K 35
L 4 18
M 4 45.5
N 42.5
O
P 53.5
Q 10
R 88.5
MATRIZ ESFUERZO (kg-m/mensual)
A
B
C 269475
D
E 278458
F 81000
G 206598 17600
H 165600 292.5 25500
I 74250 86625 39300 1350
J 101250
K 236250
L 30200 1800
M 377506 4550
N 377506
O
P
Q 12825
R
TOTAL - - 278458 - - 101250 269475 206598 196025 74250 81000 322875 69500 379306 382056 292.5 25500 1350
ACTUAL PRPOPUESTA 1 PROPUESTA 2 PROPUESTA 3

2407500 2657818.75 2265468.75 2387935
ANALISIS DE COSTO DE TRASLADOS
N° DE TRASLADOS ACTUAL
A
B
C 451
D
E 451
F 338
G 451
H 386 1 64
I 338 45 64 3
J 338
K 338
L 378 5
M 446
N 451
O
P 1
Q 64
R 3
DISTANCIAS TOTALES ACTUALES

A
B
C 10373
D
E 13981
F 11492
G 3608
H 13896 51 1856
I 7098 2565 72
J 3380
K 27378
L 1512 90
M 1784
N 19168
O
P 99.5
Q 384
R 235.5
TOTAL - - 13981 - - 3380 10373 3608 14280 7098 11492 29943 1847 1874 19168 51 1856 72
Distancia Total = 119022.5

DISTANCIAS TOTALES PROPUESTA 1
A
B
C 11275
D
E 13981
F 338
G 574880
H 9650 51 1856
I 8450 2385 4896 123
J 19266
K 29744
L 64 90
M 142120 227.5
N
O
P 102.5
Q 384
R 235.5
TOTAL - - 13981 - - 19266 11275 574880 10034 8450 338 32467 4960 142210 227.5 51 1856 123
DISTANCIAS ACTUALES PROPUESTA 2

A
B
C 10373
D
E 13981
F 6591
G 3608
H 8878 23 832
I 7098 2565 4480 51
J 3380
K 23660
L 1512 90
M 1784
N 19168
O
P 50
Q 192
R 225
TOTAL - - 13981 - - 3380 10373 3608 9070 7098 6591 26225 6267 1874 19168 23 832 51

DISTANCIAS ACTUALES PROPUESTA 3
A
B
C 13530
D
E 13981
F 4056
G 10373
H 9264 39 1280
I 3718 2475 4192 81
J 5070
K 11830
L 1512 90
M 1784
N 19168
O
P 53.5
Q 640
R 265.5
TOTAL - - 13981 - - 5070 13530 10373 9904 3718 4056 14305 6023 1874 19168 39 1280 81
Escriba aquí la ecuación.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
Conclusiones:
 Según lo observado se puede afirmar que la empresa no pone en acción muchos principios de
la distribución como la de la seguridad.
 Podemos concluir que la planta cuenta con muchos problemas causados en especial por
factores de edificio, hombre, maquinaria, espera y material.
 Los productos que deberán priorizarse al realizar algún tipo de mejora en la distribución de la
planta deberán ser los productos libros, cuadernos y cartas menú debido a que generan los
mayores ingresos.
 La empresa no poseía demasiado espacio para sus operaciones y lo llenaban de recursos
innecesarios que se aglomeraba desordenadamente, por ello es necesario un orden y una
utilización óptima del espacio.
 Existe mucho desorden y poca limpieza en las distintas áreas de la planta lo cual obstaculiza
los pasillos, almacenes y mesas de trabajos de los operarios, generando demoras y molestias
por parte de los trabajadores.
 En base al análisis de requerimientos de máquinas, se puede concluir que sobra una máquina
de impresión, esto es debido a que la demanda actual de la empresa no necesita de esa
máquina, pero para futuras demandas sí la necesitará.
 En base al análisis de requerimientos de máquinas, se puede concluir que sobra un operario
el cual se recomienda que se encargue de recoger la basura aglomerada cada cierto tiempo
de las áreas productivas.
 En base al análisis de área actual y el requerido se puede apreciar que en la gran mayoría de
áreas se requiere menor espacio. Esto es debido a que siempre acumulan basura al lado de
las maquinas o mesas de trabajo.
 Se debe aplicar la propuesto 2 para obtener un flujo mucho más óptimo y con menores
distancias en comparación a la distribución actual, ya que esta propuesta genera un menor
esfuerzo.
Recomendaciones:
 En base al análisis de requerimientos de mano de obra, se observó que sobra un operario el cual
se recomienda que este encargado de limpiar la basura acumulada en las áreas productivas.
 Se recomienda, instalar las luces led uv en el área de impresión ya que el secado de hojas demora
de 1 a 2 días y estos productos en espera generan costos. Estas luces led uv secarán las hojas de
manera instantánea ahorrándoles mucho tiempo.
 Se debería realizar la limpieza en las instalaciones debido a que las actividades que ejecutan
originan mucha suciedad.
 Se podría adquirir nuevos elementos para el almacenamiento y protección de los materiales,
sería útil que sean contenedores móviles ya que se facilitaría demasiado el traslado de las
existencias.
ANEXOS
Anexo 1
La empresa nos pudo brindar la información de la demanda del mes anterior la cual se presentará en la
siguiente tabla:
Productos Demanda(unidades) Precio Unitario(soles)
Bolsas de Papel 2000 0.7
Cajas 2000 0.8
Calendarios 500 1.2
Cartas de Menu 5000 17
Cuadernos 15000 6
Manuales 1500 6
Posa Vasos 300 1
Tarjetas 1000 1.5
Analsis PQ:
Productos Demanda(unidades) Precio Unitario(soles)

Cuadernos 15000 6
Cartas de Menu 5000 17
Bolsas de Papel 2000 0.7
Cajas 2000 0.8
Manuales 1500 6
Tarjetas 1000 1.5
Calendarios 500 1.2
Posa Vasos 300 1
I
J
M
Conclusión: La propuesta de distribución debe plantear como prioridad la optimización del flujo de los
cuadernos seguido de las cartas de menú. así como también plantear soluciones a los problemas que se
presentan en el proceso de estos productos.
Análisis ABC:
Productos Demanda(unidades) Precio Unitario(soles) Ingresos %de Ingresos %Ingresos Acumulados

Cuadernos 15000 6 90000 47.52% 47.52%
Cartas de Menu 5000 17 85000 44.88% 92.40%
Manuales 1500 6 9000 4.75% 97.15%
Cajas 2000 0.8 1600 0.84% 97.99%
Tarjetas 1000 1.5 1500 0.79% 98.79%
Bolsas de Papel 2000 0.7 1400 0.74% 99.52%
Calendarios 500 1.2 600 0.32% 99.84%
Posa Vasos 300 1 300 0.16% 100.00%
189400
A
El Análisis ABC muestra que la propuesta de distribución debe optimizar los recorridos y procesos de
cuadernos seguida de las cartas de menú que representan el 92.40% en total de los ingresos.
Anexo 2
METODOS DE SECADO:
Como pudimos observar la empresa presenta un gran problema de demora y se encuentra en el proceso de
secado. Este proceso puede llegar a durar de 1 a 2 días dependiendo de la cantidad de papel a secar.
Además, la empresa tiene un método no muy eficiente para apresurar el secado de las hojas, el cual es
poner una hoja blanca entre las hojas que necesitan secarse. Este método tiene muchas contras como la
posibilidad de no recuperar esas hojas blancas ya que pueden ser manchadas o dañadas y ser consideradas
mermas.
Como una posible solución ante esta problemática se propone la adquisición de una impresora led UV la
cual reduciría el tiempo de secado de días a segundos, debido a que la luz ultravioleta secará la tinta en
segundos. La implementación de esta tecnología causará una mayor eficiencia y rapidez reduciendo el
almacenamiento de material en proceso lo que generaría una reducción muy grande en los costos por
materia prima retenida. Este tipo de impresión seria perfecta para la empresa debido a que estas
impresoras pueden imprimir en muchos materiales como pendones, teclados industriales, carátulas de
policarbonato y poliéster.
La inversion se puede dar de dos maneras:

La primera es comprar nuevas impresoras con las luces led uv ya instaladas en la impresora , lo que
significaria una gran inversion de parte de la empresa, desde 13,800 hasta 62,000 dolares.
La segunda opcion consiste en solo la compra de luces ultra violetas que serían posicionadas encima de una
mesa que iría al costado de las hojas que se imprimen para que asi pasen por las luces y la tinta se seque de
manera inmediata.Esta opcion parece ser la más viable ya que los focos led uv tienen un precio de 1500
dolares por 20 focos uv.

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

Docente: María Malaga Lasanta

 Armas Ayarza, Rodrigo Rafael U201613401

3. Análisis de la situación actual

4. Propuestas de Distribución de Planta

4.2. Alternativa 2 de distribución

4.3. Alternativa 3 de distribución

4.4. Evaluación y selección

1.2. Objetivo Especifico:

 Bolsas de PapelCajas y Empaques

 Manual e informes corporativosPapelearía corporativa

 Evidencia de visita a la planta:

2.3. Justificación del proyecto:

3. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL:

3.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta

3.2.2. Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo

Descripción de Procesos Productivos

Área de Atención al cliente

Almacén de materia prima

Almacén de productos terminados

Área de Atención al cliente

Área CTP Computer to play

Almacén de materia prima

Almacén de productos terminados

Área de Atención al cliente

Área CTP Computer to plate

Almacén de materia prima

Área de control de calidad

Almacén de productos terminados

Área de Atención al cliente

Área CTP Computer to plate

Almacén de materia prima

Almacén de productos terminados

Área de Atención al cliente

Área CTP Computer to plate

Almacén de materia prima

Almacén de productos terminados

Área donde se almacena los calendarios.

Área de Atención al cliente

Área CTP Computer to plate

Almacén de materia prima

Área de control de calidad

Almacén de productos terminados

Área de Atención al cliente

Área CTP Computer to plate

Almacén de materia prima

Área de control de calidad

Almacén de productos terminados

1. Principio de la Integración total:

manera obtener un proceso óptimo.

Área de recepción al cliente Área de Producción

2. Principio de mínima distancia:

3.2.4. Análisis de los Factores de la Distribución

 Maquinas no cubren la demanda ya que no son lo suficientemente grandes

 Operarios no usan equipo de protección como mascarillas, guantes y botas

 No se cuenta con personal de limpieza, los mismos trabajadores limpian.

 No cuentan con suficiente espacio en los almacenes.

 Necesitan de más maquinaria.

Podemos concluir muchas cosas de estos factores como:

3.2.5. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades

Después de realizar el diagrama de relaciones se llega a las siguientes conclusiones:

3.3. Plan detallado de distribución - PDD

3.3.1. Análisis de áreas productivas: