INSTITUTO TECNOLOGICO DE BOCA DEL RIO

Nombre del maestro:

Alumno:

Materia: Diseño Mecánico Il

Fecha de entrega:
¿Qué es la soldadura?
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico nuevo.
Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos para soldadura por
arco eléctrico:
1. Identificación del metal base.
2. Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta con corriente
alterna o continúa para la operación.
3. Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
4. Espesor y forma del metal base.
5. Diseño de la junta.
6. Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el trabajo.
7. Eficiencia y rapidez requerida en la operación.

Soldadura blanda
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 oC.
El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que
funde a 230 oC aproximadamente.

Soldadura fuerte
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas
de hasta 800 oC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño
(conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para
cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el
calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también
se suelda a solape y en ángulo. Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige
una resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de
obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas.
Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal
que une.
Soldadura Oxiacetilénica
Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la industria naval
y en la automovilística.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.
La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No es
necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de
aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de
diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena).
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que
combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).

Soldadura Por Resistencia Eléctrica

Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina.
Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por
ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de juguetería.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: No hay.

Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los materiales a

unir.
Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por
medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción (costura) o por arco eléctrico.
En los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas
metálicas a unir. Para cada tipo se usa una máquina diferente
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO (SMAW)
El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos
metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo
metálico y el metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba
una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte. Pronto se descubrió que el
oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal
soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se
gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la vez que contribuía a mejorar
notablemente otros aspectos del proceso.

SOLDADURA MIG/MAG (GMAW)

(Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se inyecte) también
denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco metálico»)
Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El
arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir,
quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o
por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA donde
se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares ha aumentado la eficiencia de este tipo de
soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran
velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en espesores
pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente
donde se requiere un gran trabajo manual
LA SOLDADURA TIG (GTAW)
(del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del inglés gas tungsten arc welding)
La soldadura TIG ( se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente
de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio porcentajes no superiores a un 2%. El
torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud. Dada la
elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la
protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los
gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio,
o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones
más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la
atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de
metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las
deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura
por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes
debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco
transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento,
lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por
tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la
deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.

LA SOLDADURA POR RESIETNCIA DE PUNTOS

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa
en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por
corriente eléctrico a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las
mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas,
aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de soldadura por
resistencia de materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se
encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo
produciendo uno o varios puntos de soldadura.
Características del proceso
Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar,
se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además
no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se
considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte
Bibliografia
https://sites.google.com/site/procesosdemanufacturaetitc/tipos-de-procesos/proceso-de-
soldadura