UNA VISIÓN GENERAL DE LA INGENIERÍA DE DISEÑO DE PROCESOS

QUÍMICOS
RESUMEN
La naturaleza de la Ingeniería de Diseño de Procesos Químicos requiere que utilice
métodos de diseño que a veces difieren del diseño del producto, pero claramente,
existen muchas superposiciones. Este documento describe el procedimiento
general para diseñar una planta química, los documentos de diseño comunes y las
herramientas actuales para lograr el diseño de una planta química. Se destacan los
paralelos y las diferencias entre el proceso y el diseño del producto.
INTODUCCION
El diseño en su punto de vista más simplista se compone de los siguientes pasos:
1. Determinar el problema y sus limitaciones.
2. Generar soluciones potenciales
3. Desarrollar detalles suficientes para que las soluciones se puedan comparar y
eliminar
4. Implemente la solución preferida
El diseño de productos y el diseño de procesos químicos a menudo comparten el
objetivo de producir un producto para un propósito comercial. En muchos sentidos,
los dos son similares, pero el diseño del proceso, como se enseña típicamente en
el
universidades, históricamente ha enfatizado la fabricación de un producto conocido
más que el desarrollo de un producto completamente nuevo. Debe tenerse en
cuenta que, para el ingeniero de procesos químicos, la palabra producto debe
abarcar no solo productos químicos, sino también energía u otras "cosas"
comercialmente útiles. Un proceso genérico se puede describir de la siguiente
manera:
La invención de nuevos productos químicos (por ejemplo, Nylon® o Lycra®) para
satisfacer necesidades finales específicas o propiedades tales como resistencia,
peso, solidez del color, resistencia a la abrasión, capacidad de alta temperatura o
flexibilidad, etc. es típicamente el papel de la molecular / diseñadores químicos que
generalmente se encuentran en laboratorios de química y centros de investigación.
Sin embargo, el diseño de los pasos de modificación para generar el producto
químico en cantidades de producción está más firmemente en el dominio del
ingeniero de diseño de procesos. En la industria química, el producto y su proceso
de fabricación están tan intrínsecamente vinculados que estos dos roles a veces se
confunden en una persona de "investigación y desarrollo". Sin embargo, como
veremos a continuación, los ingenieros de diseño de procesos a veces se
encuentran en diferentes situaciones, tales como:
1. La salida es conocida y se debe diseñar una ruta deseable para su producción,
incluida la selección de entradas apropiadas.
2. Las entradas son conocidas y se requiere una salida deseable junto con 1.
3. Se conocen las propiedades deseables y se diseñará un producto junto con su
proceso de fabricación.
4. Las entradas, salidas y ruta son conocidas, pero se debe realizar una
optimización de la ruta.
En la Ingeniería de Productos o Procesos, el objetivo principal del ingeniero de
diseño suele ser producir algo al menor costo posible, con los atributos más
deseables comercialmente, y hacerlo de una manera que cumpla con todas las
leyes y estándares aplicables y garantice la seguridad y protección de la sociedad.
En el ámbito del diseñador de procesos, los objetivos pueden ser abiertos, como
producir una corriente más segura o respetuosa con el medio ambiente, o cumplir
un requisito legislativo. Pero, más comúnmente, se conoce el producto final y se
está diseñando la ruta para su producción, lo que tiende a hacer que el problema
de diseño sea menos abierto. Otro ejemplo de un problema de diseño abierto sería
cuando el objetivo de un proceso es hacer uso de una corriente de desechos de
cualquier manera posible, lo que puede requerir o no cambiar sus propiedades
moleculares (es decir, convertirlo en un producto útil, quemar para recuperar
energía o digerirla con medios biológicos). En tal situación, se definen los feeds y
se desconoce el producto del proceso.
En cualquiera de estos ejemplos, existe un fuerte sentido del "producto" que se
producirá y consumirá, pero este no es siempre el caso.
Otra situación potencial para los ingenieros de diseño de procesos es la
optimización de un proceso. Por su propia naturaleza, el objetivo de mejorar la
eficiencia (menos desperdicio, menos materias primas, menos uso de energía,
mayor tasa de producción, etc.), o mejorar la seguridad, requiere el uso de
herramientas de ingeniería y pensamiento creativo para satisfacer la definición y las
limitaciones del problema. . En estas situaciones, el "producto" final puede ser un
criterio de rendimiento y, por lo tanto, el proceso mismo se convierte en el
producto del requisito de rendimiento. Una analogía en la producción de "productos
duros" sería la mejora en el proceso de producción para un mayor rendimiento,
menor tasa de rechazo, mayor calidad o menor costo.
Dado que los objetivos del proceso y el diseño del producto generalmente se
superponen, se deduce que el proceso de ingeniería para lograr los resultados
deseados debería ser común. En la siguiente sección se discutirán algunos de los
pasos tomados por el ingeniero de procesos durante el diseño típico del proceso de
la planta química. El lector familiarizado con el diseño y / o fabricación del producto
está invitado a hacer comparaciones con su propia experiencia.
2. LOS PASOS DEL DISEÑO DE PROCESOS QUÍMICOS
Como con cualquier problema de diseño de ingeniería, un objetivo es eliminar
soluciones no óptimas con el menor "costo de esfuerzo" posible. Esto generalmente
conduce a una metodología de diseño iterativa o de "arranque" que comienza con
un bajo nivel de detalle en las soluciones y crea progresivamente más y más detalles
de menos soluciones posibles hasta que se encuentre una óptima. Durante el
desarrollo del diseño, una de las herramientas clave para la toma de decisiones es
la viabilidad económica y la producción del diseño.
La información que ayuda a realizar ese análisis es fundamental para cualquier
metodología. El proceso de diseño tiene los siguientes objetivos:
Objetivo 1. Eliminar soluciones con el menor esfuerzo posible.
Objetivo 2. Producir una estimación financiera.
Objetivo 3. Comprender el riesgo que el proceso representa para la sociedad y el
medio ambiente.
Objetivo 4. Producir la documentación requerida para construir el proceso.
El diseño del proceso de "libro de texto" se divide comúnmente en las siguientes
etapas:
1. Definición del problema
2. Síntesis del proceso
(Se generan y descartan múltiples soluciones lo más rápido posible para producir
una pequeña cantidad de soluciones favorables que se toman con más detalle)
3. Diseño del proceso
(Una o dos de las soluciones más favorecidas se desarrollan con suficiente detalle
para que se pueda realizar un análisis financiero razonable, se puedan identificar
los problemas de seguridad y ambientales y se entienda su riesgo).
4. Análisis de procesos
(En esta etapa se realizará la optimización de las condiciones o del equipo).
La experiencia sugiere que los pasos del diseño de procesos están intrínsecamente
vinculados a las fases de cómo se ejecutan los proyectos en la industria de procesos
químicos, y en menor grado, lo contrario es cierto. El resto de este documento tiene
como objetivo documentar esas fases y los productos de diseño en los que a
menudo participan los ingenieros químicos.
Las siguientes fases de un proyecto a menudo se utilizan, con proyectos más
pequeños que combinan algunas de las etapas.
Los nombres pueden ser diferentes entre compañías, pero por simplicidad nos
referiremos a ellos como:
Interfa 1
Front End 2
Front End 3
Diseño detallado
Construcción
Puesta en marcha
Como se discutirá, el diseño proporciona progresivamente no solo más detalles
sobre la instalación para que pueda ser construida y operada, sino que también es
importante, proporciona estimaciones progresivamente más precisas de su capital,
costos operativos y riesgo comercial para fines de planificación comercial. Algunos
pasos tienen un fuerte énfasis en el diseño técnico, algunos proporcionan un control
de calidad esencial, otros priorizan los costos y la gestión de proyectos, y algunos
se centran más en el impacto social.
Todos son elementos del "proceso de diseño del proceso". Al final de cada una de
las primeras cuatro etapas, se brinda una oportunidad para que el equipo de
negocios revise el riesgo financiero / del proyecto o el negocio modificado.
entorno, y se toma la decisión de continuar, retrasar o cancelar el proyecto.
Front End 1
Dependiendo de la naturaleza de un proyecto, existe un amplio rango en la cantidad
de información inicial disponible. Si el proyecto es una duplicación o similar a un
proyecto anterior, entonces el proceso central probablemente esté bien definido,
pero las interfaces (acondicionamiento de entradas, provisión de servicios públicos,
almacenamiento, (des) carga, etc.) lo son menos. Si el proyecto tratara con un
nuevo producto, entonces mucha menos información estaría disponible.
Independientemente, esta etapa comienza con una declaración de los objetivos
comerciales y posiblemente alguna información general sobre el producto químico
o producto real que se producirá, y / o la materia prima disponible.
Un análisis exhaustivo de la oportunidad y sus limitaciones generalmente se
documenta en algo llamado "Datos básicos". Los datos básicos siguen siendo un
documento vivo hasta el punto en que se finaliza un diagrama de flujo del proceso
y el balance de calor y material (discutido más adelante). Una vez que se considera
completo, se dice que los Datos básicos están "congelados" y brindan orientación a
todos los diseñadores durante toda la vida del proyecto.
El primer paso del diseño del proceso es generar una serie de posibles soluciones
al problema. La representación más simplista de un proceso comienza con un
diagrama de flujo de bloques, que se distingue por el hecho de que no se requiere
documentar ningún equipo real.
Un ejemplo simplista está abajo:
Descarga y Almacenamiento
Corriente de alimentación Preparación

En un proceso químico, las entradas y salidas suelen ser químicas, y el paso de

modificación suele ser un cambio molecular o un cambio de propiedades en masa
(por ejemplo, una separación, una reacción o un cambio de calor, tamaño, etc.). El
diagrama anterior no proporciona mucha más información que permitir la
comparación de costos entre materias primas y productos. Sí permite un primer
paso para eliminar algunas de las posibles soluciones, por ejemplo, donde las
entradas son más costosas que las salidas.
Cómo el ingeniero químico "inventa" o sintetiza estas alternativas (que a menudo se
denominan topografía del proceso) es un tema interesante.
Históricamente, se utilizan el pensamiento creativo y la experiencia. pero la
oportunidad de utilizar el conjunto de herramientas del diseñador del producto, como
TRIZ, lluvia de ideas, resolución creativa de problemas y otros, son todas las
posibilidades que merecen cierta consideración. Un excelente texto de referencia
de propósito general relacionado con la creación de la topografía del proceso es
Análisis, Síntesis y Diseño de Procesos Químicos [1].
Varios procesos requieren una reacción química como parte de los pasos de
modificación. La elección de la vía de reacción a menudo afecta significativamente
los aspectos comerciales, de seguridad y ambientales generales del proceso, por lo
que tiene sentido mostrar las principales alternativas en un formato de árbol con las
reacciones en la parte superior.
Paso de síntesis Operaciones de proceso
1. Eliminar las diferencias en los tipos moleculares Reacciones químicas
2. Distribuya los productos químicos por fuentes coincidentes
y se hunde Mezcla
3. Elimina las diferencias en la composición. Separación
4. Eliminar las diferencias de temperatura,
presión y fase Temperatura, presión y cambio de fase.
5. Integrar tareas; es decir, combinar operaciones en unidad
procesa y decide entre procesamiento continuo y procesamiento por lotes

Cuando quedan varias soluciones, o si una debe ser llevada al análisis financiero,
el siguiente paso en el diseño es producir un modelo del proceso. Este modelo está
documentado en el formato de un "diagrama de flujo del proceso" (PFD) junto con
los balances de calor y material que lo acompañan (para fines de discusión, la
referencia adicional al PFD también incluirá un balance de calor y material).
El PFD ofrece la primera visión de qué equipo se tendrá que comprar y qué servicios
o productos químicos adicionales se necesitarán para que el proceso funcione. Una
variedad de herramientas de software están disponibles para llevar a cabo la tarea,
como Unisim, HYSYS, Aspen y PRO II., Pero también es necesario un programa de
computadora de estilo de hoja de cálculo común para realizar el modelado de
proceso requerido.
El diagrama de flujo del proceso muestra el orden de las operaciones de la unidad
(el equipo) y cualquier flujo de reciclaje. Lo que realmente distingue al PFD del
diagrama de flujo de bloque es que todos los flujos, temperaturas, presiones, etc.,
que entran o salen de un equipo,
están definidos. Esta información especifica en gran medida el rendimiento
requerido del equipo. Sin embargo, el diagrama de flujo del proceso no es una
representación perfecta de cómo será el proceso de la vida real. Similar al diagrama
de flujo de bloques, el PFD, como todos los modelos, puede contener muchas
simplificaciones. En particular, el PFD no suele incluir efectos como la gravedad o
la caída de presión a través del equipo. Del mismo modo, el PFD puede ilustrar una
sola operación que requerirá dos
piezas de equipo, o puede mostrar una operación (por ejemplo, un mezclador) que
probablemente no tenga una pieza de equipo equivalente. En resumen, se debe
usar un juicio de ingeniería juicioso para traducir el diagrama de flujo del proceso en
un proceso de trabajo real que será documentado por
Diagrama de tuberías e instrumentos (P&ID).
A pesar de las simplificaciones o suposiciones, existe una gran cantidad de
información proporcionada por el PFD y el balance de materiales, como la fase (es
decir, vapor o líquido, 2 fases), el caudal, la temperatura,
presión, y las composiciones moleculares que entran y salen de las operaciones
individuales. Además, en el caso de una columna de destilación, la misma
información también está disponible para el funcionamiento de la columna a la
bandeja interna de la bandeja. A continuación se muestra un breve extracto del tipo
de información disponible de un paquete de simulador comercial (UNISIM):

Front End 3 - Estimación de costos de construcción

La aprobación para continuar con esta etapa es esencialmente un compromiso para
comenzar a gastar dinero de capital en el proyecto. Muchos de los documentos de
diseño se consideran capital para la depreciación fiscal, y si se considera altamente
ventajoso, se ordenan algunos elementos de plomo largos que se identificaron en
la fase anterior.
El objetivo de esta fase del proyecto es producir una estimación de costos con una
precisión de +/- 5 a 10%. Para lograr este nivel de precisión, se deben generar
requisitos de material o "despegues" (por ejemplo, toneladas de concreto, pies de
cable, pies de tubería, etc.) y horas de trabajo para la instalación. El moderno
software de modelado de plantas en 3D está basado en bases de datos y produce
los despegues de material necesarios para los grupos de tuberías e ingeniería civil.
Sería común producir un modelo 3D aproximado, completo con tuberías
preliminares, en esta etapa. Algunos de los análisis estructurales también se
completarían. El ingeniero de procesos tendrá que proporcionar algunos tamaños
de línea razonablemente precisos como entrada para el modelo de tubería. Del
mismo modo, los pesos de los equipos y tamaños deben estar disponibles para el
grupo estructural.
An Overview of Chemical Process Design Engineering
Abstract
La naturaleza de la ingeniería de diseño de procesos químicos requiere que utilice métodos
de diseño que a veces difieren del diseño del producto, sin embargo, claramente, existen
muchas superposiciones. Este documento describe el procedimiento general para diseñar
una planta química, los documentos de diseño comunes y las herramientas actuales para
lograr un diseño de planta química. Se resaltan los paralelos y las diferencias entre el
proceso y el diseño del producto.
1. Introduction
El diseño en su punto de vista más simplista se compone de los siguientes pasos:
1. Determinar el problema y sus limitaciones
2. Generar soluciones potenciales
3. Desarrollar suficientes detalles para que las soluciones puedan compararse y eliminarse
4. Implementar la solución preferida
El diseño de productos y el diseño de procesos químicos a menudo comparten el objetivo
de producir un producto con un propósito comercial. En muchos sentidos los dos son
similares, pero el diseño del proceso, como se enseña típicamente en las universidades, ha
enfatizado históricamente la fabricación de un producto conocido más que el desarrollo de
un producto completamente nuevo. Cabe señalar que, para el ingeniero de procesos
químicos, la palabra "producto" está destinada a abarcar no sólo los productos químicos,
sino también la energía u otras "cosas" comercialmente útiles. Un proceso genérico se
puede describir de la siguiente manera:
La invención de nuevos productos químicos (por ejemplo, nylon® o Lycra®) para adaptarse
a necesidades finales específicas o propiedades tales como resistencia, peso, resistencia al
color, resistencia a la abrasión, capacidad de alta temperatura, o flexibilidad, etc. es
típicamente el papel de los diseñadores moleculares / químicos que generalmente se
encuentran en laboratorios de química y centros de investigación. Sin embargo, el diseño
de los pasos de modificación para generar el producto químico en cantidades de producción
está más firmemente en el dominio del ingeniero de diseño de procesos. En la industria
química, el producto y su proceso de fabricación están tan intrínsecamente vinculados que
estos dos roles a veces se difuminan en una persona de "investigación y desarrollo". Sin
embargo, como veremos a continuación, los ingenieros de diseño de procesos a veces se
encuentran en diferentes situaciones, tales como:
1. La salida es conocida y se diseñará una ruta deseable para su producción, incluida la
selección de los insumos adecuados.
2. Las entradas son conocidas y se requiere una salida deseable junto con 1.
3. Las propiedades deseables son conocidas y un producto junto con su proceso de
fabricación debe ser diseñado.
4. Se conocen las entradas, salidas y rutas, pero se debe realizar una optimización de la ruta.
En Ingeniería de Productos o Procesos, el objetivo principal del ingeniero de diseño suele
ser producir algo al menor costo posible, con los atributos más comercialmente deseables,
y hacerlo de una manera que cumpla con todas las leyes y estándares aplicables y garantiza
la seguridad y la protección de la sociedad. En el ámbito del diseñador de procesos, los
objetivos pueden ser abiertos, como producir una corriente más respetuosa con el medio
ambiente o más segura, o cumplir con un requisito legislativo. Pero, más comúnmente, el
producto final es conocido y la ruta a su producción está siendo diseñada, lo que tiende a
hacer que el problema de diseño sea menos abierto. Otro ejemplo de un problema de
diseño de extremo abierto sería cuando el objetivo de un proceso es hacer uso de un flujo
de residuos de cualquier manera posible, que puede o no, requerir cambiar sus propiedades
moleculares (es decir, convertirlo en un producto útil, quemarlo para recuperar energía , o
digerirlo por medios biológicos). En tal situación, los piensos

En tal situación, se definen los piensos y se desconoce el producto del proceso. En

cualquiera de estos ejemplos, hay un fuerte sentido del "producto" que se producirá y
consumirá, pero esto no siempre es así.
Otra situación potencial para los ingenieros de diseño de procesos es la optimización de un
proceso. Por su propia naturaleza, el objetivo de mejorar la eficiencia (menos residuos,
menos materias primas, menos uso de energía, mayor tasa de producción, etc.), o mejorar
la seguridad, requiere el uso de herramientas creativas de pensamiento e ingeniería para
satisfacer la definición del problema y la definición del problema y Restricciones. En estas
situaciones, el "producto" final puede ser criterios de rendimiento y, por lo tanto, el proceso
en sí se convierte en el producto del requisito de rendimiento. Una analogía en la
producción de "producto duro" sería la mejora en el proceso de producción para un mayor
rendimiento, menor tasa de rechazo, mayor calidad o menor costo.
Dado que los objetivos del proceso y el diseño del producto normalmente se superponen,
se deduce que el proceso de ingeniería para lograr los resultados deseados debe ser común.
En la siguiente sección se discutirán algunos de los pasos dados por el ingeniero de procesos
durante el diseño típico del proceso de la planta química. Se invita al lector familiarizado
con el diseño y/o fabricación de productos a realizar comparaciones con su propia
experiencia.
1. Los pasos del diseño de procesos químicos
Al igual que con cualquier problema de diseño de ingeniería, el objetivo es eliminar las
soluciones no óptimas con el menor "costo de esfuerzo" posible. Esto generalmente
conduce a una metodología de diseño iterativa, o "bootstrapping" que comienza con un
bajo nivel de detalle en las soluciones y crea progresivamente más y más detalles de menos
soluciones posibles hasta que se encuentra una óptima. Durante el desarrollo del diseño,
una de las herramientas clave de toma de decisiones es la viabilidad económica, y la
producción de información de diseño que ayude a realizar ese análisis es principal para
cualquier metodología. El proceso de diseño tiene los siguientes objetivos:
Goal 1. Elimine las soluciones con el menor esfuerzo posible.
Goal 2. Producir una estimación financiera
Goal 3. Comprender el riesgo que el proceso representa para la sociedad y el medio
ambiente
Goal 4. Producir la documentación necesaria para construir el proceso.
El diseño del proceso "Libro de texto" se divide comúnmente en las siguientes etapas:
1. . Definición del problemaProblem Definition
2. Síntesis de procesos (múltiples soluciones se generan y descartan lo más rápido posible
para producir un pequeño número de soluciones favorables que se llevan a más detalle)
3. Diseño de procesos (una o dos soluciones más favorecidas se desarrollan con suficiente
detalle para que se pueda realizar un análisis financiero razonable, se puedan identificar
cuestiones de seguridad y ambientales y se comprenda su riesgo.)
4. Análisis de procesos (En esta etapa se realizará la optimización de las condiciones o
equipos.)
La experiencia sugiere que los pasos del diseño del proceso están intrínsecamente
vinculados a las fases de cómo se ejecutan los proyectos en la industria de procesos
químicos, y en menor grado, lo contrario es cierto. El resto de este documento tiene como
objetivo documentar esas fases, y los productos de diseño en los que los ingenieros
químicos están a menudo involucrados. A menudo se utilizan las siguientes fases de un
proyecto, con proyectos más pequeños que combinan algunas de las etapas. Los nombres
pueden ser diferentes entre empresas, pero en aras de la simplicidad nos referiremos a ellos
como:
Front End 1
Front End 2
Front End 3
Detailed Design
Construction
Start-up
Como se discutirá, el diseño proporciona progresivamente no sólo más detalles sobre la
instalación para que pueda ser construida y operada, sino también importante, proporciona
estimaciones progresivamente más precisas de su capital, costos operativos y riesgo
empresarial para fines de planificación empresarial. Algunos pasos tienen un fuerte énfasis
en el diseño técnico, algunos proporcionan un control de calidad esencial, otros priorizan
los costos y la gestión de proyectos, y otros se centran más en el impacto social. Todos son
elementos del "proceso de diseño del proceso". Al final de cada una de las cuatro primeras
etapas, se proporciona una oportunidad para que el equipo de negocios revise el riesgo
financiero/proyecto o el entorno de negocios cambiado, y se toma la decisión de continuar,
retrasar o cancelar el proyecto.
Front-End 1
Dependiendo de la naturaleza de un proyecto, hay una amplia gama en la cantidad de
información inicial disponible. Si el proyecto es una duplicación de, o similar a un proyecto
anterior, entonces el proceso principal probablemente está bien definido, pero las
interfaces (acondicionamiento de entradas, provisión de servicios públicos,
almacenamiento (des)carga, etc.) son menos. Si el proyecto se ocupa de un nuevo producto,
entonces habría mucha menos información disponible. A pesar de todo, esta etapa
comienza con una declaración de objetivos comerciales y posiblemen
te alguna información general sobre el producto químico o producto real que se producirá,
y / o la materia prima que está disponible.
Un análisis exhaustivo de la oportunidad y sus limitaciones se suele documentar en algo
llamado "Datos Básicos". Los datos básicos siguen siendo un documento vivo hasta el punto
en que se finaliza un diagrama de flujo de proceso y el equilibrio de calor y material
(discutido más adelante). Una vez considerados completos, se dice que los Datos Básicos
están 'congelados' y proporcionan la orientación a todos los diseñadores a lo largo de la
vida del proyecto. El primer paso de diseño de proceso es generar una serie de posibles
soluciones al problema. La representación más simplista de un proceso comienza con un
diagrama de flujo de bloques, que se distingue por el hecho de que no se requiere ningún
equipo real para ser documentado.
A continuación se muestra un ejemplo simplista:
Figure 2. Block Flow Diagram
En un proceso químico, las entradas y salidas suelen ser productos químicos, y el paso de
modificación suele ser algún cambio molecular o cambio de propiedad a granel que tiene
lugar (por ejemplo, una separación, una reacción o un cambio en el calor, el tamaño, etc.).
El diagrama anterior no proporciona mucha más información que permitir la comparación
de costos entre materias primas y productos. Permite una primera pasada en la eliminación
de algunas de las soluciones posibles, por ejemplo, donde las entradas son más costosas
que las salidas.
La forma en que el ingeniero químico "inventa" o sintetiza estas alternativas (que a menudo
se llaman la topografía del proceso) es un tema interesante. Históricamente, se utilizan el
pensamiento creativo y la experiencia,. pero la oportunidad de utilizar el kit de
herramientas del diseñador de productos como TRIZ, lluvia de ideas, resolución creativa de
problemas, y otras son todas posibilidades que merecen alguna consideración. Un
excelente texto de referencia de propósito general que trata de crear la topografía del
proceso es Análisis, Síntesis y Diseño de Procesos Químicos [1].
Varios procesos requieren una reacción química como parte de los pasos de modificación.
La elección de la vía de reacción a menudo afecta significativamente a los aspectos
comerciales, de seguridad y ambientales generales del proceso, por lo que tiene sentido
mostrar las principales alternativas en un formato de árbol con las reacciones en la parte
superior.
Figure 3. Synthesis Tree Diagram
La posibilidad de utilizar un proceso continuo o por lotes también debe explorarse en este
punto.
Una técnica en el diseño de procesos se describe en el libro Productos y principios de diseño
de procesos [2]. Parafrasean el texto de Síntesis de procesos [3] y describen los siguientes
pasos:
Table 1. Process Synthesis Steps Synthesis Step Process Operations
1. Eliminar las diferencias en los tipos moleculares Reacciones químicas
2. Distribuir los productos químicos haciendo coincidir fuentes y sumideros Mezcla
3. Eliminar las diferencias en la composición Separación
4. Elimine las diferencias de temperatura, presión y fase Temperatura, presión y cambio
de fase
5. Integrar tareas; es decir, combinar operaciones en procesos unitarios y decidir entre el
procesamiento continuo y por lotes
Cuando quedan varias soluciones, o si se debe llevar una al análisis financiero, el siguiente
paso en el diseño es producir un modelo del proceso. Este modelo está documentado en el
formato de un "diagrama de flujo de proceso" (PFD) junto con los equilibrios de calor y
materiales que lo acompañan (para fines de discusión, la referencia adicional al PFD
también incluirá un equilibrio de calor y material).
El PFD proporciona la primera visión de qué equipo tendrá que comprarse, y qué utilidades
o productos químicos adicionales se requerirán para que el proceso funcione. Una variedad
de herramientas de software están disponibles para llevar a cabo la tarea, como Unisim,
HYSYS, Aspen y PRO II., pero un programa informático de estilo hoja de cálculo común
también son necesarios para realizar el modelado de procesos requerido.
Figure 4. Process Flow Diagram
El diagrama Flujo de proceso muestra el orden de las operaciones de la unidad (el equipo)
y cualquier flujo de reciclaje. Lo que realmente distingue al PFD del diagrama de flujo de
bloques es que se definen todos los flujos, temperaturas, presiones, etc., que entran o salen
de un equipo. Esta información especifica en gran medida el rendimiento requerido del
equipo. Sin embargo, el diagrama de flujo de proceso no es una representación perfecta de
cómo será el proceso de la vida real. De forma similar al diagrama de flujo de bloques, el
PFD, como todos los modelos, puede contener muchas simplificaciones. En particular, el
PFD no suele incluir efectos como la gravedad o la caída de presión a través del equipo. Del
mismo modo, el PFD puede ilustrar una sola operación que requerirá dos piezas de equipo,
o puede mostrar una operación (por ejemplo, un mezclador) que probablemente no tenga
un equipo equivalente. En resumen, se debe utilizar un juicio de ingeniería juicioso para
traducir el diagrama de flujo de proceso en un proceso de trabajo real que será
documentado por el Diagrama de Tubería e Instrumentación (P&ID). A pesar de las
simplificaciones o suposiciones, hay una gran cantidad de información proporcionada por
el PFD y el equilibrio material, como la fase (es decir, vapor o líquido, 2 fases), el caudal, la
temperatura, la presión y las composiciones moleculares que entran y salen de las
operaciones individuales. Además, en el caso de una columna de destilación, también está
disponible la misma información para el funcionamiento de la bandeja a la columna interna.
A continuación se muestra un breve extracto del tipo de información disponible en un
paquete de simulador comercial (UNISIM):
5. Ejemplo de información del simulador
No es de extrañar que el PFD y el equilibrio material estén estrechamente guardados por la
mayoría de las corporaciones. En la etapa de un proyecto en el que se ha generado el PFD,
la mayoría de los costos futuros de la planta y los riesgos de seguridad/medio ambiente
están bloqueados. Una revisión de riesgos de proceso establece la dirección de las
revisiones posteriores y, que aborda los principales peligros de los productos químicos y las
condiciones de funcionamiento, se realiza. El PFD se convierte en un documento
fundamental para determinar la economía de cualquier proceso en particular. Por lo
general, con alguna singeniería adicional menor, y con la selección de materiales adecuados
de construcción permite un análisis financiero razonablemente preciso (+/- 30% de los
costos de capital) se puede realizar, que incluye las materias primas, los servicios públicos
y los costos de capital de la planta. Esto proporciona una oportunidad perfecta para eliminar
todas las soluciones, excepto unas pocas de las posibles. Sería común terminar esta fase
con una revisión empresarial de las opciones seleccionadas. Los documentos que más
probablemente se discutirán en esa revisión serían la estimación del costo de capital, las
finanzas y el riesgo general del proyecto (NPV, IRR, etc.), un cronograma del proyecto y un
análisis preliminar del proceso, riesgos ambientales o técnicos que podrían afectar la
viabilidad del proyecto. En caso de que la revisión sea favorable, el proyecto pasa a la
siguiente etapa del proyecto de ingeniería.
Front End 2
Para proyectos pequeños o simples, es probable que este paso se combine con el paso
anterior o siguiente. El objetivo de este paso es definir aún más el equipo y comenzar a
definir otros costos auxiliares con el fin de preparar un cálculo del costo de capital y un
análisis financiero más precisos.
La etapa anterior aprobó el visto bueno para un análisis más aseguir. Por lo tanto, todavía
hay algunas incógnitas. Hay una multitud de preguntas que pueden necesitar ser
respondidas antes de que se pueda producir un mejor diseño de la planta. Muchas de estas
preguntas son el resultado de simplificaciones o suposiciones que han resultado durante la
etapa del diagrama de flujo de proceso. A menudo las incógnitas están en la tecnología y
no se pueden resolver sin ejecutar la planta. Este sería un momento adecuado para
construir un prototipo (planta piloto), o ejecutar trabajos de prueba en un proceso existente
para resolver problemas, tales como reacciones laterales, que podrían acumularse en el
proceso o causar fallas prematuras debido a la corrosión, o más simplemente para
confirmar la cinética para el tamaño del reactor. Se puede preparar un balance de material
final basado en la aportación de la planta piloto o del trabajo de ensayo. El diseño posterior
puede continuar en paralelo con la planta piloto o iterativamente con su diseño y
funcionamiento. Cuando se considera que el saldo de PFD/material no tiene más problemas
que deben resolverse, el siguiente paso es preparar los diagramas de tuberías e
instrumentación (P&ID).
Los P&ID son clave para cualquier diseño posterior. Estos dibujos describen cómo se verá y
funcionará mejor la planta que cualquier otro documento. Es en su generación que todas
las demás disciplinas de ingeniería (eléctrica, instrumentación, civil, mecánica, tuberías,
HVAC, protección contra incendios) pueden comenzar su diseño preliminar. Ahora la
precisión de la estimación de costes se ha mejorado notablemente porque se pueden
elaborar estimaciones razonablemente precisas de las cantidades de material.
El P&ID se desarrolla por etapas y sigue siendo un documento vivo hasta que comience la
construcción. En esta etapa del proyecto, se mostrará todo el equipo (incluidos los
repuestos), la instrumentación y la tubería. Dependiendo de la precisión de la estimación
que se pretende desarrollar, también se mostrarán los códigos de tubería, el aislamiento y
los requisitos para el rastreo. (Alternativamente, estos elementos pueden dejarse hasta la
etapa 3 o diseño detallado). Dado que se trata de una etapa preliminar del diseño, si hay
una planta existente o piezas que son idénticas, los P&ID pueden ser simplemente copiados.
Se añaden amplios detalles en etapas posteriores del diseño y la versión final de los P&ID
está lista sólo antes de la construcción.
El primer borrador de los P&ID es una oportunidad para revisar el diseño con una variedad
de partes interesadas (operadores, personas de mantenimiento, ingeniería de plantas, etc.)
y una revisión exhaustiva de los dibujos bien vale la pena el compromiso de tiempo para
evitar cambios en el construcción o fase de puesta en marcha.
Las hojas de datos del equipo suelen ser el siguiente elemento a desarrollar. El propósito
de las fichas de datos, como se les llama a menudo, es proporcionar información suficiente
para ser enviadas a los proveedores para las cotizaciones de las empresas. Las hojas de
datos suelen ser iniciadas por ingenieros de procesos utilizando información sobre el
balance de calor y material, junto con cálculos de ingeniería estándar y orientación de
estándares o códigos. Los datos básicos o los estándares de ingeniería de la empresa
probablemente complementarán los detalles del diseño del equipo. Los ingenieros
mecánicos y/o eléctricos e instrumentos proporcionan más detalles a la hoja de datos y por
lo general producen una especificación lista para ser presupuesto por parte de los
proveedores. Con toda probabilidad, en esta etapa, sólo se desarrollará el equipo principal
que requiere cotizaciones (o debe pedirse muy temprano en el cronograma del proyecto).
Los precios de piezas menores de equipo pueden obtenerse de proyectos recientes o
estimarse por el equipo de diseño.
Dado un P&ID y un conjunto de hojas de datos del equipo, puede comenzar un intento
razonable en el diseño del equipo. Esto comienza con una vista de plano y posiblemente
podría extenderse a elevaciones o a un modelo 3D conceptual. Normalmente no se
esperaría un modelo en esta etapa del diseño y ciertamente uno detallado sería raro.
También se realizaría un seguimiento de la Revisión inicial de Peligros del Proceso que
incluye algún análisis de la información contenida en los P&ID.
Puesto que todas las utilidades deben definirse en esta etapa. se puede realizar un análisis
exhaustivo de la infraestructura del sitio existente frente a la que necesita el proyecto, y se
pueden añadir requisitos adicionales fuera del sitio a la estimación del proyecto (por
ejemplo, plantas de vapor, subestaciones eléctricas o unidades de engranajes, sistemas de
aire comprimido, generadores de respaldo, etc.). Los costos restantes de la planta, tales
como carga, descarga, almacenamiento de materias primas y productos, refrigeración y
agua contraincendios, instalaciones de tratamiento de residuos, salas de control,
laboratorios, talleres de mantenimiento y oficinas, deben ser revisados e incluidos en la
estimación de capital.
El P&ID ofrece la primera oportunidad para que el grupo de controles determine el costo
del hardware de control informático, los requisitos de la sala de control y prepare una
estimación de cantidad del hardware de control general necesario para operar la planta.
Aunque requiere costos de ingeniería adicionales, este es el momento en que se definen
suficientes detalles de diseño que una crítica seria de los problemas ambientales y de
seguridad, problemas técnicos y costos de operación/capital pueden y deben realizarse. Si
es necesario, se pueden implementar cambios significativos en el diseño en este punto con
poco impacto en el costo total del proyecto.
Más adelante en el proyecto, los cambios significativos son tan costosos de implementar
(debido a las extensiones de programación, reingeniería o costos de reconstrucción) que
puede que no sea factible realizarlos. Por lo tanto, a partir de este momento, a menudo se
aplica una política de cambio para garantizar que todos los costos se consideren
adecuadamente antes de que se apruebe una desviación del diseño original.
Toda la información relevante se ensambla en un documento de "Alcance del trabajo". La
información contenida en este documento debe permitir un cálculo del coste en el rango
más/menos 10 - 20%, que podría ser suficiente para tomar una decisión informada para
detener el proyecto, reciclar el diseño con criterios de negocio actualizados (es decir,
reducir el costo de capital, hacer que la planta produzca una mezcla de productos diferente,
etc.), o darle una probabilidad muy alta de proceder a través de las otras etapas de
desarrollo (que son bastante costosas en términos de gastos de ingeniería). Esta decisión
no se toma oficialmente hasta la etapa Front End 3, pero en realidad, las decisiones del
equipo de negocios se toman generalmente en este punto. Debido a esto, algunos equipos
que tienen largos plazos de entrega pueden ser identificados, y se preparan
especificaciones de ingeniería detalladas suficientes para su compra.
Front End 3 – Estimación de costos de construcción
La aprobación para continuar con esta etapa es esencialmente un compromiso para
comenzar a gastar dinero de capital en el proyecto. Muchos de los documentos de diseño
se consideran capital para la depreciación de impuestos, y si se considera altamente
ventajoso, se ordenan algunos artículos de plomo largos que se identificaron en la fase
anterior
El objetivo de esta fase del proyecto es producir un cálculo del coste con una precisión de
+/- 5 a 10%. Con el fin de lograr este nivel de precisión, se deben generar requisitos de
material o "despegues" (por ejemplo, toneladas de hormigón, pies de cable, pies de
tuberías, etc.), y horas de trabajo para la instalación. El software moderno de modelado de
plantas 3D está basado en bases de datos y produce los despegues de material necesarios
para los grupos de tuberías e ingeniería civil. Sería común producir un modelo 3D áspero,
completo con tuberías preliminares, en esta etapa. También se completarían algunos de los
análisis estructurales. El ingeniero de procesos tendrá que proporcionar algunos tamaños
de línea razonablemente precisos como entrada al modelo de tuberías. Del mismo modo,
los pesos de los equipos y tamaños deben estar disponibles para el grupo estructural.
Para producir el modelo de tuberías 3D, se deben generar P&ID y herramientas de control
de calidad /diseño llamadas "lista de líneas de tuberías" y el "índice de aplicación". La lista
de líneas de tuberías y el índice de aplicación documentan cada tubería de una planta y
enumeran las presiones de diseño, las temperaturas, los materiales de construcción y otras
propiedades críticas. Estos tres documentos justificativos se presentan generalmente a los
organismos reguladores de recipientes a presión/tuberías durante la fase detallada de
diseño o construcción.
El software de modelado de plantas 3D elimina el paso adicional de creación de dibujos
isométricos, mientras que al mismo tiempo integra otras disciplinas de trabajo de diseño de
una manera que marca las interferencias (por ejemplo, entre la siderurgia y las tuberías) de
ocurrir. Normalmente, los modelos 3D no se completan completamente hasta la fase de
diseño detallado. Dado que los despegues del material de tuberías se generan
automáticamente, el modelo debe completarse a un nivel razonable de precisión con el fin
de preparar la estimación de capital.
Las revisiones de peligros de proceso basadas en la documentación proporcionada hasta la
fecha se realizan para garantizar niveles adecuados de protección contra posibles eventos
inesperados, y que no hay incógnitas significativas que puedan afectar la precisión de la
estimación.
Normalmente se realiza una "revisión de la constructibilidad" preliminar, que proporciona
información valiosa sobre el diseño y el cronograma de la planta para garantizar la
minimización de los costos durante la fase de construcción. Un ejemplo de esto sería la
coordinación del programa de instalación civil/estructural con las entregas de equipos para
minimizar el tamaño, el número y la duración de los alquileres de grúas.
La documentación legal significativa, como los permisos ambientales, podría iniciarse en
esta fase, pero no suelen someterse a aprobación hasta que se completen todos los detalles
del diseño. Todos los documentos anteriores, incluida una programación para completar el
proyecto, se agregan al paquete de documentos De ámbito de trabajo.
Se genera una estimación financiera revisada para el proyecto y, a continuación, se compara
con el cálculo del coste creado en Front-End II. Cualquier diferencia sustancial será
cuidadosamente examinada y se realizará un análisis financiero final para la viabilidad
económica. Utilizando toda esta información, se lleva a cabo un ciclo de revisión
empresarial, que culmina en la decisión de proceder, retrasar/reciclar o cancelar el
proyecto.
Detailed Design
La fase de diseño detallado produce paquetes de información que describen la planta con
suficiente detalle para que comience la construcción. Por lo general, la ingeniería civil inicial
comienza tan pronto como sea posible en esta fase. También se produce una estimación,
pero su propósito es controlar la fase de construcción y asegurarse de que no haya
omisiones de la fase Front-End 3, en lugar de proporcionar un análisis financiero adicional
significativo. Los contratos para construir el equipo se emiten en esta fase, con la
expectativa de utilizar los planos de ingeniería detallados de los proveedores para
completar el diseño de tuberías, electricidad e instrumentación.
Una vez recibidas las ofertas de construcción, se completa una revisión final de los costos y
se da la aprobación del propietario, y se dará la orden de proceder con la construcción. El
diseño de tuberías generalmente se completa mediante el uso de modelos 3D. Las
revisiones detalladas de la instalación se llevan a cabo con las partes interesadas internas
(operaciones, mantenimiento e ingeniería) para proporcionar comentarios. Los dibujos
isométricos ahora se pueden preparar desde el modelo 3D para su inclusión en los paquetes
de construcción de tuberías. Los diseñadores de procesos deben comprobar que cualquier
suposición hecha sobre las tuberías durante el diseño del equipo sea de hecho cierta.
También deben finalizar el tamaño de la válvula de alivio a partir de los dibujos isométricos
producidos a partir de los modelos 3D. La preparación del sitio y 330 trabajos civiles iniciales
pueden comenzar si se han aprobado fondos (típicoden de un proyecto de vía rápida).
Una consideración importante es que los grupos legislativos ambientales normalmente
requieren documentos de diseño completos antes de su examen. Su aprobación es
necesaria antes del comienzo de la construcción y su revisión del proyecto puede tomar
períodos sustanciales de tiempo. Por lo tanto, se le da prioridad a la finalización de los
documentos necesarios para su revisión a fin de evitar retrasos en la construcción.
Cuando se dispone de un P&ID, un balance de materiales y, si es posible, el modelo 3D está
disponible, se completan más revisiones de riesgos de proceso para garantizar que se hayan
identificado todos los peligros y se proporcionen niveles adecuados de protección. Esto
garantizará que los riesgos sean aceptables, con suerte con un impacto mínimo en el diseño,
los costos y el cronograma.
En esta fase se producirá una "revisión de la constructibilidad" para garantizar que el diseño
esté optimizado para la rentabilidad.
Construcción
Como los nombres implican, esta fase implica la construcción real de la planta. En proyectos
de vía rápida, algunos de los detalles de la preparación del sitio, incluidos elementos como
los cimientos de construcción y algunos de los aceros del edificio, se instalarán en la fase de
diseño detallado. Sin embargo, la mayoría de la mano de obra artesanal se producirá en
este paso. El ingeniero de procesos no está normalmente significativamente involucrado en
esta etapa.
Una vez finalizada la construcción, se completa una revisión final de los peligros del proceso
de la instalación para garantizar que se han implementado todas las recomendaciones
previamente hechas en las revisiones de seguridad, y que no hay peligros adicionales como
resultado de la construcción. Antes de la puesta en marcha y puesta en marcha, los
ingenieros de procesos contribuyen a la redacción de los procedimientos de operación, que,
de hecho, es el "manual de usuario" para la planta.
Dada la complejidad de una planta de proceso químico, es bastante común tener algunos
fallos menores durante la puesta en marcha. Ejemplos típicos serían los motores girando en
la dirección equivocada y las muertes infantiles en la electrónica. Sin embargo, pueden
aparecer problemas más significativos debido a la información inadecuada en el diseño (por
ejemplo, separaciones de fase o propiedades físicas inesperadas) Los ingenieros de diseño
de procesos suelen estar disponibles para garantizar que se cumpla la intención del diseño,
y para comprobar el rendimiento de la planta contra las expectativas como se describe en
los datos básicos (el documento que se inició en la fase front-end 1). En este momento, los
procedimientos de operación pueden ser reescritos como una imagen más completa de
cómo se llevará a cabo la planta se hace evidente.
Una vez que la planta ha cumplido con los requisitos de funcionalidad, se convierte en
operadores empleados por los propietarios de la instalación. La fase final es una sesión de
finalización para discutir el proyecto general, con el resultado previsto siendo "lecciones
aprendidas" que se pueden aplicar al próximo proyecto
1. Resumen de comentarios
Como se puede observar en la discusión anterior, hay similitudes entre el diseño del
producto y del proceso. El nivel de similitud del "proceso de diseño" depende sin duda de
muchos factores, no menos importante de los cuales es a qué tipo de "producto" se
compara con el diseño del proceso químico. Sin embargo, la progresión general del diseño
del proceso químico, con el paquete de documentación/especificación en constante
crecimiento, consideraciones sobre el costo, la seguridad y el cumplimiento normativo, el
pensamiento creativo, la selección de ideas, etc., se parece mucho a un proceso progresivo
de "diseño de producto simultáneo", donde tanto el producto como su equipo de
fabricación son desarrollados simultáneamente por un equipo integrado interdisciplinario.
Aunque la producción y la escala pueden ser diferentes, reforzaría la noción de que, en gran
medida, el "proceso de diseño" es genérico en todo el campo de la ingeniería.

2. Acknowledgements
The authors gratefully acknowledge supporting funding from the Natural Science
and Engineering Research Council of Canada (NSERC), through their chairs in
Design Engineering program.
 5. References 1. Turton, Baille, Whiting, Shaeiwitz Analysis, Synthesis, and Design
of Chemical Processes (2nd Ed 2003). 2. Seider, Seader, and Lewin Products &
Process Design Principles, (2004). 3. Rudd, Powers, and Siirola, Process Synthesis
(1973)