Trépanos híbridos

1. 1. TRÉPANOS HÍBRIDOS
2. 2. TRÉPANOS HÍBRIDOS INTRODUCCION La función del ingeniero
de perforación es la de diseñ ar la forma de ejecutar un pozo que
pueda ser puesto en producción. El costo de equipo representa una
parte importante de los costos de perforación, por lo que se buscará
la forma de perforar lo más rápidamente posible.
3. 3. TRÉPANOS HÍBRIDOS Esto implica seleccionar el tipo de trépano,
la hidráulica y el lodo a utilizar. Todos estos parámetros están
interrelacionados, así al seleccionar el tipo de trépano.
4. 4. TRÉPANOS HÍBRIDOS DESARROLLO Los trépanos híbridos
combinan la tecnología del PDC y del diamante natural. Los
elementos de corte de carburo de tungsteno impregnados de
diamante se colocan detrás de los cortadores de PDC.
5. 5. TRÉPANOS HÍBRIDOS Estos cortadores secundarios protegen a
los cortadores PDC en condiciones de perforación severas y reducen
el desgaste en formaciones duras y abrasivas, y mejoran la
estabilidad del trépano. Además, los cortadores impregnados
soportan la mayor parte de los impactos.
6. 6. TRÉPANOS HÍBRIDOS Tipo de rodamiento o cojinetes. Permiten a
los conos girar alrededor del cuerpo de la barrena. Rodillos y balines
(fig. 2.1): barrenas estándar y autolubricadas. Chumacera o de
fricción (fig. 2.2) son barrenas auto-lubricadas o de baleros sellados.
7. 7. TRÉPANOS HÍBRIDOS • BROCA HÍBRIDA HUGHES
CHRISTENSEN KYMERA Combina conos de rodillos y PDC fija
Cuchillos en una sola, diseño patentado para reducir el tiempo de
perforación en las aplicaciones más complejas. Con la resistencia de
la roca de trituración y la estabilidad de los conos de rodillos y la
superioridad de corte y acción de corte continuo de brocas de
diamante, esta tecnología sobrevive formaciones altamente
intercaladas con la consistencia del rendimiento y un excelente
control toolface.
8. 8. TRÉPANOS HÍBRIDOS • En comparación con los bits de cono
rodillo, puede aumentar ROP y menor WOB con menos rebote. En
comparación con el PDC, existe significativamente mayor durabilidad
en las formaciones interestratificadas, menos stick-slip, el par de
perforación más baja y más consistente, y una mejor estabilidad y el
control direccional. • En Estados Unidos, la tecnología broca híbrido
es tan consistente en el campo como en el laboratorio de perforación.
Los operadores están logrando mejoras tasa de perforación de hasta
el 62%.
9. 9. TRÉPANOS HÍBRIDOS • SIDE WINDER Permite a los
perforadores optimizar las caras del trépano para perforar
verticalmente y con perforación direccional, ya sea usando mesa
rotary (RSS) o motor de desplazamiento positivo (PDM). Es único,
debido a que el calibre tradicional es reemplazado por una estructura
lateral de cutting, permitiéndole perforar en cualquier dirección.
10. 10. TRÉPANOS HÍBRIDOS • Cuando gira sobre un motor bent
housing, los calibradores no arrastran mientras dura la rotación, lo
que impide la velocidad de penetración. Simplemente corta la
formación a su paso, provocando una mayor velocidad de penetración
(ROP) al rotar en pozos extendidos o laterales. También provee de
tres a seis grados más de desviación a un ángulo dado. En
perforaciones direccionales, esto quiere decir que un trépano
11. 11. TRÉPANOS HÍBRIDOS • Puede construir la curva y
continuar perforando hacia delante, en lateral, sin tener que
maniobrar para cambiar el motor offset. Para productos RSS, quiere
decir que el trépano hará exactamente lo que el operador quiera,
independientemente de ser empujado u orientado
12. 12. TRÉPANOS HÍBRIDOS • Estos trepanos son
extremadamente efectivo en cuanto a costos. En cuanto a tiempo es
un 80% más rápido que los trépanos de roca (12 a 20 pies por hora),
según Reese. Recientemente, ha tenido su primer trabajo en un pozo
offshore para la compañía Water Oil and Gas, en la que Baker
Hughes realizó la labor direccional, usando su sistema de perforación
Auto Trak.
“TRÉPANOS”
Índice:

•Introducción………………………………………………………….... 1
•Importancia de los trépanos
•Tipos de trépanos
•Trépanos triconos
oEstructuras de corte
oCojinetes
oEl cuerpo del trépano
•Trépanos de cortadores fijos, o de arrastre
oCuerpo del trépano
oEstructuras de corte
oTrépanos de diamante natural
oTrépanos de PDC
oTrépanos impregnados de diamante
oTrépanos híbridos
•Estabilidad de los trépanos

Introducción:
Un trépano es un dispositivo que se coloca en el final de una sarta de
perforación para que rompa, corte y muela las formaciones rocosas durante
la perforación de un pozo petrolero.
Los trépanos tienen huecos para permitir el paso del fluido de perforación,
que sale a chorros por picos intercambiables. El fluido de perforación lubrica
y refrigera el trépano y ayuda a expulsar la roca molida hacia la superficie.
En formaciones rocosas no consolidadas los chorros de agua a alta presión
ayudan a remover la roca en forma directa permitiendo reducir los tiempos
de perforado.

Importancia de los trépanos:

Los trépanos de perforación representan un componente clave de la
economía de la construcción del pozo. El tiempo necesario para perforar un
pozo se encuentra directamente relacionado con la rapidez con la cual los
trépanos corten la formación y con el tiempo que conserven su filo. En
términos de costo por metro perforado, invertir en la barrena adecuada
reduce en forma importante el costo total, ya que esto ayuda a disminuir el
tiempo de perforación y el número de viajes de entrada y salida del pozo.
Independientemente de la aplicación, el precio de compra de las barrenas
adecuadas para cada caso en particular se recupera varias veces.

Tipos de Trépanos:
Los trépanos más utilizados son los trépanos triconos. Poseen tres conos
giratorios que giran en forma independiente, al mismo tiempo que la barrena
rota al fondo del hueco. Cada uno de los conos cuenta con estructuras
cortantes (dientes de acero resistente al desgaste o insertos de carburo de
tungsteno).
Un diseño posterior de trépanos son los trépanos de cortadores fijos, o de
arrastre, formados por un cuerpo sólido sin partes móviles y elementos
cortantes insertados en el cuerpo que giran en conjunto. Los elementos
cortantes pueden ser superficies impregnadas de diamante natural, o
insertos de un compuesto policristalino de diamante (PDC, en inglés).
Existen otros tipos de trépanos, pero se desarrollará solo los mencionados
por ser los más utilizados.

Trépanos triconos:
Estos trépanos constan de tres importantes componentes.
1.Las estructuras cortadoras, o cortadores.
2.Los cojinetes.
3.El cuerpo del trépano.
Los conos están montados sobre cojinetes, los cuales rotan sobre pernos,
constituyendo una parte fundamental del cuerpo del trépano. Los elementos
de corte del trépano de conos son hileras circunferenciales de dientes
extendidas sobre cada cono.
Tanto las estructuras de corte como los cojinetes, son los componentes que
mayor avance tuvieron.

Estructuras de corte
Existen dos tipos de estructuras cortantes en los conos giratorios:
1.Los fabricados con dientes de acero, fundidos o forjados integralmente
con bordes de compuestos de carburo resistentes al desgaste.
2.Insertos de carburo cementado o carburo de tungsteno formados por
separado y colocados a presión en agujeros perforados con precisión en las
superficies de los conos. También se encuentran disponibles insertos
cubiertos con revestimientos de PDC, que son más resistentes a la
abrasión.
Las barrenas con dientes de acero se utilizan en formaciones blandas con
baja resistencia a la compresión. Las barrenas de insertos se utilizan para
perforar formaciones que van de blandas y semiduras, a duras
semiabrasivas y duras abrasivas.
Los dientes de acero se funden, forjan o fabrican del mismo metal que los
conos. El recubrimiento duro de carburo de tungsteno se suelda sobre los
dientes de acero para incrementar la durabilidad. Los insertos de carburo de
tungsteno se funden por separado y se colocan mecánicamente a presión
en agujeros ligeramente menores al tamaño de los insertos, precisamente
labrados en las superficies de los conos.
Los insertos de carburo de tungsteno permiten perforar rocas muy duras. El
carburo de tungsteno, también conocido como Widia, es un compuesto
cerámico más duro y más resistente al desgaste que el mejor acero, y
puede perforar largos intervalos antes de desgastarse.
El uso de carburo de tungsteno puede ser difícil, ya que el carburo es muy
frágil haciéndolo susceptible a astillarse y romperse. Para compensar esto,
se elaboran piezas de este material en forma de polvo, añadiendo entre un
6 y un 10% de cobalto. A este material compuesto se lo denomina carburo
cementado.
El carburo cementado es un compuesto de matriz metálica en donde las
partículas de carburo de tungsteno son el agregado y el cobalto metálico
sirve como la matriz. El proceso de combinación de carburo de tungsteno
con cobalto se conoce como sinterización o prensado isostático caliente
(HIP). Durante este proceso el cobalto entra eventualmente en fase líquida y
los granos de WC (con un mayor punto de fusión) permanecen en la fase
sólida. El resultado de este proceso es la incrustación / cimentación de los
granos de WC en el cobalto y por tanto, creación del compuesto de matriz
metálica, con distintas propiedades materiales. La ductilidad natural del
cobalto metálico sirve para compensar los comportamientos característicos
frágiles de la cerámica de carburo de tungsteno, lo que aumenta su dureza
y durabilidad. El contenido de cobalto y el tamaño de grano se varían para
cambiar las propiedades de dureza y ductilidad del inserto. Grano pequeño
y bajo contenido de cobalto aumentan la dureza y la resistencia al desgaste,
a costa de una alta fragilidad. Granos más grandes y un alto contenido de
cobalto reducen la dureza y la resistencia al desgaste, incrementándose la
tenacidad. Debe escogerse las propiedades adecuadas en cada caso:
demasiado dúctil ocasiona el desgaste prematuro, demasiado dura
incrementa el rompimiento de los insertos bajo cargas severas.
Los insertos que tienen recubrimientos de compuestos de diamante utilizan
capas de un compuesto policristalino de diamante de distinta calidad sobre
los sustratos de carburo cementado. La capa superficial (fabricada casi de
diamante puro) que corta la roca, se optimiza para evitar el desgaste a la
abrasión, a la temperatura y al impacto en las aplicaciones de conos
giratorios. Las diferencias en la expansión térmica y en la elasticidad entre
los substratos de carburo cementado y los compuestos de diamante
originan incompatibilidad en cuanto a la dilatación. Estos inconvenientes se
reducen mediante la aplicación de capas progresivas intermedias. Los
insertos en forma de domo utilizan un recubrimiento uniforme de diamante,
mientras que los recubrimientos de insertos con punta redondeada varían
de gruesos en la punta a delgados en los bordes. Un recubrimiento de PDC
superficial de diamante casi puro y una o dos capas intermedias de
diamante, carburo de tungsteno o combinaciones de cobalto, se sinterizan,
ocasionando que le material aglutinante se adhiera firmemente a la base del
carburo. Los revestimientos intermedios se optimizan para minimizar las
tensiones entre el diamante y el carburo de tungsteno ocasionadas por la
diferencia en la expansión térmica entre el diamante y el carburo.

Cojinetes
Hay tres diseños principales de cojinetes en uso en los trépanos actuales,
ellos son:
1.Cojinetes estándar de rodamientos a rodillos y bolillas.
2.Cojinetes sellados con rodillos y bolillas.
3.Cojinetes sellados a fricción.

Los cojinetes estándar fueron los primeros en aparecer. La pista de los

rodillos absorbe la mayor porción de los empujes radiales sobre los
cortadores y el cojinete de nariz absorbe una pequeña parte. La superficie
de empuje perpendicular al perno del cono y la de fondo, están diseñadas
para hacerse cargo de los empujes hacia afuera. La pista de las bolillas
mantiene a los cortadores en su lugar y recibe los empujes de afuera hacia
adentro. Cuando algunas partes del cojinete están gastadas, la pista de las
bolillas también absorbe algunas cargas radiales y algunos empujes hacia
afuera. Las superficies antifricción se carburan, endurecen y templan.
No obstante, el lodo y las sustancias sólidas dañaban a los cojinetes
rápidamente. A pesar de utilizar lubricantes especiales, la fatiga y el
desgaste de las superficies del cojinete de rodillos, y los surcos sobre las
piezas de sujeción y los conos, limitaban la vida del cojinete.
Fue entonces que se incluyeron sellos para mantener la grasa dentro de los
cojinetes y evitar que los líquidos o las sustancias sólidas penetraran. Los
depósitos de grasa en cada pieza de sujeción proporcionan lubricación
continua y el sistema de compensación del diafragma estabiliza la presión a
través de los sellos.
En casos en los que los trépanos están sometidos a grandes fuerzas, son
necesarios cojinetes a fricción, debido a que las cargas se distribuyen sobre
un área más grande, en lugar de distribuirse únicamente sobre los rodillos.
Para estos cojinetes se desarrolló un cojinete flotante plateado, constituido
de una aleación de berilio y cobre que cuenta con mayor capacidad de
carga, superior maleabilidad y más resistencia al desgaste, y alta
conductividad térmica para disipar el calor. Este cojinete flotante gira entre
la superficie del cono y las superficies del cojinete liso para proporcionar
cuatro superficies y un área de resbalamiento dos veces mayor que la de
los cojinetes de fricción convencionales, lo que reduce las velocidades
relativas y disminuye el desgaste. Los cojinetes flotantes además tienen un
plateado que actúa como un lubricante sólido reduciendo la fricción y el
desgaste.

Cuerpo del trépano

El cuerpo del trépano consiste en:
1.Una conexión roscada que une el trépano con la columna de perforación.
2.Tres ejes del cojinete donde van montados los conos.
3.Los depósitos que contienen el lubricante para los cojinetes.
4.Los orificios a través de los cuales el fluido de perforación fluye para
limpiar el fondo del pozo.
Uno de los propósitos del cuerpo del trépano es dirigir el fluido de
perforación.Estos fluidos tienen por objeto maximizar la penetración. Para
ello el chorro debe: separar los recortes desprendidos, limpiar los conos y
los cortadores, refrigerar el trépano, y transportar los recorteshacia la
superficie para evitar la pulverización de los mismos. Para ello las boquillas
deben dirigir el fluido hacia el fondo de la perforación y hacia los conos del
trépano.La erosión del fluido sobre el cuerpo del trépano,proveniente de las
altas velocidades que alcanza el fluido, se reducen a unmínimo con el
empleo de las boquillas. Las boquillas están construidas decarburo de
tungsteno, el único material capaz de soportar la fuerte abrasiónque
produce la alta velocidad del fluido al pasar por las mismas,
alcanzandovalores entre 1/5 y 1/3 de la velocidaddel sonido.
La cuerpo del trépano debe ser lo suficientemente robusto para soportar altas
cargas, que pueden llegar a superar los 30.000 Kg. La composición de fuerzas
sobre el trépano durante la perforación tiende a abrir las patas y a doblar los ejes
de los conos.

Trépanosde cortadores fijos, o de arrastre:

Al igual que los trépanos triconos, los trépanos de arrastre
estánprincipalmente formados por los siguientes elementos:
1. Elcuerpo del trépano.
2. Lasestructuras cortadoras, o cortadores.
Como se dijo antes, los trépanos de arrastre están formados por un cuerpo sólido
sin partes móviles y elementos cortantes insertados en el cuerpo que giran en
conjunto. Los elementos cortantes pueden ser: de diamante natural, de insertos de
PDC o impregnadas de diamante. Además, existen dos tipos de cuerpos: los de
acero y los de matriz.

Cuerpo del trépano

Las barrenas de acero de una sola pieza se fabrican mediante fresas
controladas por computadora (CNC), y las estructuras de corte se montan a
presión en agujeros precisamente labrados y ligeramente más pequeños,
también perforados mediante fresas CNC. El acero es más blando que el
carburo de tungsteno por lo que suele utilizarse el cementado para
endurecer la superficie y resistir mejor la erosión. También se puede pueden
aplicar metales duros en las áreas críticas.
Las barrenas de acero soportan mejor el impacto (mayor tenacidad) o las
cargas de torsión y se prefieren para formaciones blandas y tamaños de
agujeros grandes.
El carburo de tungsteno es más frágil que el acero, pero posee una mayor
resistencia a la erosión. Los polvos de carburo de tungsteno y una aleación
adherente se colocan en un molde con un núcleo de acero y se sinterizan
para producir barrenas de matriz. Las partículas de carburo se unen y
forman un enlace entre la parte interna del núcleo de acero y la capa
exterior de carburo de tungsteno.
Las barrenas de matriz duran más (en comparación con las de cuerpo de
acero) y pueden fabricarse en formas complejas. Son las preferidas cuando
el lodo tiene un alto contenido de sólido y para pozos que exigen trépanos
de vida útil prolongada.

Estructuras de corte
Los trépanos impregnados cuentan con diamantes en o cerca de la
superficie de las cuchillas. Los diamantes naturales están montados en las
barrenas con estructura de acero o previamente fijados en las cavidades del
molde antes de sinterizar las barrenas de matriz con carburo de tungsteno.
Los insertos de PDC pueden montarse tanto en las barrenas de acero como
en las barrenas de matriz. También existen trépanos híbridos que combinan
cortadores PDC con impregnados de diamante.
Las barrenas de PDC perforan rápido debido a la acción de corte que
ejerce, lo que requiere menos energía para las grandes cargas que
ocasionan fallas por compresión en las formaciones. Las barrenas de
diamante natural y las barrenas impregnadas de diamante perforan
lentamente ranurando y pulverizando respectivamente, lo que hace que
ambas requieran una gran carga sobre el trépano y altos esfuerzos de
torsión. Las barrenas de cortadores fijos cuestan más, pero perforan más
rápidamente y duran más que las barrenas de conos giratorios en algunas
formaciones duras y abrasivas.
Las barrenas de diamante natural e impregnadas de diamante son aptas
para formaciones semiduras y extremadamente duras, cuya abrasividad es
mediana o extremadamente alta. Los trépanos de PDC son más adecuados
para formaciones que van de blandas a duras, con baja a alta abrasividad.

Trépanos de diamante natural

Las barrenas de diamante natural utilizan diamante industrial (no de la
calidad del de las joyas) proveniente de las rocas naturales, que son
trituradas y procesadas para producir tamaños específicos y formas
redondeadas regulares.
Los diamantes naturales se forman en zonas profundas de la tierra
sometidas a intenso calor y extrema presión durante miles de años.
Cuando se introdujeron los trépanos de diamante natural, se utilizaron
pequeños diamantes en forma de arenilla. Los diamantes se colocaron en
cuchillas de carburo de tungsteno durante la sinterización, pero las cuchillas
tendieron a desgastarse demasiado rápido. Además, los diamantes se
aflojaban y finalmente originaban la detención de la perforación. Esto dio
como resultado trépanos convencionales de diamantes con piedras más
grandes fijadas siguiendo patrones específicos. No obstante, cuando los
diamantes naturales fijados en la superficie se salen de la matriz o se pulen,
no queda elementos duros y filosos para moler las formaciones.

Trépanos de PDC

A principios de la década de 1970, General Electric desarrolló un proceso

de sinterización para fabricar diamantes sintéticos. Delgadas capas
circulares de grafito de carbono y cobalto se colocaban en forma alternada
en pequeñas latas y se prensaban 13.700 MPa. Luego se las calentaba
hasta 1500 ºC durante cinco minutos. El cobalto fundido, actuando como
catalizador y solvente, disuelve el grafito y deposita arenilla monocristalina
de diamante, la cual se conglomera y se une para formar una fina capa
policristalina de diamante. Los cristales individuales, como los diamantes
naturales, se resquebrajan si las cargas de impacto se aplican en la
dirección correcta, pero los diamantes policristalinos adheridos, no cuentan
con planos de clivaje y son más resistentes al impacto.
Los cortadores de PDC están formados por discos de diamante sintético y
substratos más gruesos de carburo cementado. El cobalto forma un enlace
con el substrato para formar compactos integrales que con frecuencia se
adhieren a refuerzos más largos de carburo cementado para el montaje.

Al ser calentado, el cobalto se expande más que el diamante. A 700 ºC esta

expansión quiebra el enlace entre el cobalto y el diamante, de modo que los
cortadores de PDC deben permanecer por debajo de esta temperatura para
evitar la falla. Para superar esta limitación, los diamantes policristalinos
termalmente estables (TSP, en inglés) se producen tratando con ácido los
nuevos diamantes sintéticos con el fin de extraer el cobalto. Los cortadores
de TSP permanecen estables a 1150 ºC, pero son mantenidos en su lugar
en forma mecánica debido a que ellos no pueden permanecer adheridos
directamente a los soportes. El silicio, el cual reacciona con las partículas de
diamante para formar carburo de silicio, puede utilizarse en lugar del
cobalto. El carburo de silicio enlaza las partículas de diamante y posee un
coeficiente de expansión térmica mucho menor al del cobalto. Esta forma de
TSP es estable a más de 1150 ºC, pero también es difícil de adherir.
Los cortadores PDC son más resistentes al impacto que los diamantes
naturales y son extremadamente eficaces en rocas duras moderadamente
abrasivas. Hasta 1994 existía una limitación debido a que había una
relación inversa entre la resistencia al impacto y a la abrasión. Estas
propiedades dependen principalmente del procesamiento y del tamaño de
grano del diamante. Granos más grandes hacen que los compactos de
diamante sean más resistentes al impacto, pero menos resistentes a la
abrasión, y viceversa. A partir de 1994, Reed-Hycalog optimizó las
estructuras de corte del diamante. Los cortadores clasificados como Top
Right-handCorner (TRC) se fabrican utilizando una síntesis mejorada de
diamante para mezclar diferentes tamaños de partículas de diamante que
optimizan tanto la resistencia a la abrasión como la resistencia a impacto.

El rendimiento del PDC también se ve limitado por el espesor de la tabla de

diamante, lo que es una función de la difusión del cobalto desde la capa de
carburo cementado hacia la capa de diamante, y mediante esfuerzos
inducidos por la expansión térmica y la contracción del carburo de
tungsteno. La tensión residual alta y las partículas de diamante no
sinterizadas como resultado de una incompleta recolección de cobalto
durante la síntesis de PDC, ocasionan separación de las laminaciones, el
descascarillado y el agrietamiento de las tablas de diamante que acortan la
vida útil del cortador y termina prematuramente con las carreras de los
trépanos. Los modernos cortadores ASTRA, utilizan diseños con interfaces
diamante-carburo no planas (NPI, en inglés) para resolver estas
limitaciones. La geometría NPI reduce las tensiones residuales en los
cortadores.

Trépanos impregnados de diamante

Las partículas de diamante están suspendidas en la matriz de carburo de
tungsteno de las cuchillas del trépano, a fin de incrementar en gran medida
la resistencia al desgaste. En lugar de cortadores individuales, la superficie
total de la barrena contiene elementos cortantes situados tan
profundamente como los canales de la hidráulica del trépano. Los
diamantes pulverizan las formaciones duras y los filos de las cuchillas
cortan las formaciones blandas en forma similar a las barrenas de PDC. La
velocidad de penetración se reduce gradualmente a medida que las
cuchillas pierden el filo. La matriz se desgasta para exponer continuamente
nuevos y filosos diamantes. La vida útil de la barrena es una función del
volumen impregnado de diamante que puede colocarse en la parte frontal
de la barrena.
Hoy en día, las barrenas impregnadas de diamante son capaces de perforar
diferentes tipos de formaciones, que van desde blandas a duras y
abrasivas. Además, se pueden perforar formaciones interestratificadas.
Para extender el rango de aplicación de estos trépanos, se encuentran
disponibles tres contornos distintos: cono doble profundo, doble cono
superficial redondeado y contorno redondeado plano.
Un balance entre las propiedades de la matriz y del diamante, optimiza el
rendimiento de la perforación y el ahorro de los costos. Si la matriz es
demasiado blanda, los diamantes se liberan antes de que se desgasten, lo
que acorta el tiempo de utilización del trépano. Si la matriz es demasiado
dura, los diamantes no se exponen adecuadamente y las velocidades de
penetración se reducen.
Debido a que no existen áreas de baja presión para drenar el fluido a lo
largo del trépano, cauces de flujo secundario se conectan directamente a
los conductos principales de flujo, de modo que el flujo radial de alta presión
fluya a cada uno de los conductos, proporcionando un flujo uniforme hacia
todas las partes del trépano.

Trépanos híbridos
Los trépanos híbridos combinan la tecnología del PDC y del diamante
natural. Los elementos de corte de carburo de tungsteno impregnados de
diamante se colocan detrás de los cortadores de PDC. Cada cortador
impregnado funciona como un compañero de reparto de la carga para un
cortador PDC específico en las regiones de alto desgaste de un trépano.
Estos cortadores secundarios protegen a los cortadores PDC en
condiciones de perforación severas y reducen el desgaste en formaciones
duras y abrasivas, y mejoran la estabilidad del trépano. Además, los
cortadores impregnados soportan la mayor parte de los impactos.

Estabilidad de los trépanos:

La estabilidad de los trépanos es un factor clave en cuanto al rendimiento
general de la perforación. En el fondo del hueco, los trépanos se mueven en
forma caótica, incluyendo vibraciones laterales, axiales y torsionales que se
pueden presentar solas o combinadas. Las vibraciones en el fondo del
hueco reducen la vida útil del trépano, dañando los cortadores, interfiriendo
en el control direccional, ocasionando variaciones de los esfuerzos de
torsión y reduciendo la calidad del hueco, creando huecos de diámetros
mayores a los del trépano.
El perfil del trépano y la estructura del contorno se diseñan para mantener la
estabilidad.