Perforación

Martillo en Fondo
(Down the Hole)

Cátedra: Explotación de Minas I

Alumna: Ledesma Julia Antonela
M.U.Nº766
 Índice

Índice……………………………………………………………………………………………………2
Reseña Histórica …………………………………………………………..………………………….3
Marco Teórico………………………………………………………………………………………….4
Accesorios del martillo de fondo……………………………………………………………………..5
Principio de Funcionamiento………………………………………………………………………....14
Ventajas del martillo de fondo………………………………………………………………………..17
Desventajas del martillo de fondo……………………………………………………………………18
Aplicaciones /Limitaciones……………………………………………………………………………19
Fluido de evacuación del detrito……………………………………………………………………..20
Maquinas de perforación con martillo de fondo DTH……………………………………………...28
Bibliografía……………………………………………………………………………………………..42

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 Reseña Histórica

Estos martillos se desarrollaron en 1951 por Stenuick y desde entonces se han venido
utilizando con una amplia profusión en explotaciones a cielo abierto de rocas de resistencia
media en la gama de diámetros de 105mm a 200mm aunque existen modelos que llegan hasta
los 915mm.
Las perforadoras Down the Hole como mencionamos anteriormente en su inicio se aplicaron
en perforación de taladros de voladura en cantera y mina a cielo abierto, especialmente en
aquellas donde la perforación rotativa era de alto costo operativo. En esta primera etapa los
taladros no alcanzaron más de 30 pies de longitud. Posteriormente en perforación de pozos
para agua se lograron alcanzar longitudes de 120 pies, constituyendo entonces un gran
suceso. Sin embargo innovaciones implementadas con éxito en las perforadoras rotativas
relegaron a las perforadoras down the hole a aplicaciones en rocas duras. Asimismo, algunas
pérdidas de las perforadoras por atascamiento en los taladros, llevaron a los fabricantes a
modificar los diseños originales con el fin de asegurar la recuperación del equipo.
La extensión de este sistema a trabajos subterráneos es relativamente reciente, ya que fue a
partir de 1975 con los nuevos métodos de barrenos largos
Al presente se ha optimizado la operación de la perforadora y se la utilizan tantos en labores de
superficie como en labores subterráneas.

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 Marco Teórico

La idea de aprovechar al máximo los efectos básicos en la perforación de roca como son la
rotación y la percusión llevaron a los creadores de la perforación “Down the hole” a diseñar una
perforadora que pueda introducirse en el taladro con objeto de trasladar al fondo del taladro la
energía desplegada por cada golpe generado por el pistón de la perforadora.
Lo mencionado anteriormente logro de manera inusitada aumentar los rendimientos habituales
de perforación alcanzados, especialmente en rocas duras.
En la actualidad en obras de superficie este método de perforación está indicado para rocas
duras y diámetros superiores a los 150mm, en competencia con la rotación, debido al fuerte
desarrollo de los equipos hidráulicos con martillo en cabeza.

¿Con que objetivo fue desarrollado el martillo en fondo?

El sistema DTH fue desarrollado para vencer algunos de los problemas asociados con la
rectitud del taladro sufridas por perforaciones tophammer. Tubos guías rígidos con gran
diámetro externo, fueron desarrollados para mantener la serie de perforación en un curso de
línea recta, y mejorar flujo. Con un DTH hammer, una serie de tubos ofrecen más grande
rigidez, y corren cerrando las paredes del taladro, resultando en una considerable menos
desviación que en serie de perforación top hammer.

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 Accesorios del martillo de fondo

¿Cómo se constituye el martillo en fondo?

El martillo DTH consta de un cilindro cuya longitud es función de la carrera del pistón y de
diámetro acorde con el diámetro de perforación. El martillo en fondo y la boca forman una
unidad integrada dentro del barreno (Esto garantiza una velocidad de perforación bastante
homogénea con el aumento de la profundidad del taladro, aunque es normal que disminuya la
velocidad al reducirse la velocidad de barrido con la profundidad). En el extremo de este
cilindro se aloja la boca de perforación, alojada en un porta bocas. El varillaje se sustituye por
un tubo hueco que conecta el martillo con el equipo y que se encarga de transmitir el par de
rotación y la fuerza de avance. Los barrenos perforados con martillo en fondo acusan mínimas
desviaciones, consiguiendo buenos resultados en rocas muy fracturadas. El varillaje,
compuesto por tubos de igual diámetro en toda la longitud, no tiene acoplamientos que puedan
atascar la perforación. El accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente, mientras
que la rotación puede ser neumática o hidráulica
El sistema Dow the Hole de perforación requiere de accesorios básicos que han de constituir la
columna de perforación que en ciertas aplicaciones ha alcanzado longitudes de hasta 600 pies
(183.5metros).

1- Brocas:

Un martillo necesita contar con uno de los accesorios más importantes para poder realizar a la
perfección su trabajo y, en este caso, serán las brocas las que ayuden a que esto sea posible.
Una broca es una pieza metálica de corte, la cual sirve para quitar material y formar un orificio
con cavidades cilíndricas.
Características de las brocas para martillos de fondo
Las brocas para martillos de fondo se distinguen por tener tres principales características, las
cuales son:
Cuentan con una fabricación especial, ya que están construidas con un botón redondo ó
balístico con insertos de carburo de tungsteno
El sistema Down the Hole utiliza brocas de dos tipos, las tradicionales tipo cuchillas en X cuya
aplicación se recomienda para terrenos de mediana dureza y los recientemente desarrollados
de botones de eficiente desempeño en rocas muy duras. Las de tipo X requieren afilado y los
del tipo de botones reacondicionamiento. La selección correcta del tipo de broca a utilizarse de
acuerdo al terreno a perforar constituye el primer paso importante para lograr una excelente
velocidad de penetración y el máximo de vida posible de broca. No está de más señalar que la
selección de los accesorios de perforación comienza con la elección del diámetro a perforar.

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Brocas Secoroc para martillo en fondo (501)
Atlas Copco Secoroc tiene una amplia gama de brocas DTH diseñadas para su utilización en
todas las aplicaciones concebibles. Cada broca, fabricada de acero al carburo de tungsteno de
alta calidad, se mecaniza con precisión para obtener un cuerpo perfecto. Después son
sometidas a tratamiento térmico para obtener la dureza adecuada, lo que facilita una excelente
compresión de la superficie y resistencia a la fatiga. Finalmente, en cada broca se instalan los
botones de la forma y tamaños deseados, todo ello en nuestras propias instalaciones.
Ofrecemos cinco diseños básicos de broca: Convexo, Frente plano, SpeedBit, Cóncavo y
Rocket Bit. Estas brocas están concebidas para todos los tipos de roca, ya sean formaciones
duras, blandas, abrasivas o fracturadas.

2- Perforadora Down the Hole: constituye el segundo elemento de la columna y va

situada y acoplada después de la broca. Un correcto y cuidadoso acoplamiento es
recomendado para evitar dañar a la perforadora.
Martillos en fondo Secoroc (52)
Atlas Copco Secoroc ofrece la gama de martillos en fondo más completa del mercado. Hay
soluciones de martillos para perforación de pozos de agua, minería y canteras, así como para
aplicaciones de construcción, petróleo y gas. Ofrecemos incluso martillos respetuosos con el
medio ambiente lubricado por agua y martillos RC de circulación inversa destinados a la
exploración de yacimientos minerales. Los martillos en fondo Secoroc están disponibles para
diámetros de barreno de 3,5 a 48 pulgadas, y hasta 72 pulgadas con los martillos Secoroc
Cluster.

3- Cabezal posterior a la perforadora (backhead).

Está situada inmediatamente después de la perforadora y tiene diferente sistemas de roscas en
ambos extremos. La de forma conica es la de tipo API y constituye el tipo de acoplamiento con
las barras de perforación, que lógicamente deberán tener este mismo tipo de rosca.

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 4- Barras de perforación: las barras o barrenos de perforación varían en longitud y en
diámetro de acuerdo a la aplicación y al diámetro del hueco que se desea perforar.
Las aplicaciones en superficie requieren generalmente barras entre 10 y 20 pies de
longitud y pueden ir desde 3 a 27 pulgadas en diámetro. Para aplicaciones en minería
subterránea la longitud de estas barras se reducen a tramos de 5 pies y en diámetros
varían entre 3 y 41/2 pulgadas.
La barra es hueca y posee una rosca macho y otra hembra en ambos extremos.
Este tipo de accesorio, agente de costo también portante dentro del costo operativo,
generalmente se descarta por daños irreparables en la rosca de empalme, producidos
mayormente por acoplamientos violentos e imperfectos
Tubos DTH (168)
Las características clave de un tubo DTH de alta calidad son la durabilidad, la precisión y la
manejabilidad. Los tubos Atlas Copco están estirados en frío, proporcionando un acabado
superficial y una tolerancia excelentes. Esto reduce drásticamente el riesgo de que entren
partículas de acero en el martillo, la principal causa de avería prematura de los martillos. Las
juntas están soldadas por fricción para lograr la máxima resistencia y garantizar una larga vida
útil de las roscas. Esto también permite un acoplamiento y desacoplamiento rápidos y sencillos,
reduciendo así el tiempo de perforación.

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 Anatomía del martillo de Fondo

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1- Cabezal:
- Conecta el DHD a la tubería.
- Hay diferentes roscas.
- Algunos DHD tienen cabezales cortantes que ayudan a sacar la sarta cuando perfora
en formaciones sueltas.

2- Válvula cheque: Sella el DHD cuando el aire se corta, previene que el agua penetre
en el mecanismo y drene al interior del martillo. las válvulas anti-retorno, también
tienen por objetivo cerrar por completo el paso de un fluido en circulación -bien sea
gaseoso o líquido- en un sentido y dejar paso libre en el contrario. Se utilizan cuando
se pretende mantener a presión una tubería en servicio y poner en descarga la
alimentación

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3- Muelles –Belleville: ayuda a mantener presión original constantes en los
componentes internos. Previene vibraciones. Algunos DTH tienen muelles superiores e
inferiores. Denominación de un tipo particular de muelle cónico de disco que trabaja
por flexión. Se le conoce también con el nombre de «muelle de traza». Posee la forma
de una arandela ligeramente cónica cuyas dimensiones geométricas son: radio
exterior, radio interior, espesor y altura inicial. Generalmente, la carga y su
correspondiente reacción se aplican, respectivamente, en el borde interior superior y en
el borde exterior inferior; la flecha máxima es igual a la altura inicial (condición de
aplanamiento del muelle). El muelle Belleville posee una característica lineal, es decir,
mantiene una proporción directa entre la carga y la flecha. Pueden montarse varios
muelles Belleville en serie, en paralelo o de forma mixta

4- Distribuidor: canaliza el aire a través del DHD, distribuye el aire para funciones de
perforar y limpiar el hueco.

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5- Cilindro: lleva el aire para activar el pistón en la carrera de impacto. Algunos cilindros
son reversibles.

6- Pistón: provee el poder percusivo a la broca, solido con un solo hueco por el centro.

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7- Camisa de desgaste: protege las paredes internas del DHD. En la mayoría de los
modelos son reversibles para larga duración. Algunas son más gruesas para
condiciones abrasivas

8- Chuck: Retiene las brocas, tiene un vástago interior que concuerda con el vástago de
la broca.

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 Principio de Funcionamiento

El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea directamente a la

boca de perforación. El fluido de accionamiento es aire comprimido que se suministra a través
de un tubo que constituye el soporte y hace girar al martillo. La rotación es efectuada por un
simple motor neumático o hidráulico montado en el carro situado en superficie. Lo mismo que el
sistema de avance.
La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los orificios de la
boca.
En los martillos en fondo generalmente la frecuencia de golpeo oscila entre 600 y 1600 golpes
por minuto.
El diseño actual de los martillos en fondo es mucho más simple que el de los primitivos que
incorporaban una válvula de mariposa para dirigir el aire alternativamente a la parte superior
del pistón. Los martillos sin válvulas son accionados por las nervaduras o resaltes del propio
pistón, permitiendo aumentar la frecuencia de golpeo, disminuir sensiblemente el consumo de
aire y el riesgo de deslizacion.
Para evitar la entrada del agua por efecto de la presión hidráulica, los martillos pueden
disponer de una válvula anti retorno en la admisión de aire.
La relación carrera / diámetro del pistón en los martillos en cabeza es menos o igual a 1, pero
en los martillos de fondo como las dimensiones del pistón están limitadas por el diámetro del
barreno, para obtener la suficiente energía por golpe la relación anterior es del orden de 1.6 a
2.5 en los calibres pequeños y tendiendo a 1 en los grandes.
La presión del aire es la variable que tiene mayor influencia sobre la velocidad de penetración
obtenida con un martillo en fondo. Actualmente existen equipos sin válvulas que operan a altas
presiones 2 a 2.5 MPa, consiguiendo altos rendimientos.
Con el fin de evitar la percusión en vacio los martillos suelen ir provistos de un sistema de
protección que cierran el paso del aire al cilindro cuando la boca no se apoya en la roca del
fondo del taladro.
La sujeción de las bocas al martillo se realiza por dos sistemas; el primero a modo de bayoneta
consiste en introducir la boca en el martillo y girarla en un sentido, normalmente a izquierda,
quedando así retenida; el segundo, mediante el empleo de elementos retenedores semianillas
o pesadores.
Cuando se perfora una formación rocosa en presencia de agua, debe disponer de un
compresor con suficiente presión de aire para proceder en determinados momentos a su
evacuación. De lo contrario el peso de la columna de agua hará caer el rendimiento de
perforación.
En cuanto al empuje que debe ejercerse para mantener la boca lo mas en contacto posible con
la roca una buena regla practica es la de aproximarse a los 85 kg por cada centímetro de
diámetro. Un empuje excesivo no aumentara la penetración, si no que acelerara los desgastes
de la boca y aumentara los esfuerzos sobre el sistema de rotación. Cuando se perfore a alta

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presión se precisara al principio una fuerza de avance adicional para superar el efecto de
contra empuje del aire en el fondo del barreno, sucediendo lo contrario cuando la profundidad
sea grande y el numero de tubos tal que supere al peso recomendado, siendo necesario
entonces que el perforista accione la retención y rotación para mantener un empuje optimo
sobre la broca.
Las velocidades de rotación aconsejables en función del tipo de roca son:

Como regla practica puede ajustarse la velocidad de rotación a la de avance con la siguiente
expresión:
Velocidad de rotación (r/min)=1.66 x velocidad de penetración (m/h).
La lubricación de los martillo en fondo es de vital importancia. Los consumos de aceite varían
con los diferentes modelos, pero como regla general se recomienda 1 litro de aceite por hora
por cada 17m3 / min de caudal de aire suministrado. Cuando se perfora a alta presión se
aconseja un consumo mínimo continuo de 1 l/h. si se emplea agua u espumante debe
aumentarse la cantidad de aceite.
En cuanto al tamaño de los tubos estos deben tener unas dimensiones tales que permitan la
correcta evacuación de los detritos por el espacio anular que queda entre ellos y la pared del
barreno. Los diámetros recomendados en función del calibre de perforación se indican en la
siguiente tabla:

En la actualidad el sistema de martillo en fondo en el rango de 76 a 125mm esta siendo

desplazado por la perforación hidráulica con martillo en cabeza.

En la siguiente tabla se indican características técnicas de algunos martillos de fondo.

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 Ventajas de martillo de fondo

- Rectitud del barreno: las desviaciones del barreno son muy pequeñas por lo que son
apropiadas para perforaciones de gran longitud.
- Calidad del barreno: buena calidad de la barrera, las excelentes características del
barrido y la mayor estabilidad de las paredes, proporcionan una buena calidad del
barreno, esto facilita la carga con explosivos.
- Velocidad de penetración constante: como el martillo está situado detrás de la broca no
hay perdidas de energía en las uniones del varillaje, como las perforadoras de martillo
en cabeza. Como resultado la velocidad de perforación no disminuye a medida que
aumenta la profundidad del barreno.
Técnica sencilla y fiable: la perforación DTH es sencilla y flexible, gracias a la acción
de percusión de la broca, se precisa una fuerza de avance mucho menos, esto significa
que se pueden usar carros más ligeros, manejables y más baratos.
- Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en cabeza debido a que el
aire de accionamiento que pasa a través de la broca limpiando la superficie del fondo
asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que queda entre la tubería y la
pared del pozo.
- La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas en martillo en
cabeza.
- El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático.
- El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de la
perforación.
- El coste por metro lineal es en diámetros grandes y rocas muy duras, menor que con
perforación rotativa.

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 Desventajas del martillo de fondo

- Se requieren compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.

- Existe el riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por desprendimiento de
rocas.
- Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha, que oscila
entre 12 y 200mm.
- El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un
rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.

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 Aplicaciones
El campo de aplicación del martillo DTH son las rocas de resistencia a compresión media-alta
(60-100 MPa), utilizando como diámetros más frecuentes los comprendidos entre 85 y 200 mm,
aunque podrían ampliarse a diámetros mayores entrando en competencia con los sistemas roto
percusivos hidráulicos con martillo en cabeza. La velocidad de penetración de estos martillos,
para diámetros entre 105 y 165 mm, es de 0,5 a 0,6 m/min, con presiones de trabajo entre
1800 kPa y 2000 kPa. La frecuencia de golpeo oscila entre 600 y 1600 golpes por minuto.
a- Minería subterránea.
b- Minería a cielo abierto.
c- Exploración
d- Pozos de agua.
e- Pozos de gas.

Limitaciones

Los martillos de fondo (DTH: down-the-hole drilling) tienen limitaciones geométricas, siendo la
más importante la reducción del área del pistón por lo que necesitan trabajar con mayores
presiones del orden de 10-14 bares (media presión) y 15-25 bares (alta presión). Los
martillos en cabeza trabajan con presiones del orden de 7 bares (hablamos de martillos
neumáticos). Con el DTH la velocidad de perforación es constante e independiente de la
profundidad, tiene mejor aprovechamiento del aire como fluido de barrido, menor fatiga en la
sarta de perforación, menos ruido y menos desviaciones que el martillo en cabeza.

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 Fluidos de Evacuación del Detrito usado por el sistema de perforación DTH

En este sistema de perforación además del aire como fluido de barrido puede emplearse el
agua y la inyección de algún espumante; este último presenta diversas ventajas ya que se
consigue una buena limpieza en grandes diámetros con aire insuficiente, con velocidades
ascensionales más bajas (hasta 0.77m/seg), y permite mantener estable las paredes de los
taladros en formaciones blandas.
Este método es especialmente indicado en la perforación de pozos de agua en terrenos pocos
consolidados
A través de los expuesto se desprende que la utilización de aire exclusivamente como fluido de
barrido, plantea la necesidad de grandes caudales, cuando se necesita perforar a diámetros
superiores a 10pulgadas, por la necesidad de obtener la adecuada velocidad de barrido en el
espacio anular, a fin de conseguir la necesaria limpieza del pozo.
Este criterio de selección no es válido ni siquiera en diámetros inferiores a 10 pulgadas, cuando
se puedan presentar perdidas como consecuencia de las fisuras de las rocas, caso típico en las
formaciones calcáreas karstificadas, en las que pueden haber pérdidas totales.
La posibilidad de utilizar diferentes fluidos de barrido, cuya base fundamental es el aire
comprimido, cada uno de ellos con velocidad critica especifica y por supuesto menor que la
velocidad con aire solo, permite utilizar el caudal necesario para obtener el rendimiento optimo
del martillo sin tener en cuenta la velocidad del barrido, y a partir de una serie de parámetros
determinar el fluido más adecuado.
La utilización de espumas como fluido de perforación:
Como hemos visto anteriormente, la utilización de aire comprimido como fluido de barrido, está
condicionado por el tipo de terreno que ha de ser consolidado y por la velocidad del barrido en
el espacio anular, la cual podría tentar al ingeniero de perforación a utilizar fluidos a base de
agua para eliminar estos problemas.
Sin embargo hay que tener en cuenta que, además de los altísimos rendimientos, que se
obtienen utilizando martillo en fondo el aire u otros fluidos a base de aire son los que menos
presión hidrostática ejercen sobre el fondo del pozo, lo cual favorece la fragmentación de la
roca, ya que la presión hidrostática se opone a dicha fragmentación razón por la cual, incluso
en perforaciones profundas para petróleo, las técnicas de utilización de espumas es cada vez
más utilizadas, con la ayuda de boosters, consiguiendo así mismo una mayor vida de los
elementos de corte, ya que con menor peso sobre los mismos se consiguen avances
superiores, por la acción positiva de la pequeña presión en el fondo del pozo.

Podemos resumir, por tanto, que la utilización de fluidos a base de aire, conlleva
Las siguientes ventajas:
*Alta velocidad de penetración en rocas consolidadas.

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* Desgaste reducido de las bocas de perforación.
* Alta capacidad de transporte de recortes.
* Necesidad de pequeñas cantidades de agua.
* Mínimos problemas con arcillas sensibles al agua.
* Facilidad para perforar en zonas de pérdidas, incluso totales.

Con objeto de conseguir los resultados idóneos, deberá utilizarse en general el compresor de
capacidad adecuada al consumo del martillo necesario para el diámetro de perforación
requerido.

Mezcla agua /aire

A menudo se utiliza la inyección de pequeñas cantidades de agua, a través del martillo (0, s a
1 It/minuto), con objeto de controlar el polvo y eventualmente, romper anillos de barro que
pueden formarse sobre la tubería de perforación, al atravesar formaciones con muy poca
cantidad de agua.
Esta práctica es recomendada en aquellos pozos que tienen caudales de agua pequeños (1 a 2
Its (segundo, máximo).
Cuando la cantidad de agua que entra al pozo, es superior a la-inyección de agua, debe ser
sustituida por mezcla de aire/espuma.

Espumas
La espuma se define como una dispersión gruesa de gas en un liquido, simplemente las
espumas consisten en burbujas de gas, y las paredes de las mismas consisten en delgadas
películas de liquido.
La formación de espuma implica la expansión de la superficie y se ve favorecida por la
disminución de la tensión superficial.
Las espumas son termodinámicamente inestables, puesto que su disgregación resulta en la
disminución de la energía libre total de la superficie. Sin embargo, se pueden producir espumas
estables mediante soluciones superficie activas acuosas.

La utilización de espumas en perforación tiene muchas ventajas comparadas con la utilizaci6n

de aire seco:
1) Gran capacidad de transporte de recortes.
2) Posibilidad de elevar grandes volúmenes de agua.
3) Reducido volumen de aire necesario
4) Reducido efecto de erosión, en formaciones poco consolidadas.
5) Eliminación del polvo creado en la perforación.
6) Incremento de la estabilidad de las paredes del pozo.

Pueden observarse dos situaciones estructurales extremas:

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  Espumas diluidas que consisten en burbujas prácticamente esféricas, separadas por
una película espesa de líquido, generalmente viscoso.
 Espumas concentradas, son en su mayor parte fases de gas y consisten en células de
gas poliédricas, separadas por superficies delgadas de liquido.
Cuando se perfora en formaciones consolidadas, con martillo en el fondo, se utilizan,
normalmente, espumas diluidas, que permitirán la utilización del compresor necesario para el
funcionamiento del martillo, sin tener en cuenta la velocidad en el espacio anular, ya que se
conseguirá la capacidad de transporte necesaria utilizando espuma diluida en la cantidad
adecuada. Con esta solución se disminuyen, por otra parte, las pérdidas de aire en el pozo, y
se consigue una mayor estabilidad de las paredes, por el hecho de obtenerse una menor
velocidad de retorno, que erosiona menos.
Normalmente, el espumante se mezcla en unos depósitos al lado de la perforadora, y de allí
son aspirados por la bomba que lo inyecta a la línea de aire.
También se utiliza un dosificador que aspira el espumante puro, mientras la bomba aspira agua
sola.
La cantidad de espumante inyectado, oscila entre 1 y 12 litros/hora y se mezcla en una
proporción entre el 0,25 y 2 % del agua inyectada.
Estas cantidades dependerán del diámetro y profundidad del .pozo, tipo de roca, volumen de
agua en el pozo y velocidad de perforación, y son únicamente orientativas, y en algunos casos
será necesario aumentar la proporción de espumante.

PORCENTAJE DE AGUA EN LA ESPUMA

Como decíamos anteriormente, las espumas se clasifican en diluidas y concentradas,y dentro
de las concentradas pueden ser estables 6 secas, en funcióndel porcentaje del liquido
contenido.

Tipo de espumas Porcentaje de liquido

Secas 2%

Estables 2-10%

Diluidas 10-25%

Este porcentaje de líquido es el factor vital en la capacidad de elevación de la espuma.

Cuando en el pozo hay una gran cantidad de agua, debido al trabajo de elevación de las
espumas, se conseguirá bombear al exterior una parte importante del agua de aportación, con
lo cual se favorecerá el transporte del recorte, ya que en estas condiciones aunque el PAE

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(porcentaje de liquido en la espuma) disminuya por debajo de 2, como consecuencia de la
expansión progresiva del aire, y portanto con un incremento de volumen, será suficiente
velocidades superiores a 40 6 50 mtslmin., para conseguir una buena limpieza.
Cuando se utiliza martillo en el fondo como herramienta, se estará utilizando espumas a alta
velocidad, y debido al gran volumen de aire inyectado el PAE será muy pequeño, con lo que la
capacidad de limpieza disminuirá, siendo compensada esta disminución con una mayor
velocidad en el anular, entre 100 y 600 mtslmin. Velocidades superiores dependiendo de las
características del pozo.

Circulación del Fluido de Limpieza

Como en nuestro trabajo estamos analizando el martillo en fondo, hay que destacar que esta
unidad dispone de un acoplamiento para transmitir la vibración al varillaje y el barrido se
efectúa a través de la cabeza de rotación. El detrito asciende por el anillo circular que queda
entre la tubería y el varillaje, saliendo por los cabezales. Como fluido de barrido puede
emplearse el aire, hasta una profundidad de 20m, a partir de la cual se recomienda la adicion
de un espumante que permite aumentar la eficiencia de barrido, la estabilidad de las paredes,
reducir los desgastes e incrementar la velocidad de peforacion. Este método presenta

23
numerosas ventajas, aunque algunos aspectos críticos a estudiar son las dimensiones de los
tubos de revestimiento, el barrido y el sistema de perforación.

El dispositivo adaptador, para trepano tricono, trialetas,tenedor,etc. Dirige el chorro de agua

descendente al espacio anular situado entre la camisa escariadora y la herramienta de corte,
produciendo un movimiento de arrastre de los detritus radial hacia el centro del trepano.
En el caso particular del martillo de fondo:

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  Adaptador convencional: consiste en un dispositivo que canaliza el aire descendente
hacia l zona axial del martillo, que funciona de modo normal, produciéndose el escape
en el centro del trepano. El detritus, como se ha descripto anteriormente, es arrastrado
hacia las paredes del sondeo, ascendiendo por el espacio anular exterior al martillo,
hasta llegar a un orificio lateral situado en el adaptador, donde parte del flujo
ascendente penetra hacia la tubería interior dirigiéndose hacia la superficie.

En aplicaciones de investigación geológica, este tipo de adaptador ofrece una reducida

fiabilidad en las muestras recogidas en superficie por los motivos siguientes:
- Parte del flujo ascendente no penetra por el orificio del adaptador, comportándose
como en en el caso de circulación directa y distorsionándose el volumen de muestra
recogida.
- En la zona inferior del adaptador, el flujo ascendente está sometido a posibles pérdidas
al atravesar huecos.
- El mismo flujo, en su recorrido exterior puede erosionar las paredes del sondeo,
produciéndose una contaminación por mezcla con el detritus ascendente.

25
 Adaptador de flujo central: este dispositivo mantiene el flujos ascendente periférico
desde la corona exterior de la tubería de doble pared hacia el martillo, produciéndose el
retorno de los detritus por un tubo central ubicado en su interior.
el adapador de diseño muy sencillo, se complementa con una redistribución de las vías
interiores de paso del aire, en el interior del martillo. Igualmente, las bocas disponen de
unas canalizaciones de escape lateral, y unos mayores orificios centrales para la
recogida el detritus.
Esta disposición del flujo ascensional, totalmente interior a la sarta de perforación, es la
misma que se obtiene cuando se utilizan los triconos, bocas trialetas o de tenedor, etc,
siendo por lo tanto iguales sus características de aplicación.
La utilización de martillo en fondo exige tener en cuenta la existencia de una
contrapresión en el escape por la presencia de agua en el sondeo y por el hecho de
mantener en suspensión la columna ascensional de los detritus. Salvo en la superficie,

26
 siempre existirá este fenómeno que se incrementara con la profundidad, y que supone
una menor energía cinética en el impacto del pistón, así como un numero de impactos
inferior. Con agua en el sondeo debe recordarse que una altura de 10m de agua
equivale a una presión de 0.1MPa.
El sistema para contrarestar la presión en el escape es incrementar la presión en el
circuito de la tubería, hasta que el martillo alcance el nivel de eficiencia adecuado.
Actualmente, existen compresores que alcanzan presiones de 24 MPa, y mediante
mayor número de etapas de compresión (Boosters) se ha trabajado con 10 MPa de
presión de cabeza.

Circulación inversa con adaptador y boca de flujo central

27
 Maquinas de Perforación con Martillo en fondo

Aplicaciones en superficie
Sabemos que las primeras aplicaciones del sistema down the hole fue en la explotación de
canteras mediante la perforación de taladros de voladura, posteriormente en esta misma
aplicación se mejoraron los rendimientos de perforación en las minas de tajo abierto.
Es preferible la aplicación de perforadoras con este sistema (DTH) en la perforación de rocas
duras y abrasivas. Los diámetros de taladros más comunes que se pueden encontrar varían
entre 4” y 8”; sin embargo se está introduciendo con éxito, perforadoras para aplicaciones de
hasta 3” de diámetro.
Comparativamente al sistema DTH, el rotativo pese al gran desarrollo alcanzado, no ha logrado
alcanzar las velocidades de penetración que el DTH ha alcanzado en rocas duras. Existe una
extraordinaria diferencia de velocidades de penetración en la aplicación del sistema rotativo,
que van desde los 225 m/H (11pies/min) en terrenos bastantes suaves a velocidades tan
pobres de 7m/h en rocas muy duras.
En el sistema DTH la diferencia de velocidades de penetración entre las rocas más suaves y
más duras no son muy significativas. Estas velocidades alcanzan entre 15m/H hasta 45m/H
dependiendo de la presión de aire de operación y lógicamente del caudal de aire suministrado.
Dada la fácil instalación de las perforadoras DTH en actuales unidades rotativas montadas
sobre orugas o neumáticos, muchos usuarios tienen ambas opciones y utilizan cada tipo de
perforación de acuerdo a la calidad del terreno que desean perforar, con el objeto de alcanzar
siempre record constantes de penetración.

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Similar apreciación podemos dar para el caso de los Track Drills, aunque en este caso los
diámetros de taladro preferidos varían de 3” a 5”.Las velocidades de penetración del sistema
DTH comparadas a las obtenidas por las perforadoras roto percutivas montadas en las
unidades Track Drill no lograron equipararse. Las perforadoras roto percutivas mantendrán
supremacía y más aún las perforadoras hidráulicas. Sin embargo debe de considerarse que lo
anteriormente establecido es solo para longitudes de perforación no mayores a 15m. La
aplicación en canteras y en minas a tajo abierto será siempre ventajosa para perforadoras
DTH, porque genera menores costos operativos al otorgar menores índices de vida de
barrenos y brocas y por la facilidad en su mantenimiento.

FlexiROC D55 de Atlas Copco

Los equipos de perforación de superficie se usan para la perforación de barrenos de voladura
en la construcción, canteras y minería de superficie, y cubren un rango de diámetros de
barreno de 23-203 mm. Atlas copco ofrece la gama más amplia de equipos de perforación de
superficie del mercado, clasificada en cuatro principales series de productos: los equipos de
perforación hidráulicos más avanzados y automatizados de la serie SmartROC, la versátil serie
FlexiROC, la robusta serie PowerROC y finalmente los equipos de perforación neumáticos de
la serie AirROC.
El FlexiROC D55 es un carro para martillo en fondo versátil y eficiente que permite aumentar la
producción y reducir los costos. Gracias a su flexibilidad y a su capacidad de perforación,
resulta perfecto para la perforación de barrenos para voladura en canteras o para operaciones
mineras. La precisa perforación con martillo en fondo y avance mediante cilindro mejora la
voladura, y el bajo régimen del motor significa mayor vida útil del mismo, menor consumo de
combustible y un bajo coste del ciclo de vida. El diseño fiable mantiene el equipo donde debe
estar: en la cantera.

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Schramm T450BH
El Schramm T450BH montado en oruga es un equipo de perforación compacto, multipropósito
y de peso liviano para la exploración minera, canteras y minería a cielo abierto. Diseñado para
ser transportado fácilmente, el equipo mide solo 8 ft (2.43 m) de ancho y cuenta con una cabina
completamente aislada para cualquier clima, opción de manejo automático de tubería, y maneja
tuberías de perforación de hasta 25 ft (7.6 m), además de tener una gran variedad de
accesorios adicionales disponibles.

El equipo de perforación está adaptado de forma ideal para martillo de fondo (DTH) y
perforación rotativa en orificios de 6 a 1/2 pulg (165 mm) de diámetro. El T450WS está
disponible en configuración de montaje en camión.

Hanjin Power 6000 SC DB

Con su cabezal correspondiente, ésta máquina tiene una capacidad de perforación tricónica
desde 10 pulg hasta 45 m; en perforación DTH, de 12 pulg a 45 m, y es en este tipo de
perforación donde se utilizan los martillos DTH.

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Incorpora un compresor de aire de 900 CFM, de 21 bar y 25 bar. Con el compresor puede
perforar 4 pulg, 5 pulg, 6 pulg, 10 pulg para perforado con explosión con DTH; además cuenta
con un colector integrado de polvo seco y su cabina está integrada con los controles, entre
ellos el joystick, aire acondicionado y sintonizador de radio. Está diseñado para perforar de 102
mm a 300 mm de diámetro, y es fácil en cargar y descargar en el transportador.

DM (25,30,45):
Plataforma de perforación rotatoria específicamente para perforación de barrenos a
profundidad.
Es posible perforar en ángulos de inclinación.
Utiliza un motor diesel para impulsar el compresor de aire y sistema hidráulico, con un
compresor rotativo de tornillo para apoyar la perforación rotativa
Equipados con un enfriador de gran ambiente y un ventilador hidráulico ajustable para
más tiempo de vida de los componentes y menos costo de mantención.
Cabina cerrada a presión, vidrios herméticos para reducción del ruido.
Trabajan dos motores hidráulicos accionados por un sistema hidráulico
Fijación de la torre se realiza dentro de la cabina.
Método de perforación rotativa – DTH.

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DM25

DM30

Smartk ROC D65: Ideal para minería y canteras de gran tamaño. El ciclo de taladrado esta
automatizado, los tiempos de perforación se minimiza y prolonga la vida útil de los
consumibles.

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Furukawa DCR20
Equipo de perforación ideal para banqueo y precorte. Robusto, duradero y de fácil
mantenimiento, excelente productividad con bajo consumo de combustible. Cuenta con IMS,
sistema que monitorea el estado del equipo y ayuda tanto al operador como al mecánico en la
solución de problemas, reduciendo el tiempo de reparación. Cabina hermética ROPS/FOPS,
confortables mandos de control con joystick y asiento ergonómico para la comodidad del
operador.

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 Aplicaciones en minería subterránea

La aplicación del sistema DTH de perforación en minería subterránea ha tenido un gran

desarrollo y merece destacarse, pues ha incidido notoriamente en el mejoramiento de
tradicionales métodos de minado, así como en aumentar la rapidez de ejecución de labores
auxiliares que demanda una operación subterránea.

Simba M4 C - ITH: Para galerías pequeñas a medianas en el rango de diámetros de

perforación de 98 a 178 mm. Puede perforar barrenos paralelos con un espaciado de 1.5m en
las paredes laterales y hasta 3m en perforación ascendente y descendente.

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 Minería Subterránea/ Cielo Abierto

Wagon Drill (Neumático e hidráulico)

Está diseñado para trabajar en minas a cielo abierto y minas subterránea esta puede trabajar
tanto con el método Top hammer y el método Down the hole.
Versión Down the Hole: la versión DTH está equipado con un motor potente de rotación del
pisto, apto para neumático de 3 y 4 pulgadas, posee un martillo DTH. Ofrece una amplia
selección de tamaños de los agujeros de perforación 85 a 130 mm y la profundidad llega hasta
140 metros.
- Minería subterránea en el área de producción
- Diámetro de perforación entre 50 y 210mm
- Montado sobre orugas
- Velocidad de traslado entre 1 y 3.8 km/hs.
- Capacidad de trabajar en zonas irregulares y vencer pendientes.
- Barrido del barreno (agua o aire).
- Poseen martillo en fondo
- Este método de perforación está indicado para rocas duras y diámetros superiores a
los 150mm.
Características:
- Diámetro del agujero: 85 – 130 mm
- Diámetro del taladro 70,76,89mm
- Largo del taladro: 1.20, 2.50 y 3m
- Máxima presión de operación: 12 bar
- Consumo de aire: 10 bar

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Track Drill (neumático e hidráulico):
la versión DTH esta equipado con un motor potente de rotación del pistón, apto para
neumático de 3 y 4 pulgadas posee un martillo DTH.
Ofrece una amplia selección de tamaños de los agujeros de perforación 85 a 130mm y la
profundidad de hasta 40 metros, lo cual es ideal para la perforación del banco, taladro de
anclaje, perforación agujero lechada, etc.
Características:
- Diámetro del agujero:85 – 70 mm
- Largo del taladro: 3m
- Consumo de aire: 10 bar.

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 Innovaciones

Otro sistema novedoso es Elemex de Atlas Copco. Perforación encamisada con martillo de
fondo que se ha diseñado para minimizar los efectos del uso del aire en el suelo de zonas
urbanas, como posibles fugas de aire que puedan afectar a estructuras existentes. Mediante un
corona por delante del martillo re direcciona el aire comprimido evitando la alteración del
terreno.

Elemex de Atlas Copco: un sistema de corona permanente para la perforación con martillo en
fondo. Con el nuevo sistema de perforación de la capa de recubrimiento y entubación Elemex,
Atlas Copco ofrece todas las ventajas de la perforación con martillo en fondo—alta
productividad, barrenos rectos y profundos—sin riesgos de fugas de aire o sobre perforación,
que podrían ocasionar daños a las estructuras circundantes. Gracias al diseño de Elemex,
tanto el caudal como la dirección del aire comprimido están bajo control. Esto significa que el
sistema permite acometer los proyectos más sensibles y exigentes de construcción de
cimentaciones. Los tres componentes principales del sistema Elemex son:
 Una broca piloto que perfora la parte central del barreno y guía el tren de varillaje.
 Una zapata de perforación soldada a la tubería de revestimiento, que es empujada por el
impacto del martillo y la broca piloto.
 Una corona simétrica.
Atlas Copco ofrece dos conjuntos diferentes para los componentes del sistema. Para la
configuración uno se deben pedir los tres componentes mencionados. La configuración dos
consta de un conjunto de corona montado en fábrica (corona y zapata de perforación
integradas) y una broca piloto.

Características y ventajas

 Perforación rápida de taladros rectos

 Sin fugas de aire a las zonas circundantes
 Sin riesgo de sobre perforación
 Adaptable para la mayoría de los tipos de equipos
 Fácil de usar—el operador no necesita una formación especial
 No se producen daños en las zonas circundantes

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A finales de los años 80 Wassara empezó a desarrollar en la minería subterránea el martillo
DTH propulsado por agua en vez de aire comprimido, lo que permite que cada metro
perforado sea económicamente más rentable debido a su alto rango de penetración y bajo
consumo en energía eléctrica. Aunque necesita altas presiones de trabajo, 180 bares, y altos
consumos de agua, unos 200-500 litros/minuto para diámetros de 150-200mm.
La tecnología Wassara utiliza el agua para alimentar la percusión de martillo de fondo de
agujero (DTH). Esto hace que sea la elección ideal para la mayoría de aplicaciones de
perforación, donde el martillo DTH accionado
en Wassaras tecnología de perforación de accionamiento hidráulico es el martillo. Es un
martillo de fondo de agujero (DTH) y está conectado directamente a la broca. Wassara utiliza
normalmente hasta 300 litros por minuto de agua limpia con una presión de hasta 180 bar.

La tecnología DTH es mucho mejor que los mejores martillos como ninguna energía se pierde a
través de la sarta de perforación durante la operación. Este simple hecho permite que el
martillo para funcionar a cualquier longitud pozo de sondeo. No importa si el pozo es de 10,
100 o 1 000 metros de largo, la alta eficiencia se mantiene a través de todo el recorrido. Al salir
del martillo, la presión se reduce a la presión ambiente, ya que es un sistema abierto.
Como el agua es incompresible, se logran beneficios como una mayor eficiencia, mayor presión
y menores pérdidas. También permite el uso de pequeñas dimensiones del pozo. martillos DTH
de accionamiento hidráulico Wassaras se pueden utilizar para los tamaños de la pared del pozo
a partir de
60 a 254 mm

1- Bomba de alta presión.

2- Manguera de alta presión.
3- Unidad de sedimentación
4- Giro
5- Barras de perforación
6- DTH
7- Broca

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Bibliografía:
Fuente:
- Apuntes didácticos de geología de minas (Universidad Nacional de la Plata).
- Slideshare.net/martillos de fondo.
- Slidesshare.net/maquinas de perforación.
- Documentación sobre perforación; utilización de espumas.
- Manual López Gimeno
- https://youtu.be/V0nvzlckYac

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