19 OFICINA ESPAÑOLA DE 11 Número de publicación: 2 206 654

PATENTES Y MARCAS

51 Int. Cl. : B21B 25/04
7

ESPAÑA

12 TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA T3

86 Número de solicitud europea: 97250015 .1

86 Fecha de presentación: 29.01.1997

87 Número de publicación de la solicitud: 0787542

87 Fecha de publicación de la solicitud: 06.08.1997

54 Título: Procedimiento para la fabricación de tubos sin costura y herramienta interior para el mismo.

30 Prioridad: 02.02.1996 DE 196 04 969
73 Titular/es: SMS Demag AG.
Eduard-Schloemann-Strasse, 4
40237 Düsseldorf, DE

45 Fecha de publicación de la mención BOPI:
72 Inventor/es: Hausler, Karl-Heinz;
16.05.2004 Oehme, Siegfried y
Henze, Werner

45 Fecha de la publicación del folleto de la patente:
74 Agente: Tavira Montes-Jovellar, Antonio
16.05.2004
ES 2 206 654 T3

Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de
la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea
de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se
considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art. 99.1 del
Convenio sobre concesión de Patentes Europeas).
Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, 1 – 28036 Madrid
 1 ES 2 206 654 T3
DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la fabricación de tubos sin
costura y herramienta interior para el mismo.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de tubos sin costura a partir de bloques
macizos metálicos calentados, en especial en un tren
laminador Mannesmann de cilindros cruzados de la-
minación, así como a una herramienta interior para él.
En el procedimiento Mannesmann de cilindros
cruzados de laminación, se perfora un bloque metá-
lico macizo generalmente redondo, calentado a punto
de laminación y, en el curso ulterior del procedimien-
to, se estira para formar un tubo sin costuras. El agu-
jero se genera haciendo que el bloque redondo avan-
ce hacia delante mediante los cilindros de laminación,
colocados cruzados, y se comprima contra un mandril
de laminación. El mandril de laminación tiene aquí la
misión de ensanchar la zona central del bloque, ahue-
cada por el llamado efecto de laminación transversal
de los cilindros de laminación, soldar de nuevo los
desgarramientos ocasionales del material, alisar la su-
perficie interior del bloque hueco generado, y llevar
su espesor de pared a la medida deseada.
Puesto que el mandril punzonador tiene que efec-
tuar su trabajo bajo la influencia del calor de lamina-
ción, es solicitado al máximo y solamente tiene una
duración útil limitada. La preocupación de los lami-
nadores transversales busca, desde la invención del
procedimiento de cilindros cruzados de laminación,
prolongar la vida útil de los mandriles de laminación,
para ahorrar costes y mejorar la calidad de los tubos
laminados. Si se aproxima el tiempo de duración del
mandril de laminación, es decir, su fin, el mandril de
laminación puede perder su forma, y adquirir una su-
perficie dañada o adherencias del material. Esto signi-
fica al mismo tiempo también, un empeoramiento de
la calidad del tubo.
Con el paso del tiempo se propusieron muchas
medidas para aumentar el tiempo de duración, como
la realización de las puntas de los mandriles de la-
minación, de materiales especialmente resistentes al
calor, como por ejemplo, cerámica técnica, el recubri-
miento de la superficie del mandril laminador con ma-
teriales de aportación, una oxidación controlada de la
superficie, cambio frecuente de los mandriles, en con-
junción con enfriamiento por pulverización de agua o
inmersión en agua, refrigeración interior de los man-
driles de laminación con agua a través de la barra de
laminación, por citar sólo algunos ejemplos.
Un problema adicional en el laminado de cilindros
cruzados, se presenta por la formación de cascarilla en
la superficie interior del bloque hueco. La cascarilla
conduce a una soldadura incompleta de los desgarra-
mientos de la zona central ahuecada y, por tanto, en el
ulterior trabajo de los bloques huecos, a la formación
de películas de laminación y de grietas en la superficie
interior del tubo.
Para la solución de este problema se propuso in-
suflar gas inerte en el bloque hueco. El documento
DE-PS 34 32 288 contiene un dispositivo con el que
puede alimentarse tanto agua para la refrigeración in-
terna del mandril de laminación, como también gas
inerte, a través de la barra de laminación. Un dispo-
sitivo igual describe la antigua memoria japonesa de
patente 61-002446. En los dos dispositivos, las tube-
rías de alimentación y de salida del agua, así como la
alimentación de gas inerte, podían conectarse con re-
2
2
lativa facilidad a la barra rotativa de laminación, por-
que las barras de laminación están rígidamente uni-
das con el tope del mandril, y al retroceder el tope
del mandril, no necesitan desmontarse las conexiones
5 después de terminada la laminación. En estas realiza-
ciones de una instalación de laminadora de cilindros
cruzados de laminación, la barra de laminación con el
mandril de laminación, se extrae del bloque hueco la-
minado, a través de este, para poder evacuar el bloque
10 hueco.
Soluciones comparables se deducen de las publi-
caciones japonesas 59033010 y 58035005.
En caso de determinados materiales, a partir de los
cuales se fabrican, por ejemplo, tubos con superficies
15 interiores de alta calidad por ulterior trabajo en frío,
directamente a partir de un bloque hueco, como tubos
de cobre de pared delgada, se prohibe la extracción
de la barra de laminación, del bloque hueco, porque
el mandril de laminación que se desliza sobre la su-
20 perficie interior, puede provocar daños de la superficie
interior del bloque hueco. Para estos casos se ha de-
sarrollado un tope estacionario del mandril, contra el
que se apoya suelta solamente, la barra de laminación
durante el laminado. Después de terminada la lamina-
25 ción, se aparta aquí simplemente el tope del mandril,
girando hacia un lado, o hacia arriba o hacia abajo,
y se retira el bloque hueco de la barra de laminación
en la dirección de laminación. Puesto que no necesita
pasar aquí más el mandril de laminación, se suprimen
30 los temidos daños.
Evidentemente en este dispositivo no se ha llegado
hasta ahora, a colocar conjuntamente conexiones para
agua y para gas inerte, porque la barra de laminación
sólo se apoya suelta contra el tope del mandril. Aquí
35 se prohibirían conexiones fijas porque no se dispone
de tiempo suficiente ninguno para acoplar y desaco-
plar.
Se describe una solución parcial del problema, en
el documento DE-OS 31 23 645. Aquí se insufla gas
40 inerte en el bloque hueco a través de la barra de lami-
nación, pero no se alimenta ni evacua ninguna agua
de refrigeración para el mandril de laminación. Como
tope del mandril se utiliza un tope orientable.
En la laminación de cilindros cruzados, de cobre,
45 aparece todavía otro problema. Puesto que la lami-
nación de cilindros cruzados de este material, cursa
con un rendimiento relativamente malo, referido a la
velocidad efectiva de laminación y, además, la velo-
cidad de alimentación para la mejora de la calidad de
50 laminación, es menor que en la laminación de ace-
ro, un ciclo de laminación es correspondientemente
largo. Esto significa para el mandril de laminación,
un tiempo largo de permanencia en el producto lami-
nado, con un fuerte calentamiento. Pudo observarse
55 que el mandril de laminación puede calentarse al ro-
jo vivo, y esto casi con toda su masa. Esto significa
un acortamiento esencial de la vida útil en unión con
problemas de calidad para el producto laminado.
Se puede conseguir un aumento esencial de la vida
60 útil, en especial en la laminación de cilindros cruza-
dos de cobre, mediante una refrigeración interior del
mandril de laminación con agua. Pero al mismo tiem-
po no se puede prescindir del insuflado de gas inerte,
tampoco de un tope orientable del mandril, es decir,
65 de una extracción del bloque hueco laminado, de la
barra mandrinadora estacionaria.
En la laminación de cilindros cruzados de cobre,
todavía hay que tener en cuenta otra exigencia de cali-
 3 ES 2 206 654 T3
dad. Para una buena aptitud de ulterior trabajo en frío
del cobre, es ventajoso un grano fino. Por una parte
se especifica por las normas, un tamaño fino determi-
nado de grano, por otra parte una estructura de grano
fino eleva la aptitud de alargamiento del material, para
la fabricación de un tubo terminado de pared delgada,
antes de que tenga que intercalarse un recocido inter-
medio. Por consiguiente, se ha procurado enfriar brus-
camente sin demora el material laminado, después de
la conformación en caliente, para limitar en lo posible
un crecimiento consiguiente de grano. Para ello se en-
fría el bloque hueco detrás de la zona de laminación,
tan rápidamente como sea posible mediante pulveri-
zaciones de agua, o se introduce directamente en una
pila de agua, para enfriar bruscamente el material. Pe-
ro esto no tiene lugar hasta un cierta distancia detrás
de la zona de laminación, porque el material tiene que
tener todavía la temperatura de laminación, debajo de
los cilindros de laminación, es decir, que se pierde to-
davía un tiempo valioso hasta el enfriamiento brusco.
En el enfriamiento brusco convencional, es desventa-
joso también el hecho de que el ataque del agua sobre
el bloque hueco, se lleva a cabo sólo por fuera, y que
todo el calor tiene que evacuarse hacia fuera. Por el
contrario, si se llega también a un enfriamiento inte-
rior adicional del bloque hueco, se podría conseguir
un grano todavía más fino, mediante la acción más rá-
pida del enfriamiento rápido.
Así pues es misión de la invención crear un proce-
dimiento y una herramienta interior que reúna o reú-
nan en sí mismo(s) las ventajas antes citadas, sin asu-
mir los inconvenientes.
Se resuelve esta misión con un procedimiento para
la fabricación de tubos sin costura, a partir de bloques
macizos metálicos calentados, en especial en un tren
laminador Mannesmann de cilindros cruzados de la-
minación, en el que el bloque avanza hacia delante a
través de los cilindros cruzados de laminación, y se
comprime mediante una herramienta interior que se
compone de un mandril de laminación refrigerado in-
teriormente, que está fijado desmontable en una barra
de laminación, a través de la cual puede conducirse
tanto agua para enfriar el mandril de laminación, co-
mo también gas inerte para la introducción en el blo-
que hueco generado, apoyándose la barra de lamina-
ción, durante el laminado, con su extremo más alejado
del mandril de laminación, contra un tope del mandril,
retornando el agua para la refrigeración del mandril
de laminación, y dirigiéndose a una posición lo más
próxima posible detrás de la zona de conformación
de los cilindros de laminación, para el enfriamiento
brusco de la cara interior del bloque hueco en el espa-
cio intermedio entre la barra de laminación y la cara
interior del bloque hueco, poniendo al mismo tiempo
la zona de conformación alrededor del mandril de la-
minación, bajo gas inerte, para impedir la oxidación
de la superficie interior del bloque hueco, actuando el
gas inerte como barrera contra la penetración de agua
en la zona de conformación entre mandril y bloque
hueco, y retirándose el bloque hueco, de la barra en la
dirección de laminación, inmediatamente después de
la laminación.
Mediante la recapitulación de estos pasos del pro-
cedimiento en la forma según la invención, se pueden
mejorar esencialmente tanto el tiempo de duración de
los mandriles de laminación, como también la calidad
del tubo. Mientras gracias a la introducción del gas
inerte se reprime con seguridad la dañosa oxidación
4
en el interior del bloque hueco, y al mismo tiempo se
impide la penetración de agua, el agua enfría el man-
dril de laminación en forma convencional para la ele-
vación del tiempo de duración. Estas medidas se unen
5 con la posibilidad de la extracción del bloque hueco,
del mandril, en la dirección de laminación, es decir,
sobre la barra de laminación, de manera que se impi-
den daños de la superficie interior del bloque hueco,
por el mandril.
10 Según un perfeccionamiento del procedimiento se
lleva a cabo al menos la alimentación del agua para el
enfriamiento del mandril de laminación, a través del
tope del mandril, a la barra de alimentación, que pue-
de fijarse en una posición estacionaria, durante el pro-
15 ceso de laminación mediante un tope orientable que
puede retirarse de la línea de laminación, para la car-
ga de la barra de laminación.
Por primera vez se ha conseguido con ello hacer
posible la alimentación del agua de refrigeración a
20 través de una barra intercambiable de laminación, es-
tando oprimida la barra de laminación durante el la-
minado, contra un tope del mandril orientable para la
carga, y no impidiendo conexiones fijas ningunas de
agua, el deslingotado de los bloques huecos, y la carga
25 de la barra de laminación, y su recambio.
La herramienta interior está acondicionada según
la invención, de manera que para la alimentación del
gas inerte y la conducción subsiguiente a los tala-
dros de salida en el extremo de la barra de lamina-
30 ción, que mira hacia el tope del mandril, está coloca-
do en la pieza terminal de la barra de laminación, un
casquillo obturado mediante juntas anulares, giratorio
coaxialmente alrededor de la barra de laminación, en
el que se encuentran taladros colocados radialmente,
35 que conducen por una parte a un canal anular previs-
to en la barra de laminación, que está unido con las
conducciones en el interior de la barra de laminación,
y por otra parte a un canal anular que está previsto en
la cara interior de una alimentación desmontable de
40 gas inerte que rodea la barra de laminación en forma
de pinza. El casquillo que envuelve la barra de lami-
nación en forma de pinza, se puede soltar fácilmente
abriendo la “pinza”, y permite de este modo asimis-
mo, un manejo sin impedimentos de la barra de lami-
45 nación y del bloque hueco, al deslingotar.
En otros acondicionamientos de la invención se
propone que el desagüe del agua de refrigeración con-
ducida a través del tope del mandril a la barra de lami-
nación, se lleve a cabo asimismo a través del tope del
50 mandril. También cabe imaginar que el desagüe del
agua de refrigeración alimentada a través del tope del
mandril, se lleve a cabo a través de taladros radiales
previstos en la barra de laminación, a la zona detrás
del mandril de laminación. Finalmente también pue-
55 de estar previsto que el desagüe del agua de refrigera-
ción conducida a través del tope del mandril a la barra
de laminación, se lleve a cabo, pudiéndose conmutar
opcionalmente, a través del tope del mandril, o a tra-
vés de taladros radiales previstos en la barra de lami-
60 nación, en la zona detrás del mandril de laminación.
En todos los casos se lleva a cabo la alimentación del
agua de refrigeración a través del tope del mandril, sin
que tengan que unirse conexiones adicionales a des-
montar, con la barra de laminación.
65 La conmutación opcional del desagüe de agua de
refrigeración, se puede conseguir desplazando el tu-
bo interior que conduce el agua de refrigeración, me-
diante cuyo desplazamiento están cerradas o abiertas
3
 5 ES 2 206 654 T3
las correspondientes aberturas de salida, en las posi-
ciones terminales del desplazamiento.
En forma favorable, según otra nota característi-
ca de la invención, se puede mandar la intensidad del
enfriamiento interior del bloque hueco, mediante la
cantidad de agua que sale de la barra de laminación.
Se ha manifestado como ventajoso cuando la su-
perficie interior del mandril está ondulada para una
mejor transferencia del calor.
Un ejemplo de realización está representado en el
dibujo, y se describe a continuación. Se muestran:
Figura 1: El extremo anterior de la barra de lami-
nación, con el mandril de laminación, así como con
salida de gas inerte y de agua, detrás del mandril de
laminación.
Figura 2: El extremo posterior de la barra de lami-
nación, con entrada de agua y conexión de gas inerte,
como continuación de la figura 1.
Figura 3: Un corte transversal de la barra de lami-
nación y de la pinza de conexión para la alimentación
de gas inerte.
Figura 4: El extremo anterior de la barra de lami-
nación, con el mandril de laminación, salida de gas
inerte y circulación interior de agua.
Figura 5: El extremo posterior de la barra de la-
minación, con entrada y salida de agua y conexión de
gas inerte, como continuación de la figura 4, y
Figura 6: Una alternativa con salida de agua con
cierre.
El dispositivo según la invención se compone en
los elementos principales, de una barra 1 de lamina-
ción con el mandril 2 de laminación atornillado, y el
tope 3 orientable.
Según la figura 1, el mandril 2 de laminación está
configurado hueco y de pared relativamente delgada,
para un enfriamiento interior eficaz. Para la mejora
de la transferencia de calor, la superficie 4 interior del
mandril está ondulada. El mandril 2 de laminación es-
tá atornillado con una rosca 5 a la pieza 6 intermedia
de la barra 1 de laminación. Puesto que en el punto
de la rosca no puede penetrar agua ninguna de refri-
geración hacia fuera, se inserta una junta 8 anular en
una garganta 9 de la pieza 6 intermedia. Lo mismo se
repite en la pieza 7 intermedia con la junta 50 anular.
Las juntas 8 y 50 anulares, por causa de la acción del
calor, pueden componerse de un metal que se aplaste.
La pieza 6 intermedia está unida con la pieza 7 inter-
media mediante la rosca 14. El agua de refrigeración
se introduce en el mandril 2 de laminación mediante
el tubo 11, retrocede por fuera del tubo 11 para entrar
en la rendija 21 anular, y desde aquí llega después a
través de los taladros 22 de salida, a la rendija anu-
lar que se forma entre la barra 1 de laminación y el
bloque 10 hueco. El tubo 11 se asegura contra un des-
lizamiento en la dirección longitudinal, mediante el
tope 51, y se obtura mediante la junta 52. A partir del
punto en que el agua sale de los taladros 22 de la pie-
za 7 intermedia, el bloque 10 hueco se enfría desde el
interior. El agua abandona el bloque 10 hueco en la
dirección de laminación.
El gas inerte llega a través de la rendija 23 anu-
lar y de los taladros 24 y 25, delante del mandril 2
de laminación, y abandona la barra 1 de laminación a
través de los taladros 27 de salida que se encuentran
en la pieza 6 intermedia. Para garantizar el paso del
gas inerte, de la pieza 7 intermedia a la pieza 6 in-
termedia, está dispuesto un canal 26 anular entre las
dos. Los taladros 27 de salida para el gas inerte, es-
4
6
tán situados más cerca del mandril 2 de laminación,
que los taladros 22 para el agua de refrigeración. Gra-
cias a la sobrepresión del gas inerte se consigue que
el agua de refrigeración no pueda penetrar en la zo-
5 na de conformación del bloque 10 hueco. Además, un
abultamiento 28 circular en la pieza 7 intermedia, es-
trecha la rendija anular entre la barra 1 de laminación
y el bloque 10 hueco, y disminuye así ulteriormente el
peligro de que llegue agua o vapor de agua a la zona
10 de conformación. La zona de conformación se forma
por los cilindros 43 de laminación y el mandril 2 de
laminación. El gas inerte abandona el bloque 10 hue-
co por el mismo camino que el agua de refrigeración.
La alimentación de agua de refrigeración y de gas
15 inerte a la barra 1 de laminación, se representa en la
figura 2. Este es el punto en el que la barra 1 de lami-
nación situada suelta y en posición de laminación, se
apoya contra el plato 29 giratorio del tope 3 orienta-
ble. Para ello el plato 29 giratorio posee el centrado 30
20 cónico. A través del taladro 31 de alimentación se in-
troduce el agua de refrigeración en el taladro 19 cen-
tral de la barra 1 de laminación, y se alimenta al man-
dril 2 de laminación a través del tubo 11. La conexión
de agua y de gas inerte hay que separarlas físicamente
25 una de otra, para que nada de agua pueda fluir dentro
de la conducción de gas inerte. Para ello en la pieza
18 terminal de la barra 1 de laminación está instalado
suelto un casquillo 32 que puede girar sobre la pieza
18 terminal, y que está obturado mediante las juntas
30 33 anulares. En el casquillo 32 se encuentran taladros
34 practicados radiales.
Para introducir el gas inerte en la barra 1 de lami-
nación, se aprieta - como se representa en la figura 3 -
sobre el casquillo 32 una alimentación 35 de gas iner-
35 te que se abre y se cierra en forma de pinza, llegando
el gas inerte a través del canal 36 anular y de los tala-
dros 34, al canal 38 anular. Desde aquí el gas circula
por varios taladros 39 practicados radiales, y se trans-
porta por la rendija 44 anular a la parte anterior de
40 la barra 1 de laminación. El dispositivo se suministra
con gas inerte mediante el racor 49 para tubo flexible.
La alimentación 35 de gas inerte se obtura, según
la figura 2, sobre el casquillo 32, mediante las juntas
37. La pieza 18 terminal se atornilla mediante la ros-
45 ca 17, con la pieza 16 intermedia, que a su vez está
soldada al tubo 15.
La alimentación 35 de gas inerte se abre juntamen-
te con el tope 3 orientable, cuando deba de extraerse
un bloque hueco, de la barra de laminación.
50 En una realización modificada del sistema barra
de laminación - mandril de laminación según la figura
4 y la figura 5, se prescinde de la refrigeración inte-
rior con agua, del bloque 10 hueco. Para ello el agua
retorna de nuevo al interior de la barra 1 de lamina-
55 ción, y sale en el extremo posterior de la barra. Según
la figura 4 se introduce el agua a través del tubo 11
en el mandril 2 de laminación, y retorna de nuevo a
través del tubo 13 que envuelve el tubo 11, al extremo
de la barra. El tubo 11 se centra en la pieza 6 interme-
60 dia mediante el soporte 12 distanciador, y se asegura
contra un desplazamiento en dirección longitudinal.
El tubo 13 se obtura en la pieza 7 intermedia median-
te las juntas 45 anulares. La pieza 6 intermedia está
unida a tornillo con la pieza 7 intermedia mediante la
65 rosca 14. La pieza 7 intermedia está soldada a su vez
con el tubo 15 de la barra 1 de laminación. Los tubos
11 y 13 pueden desmontarse destornillando la pieza
18 terminal.
 7 ES 2 206 654 T3 8

El gas inerte llega a través de la rendija 23 anular 5 Rosca

a la parte anterior de la barra 1 de laminación, y aban- 6 Pieza intermedia
dona esta a través de los taladros 27a de salida, que
están dispuestos en la pieza 7 intermedia. 7 Pieza intermedia
El extremo opuesto de la barra 1 de laminación, se 5 8 Junta anular
representa en la figura 5. Aquí la pieza 16 intermedia 9 Garganta
está soldada con el tubo 15, y unida con la pieza 18 10 Boque hueco
terminal mediante la rosca 17. El tubo 11 llega hasta
dentro de la pieza 18 terminal, y permite la alimenta- 11 Tubo interior
ción de agua a través del taladro 19 central. El agua 10 12 Soporte distanciador
que fluye en retorno a través del tubo 13, llega a la zo- 13 Tubo
na de la pieza 18 terminal, a la rendija 44 anular y se
desagua a través de los taladros 20. El plato 29 girato- 14 Rosca
rio con su centrado 30 cónico, para recoger el agua de 15 Tubo
retorno está equipado adicionalmente con el recinto 15 16 Pieza intermedia
46 anular que recoge el agua y la alimenta a través de
los taladros 47, en forma no representada, a una unión 17 Rosca
giratoria dispuesta en el plato 29 giratorio, cuya unión 18 Pieza terminal
se convierte en un racor para tubo flexible. Queda ci- 19 Taladro central
tar para completar la descripción, que también el agua 20
20 Taladros
a alimentar está conectada al plato 29 giratorio, me-
diante racor para tubo flexible y unión giratoria. Una 21 Rendija anular
junta 48 obtura el asiento de la barra en el plato 29 22 Taladros de salida
giratorio. 23 Rendija anular
La conexión del gas inerte se efectúa en la forma 25
ya descrita. No obstante, como consecuencia del tu- 24 Taladros
bo 13 adicional, los taladros 39 se transforman en los 25 Taladros
taladros 40 longitudinales. Desde aquí el gas inerte 26 Canal anular
se conduce a través de la rendija 23 anular, a la parte
anterior de la barra 1 de laminación. 30
27 Taladros de salida
En otro acondicionamiento del dispositivo, es po- 27a Taladros de salida
sible según la figura 6, desconectar temporalmente la 28 Abultamiento
salida del agua de refrigeración, de la barra 1 de la- 29 Plato giratorio
minación, de manera que sólo se enfríen por dentro,
determinados sectores longitudinales del bloque hue- 35 30 Centrado
co. Para ello el tubo 13 es desplazable en dirección 31 Taladro de alimentación
longitudinal. En la posición adelantada - dibujada en 32 Casquillo
la mitad superior de la figura 6 - los taladros 22 es-
tán tapados. Con ello el agua de refrigeración retorna 33 Juntas anulares
a través de la rendija 21 anular y en el curso ulterior, 40 34 Taladros
entre la pared exterior del tubo 11 y la pared interior 35 Alimentación de gas inerte
del tubo 13, hasta la parte posterior de la barra 1 de
laminación. En la posición retrasada - como se dibuja 36 Canal anular
en la parte inferior de la figura 6 - se dejan libres los 37 Juntas
taladros 22, y ahora el agua puede salir por estos tala- 45 38 Canal anular
dros, de la barra 1 de laminación. Para que, además, 39 Taladros
no fluya entre el tubo 11 y el tubo 13, en el extremo
posterior de la barra de laminación (no representado 40 Taladros longitudinales
en el dibujo) se cierra la salida mediante una válvula 43 Cilindros de laminación
de mando. Pero también es posible, mediante estran- 50 44 Rendija anular
gulamiento acertado de la corriente de agua que retor-
na, mandar la relación de las cantidades del agua que 45 Juntas anulares
sale de la barra de laminación y de la que retorna den- 46 Recinto anular
tro de la barra de alimentación. De este modo puede 47 Taladros
influirse sobre la intensidad del enfriamiento interior 55
48 Junta
del bloque hueco.
Leyenda 49 Racor para tubo flexible
1 Barra de laminación 50 Junta anular
2 Mandril de laminación 51 Tope
60
3 Tope orientable del mandril 52 Junta
4 Superficie interior ondulada del mandril

65

5
 9 ES 2 206 654 T3
REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para la fabricación de tubos sin
costura, a partir de bloques macizos metálicos calen-
tados, en especial en un tren laminador Mannesmann
de cilindros cruzados de laminación, en el que el blo-
que avanza hacia delante a través de los cilindros (43)
cruzados de laminación, y se comprime mediante una
herramienta interior que se compone de un mandril
(2) de laminación refrigerado interiormente, que es-
tá fijado desmontable en una barra (1) de laminación,
a través de la cual puede conducirse tanto agua para
enfriar el mandril (2) de laminación, como también
gas inerte para la introducción en el bloque (10) hue-
co generado, apoyándose la barra (1) de laminación,
durante el laminado, con su extremo más alejado del
mandril (2) de laminación, contra un tope (3) del man-
dril, retornando el agua para la refrigeración del man-
dril (2) de laminación, y dirigiéndose a una posición
lo más próxima posible detrás de la zona de confor-
mación de los cilindros (43) de laminación, para el en-
friamiento brusco de la cara interior del bloque hueco
en el espacio intermedio entre la barra (1) de lamina-
ción y la cara interior del bloque hueco, poniendo al
mismo tiempo la zona de conformación alrededor del
mandril (2) de laminación, bajo gas inerte, para im-
pedir la oxidación de la superficie interior del bloque
hueco, actuando el gas inerte como barrera contra la
penetración de agua en la zona de conformación entre
mandril (2) y bloque (10) hueco, y retirándose el blo-
que (10) hueco, de la barra (1) en la dirección de la-
minación, inmediatamente después de la laminación.
2. Herramienta interior para la fabricación de tu-
bos sin costura, a partir de bloques macizos metálicos
calentados, en especial en un tren laminador Mannes-
mann de cilindros cruzados de laminación, según la
reivindicación 1, componiéndose de un mandril (2) de
laminación refrigerado interiormente, que está fijado
desmontable en una barra (1) de laminación, a través
de la cual puede conducirse tanto agua para enfriar
el mandril (2) de laminación, como también gas iner-
te para la introducción en el interior del bloque (10)
hueco generado, apoyándose la barra (1) de lamina-
ción con su extremo más alejado del mandril (2) de
laminación, contra un tope (3) del mandril, llevándo-
se a cabo al menos la alimentación del agua para el
enfriamiento del mandril (2) de laminación, a través
del tope (3) del mandril, a la barra (1) de alimenta-
ción, que puede fijarse en una posición estacionaria,
durante el proceso de laminación mediante un tope
(3) orientable que puede retirarse de la línea de lami-
nación, para la carga de la barra (1) de laminación,
estando colocado para la alimentación del gas inerte
y la conducción subsiguiente a taladros (27) de salida
en el extremo anterior de la barra (1) de laminación,
un casquillo (32) obturado mediante juntas (33) anu-
lares, giratorio coaxialmente alrededor de la barra (1)
de laminación, sobre la pieza (18) terminal en la que
se encuentran taladros (34) practicados radialmente,
que conducen por una parte a un canal (38) anular
previsto en la barra (1) de laminación, que está unido
mediante los taladros (39) con la rendija (44) anular
en el interior de la barra (1) de laminación, y por otra
parte a un canal (36) anular que está previsto en la ca-
ra interior de una alimentación (35) desmontable de
gas inerte que rodea la barra (1) de laminación en for-
ma de pinza, y llevándose a cabo el desagüe del agua
de refrigeración alimentada a través del tope (3) del
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mandril, a través de taladros radiales (taladros 22 de
salida) previstos en la barra (1) de laminación, a la
zona detrás del mandril (2) de laminación.
3. Herramienta interior según la reivindicación 2,
5 caracterizada porque el desagüe del agua de refrige-
ración conducida a través del tope (3) del mandril a
la barra (1) de laminación, se lleva a cabo asimismo a
través del tope (3) del mandril.
4. Herramienta interior según la reivindicación 2,
10 caracterizada porque el desagüe del agua de refrige-
ración conducida a través del tope (3) del mandril, se
lleva a cabo conmutable opcionalmente a través del
tope (3) del mandril a la barra (1) de laminación, o a
través de taladros radiales (taladros 22 de salida) pre-
15 vistos en la barra (1) de laminación, a la zona detrás
del mandril (2) de laminación.
5. Herramienta interior según la reivindicación 4,
caracterizada porque para la conmutación del desa-
güe de agua de refrigeración, el tubo (13) interior que
20 conduce el agua de refrigeración, es desplazable, y
en las posiciones terminales del desplazamiento están
cerrados o abiertos los correspondientes taladros (22)
de salida a través del tubo (13) interior.
6. Herramienta interior según la reivindicación 2
25 a 5, caracterizada porque se puede mandar la inten-
sidad del enfriamiento interior del bloque (10) hueco,
mediante la cantidad de agua que sale de la barra (1)
de laminación.
7. Herramienta interior según la reivindicación 2 a
30 6, caracterizada porque la superficie (4) interior del
mandril, está ondulada para mejor transferencia del
calor.
8. Herramienta interior según una o varias de las
reivindicaciones precedentes, caracterizada porque
35 el espacio que puede llenarse con gas inerte, entre
el mandril (2) de laminación y el bloque (10) hue-
co, puede obturarse ampliamente mediante un abulta-
miento (28) de forma anular abovedado hacia fuera,
de la barra (1) de laminación.
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50
55
NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art.
167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Dis-
posición Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre,
60 relativo a la aplicación del Convenio de Patente Europea,
las patentes europeas que designen a España y solicitadas
antes del 7-10-1992, no producirán ningún efecto en Espa-
ña en la medida en que confieran protección a productos
65 químicos y farmacéuticos como tales.
Esta información no prejuzga que la patente esté o no in-
cluida en la mencionada reserva.
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