Tratamiento de Agua para Alimentación de Calderas PDF

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
TRATAMIENTO DE AGUA PARA

ALIMENTACION DE CALDERAS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO QUIMICO PETROLERO
P R E S E N T A N :
ANA LAURA ORTIZ DIAZ

CYNTHIA ELIZABETH TAVERA CARDONA
ASESOR: ING. ARIEL DIAZBARRIGA DELGADO
MEXICO, D. F.
INDICE
Resumen ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1
Introducción ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
CAPITULO I – GENERALIDADES ------------------------------------------------------------------------------- 3
1. Refinería -------------------------------------------------------------------------------------------------- 3
2. Refinerías en México ---------------------------------------------------------------------------------- 3
3. Servicios auxiliares ------------------------------------------------------------------------------------ 3
4. Vapor como servicio auxiliar ------------------------------------------------------------------------- 3
5. Usos del agua -------------------------------------------------------------------------------------------- 4
6. Clasificación del agua por su uso dentro de una refinería ------------------------------------ 4
7. Planta de tratamiento de agua --------------------------------------------------------------------- 5
CAPITULO II – CALDERAS ---------------------------------------------------------------------------------------- 7
1. Definición -------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
2. Historia ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
3. Clasificación de calderas ------------------------------------------------------------------------------- 7
3.1 De acuerdo a la circulación de los fluidos dentro de la caldera ------------------------- 7
3.2 De acuerdo a la presión de trabajo de la caldera ------------------------------------------- 8
3.3 De acuerdo a la producción de vapor -------------------------------------------------------- 8
3.4 De acuerdo al combustible utilizado ----------------------------------------------------------- 8
3.5 De acuerdo a la circulación del agua dentro de la caldera ------------------------------ 10
3.6 De acuerdo al intercambio de calor --------------------------------------------------------- 11
4. Partes principales de una caldera ----------------------------------------------------------------- 12
4.1 Hogar o fogón ------------------------------------------------------------------------------------ 12
4.2 Puerta del hogar ----------------------------------------------------------------------------------- 12
4.3 Parrillas ---------------------------------------------------------------------------------------------- 12
4.4 Cenicero --------------------------------------------------------------------------------------------- 13
4.5 Puerta del cenicero ------------------------------------------------------------------------------- 13
4.6 Altar -------------------------------------------------------------------------------------------------- 13
4.7 Manposteria ----------------------------------------------------------------------------------------- 13
4.8 Conductos de humo ------------------------------------------------------------------------------ 13
4.9 Caja de humo ---------------------------------------------------------------------------------------- 14
4.10 Chimenea ------------------------------------------------------------------------------------------ 14
4.11 Regulador de tiro o templador --------------------------------------------------------------- 14
4.12 Tapas de registro o puertas de inspección ------------------------------------------------- 14
4.13 Puertas de explosión ----------------------------------------------------------------------------- 14
4.14 Cámara de agua ----------------------------------------------------------------------------------- 14
4.15 Cámara de vapor --------------------------------------------------------------------------------- 14
4.16 Cámara de alimentación de agua ------------------------------------------------------------- 15
CAPITULO III – NORMAS, CODIGOS Y REGLAMENTOS RELATIVOS AL TRATAMIENTO DE AGUA PARA

CALDERA ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 16
1. Código ASME Sección VIII. Reglas y recomendaciones para el mantenimiento y operación

de calderas y calentadores --------------------------------------------------------------------------- 16
2. Norma Oficial Mexicana. NOM-020-STPS-2011 Recipientes sujetos a presión; recipientes
criogénicos y generadores de vapor o calderas – Funcionamiento – Condiciones de
seguridad -------------------------------------------------------------------------------------------------- 21
CAPITULO IV – CALIDAD DEL AGUA PARA ALIMENTACION DE CALDERAS ---------------------------- 27
1. Requerimientos de agua conforme a la presión de trabajo de una caldera -------------- 29
CAPITULO V – PROBLEMAS OCASIONADOS POR LA MALA CALIDAD DEL AGUA ------------------ 30
1. Corrosión ------------------------------------------------------------------------------------------------- 30
1.1 Corrosión por oxigeno o “pitting” -------------------------------------------------------------- 31
1.2 Corrosión cáustica ----------------------------------------------------------------------------------- 31
1.3 Corrosión de líneas de retorno de condesado ------------------------------------------------ 32
2. Incrustaciones -------------------------------------------------------------------------------------------- 32
3. Ensuciamiento por contaminación ----------------------------------------------------------------- 34
CAPITULO VI – USOS DEL VAPOR EN LA INDUSTRIA ------------------------------------------------------- 36
1. Vapor de calentamiento ------------------------------------------------------------------------------- 36

2. Vapor para impulso/movimiento -------------------------------------------------------------------- 37
3. Vapor como fluido motriz ------------------------------------------------------------------------------ 37
4. Vapor para atomización ------------------------------------------------------------------------------- 38
5. Vapor para limpieza ------------------------------------------------------------------------------------ 38
6. Vapor para hidratación -------------------------------------------------------------------------------- 38
7. Vapor para humidificación ----------------------------------------------------------------------------- 38
CAPITULO VII – OPERACIONES Y PROCESOS DE TRATAMIENTO APLICADOS AL AGUA PARA

ALIMENTACION A CALDERAS ------------------------------------------------------------------------------------- 39
1. Filtro coalescedor ---------------------------------------------------------------------------------------- 39

2. Cloración ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 40
2.1 Acción de la cloración sobre los agentes patógenos ---------------------------------------- 40
2.2 Productos químicos más utilizados ------------------------------------------------------------- 40
2.3 Reacciones químicas -------------------------------------------------------------------------------- 41
2.4 Disociación del cloro en agua -------------------------------------------------------------------- 41
2.5 Demanda de cloro ----------------------------------------------------------------------------------- 42
2.6 Factores que intervienen en el poder desinfectante de cloro ---------------------------- 42
2.7 Cloro residual ---------------------------------------------------------------------------------------- 43
2.8 Cloración sobre el punto de quiebre ------------------------------------------------------------ 43
3. Filtro de arena y antracita ------------------------------------------------------------------------------- 43
3.1 Especificaciones de filtros multicapa ------------------------------------------------------------ 44
3.2 Antracita ------------------------------------------------------------------------------------------------ 44
3.3 Aplicación en filtro en filtros multimedia ------------------------------------------------------ 45
3.4 Arena sílica -------------------------------------------------------------------------------------------- 46
3.5 Granate ------------------------------------------------------------------------------------------------ 47
3.6 Arena verde -------------------------------------------------------------------------------------------- 48
3.7 Zeolita Natural ---------------------------------------------------------------------------------------- 49
4. Ultrafiltración ----------------------------------------------------------------------------------------------- 49
4.1 Tipos de membranas -------------------------------------------------------------------------------- 50
4.2 Naturaleza de las membranas --------------------------------------------------------------------- 51
4.3 Ensuciamiento de las membranas ---------------------------------------------------------------- 52
4.4 Aplicaciones industriales de las membranas --------------------------------------------------- 53
4.5 Aplicaciones técnicas especificas ----------------------------------------------------------------- 54
5. Filtro de carbón activado --------------------------------------------------------------------------------- 54
5.1 Funcionamiento --------------------------------------------------------------------------------------- 55
5.2 Retrolavado ------------------------------------------------------------------------------------------- 56
5.3 Adsorción con carbón activado -------------------------------------------------------------------- 56
5.4 Descripción del proceso ---------------------------------------------------------------------------- 56
5.5 Factores que influyen en la adsorción de compuestos presentes en el agua ---------- 57
6. Lámpara ultravioleta -------------------------------------------------------------------------------------- 58
6.1 Características de la desinfección con luz UV germicida ------------------------------------ 59
6.2 Aplicaciones -------------------------------------------------------------------------------------------- 59
6.3 Funcionamiento --------------------------------------------------------------------------------------- 60
6.4 Diseño --------------------------------------------------------------------------------------------------- 60
6.5 Ventajas del uso de luz ultravioleta --------------------------------------------------------------- 60
7. Filtro pulidor ------------------------------------------------------------------------------------------------ 61
7.1 Funcionamiento --------------------------------------------------------------------------------------- 61
8. Control químico --------------------------------------------------------------------------------------------- 61
8.1 Alimentación ácida ------------------------------------------------------------------------------------ 62
8.2 Alimentación de polifosfato e inhibidores de incrustación --------------------------------- 62
8.3 Coagulación, floculación y sedimentación ------------------------------------------------------ 62
8.4 Suavizado ------------------------------------------------------------------------------------------------ 63
9. Osmosis inversa --------------------------------------------------------------------------------------------- 63
9.1 Membranas para osmosis inversa ----------------------------------------------------------------- 63
9.2 Obstrucción de la membrana ---------------------------------------------------------------------- 65
CAPITULO VIII – DIAGRAMA DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA Y SU DESCRIPCION -- 67
1. Unidad de tratamiento de agua ------------------------------------------------------------------------- 67

1.1 Filtro coalescedor -------------------------------------------------------------------------------------- 67
1.2 Cloración ------------------------------------------------------------------------------------------------- 67
1.3 Filtro de arena y antracita -------------------------------------------------------------------------- 67
1.4 Ultrafiltración ------------------------------------------------------------------------------------------- 68
1.5 Filtro de carbón activado ---------------------------------------------------------------------------- 68
1.6 Lámpara ultravioleta ---------------------------------------------------------------------------------- 68
1.7 Filtro pulidor ------------------------------------------------------------------------------------------ 69
1.8 Control químico ---------------------------------------------------------------------------------------- 69
1.9 Osmosis inversa ---------------------------------------------------------------------------------------- 69
2. Descripción del proceso ----------------------------------------------------------------------------------- 70
2.1 Graficas de seguimiento --------------------------------------------------------------------------- 71
2.2 Diagrama de flujo ------------------------------------------------------------------------------------- 78
Conclusión -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 79
Bibliografía -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 81
RESUMEN
Desde siempre el agua ha sido fuente vital para el planeta tierra; en la industria de la
transformación es de suma importancia para distintos usos, uno de ellos es su empleo en forma de
vapor como servicio auxiliar.
Las industrias emplea una generosa cantidad de este efluente para la generación de vapor a través
de calderas, estos equipos son de gran importancia en el ámbito industrial, por este motivo es
necesario que el agua de alimentación sea adecuada con la finalidad de evitar futuros problemas
en el rendimiento de su operación. Lo anterior da origen al tema de la presente investigación, la
cual proporciona una alternativa viable y efectiva al tratamiento del agua que se alimenta a las
calderas.
En su estado natural el agua tiene elementos que son considerados como contaminantes es por
este motivo que es necesario darle un proceso de tratamiento y así lograr tener en ella las
especificaciones necesarias que se requieren en las calderas.
Con base a lo anterior en el presente trabajo se presenta el capítulo II, dedicado a las calderas
mostrando su clasificación y partes principales de las que están compuestas, para posteriormente
analizar los problemas que pueden ser generados a causa de un de un mal tratamiento del agua
de alimentación a los generadores de vapor en el capítulo V.
Es necesario analizar la importancia que tiene un buen tratamiento de agua y sus requerimientos
para la generación de vapor en calderas, es importante conocer especificaciones nacionales, e
internacionales y las del fabricante del equipo, así también los métodos a seguir para el análisis de
la calidad del agua, método para muestreo, entre otros a este tema se hace referencia en los
capítulos III y IV.
Aunque hay una gran variedad de tratamientos de agua, se muestra un proceso que es
comercializado por la empresa AQUAMEX, dedicada al tratamiento del agua, el cual es un
proyecto de demostración en planta piloto para una empresa papelera, en el capítulo VII se hace
una descripción detallada de la función y características de cada uno de los equipos que forman el
tren de tratamiento, posteriormente, en el capítulo VIII se presenta la descripción del proceso
de tratamiento de agua y el movimiento de los parámetros más importantes en cada uno de los
equipos a través del tren de tratamiento.
Al final se muestran resultados obtenidos en el agua tratada, los cuales resaltan el importante
cambio que existe entre las variables contabilizadas a la entrada del proceso con los referidos al
final de la secuencia de tratamiento lo cual nos da la certeza de que se tiene un agua de excelente
calidad para ser alimentada a los equipos generadores de vapor con una reducción en los
problemas de corrosión, incrustaciones, arrastre de vapor y otros, que benefician sin duda a un
mayor rendimiento de operación y gastos de mantenimiento de los equipos.
1
INTRODUCCIÓN
La pureza del agua depende del uso particular que se le vaya a dar; en el caso de la producción de
vapor en calderas, la calidad del agua debe ser optima y para ello es necesario un tratamiento
adecuado con un monitoreo constante de los principales parámetros que influyen directamente
en la eficiencia de los generadores de vapor; así también para sostener un buen rendimiento sobre
los elementos tecnológicos que participan en el tratamiento del agua respecto a suavizadores,
inhibidores y tratadores, estableciendo condiciones seguras para el cuidado del medio ambiente.
Toda industria cuenta con una amplia variedad de procesos en los cuales es necesario una serie de
servicios auxiliares, los cuales, como su nombre lo indica, favorecen al proceso que se esta
llevando a cabo, lo que los convierte en una parte fundamental para un adecuado rendimiento del
proceso y de la planta en general. Dentro de los llamados servicios auxiliares se encuentra el
servicio de vapor generado por calderas. Este servicio se utiliza principalmente en los procesos
donde se requiere calentamiento eficaz y económico o también como agua de proceso, por
ejemplo en la reformación.
En el presente trabajo se abordara principalmente el proceso que se requiere para obtener un

agua de excelente calidad que se alimenta a calderas y posteriormente sea convertida en vapor
para calentamiento en operaciones de diversos procesos; así como también los problemas que se
suscitan a través del incumplimiento de las diversas normas y especificaciones conforme a las
características requeridas por el agua para alimentación a calderas, con el fin de evitar un mal
funcionamiento y bajos rendimientos en los equipos generadores de vapor.
Es de suma importancia que el agua destinada a la alimentación de calderas reciba un correcto

tratamiento, con el fin de evitar problemas en la estructura interna a los que están sujetas las
calderas durante su operación continua, como lo son formación de espuma, arrastre de vapor,
incrustaciones, diferentes tipos de corrosión o “pitting”, presencia de lodos, fragilidad cáustica y
uno de los parámetros que mas importancia tiene para cualquier empresa, debido a la presencia
de los diversos contaminantes se genera una baja en la transferencia de calor, esto implica la
utilización de una mayor cantidad de combustible por lo equipos, lo que finalmente tiene como
consecuencia pérdidas económicas.
Aunque de inicio este trabajo se enfoca hacia sistemas de servicios auxiliares que son utilizados
por PEMEX REFINACIÓN, esta investigación puede ser tomada como punto de partida para
cualquier planta de proceso que requiera como servicio auxiliar, vapor generado por calderas, y,
además, contemple un buen funcionamiento de sus equipos, así como una alta eficiencia en sus
procesos. A continuación se presenta una investigación donde se abordan todas las características
de operación de un tren de tratamiento de agua utilizado actualmente por diversas empresas
dedicadas al tratamiento de agua que emplean en sus procesos, asimismo se mostrarán las
propiedades físicas y químicas más importantes que presenta el agua al final de este proceso, con
el fin de verificar que el tratamiento tiene una alta eficiencia y produce un agua de alta calidad con
2
las condiciones requeridas por los equipos generadores de vapor, y así lograr un alto rendimiento
de los mismos.
CAPITULO I
GENERALIDADES
1. REFINERÍA
Una refinería es una planta industrial destinada a la transformación del petróleo crudo en
productos derivados para satisfacer necesidades particulares de la sociedad, por ejemplo
gasolina, gasóleo, turbosina, aceites, asfaltos, entre otros. Dicha transformación se logra mediante
procesos de: destilación atmosférica, destilación al vacío, hidrodesulfuración, desintegración
térmica, desintegración catalítica, alquilación y reformación catalítica entre otros. Estas
instalaciones están específicamente diseñadas para obtener el máximo rendimiento en cada una
de ellas.
2. REFINERIAS EN MÉXICO
En México existen seis Refinerías, operadas por PEMEX Refinación y están ubicadas en:
 Tula, Hidalgo - Refinería "Miguel Hidalgo".

 Salamanca, Guanajuato - Refinería "Ing. Antonio M. Amor".
 Cadereyta, Nuevo León - Refinería "Ing. Héctor R. Lara Sosa".
 Ciudad Madero, Tamaulipas - Refinería "Francisco I. Madero".
 Salina Cruz, Oaxaca - Refinería "Ing. Antonio Dovalí Jaime".
 Minatitlán, Veracruz - Refinería "Gral. Lázaro Cárdenas del Río".
3. SERVICIOS AUXILIARES
Los elementos auxiliares de producción son todos aquellos que quedan fuera del propio proceso
industrial principal. Sin ellos este proceso no se podría desarrollar, o bien sus condiciones no
serían adecuadas para el trabajo de los operarios desde el punto de vista de necesidades de éstos
o desde el punto de vista normativo de los lugares de trabajo.
Así pues, no se puede concebir la idea de realizar una distribución en planta sin tenerlos en
cuenta, pensando tan sólo en las necesidades del proceso industrial.
Los elementos auxiliares de producción pueden clasificarse en dos grandes grupos; servicios
generales de fabricación y servicios para el personal.
Los servicios generales de fabricación son todos aquellos servicios que están fuera del proceso
principal de fabricación pero que resultan esenciales para el normal funcionamiento de este
proceso.
Dentro de estos servicios se incluyen las unidades de producción o transformación de energía, de
vapor de agua para el proceso, de aire comprimido, entre otros. Además, también se incluyen las
oficinas, laboratorios, almacenes y talleres auxiliares (principalmente destinados a tareas de
mantenimiento de la planta).
3
4. VAPOR COMO SERVICIO AUXILIAR
El vapor de agua es un servicio muy común en la industria, que se utiliza para proporcionar
energía térmica a los procesos de transformación de materiales a productos, por lo que la
eficiencia del sistema para generarlo, la distribución adecuada y el control de su consumo,
tendrán un gran impacto en la eficiencia total de la planta. Esta situación se refleja en los costos
de producción del vapor y, en consecuencia, en la competitividad y sustentabilidad de la empresa.
5. USOS DEL AGUA
5.1 Consumo doméstico. Comprende el consumo de agua en nuestra alimentación, en

la limpieza de nuestras viviendas, en el lavado de ropa, la higiene y el aseo personal.
5.2 Consumo público. En la limpieza de las calles de ciudades y pueblos, en

las fuentes públicas, ornamentación, riego de parques y jardines, otros usos de interés
comunitario.
5.3 Uso en agricultura y ganadería. En agricultura, para el riego de los campos. En ganadería,
como parte de la alimentación de los animales y en la limpieza de los establos y otras
instalaciones dedicadas a la cría de ganado.
5.4 El agua en la industria. En las fábricas, en el proceso de fabricación de productos, en los

talleres, en la construcción y todo lo referente al ámbito industrial.
5.5 El agua, fuente de energía. Se aprovecha el agua para producir energía eléctrica en
centrales hidroeléctricas situadas en los embalses de agua. En algunos lugares se utiliza la
fuerza de la corriente de agua de los ríos para mover máquinas, por ejemplo molinos de
agua.
6. CLASIFICACIÓN DEL AGUA POR SU USO DENTRO DE UNA REFINERÍA
6.1 Agua de proceso: Se engloban aguas de calderas, agua de refrigeración, para cambiadores
de calor y motores, disolución de productos químicos, entre otros. Normalmente tiene
una conductividad de entre 0.1 y 50 µS/cm, y la dureza es muy baja para poder evitar la
formación de depósitos en los equipos de intercambio de calor. Se deben eliminar tanto el
oxígeno como de dióxido de carbono ya que provocan corrosión.
6.2 Agua de alimentación para calderas: El agua de alimentación de la caldera se utiliza para
producir vapor. La presión del vapor (0.51 - 102 kg/cm2) determina la temperatura y la
capacidad energética, pero también la calidad del agua de alimentación. La regla general
expone que cuanto más alta sea la presión, más estricta deberá ser la calidad del agua de
alimentación de la caldera.
6.3 Agua de enfriamiento: Es la que se usa en mayor cantidad en una planta de proceso. Para
este tipo de agua es necesario un tratamiento que evite la incrustación, corrosión y
4
formación de algas y hongos. Para sistemas de enfriamiento del tipo enchaquetado se
debe usar agua desmineralizada.
6.4 Agua para uso sanitario: Este tipo de agua debe ser potable y estar libre de bacterias
patógenas, para esto se le hace una dosificación de cloro y se bombea a un sistema
independiente; mediante pruebas bacteriológicas se puede establecer las ppm de cloro
residual que deben quedar en la solución para que después de diez minutos se asegure la
destrucción de todos los microorganismos en el agua tratada.
6.5 Agua para servicios auxiliares y limpieza: Se utiliza para actividades diversas de lavado de
una determinada área de trabajo. Este tipo de agua no necesita de ningún tratamiento
posterior a la eliminación de sólidos en suspensión y sedimentos.
6.6 Agua contraincendios: Como este es un servicio ocasional se asegura una capacidad
suficiente para cuando sea requerido y, en caso de ser necesario, pueda interconectarse
con el almacenamiento más grande con que se disponga, por lo general se trata de agua
cruda, ya que esta no requiere de ningún tratamiento.
7. PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA
Es el conjunto de operaciones unitarias de tipo físico, químico o biológico cuya finalidad es la

eliminación o reducción de la contaminación o las características no deseables de las aguas, bien
sean naturales, de abastecimiento, de proceso o residuales.
El tratamiento del agua de una caldera de vapor o agua caliente es fundamental para asegurar una
larga vida útil libre de problemas operacionales, reparaciones de importancia y accidentes.
El objetivo principal del tratamiento de agua es evitar problemas principalmente causados por las
impurezas en el agua de alimentación, por ejemplo:
• Formación de costras
• Corrosión
• “Priming” (formación de burbujas de aire)
• Adherencia del vapor al cilindro (de minerales volátiles)
• Mantener la eficiencia más alta posible de la caldera.
• Disminuir la cantidad de tiempo de paro de la caldera para limpieza.
El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación y agua contenida en la caldera se

consigue cumpliendo con los requerimientos de las normas, que definen los límites recomendados
para los parámetros involucrados en el tratamiento del agua.
Los principales parámetros involucrados en el tratamiento del agua para una caldera, son los
siguientes:
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• pH. El pH representa las características ácidas o alcalinas del agua, por lo que su control es
esencial para prevenir problemas de corrosión (bajo pH) y depósitos (alto pH).
• Dureza. La dureza del agua cuantifica principalmente la cantidad de iones de calcio y
magnesio presentes en el agua, los que favorecen la formación de depósitos e
incrustaciones difíciles de remover sobre las superficies de transferencia de calor de una
caldera.
• Oxígeno. El oxígeno presente en el agua favorece la corrosión de los componentes
metálicos de una caldera. La presión y temperatura aumentan la velocidad con que se
produce la corrosión.
• Hierro y cobre. El hierro y el cobre forman depósitos que deterioran la transferencia de
calor. Se pueden utilizar filtros para remover estas sustancias.
• Dióxido de carbono. El dióxido de carbono, al igual que el oxígeno, favorecen la corrosión.
Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de ranuras y no de tubérculos como los
resultantes de la corrosión por oxígeno. La corrosión en las líneas de retorno de
condensado generalmente es causada por el dióxido de carbono, este se disuelve en agua
(condensado), produciendo ácido carbónico. La corrosión causada por el ácido carbónico
ocurrirá bajo el nivel del agua y puede ser identificada por las ranuras o canales que se
forman en el metal.
• Aceite. El aceite favorece la formación de espuma y como consecuencia el arrastre de
vapor.
• Fosfato. El fosfato se utiliza para controlar el pH y dar protección contra la dureza.
• Sólidos disueltos. Los sólidos disueltos son la cantidad de sólidos (impurezas) disueltos en
al agua.
• Sólidos en suspensión. Los sólidos en suspensión representan la cantidad de sólidos
(impurezas) presentes en suspensión (no disueltas) en el agua.
• Secuestrantes de oxígeno. Los secuestrantes de oxígeno corresponden a productos
químicos (sulfitos, hidrazina, hidroquinona, entre otros.) utilizados para remover el
oxígeno residual del agua.
• Sílice. La sílice presente en el agua de alimentación puede formar incrustaciones duras
(silicatos) o de muy baja conductividad térmica (silicatos de calcio y magnesio).
• Alcalinidad. Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y silicatos o
fosfatos en el agua. La alcalinidad del agua de alimentación es importante, ya que,
representa una fuente potencial de depósitos.
• Conductividad. La conductividad del agua permite controlar la cantidad de sales (iones)
disueltas en el agua.
6
CAPITULO II
CALDERAS
1. DEFINICIÓN
La caldera es un generador de vapor, el cual produce mediante la transferencia de calor a presión

constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia de estado.
De acuerdo a la norma ITC-MIE-AP01, “caldera” es todo aparato de presión donde el calor

procedente de cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través de un
medio de transporte en fase líquida o vapor.
La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas y se produce un cambio de

fase.
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor de agua, la caldera es muy utilizada en la
industria, en el ramo petrolero es común calentar fracciones pesadas de petróleo para mejorar su
fluidez y maximizar el rendimiento por barril de crudo.
2. HISTORIA
La primera mención de utilizar las calderas industriales para obtener energía surge en el Siglo I
debido a los estudios del matemático griego Herón de Alejandría. Fue éste quien dio nacimiento a
una turbina de vapor que conectada a una caldera mediante tubos giraba libremente y producía
energía mecánica.
James Watt observó que se podría utilizar el vapor como una energía que remplazaría la fuerza
animal y manual. Las primeras calderas tuvieron el inconveniente de que los gases calientes
estaban en contacto solamente con su base, y, en consecuencia, se desaprovechaba una parte del
calor del combustible. Debido a esto, posteriormente se les introdujeron tubos para aumentar la
superficie de calefacción.
Hasta principios del siglo XIX se usó la caldera para teñir ropas o producir vapor para la limpieza
hasta que Papin creó una pequeña caldera llamada "marmita" en 1769, la cual fue desarrollada
posteriormente por James Watt en 1776.
Se usó vapor para mover la primera máquina homónima, la cual no funcionaba durante mucho
tiempo, ya que utilizaba vapor húmedo (de baja temperatura) y al calentarse, ésta dejaba de
producir trabajo útil. Luego de otras experiencias, James Watt completó una máquina de vapor de
funcionamiento continuo, que usó en su propia fábrica, ya que era un industrial inglés muy
conocido.
3. CLASIFICACIÓN DE CALDERAS
3.1 De acuerdo a la circulación de los fluidos dentro de los tubos de la caldera.
a) Calderas humotubulares: En estas calderas son los gases calientes los que circulan por
dentro de tubos, mientras que el agua se calienta y evapora en el exterior de ellos.
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Todo este sistema está contenido dentro de un gran cilindro que envuelve el cuerpo de
presión.
b) Calderas acuotubulares: Por dentro de tubos circula el agua y la mezcla de agua y vapor.
Por fuera, generalmente en flujo cruzado, intercambian calor los gases calientes producto
de la combustión. En este tipo de calderas además del hogar (recinto donde se produce la
combustión) está conformado por paredes de tubos de agua. En ellas el intercambio es
básicamente por radiación desde las llamas de los quemadores.
3.2 De acuerdo a la presión de trabajo de la caldera
a) Calderas de baja presión. Calderas que producen vapor a baja presión, hasta unos 4 o 5
kg/cm2. Este intervalo de presiones es más común en las calderas de agua caliente que en
las calderas que generan vapor.
b) Calderas de media presión. Producen vapor hasta de aproximadamente 20 kg/cm2.

Generalmente vapor saturado, utilizadas en la industria en general.
c) Calderas de alta presión. Asociadas a ciclos de potencia, trabajan con presiones de más de
20 kg/cm2 hasta presiones cercanas a la crítica.
3.3 De acuerdo a la producción de vapor
a) Calderas chicas. Producen hasta 1 o 2 toneladas de vapor saturado por hora.
b) Calderas medianas. Producciones de hasta aproximadamente 20 toneladas de vapor por

hora. Las calderas chicas y medianas casi en su totalidad son calderas humotubulares de
baja y media presión.
c) Calderas grandes. Calderas que producen más de 20 toneladas de vapor por hora, siendo
norma encontrar producciones de 500 y 600 toneladas por hora. Generalmente vapor
sobrecalentado, siendo calderas acuotubulares.
3.4 De acuerdo al combustible utilizado
a) Calderas de combustibles líquidos
Se fabrican Generadores de Vapor de todo tipo y tamaño que utilizan combustibles líquidos.
Requieren de instalaciones de almacenaje y tanques de servicio, de elementos de
precalentamiento del combustible y de sistemas de bombeo y transporte. La viscosidad de
estos combustibles varía desde 30 – 40 cSt (100°C) en los combustibles de baja viscosidad,
hasta 700 cSt (100°C) y más para combustibles de alta viscosidad. En las plantas industriales en
general se utilizan combustibles de viscosidad del orden de 380 - 450 cSt (100°C).
Es normal tener que precalentarlos a 30 – 40°C para reducir su viscosidad y poder bombearlos
hasta los quemadores.
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Para una buena aspersión del combustible en quemadores que no utilicen vapor para atomizar
se requiere una viscosidad de 25 a 30 cSt (100°C), y utilizando aspersión con vapor se pueden
manejar viscosidades entre 55 y 70 cSt (100°C), por lo tanto es necesario precalentar el
combustible a temperaturas desde 80 a 130 °C en el quemador.
En unidades grandes es común arrancar con un combustible de baja viscosidad y luego pasar a
utilizar uno más viscoso.
Los quemadores que utilizan combustibles líquidos por lo general se instalan horizontalmente.
Hay algún tipo de quemadores de ángulo regulable para poder variar el intercambio por
radiación en el hogar.
La turbulencia del aire que entra al quemador es importante para obtener una correcta
combustión y un largo de llama apropiado, de tal manera que no dañe las paredes de
refractario o las paredes de tubos de agua y, al mismo tiempo, asegure una combustión
completa de todas las gotas de combustible. Para esto es fundamental el dimensionamiento
correcto del tamaño del hogar.
b) Calderas de combustible gaseosos
Utilizan tanto gas natural como GLP, aire propanado o gas obtenido en gasificadores.
Generalmente los quemadores de gas trabajan con muy baja presión, por lo que es común que
tengan sistemas de reducción de presión importantes.
En el caso de tener asociado un gasificador que suministre un gas muy particulado se utilizan
cámaras torsionales a fin de aumentar el tiempo de permanencia del combustible en el hogar.
Es importante lograr una buena mezcla de aire-gas.
Con los combustibles gaseosos el riesgo de explosiones por acumulación de combustible no

quemado es grande, por lo que es importante prever las medidas de seguridad adecuadas.
La posición de los quemadores de gas es similar a la de los que utilizan combustibles líquidos.
Es común utilizar quemadores duales, que permitan el uso de uno u otro combustible,
dependiendo de su disponibilidad y costo. La emisividad de las llamas de estos combustibles
es diferente, por lo que el intercambio por radiación resultará distinto según el combustible
utilizado, lo mismo ocurre con la temperatura de los humos a la salida del hogar y con las
condiciones de intercambio en las zonas convectivas de la caldera. Son factores que hay que
tener en cuenta, ya que modifican los resultados obtenidos en el equipo. De cualquier manera
el combustible líquido y el gas natural son de los combustibles más fácilmente
intercambiables.
c) Calderas de combustibles sólidos
Los combustibles sólidos utilizados son muy variados: leña en todos los tamaños (rolos,
astillas, chips), deshechos de producción (“pellets” de madera, aserrín, bagazo de caña de
9
azúcar, cáscara de arroz) y carbón (en distintos grados de pulverización). Cada uno requerirá
una tecnología apropiada para poder quemarlos de la mejor manera.
El diseño del hogar para estos combustibles es sumamente complejo, teniendo que considerar
el ingreso de aire suficiente y su correcta mezcla con el combustible, la permanencia de las
partículas en el hogar para quemarse completamente y la disposición de las cenizas entre
otros factores.
En general resultan hogares de mayor volumen que los utilizados en calderas de combustibles
líquidos y gaseosos.
Los combustibles pulverulentos, finamente molidos se inyectan en el hogar mediante toberas

apropiadas. Hay algún tipo de combustible que se quema en un lecho fluidizado, regulado
mediante el ingreso de aire a distintas alturas del hogar.
En el caso de combustibles no pulverulentos el diseño de las parrillas que los sostienen

durante la combustión es de fundamental importancia.
3.5 De acuerdo a la circulación del agua dentro de la caldera
Es una clasificación que tiene sentido en las calderas acuotubulares, en las humotubulares la
circulación del agua en el interior es siempre por convección natural.
a) Circulación natural.
La circulación del agua y de la mezcla agua-vapor ocurre naturalmente debido a la diferencia

de densidades entre el agua más fría y la mezcla de agua- vapor (efecto sifón).
Implica entonces tener un circuito cerrado por donde circula el agua y una diferencia de altura
apreciable entre las partes altas y bajas del equipo.
Los generadores chicos, los de potencia mediana y una buena parte de los grandes
generadores de vapor son de circulación natural.
b) Circulación asistida.
En este caso la circulación natural en los tubos de la caldera es complementada por bombas
instaladas en el circuito.
En este caso también la caldera consiste en un circuito cerrado, pero permite construcciones
más compactas incluso con tubos inclinados.
Se utiliza en aquellos casos en que la diferencia entre las densidades del fluido frío y del
caliente no es demasiado grande, típicamente para presiones superiores a los 142.76–163.155
kg/cm2.
10
Brindan una respuesta más rápida ante variaciones en la demanda de vapor que los de
circulación natural, pero las bombas trabajan con agua caliente y a altas presiones, son más
costosas y requieren importantes mantenimientos. En general se debe instalar un sistema de
respaldo para evitar el paro de toda la caldera por salida de servicio de la bomba.
c) Circulación forzada.
Este tipo de calderas se tratan de un circuito abierto y no cerrado.
La bomba impulsa el agua a través de una primera superficie de intercambio donde se

precalienta, luego pasa a un segundo intercambiador donde se vaporiza y después, en algunos
casos, pasa a un tercer intercambiador donde se sobrecalienta.
A diferencia de las anteriores, no hay una masa de agua circulando sin vaporizarse, la bomba
entrega toda el agua que se vaporiza.
No hace falta resaltar la importancia de la bomba en este diseño, debido que un paro de la
bomba implica un paro de la caldera.
3.6 De acuerdo al intercambio de calor
Hay que aclarar previamente que no es una clasificación estricta, se refiere al tipo de intercambio
predominante que se da en las superficies de vaporización (se excluyen los intercambios en las
superficies de recuperación: precalentadores y sobrecalentadores). En todas las calderas se tienen
intercambio por radiación y por convección, difícilmente se encuentra uno solo de estos tipos.
a) Radiantes, o de radiación total.
Son aquellas calderas que solo tienen hogar y allí prácticamente todo el calor es
intercambiado por radiación.
En general se trata de calderas acuotubulares grandes, donde los tubos en que se genera
el vapor conforman las paredes del hogar. Las altas temperaturas que se tienen en la
combustión hacen que se tenga un intercambio muy importante de calor por radiación.
Además estas calderas trabajan a presiones elevadas, con lo que el calor de vaporización
necesario es relativamente bajo y al utilizar agua de alimentación previamente calentada
hasta temperaturas muy cercanas a la de saturación, se consigue que las paredes de tubos
del hogar sean suficientes para transferir todo el calor de vaporización necesario.
b) Convectivas.
Típicamente son las calderas HRSG (Heat Recovery Steam Generator), sin cámara de
combustión. Utilizan un fluido caliente como fuente de calor, producto de algún proceso
previo (hornos de fundición, hornos de vidrio, turbinas de gas, motores diesel, entre
otros.)
c) De calentamiento indirecto.
11
Son calderas de fluidos térmicos en las que se calienta un fluido intermedio, típicamente
un aceite y este es el que al circular por un intercambiador, genera el vapor de agua. El
fluido es nuevamente recirculado hacia la caldera.
4. PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA
Debido a que cada caldera dispone, dependiendo del tipo, de partes características, es muy difícil
atribuir a todas ellas un determinado componente. En razón a lo anterior se analizarán las partes
principales de las calderas en forma general, ilustradas en la figura 2.1.
4.1 Hogar o fogón
Es el espacio donde se quema el combustible. Se le conoce también con el nombre de "Cámara de

Combustión". Los hogares se pueden clasificar en:
a) Según su ubicación.
• Hogar exterior
• Hogar interior
b) Según tipo de combustible.
• Hogar para combustible sólido
• Hogar para combustible liquido
• Hogar para combustible gaseoso
4.2 Puerta del hogar
Es una pieza metálica, abisagrada, revestida generalmente en su interior con refractario o de

doble pared, por donde se carga el combustible al hogar y se hacen las operaciones de control del
fuego.
En calderas que queman combustibles líquidos o gaseosos, esta puerta es reemplazada por el
quemador.
4.3 Parrillas
Son piezas metálicas en forma de rejas, generalmente rectangulares o trapezoidales, que van en
el interior del fogón y que sirven de soporte al combustible sólido. Debido a la forma de reja que
tienen, permiten el paso del "aire primario" que sirve para que se produzca la combustión.
Las parrillas deben adaptarse al combustible y cumplir principalmente los siguientes requisitos:
• Permitir convenientemente el paso del aire.

• Permitir que caiga la ceniza.
• Permitir que se limpien con facilidad y rapidez.
• Impedir que se junte escoria.
• Los barrotes de la parrilla deben ser de buena calidad para que no se quemen o
deformen.
12
• Ser duraderas.
Algunos diseños de parrillas permiten que por su interior pase agua para refrigerarla y evitar
recalentamientos.
a) Tipos de Parrillas, según su instalación:
• Fijas o Estacionarias.- Son aquellas que no se mueven durante el trabajo.

• Móviles o Rotativas.- Son aquellas que van girando o avanzando mientras se
quema el combustible, las cuales pueden ser:
- Horizontales
- Inclinadas
- Escalonadas
4.4 Cenicero
Es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir las cenizas que caen de ésta.
Los residuos acumulados deben retirarse periódicamente para no obstaculizar el paso del aire
necesario para la combustión.
En algunas calderas el cenicero es un depósito de agua.
4.5 Puerta de cenicero
Accesorio que se utiliza para realizar las funciones de limpieza del cenicero. Mediante esta puerta
regulable se puede controlar también la entrada del aire primario al hogar.
Cuando se hace limpieza de fuegos o se carga el hogar, se recomienda que dicha puerta
permanezca cerrada con el objetivo de evitar el retroceso de la llama ("lengua de toro").
4.6 Altar
Es un pequeño muro de ladrillo refractario, ubicado en el hogar, en el extremo opuesto a la

puerta del fogón y al final de la parrilla, debiendo sobrepasar a ésta en aproximadamente 30 cm.
Los objetivos del altar son:
• Impedir que caigan de la parrilla residuos o partículas de combustibles.

• Ofrecer resistencia a las llamas y gases para que estos se distribuyan en forma pareja a lo
ancho de la parrilla y se logre en esta forma una combustión completa.
• Poner resistencia a los gases calientes en su trayecto hacia la chimenea. Con esto se logra
que entreguen todo su calor y salgan a la temperatura adecuada.
4.7 Manposteria
Se llama manpostería a la construcción de ladrillos refractarios o comunes que tienen como

objeto:
• Cubrir la caldera para evitar pérdidas de calor.

• Guiar los gases y humos calientes en su recorrido.
13
4.8 Conductos de humo
Son los espacios por los cuales circulan los humos y gases calientes de la combustión. De esta
forma se aprovecha el calor entregado por éstos para calentar el agua y/o producir vapor.
4.9 Caja de humo
Corresponde al espacio de la caldera en el cual se juntan los humos y gases, después de haber
entregado su calor y antes de salir por la chimenea.
4.10 Chimenea
Es el conducto de salida de los gases y humos de la combustión para la atmósfera. Además tiene
como función producir el tiro necesario para obtener una adecuada combustión.
4.11 Regulador de tiro o templador
Consiste en una compuerta metálica instalada en el conducto de humo que comunica con la
chimenea o bien en la chimenea misma y que tiene por objeto dar mayor o menor paso a la salida
de los gases y humos de la combustión.
Este accesorio es accionado por el operador de la caldera para regular la cantidad de aire en la
combustión, al permitir aumentar o disminuir el caudal.
4.12 Tapas de registro o puertas de inspección
Son aberturas que permiten inspeccionar, limpiar y reparar la caldera. Existen dos tipos,
dependiendo de su tamaño:
• El registro de hombre (“manhole”). Permite el paso de un hombre al interior de la caldera.

• El registro de mano (“handhole”). Por ser de menor tamaño sólo permiten el paso de un
brazo.
4.13 Puertas de explosión
Son puertas metálicas con contrapeso o resorte, ubicadas generalmente en la caja de humos y que
se abren en caso de exceso de presión en la cámara de combustión, permitiendo la salida de los
gases y eliminando la presión.
4.14 Cámara de agua
Es el espacio o volumen de la caldera ocupado por el agua. Tiene un nivel máximo y uno mínimo
bajo el cual, el agua, nunca debe descender durante el funcionamiento de la caldera.
4.15 Cámara de vapor
Es el espacio que queda sobre el nivel máximo de agua y en el cual se almacena el vapor generado
por la caldera. Mientras más variable sea el consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen
de esta cámara.
14
En este espacio o cámara, el vapor debe separarse de las partículas de agua que lleva en
suspensión. Por esta razón algunas calderas tienen un pequeño cilindro en la parte superior de
esta cámara, llamado "domo" y que contribuye a mejorar la calidad del vapor.
4.16 Cámara de alimentación de agua
Es el espacio comprendido entre los niveles máximo y mínimo de agua. Durante el funcionamiento
de la caldera se encuentra ocupada por vapor y/o agua, según sea donde se encuentre el nivel
de agua.
15
Figura 2.1 Partes de una caldera
CAPITULO III
NORMAS, CODIGOS Y REGLAMENTOS RELATIVOS AL TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERA
En el desarrollo del presente capitulo se proporciona un panorama del marco legal nacional e
internacional, en materia de la calidad que se debe de lograr a través de un tratamiento adecuado
al agua, con el fin de que esta pueda ser alimentada a los equipos generadores de vapor y así
disminuir los problemas ocasionados debido a la presencia de impurezas en el líquido.
1. CÓDIGO ASME SECCIÓN VII. REGLAS Y RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO Y

OPERACIÓN DE CALDERAS Y CALENTADORES.
La Sección la componen las siguientes sub-secciones:
• Sub-sección C 1 : Reglas para operación de rutina

- Manejo de equipo para quemar combustible C1.100
- Preparación de generadores de vapor para operación C1.200
- Puesta en servicio de generadores de vapor C1.300
- Arranque de un generador de vapor nuevo C1.400
- Manejo de generador de vapor en servicio C1.500
- Manejo de generadores de vapor para ponerlos fuera de servicio C1.600
- Manejo de generadores de vapor eléctricos C1.700
• Sub-sección C2: Operación y mantenimiento de auxiliares

- Manómetros C2.100
- Indicadores de nivel de agua C2.200
- Regulador de agua de alimentación C2.300
16
- Tapones fusibles C2.400
- Válvulas de seguridad C2.500
- Equipo de purga C2.600
- Compuertas C2.700
- Sopladores de hollín C2.800
- Equipo de remoción de hollín C2.900
- Instrumentos y control C2.1000
- Válvulas automáticas de cierre y no retomo C2.1100
• Sub-sección C3: Reglas para inspección

- Generalidades C3.100
- Preparación para inspección C3.200
- Inspección de superficies y partes internas C3.300
- Inspección de superficies y partes externas C3.400
- Cuidado y control C3.500
• Sub-sección C4: Reglas para la prevención de fallas en calderas

- Sobrepresión C4.100
- Debilitamiento de partes a presión C4.200,
- Fallas de soportes C4.3 00
- Averías mecánicas C4.400
- Operación de equipo de combustión C4.500
• Sub-sección C5: Reglas parciales para el diseño de instalación
- Cimentaciones, soportes y estructuras C5.200
- Tuberías C5.3O0
- Suministro de agua de alimentación C5.400
- Suministro de aire y combustible C5.500
- Indicadores de presión de vapor y nivel de agua C5.600
- Válvulas de seguridad C5.700
- Tuberías y válvulas de purga C5.800
- Válvulas para íntercomunicar sistemas de presiones diferentes C5.900
- Previsiones para instalaciones exteriores C5.1000
• Sub-sección C6: Reglas para operación de auxiliares de calderas

- Instrucciones generales C6.100
- Instrumentos C6.200
- Controles e interbloqueos C6.300
- Equipo de combustión C6.400
- Operación de emergencia C6.500
- Calentadores de aire C6.600
- Economizadores C6.700
- Bombas de agua de alimentación C6.800
- Ventiladores de tiro C6.900
• Sub-sección C7: Control de las condiciones químicas internas

17
- Limpieza interna de las calderas C7.200
- Calderas fuera de servicio C7.300
- Depósitos C7.400
- Corrosión interna C7.500
- Agrietamiento y fragilización del acero en calderas C7.600
- Contaminación del vapor C7.700
- Muestreo, pruebas y reportes de análisis de muestras de agua y vapor C7.800
Aún cuando en algunas sub-secciones (de la 1 a la 6), se localizan puntos importantes para la
investigación de riesgos, es la Subsección 7, "Control de las Condiciones Químicas Internas", la que
más ayuda a elaborar un análisis de riesgos del agua de alimentación de una caldera, es el
esquema a seguir para obtener una reducción de riesgos, y por lo tanto de accidentes. En apoyo a
lo anterior, a continuación se expone la parte C7.800 de la Sub-sección 7 que a letra dice:
"MUESTREO, PRUEBAS Y REPORTES DE ANÁLISIS DE AGUA"
“C7.801: Debido a que las propiedades del agua cruda para generación de vapor varían
considerablemente de un lugar a otro, los sistemas de análisis para diseñar el tratamiento no
pueden ser completamente estandarizados.
Simplemente, los procesos para un tratamiento económico variarán de un lugar a otro y de una
planta a otra en ese lugar. Por estas razones, las pruebas necesarias para el control del
tratamiento externo de la caldera, o del tratamiento interno, variarán y no es posible aplicar tales
pruebas en forma universal para todas las plantas.
Ninguno de los siguientes párrafos deberá por tanto ser estrictamente interpretado ni será
limitativo para el personal especialmente entrenado y calificado complementándose con la
práctica para establecer sistemas alternativos de control químico.
C7.802: El control químico puede fallar en la obtención de buenos resultados a no ser que las
muestras tomadas para las pruebas representen realmente el periodo de tiempo y la cantidad de
agua considerados.
Si en un punto dado del sistema la composición del agua permanece casi constante o varía en un
promedio bajo solamente, puede ser necesario obtener muestras a intervalos de una vez por
tumo o día. En donde los cambios de composición del agua cambien o puedan cambiar
rápidamente, es deseable obtener una muestra más frecuentemente.
C7.803: Una muestra del agua de la caldera debe obtenerse preferentemente de cada una de las
calderas en servicio. La muestra debe ser tomada justo antes o al momento de las purgas, será
enfriada cuando todavía se encuentra bajo presión y se analizará inmediatamente.
C7.804: Todos los recipientes de tomar o reunir muestras se deben conservar limpios y enjuagar
varías veces con la misma agua que va a ser analizada antes de ser llenados con la muestra final.
Posteriormente los recipientes se deben conservar cerrados para evitar la contaminación con
bióxido de carbono o polvos.
18
C7.805: Los procedimientos reconocidos para muestreo de agua de alimentación de calderas, agua
de la caldera, vapor y/o vapor condensado, así como agua cruda en condensadores de superficie,
están indicados en las Normas ASTM (ver tabla I).
C7.806: Los procedimientos de pruebas reconocidos para los constituyentes más importantes que
se presentan en aguas de calderas están en las normas ASTM (ver tabla II).
C7.807: Los resultados en los análisis de agua deberán ser reportados como se recomienda en las
Normas ASTM-D-596:
"Método para reportar resultados de agua Industrial y agua de desecho industrial". Esto puede ser
suplementado por el ajuste de los valores considerados como bases, según cada caso.
C7.808: Las pruebas de control práctico generalmente variarán con el tipo de tratamiento usado y
con la relación del agua de repuesto de condensado en el agua de alimentación. Por esta razón las
pruebas específicas adaptadas a las necesidades particulares, serán recomendadas por personal
especialmente calificado (ver párrafo C7.102).
TABLA I
MÉTODO PARA MUESTREO DE AGUA Y VAPOR

(Consultar parte 23 de la edición corriente del libro anual de Estándares de la Sociedad
Americana para Pruebas y Materiales).
Muestreo de agua industrial Método ASTM D510
Muestreo de vapor Método ASTM D1066
Muestreo de agua de la caldera Método ASTM D860
TABLA II. MÉTODO DE ANÁLISIS PARA EL CONTROL DE AGUA PARA CALDERAS
CONCEPTO MÉTODO ASTM

Acidez y Alcalinidad D 1884
Aluminio D 857
Amoniaco D 1426
Calcio D 511
Bioxido de carbono, carbonato y bicarbonato D 513
Ion Cloro D 512
Cobre D 1688
Oxigeno disuelto D 888
Conductividad eléctrica D 1125
Dureza D 1126
Hidrazina D 1385
Ion Hidroxido D 514
Fierro D 1068
Magnesio D 511
Morfolina D 1942
Niquel D 1886
Nitrato D 992
Fosfato D 515
19
Reposte de los resultados de los análisis D 596
Sílice D 859
Sodio y potasio D 1428
Sólidos en suspensión y disueltos D 1888
Ion sulfato D 516
Ion sulfito D 1339
Zinc D 1691
Una versión abreviada de este método, desarrollado para el análisis de suministros de agua en la
industria evaporativa está disponible en el Manual de Agua Industrial, publicación técnica especial
núm. 148 ASTM, publicado por la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales, 1916, Race
Street, Philadelphia, Pa., 19103.
C7.809: Se mencionan en la Tabla II varios métodos abreviados de pruebas descubiertas

específicamente para depósitos de control de planta. La importancia de estas pruebas y las de
conductividad eléctrica se resumen en la tabla III.
C7.810: ACIDEZ O ALCALINIDAD. La acidez o alcalinidad se determina en agua cruda suavizada,

alimentación de calderas para control directo de la corrosión y el control indirecto de las
incrustaciones. Por ejemplo, los valores obtenidos por este método de pruebas se emplean en el
cálculo de la cantidad de álcali que va a ser añadido a un agua cruda acida para volverla menos
agresiva, o las cantidades de cal y carbonato de sodio que serán usadas en un suavizador de cal y
sosa.
C7.811: DUREZA, CALCIO Y MAGNESIO. La dureza y más específicamente, el calcio y magnesio, los
cuales son responsables de la mayoría de la dureza en el agua, se determinan en el agua cruda,
suavizada, o en el agua de alimentación, para el control de las incrustaciones en la caldera. Por
ejemplo, valores para el calcio y magnesio en el agua cruda se usan en el cálculo de cantidades de
cal y ceniza de sosa que serán usadas en un suavizador de cal y sosa o en el diseño de un
permutador de iones. La operación suavizadora proporciona los medios para comprobar el
funcionamiento correcto de dicha operación. Los valores para el calcio y magnesio en el agua de
alimentación que entran en la caldera pueden ser usados en el cálculo de cantidades químicas
requeridas para el tratamiento interno.
TABLA III. ANÁLISIS ÚTILES PARA EL CONTROL DE AGUAS DE LA CALDERA, UTILIZADAS PARA
PREVENCIÓN O CONTROL DE:
METODO DE ANALISIS QUIMICO CORROSION INCRUSTACION FRAGILIZACION ARRASTRE

AGUA CRUDA:
X
A- ACIDEZ O ALCALINIDAD
B-DUREZA CALCIO MAGNESIO X
AGUA SUAVIZADA: A-ACIDEZ O
X
ALCALINIDAD
AGUA DE ALIMENTACION
X X
A-ACIDEZ O ALCALINIDAD
AGUA DE CALDERA X X
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A-ACIDEZ ALCALINIDAD
C-HIDROXIDO X X X X
D-FOSFATO X X
E-SULFITO X
F-NITRATO X
C7.812 HIDRÓXIDO. Se determina la cantidad de hidróxido en el agua de la caldera para el control

directo de la corrosión, fragilización y arrastres y para el control indirecto de las incrustaciones.
Por ejemplo, en cualquier caso específico es deseable mantener la concentración de hidróxido en

el agua de la caldera a un nivel suficientemente bajo de manera que no promueva arrastres
mediante la formación de espuma, ataque acelerado del agua de la caldera en los puntos de
concentración extrema localizada, o requiera cantidades excesivas de tratamiento químico para
controlar la fragilización. Por otro lado, puede desearse mantener suficiente hidróxido en el agua
de la caldera para asegurar que la dureza que entra en el agua de alimentación sea precipitada, no
como incrustación pero si como lodo, mediante el tratamiento químico empleado.
C7.813 FOSFATO. Se determina la cantidad de fosfato en el agua de la caldera para el control

directo de las incrustaciones y para el control indirecto de la fragilización. Por ejemplo, en aquellos
casos en donde son usados fosfatos solubles en el tratamiento interno para controlar las
incrustaciones, una pequeña reserva de fosfato con exceso se mantiene en el agua de la caldera.
Un método para mantener el control de la fragilización consiste en conservar la relación entre
fosfato y alcalinidad (medida mediante el pH) en el agua de la caldera en un nivel tal que no se
presente hidróxido libre.
C7.814 SULFITO. Se determina la cantidad de sulfito en el agua de la caldera para el control de la

corrosión. Mediante la conservación de una pequeña reserva de sulfito en el agua de la caldera se
elimina oxígeno disuelto en el agua de alimentación mediante la combinación química con el
sulfito para formar sulfato. El sulfito de sodio a la temperatura de la caldera cede dióxido de azufre
al vapor, en la misma forma que el carbonato de sodio pierde bióxido de carbono. La velocidad de
esta hidrólisis es insignificante a bajas presiones de la caldera, pero no es recomendable usar
sulfito de sodio en calderas con presiones del domo superiores a los 112.67 kg/cm2.
C7.815 NITRATO. Se determina la cantidad de nitrato en el agua de la caldera como un

procedimiento para controlar la fragilización cáustica, lo cual involucra mantener una relación
específica de nitrato expresado como nitrato de sodio (NaNO3) a hidróxido de sodio (NaOH).
C7.816 HIERRO. En sistemas donde el concentrado regresa desde un condensador o

intercambiador de calor y representa un porcentaje significativo del agua de alimentación, es un
problema común la contaminación con los productos de la corrosión (óxidos metálicos) así como
del hierro.
C7.817 El cobre presenta un problema similar al hierro en los retornos de condensado. Análisis
periódicos para cobre pueden indicar la rápida destrucción de los intercambiadores de calor o de
los equipos de bombeo, lo cual se puede evitar mediante modificaciones químicas o mecánicas.
C7.818 CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA. La conductividad eléctrica del agua de la caldera es un

indicador del total de sólidos presentes en ella y deben detectarse para indicar la cantidad de
21
descarga requerida. La conductividad de los condensados será detectada para determinar la
existencia de fugas de agua cruda en el sistema de condensadores y cambiadores de calor.
En sistemas de alta purificación es necesario pasar la muestra de condensado a través de un

pequeño intercambiador catiónico para eliminar gases amoniacales y transformar todas las sales
en ácidos.
La conductividad después de un intercambiador catiónico provee un alto grado de sensibilidad

para detectar la contaminación del condensado.”
“2. NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-020-STPS-2011, RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN,

RECIPIENTES CRIOGÉNICOS Y GENERADORES DE VAPOR O CALDERAS - FUNCIONAMIENTO -
CONDICIONES DE SEGURIDAD.
Objetivo
Establecer los requisitos de seguridad para el funcionamiento de los recipientes sujetos a presión,
recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas en los centros de trabajo, a fin de
prevenir riesgos a los trabajadores y daños en las instalaciones.
Los generadores de vapor o calderas se clasificarán en las categorías siguientes (Véase Tabla 3):
Tabla 3
Categoría Presión ** Capacidad Térmica

II Menor o igual a 490.33 kPa Menor o igual a 1 674.72 MJ/hr
III Menor o igual a 490.33 kPa Mayor a 1 674.72 MJ/hr
Mayor a 490.33 kPa Cualquier capacidad
* Véanse Guías de Referencia I y II, para identificar los valores equivalentes de presión y capacidad
térmica en el sistema MKS. ** Presión de calibración sobre la primera válvula de seguridad.
a) Categoría II: Los generadores de vapor o calderas que tengan una presión de calibración menor
o igual a 490.33 kPa y una capacidad térmica menor o igual a 1 674.72 MJ/hr.
b) Categoría III: Los generadores de vapor o calderas que:
1) Tengan una presión de calibración menor o igual a 490.33 kPa y una capacidad térmica
mayor a 1 674.72 MJ/hr, o
2) Tengan una presión de calibración mayor a 490.33 kPa y cualquier capacidad térmica.
11. Procedimientos para la operación, revisión y mantenimiento de los equipos
11.1 Para la operación.
11.1.2 Para los equipos clasificados en la Categoría II, se deberá contar con el manual de
operación, que considere, al menos, lo siguiente:
a) El arranque y paro seguro de los equipos;
b) Las medidas de seguridad por adoptar durante su funcionamiento;
c) La atención de situaciones de emergencia, y

22
d) El registro de las variables de operación de los equipos.
11.1.3 Para los equipos clasificados en la Categoría III, se deberá contar con el manual de
operación que considere, al menos, lo siguiente:
a) El arranque y paro seguro de los equipos;
b) El uso de los instrumentos de medición;
c) La interpretación de los valores de los límites seguros de operación y los transitorios relevantes;
d) Las medidas de seguridad por adoptar durante su funcionamiento;
e) El equipo de protección personal específico para las actividades a desarrollar;
f) La atención de situaciones de emergencia, y
g) El registro de las variables de operación de los equipos.
11.2 Para la revisión.
11.2.2 Para los equipos clasificados en las categorías II y III, se deberá contar con el manual de
revisión que contenga, al menos, lo siguiente:
a) El listado de verificación para la operación y mantenimiento del equipo;
b) La constatación del cumplimiento de las condiciones de seguridad generales y específicas, según

aplique, de conformidad con lo establecido en el Capítulo 12 de la presente Norma;
c) La comprobación de la ejecución de las pruebas a los dispositivos de relevo de presión, así como
pruebas de presión o exámenes no destructivos y pruebas de funcionamiento a los equipos, cada
cinco años o después de realizada una reparación o alteración, y
d) Los criterios para determinar si el equipo puede continuar o no en operación.
11.3 Para el mantenimiento.
11.3.2 Para los equipos clasificados en la Categoría II, se deberá contar con el manual de
mantenimiento que considere al menos:
a) El alcance del mantenimiento;
b) Las medidas de seguridad por adoptar durante su ejecución;
c) El equipo de protección personal o colectiva a utilizarse para cada tipo de actividad de trabajo;
d) Los aparatos, instrumentos y herramientas por utilizar, y
e) Los permisos de trabajo requeridos, en su caso.
11.3.3 Para los equipos clasificados en la Categoría III, se deberá contar con el manual de
mantenimiento que considere al menos:
a) El alcance del mantenimiento;

23
b) La descripción de las principales actividades, por orden de ejecución;
c) Las medidas de seguridad por adoptar durante su ejecución;
d) El equipo de protección personal o colectiva a utilizarse para cada tipo de actividad de trabajo;
e) Los aparatos, instrumentos y herramientas por utilizar;
f) Los permisos de trabajo requeridos, y
g) Las instrucciones de respuesta a emergencias
12. Condiciones de seguridad de los equipos
12.1.2 Para los equipos clasificados en las categorías II y III, se deberá cumplir con lo siguiente:
a) Tener marcado o pintado el número de serie o único de identificación, clave o número de TAG;
b) Contar con protecciones físicas, como barreras de contención o cercas perimetrales, entre
otras, en el caso de los que se encuentren en áreas o zonas en donde puedan estar expuestos a
golpes de vehículos;
c) Mantener su sistema de soporte o de cimentación en condiciones tales que no se afecte su

operación;
d) Disponer del espacio requerido para la operación de los equipos y, en su caso, la realización de
las maniobras de mantenimiento, pruebas de presión y/o exámenes no destructivos. Las
dimensiones mínimas serán equivalentes a las del elemento que más espacio requiera (tubos,
tapas, mamparas, quemadores u otros componentes), y a las maniobras consideradas en el
mantenimiento, pruebas de presión y/o exámenes no destructivos;
e) Contar con elementos de protección física o aislamiento, para evitar riesgos en los trabajadores
por contacto con temperaturas extremas;
f) Estar señalizados para identificar los fluidos que contienen, de conformidad con lo dispuesto por
las normas oficiales mexicanas NOM-018-STPS-2000 y NOM-026-STPS-2008, o las que las
sustituyan;
g) Estar conectados a una tierra física, cuando se trate de equipos que contengan o manejen
líquidos y/o gases inflamables, de acuerdo con lo previsto por la NOM-022-STPS-2008, o las que la
sustituyan;
h) Mantener sus instrumentos de control en condiciones seguras de operación;
i) Contar con elementos que dirijan el desahogo de sus fluidos a través de dispositivos de relevo de
presión, acordes con el estado de los fluidos -gases, vapores o líquidos-, a lugares donde no dañen
a trabajadores ni al centro de trabajo, de conformidad con lo establecido en el Apéndice B, inciso
B6, de la NOM-093-SCFI-1994, o las que la sustituyan;
j) Contar con medios de extinción de incendios, en los equipos que contengan o manejen líquidos
o gases inflamables, o sustancias combustibles, conforme a lo establecido por la NOM-002-STPS-
2010, o las que la sustituyan;
24
k) Estar sujetos a los programas de revisión y mantenimiento;
Disponer de las hojas de datos de seguridad de los fluidos contenidos en los equipos, con base en
lo previsto en la NOM-018-STPS-2000, o las que la sustituyan, y
m) Mantener las condiciones originales de diseño de los sistemas de calentamiento, tales como
quemador y/o combustible, en el caso de intercambiadores de calor, y generadores de vapor o
calderas.
12.2 Condiciones específicas.
12.2.3 Para los generadores de vapor o calderas clasificados en las categorías II y III, se deberá
cumplir con lo siguiente:
a) Contar con los dispositivos de relevo de presión e instrumentos de control que registren los
límites de operación segura;
b) Tener calibrados sus dispositivos de seguridad de acuerdo con el programa de calibración, así
como sujetarse a los de revisión y mantenimiento;
c) Contar con instrumentos de medición de presión, y que el rango de medición se encuentre

entre 1.5 y 4 veces la presión de operación, o en el segundo tercio de la escala de la carátula;
d) Contar con dispositivos de relevo de presión instalados en el cuerpo y no en conexiones

remotas;
Prohibir la colocación de válvulas de cierre entre el equipo y los dispositivos de relevo de presión;
f) Contar con los elementos de seguridad para evitar que operen en condiciones críticas por
combustión, presión y/o nivel de agua;
g) Mantener los instrumentos de control en condiciones que garanticen una operación segura;
h) Revisar y probar periódicamente su funcionamiento;
i) Verificar que el sistema de arranque y control de combustión se encuentre en buen estado para
realizar el barrido de gases, previo al arranque, paro normal o en caso de una falla;
j) Verificar que en el sistema de arranque y control de combustión, en caso de falla por

combustión, se bloquee automáticamente el suministro de combustible, se accione la alarma de
falla por combustión, se evite un reencendido automático y se mantenga el monitoreo continuo
de flama;
k) Constatar, según aplique, el adecuado funcionamiento de los elementos de seguridad para el

nivel de agua, a fin de que:
1) Se cubra como nivel mínimo de agua el especificado por el fabricante;
2) Se cuente con referencias visuales del nivel, colocadas de manera que la parte visible más baja
del mismo se encuentre al nivel mínimo de agua;
3) Los sistemas de protección mecánica sean los adecuados para los indicadores de nivel, y
25
4) Cuando los sistemas de protección sean externos al cuerpo de la caldera o generador de vapor,
estén provistos de purgas con conexión para el desagüe seguro;
l) Verificar en los dispositivos de relevo de presión, según aplique, lo siguiente:
1) Que estén accesibles y libres de obstáculos que impidan las maniobras del operador;
2) Que la presión de calibración nunca sea mayor a la presión máxima de trabajo permitida;
3) Que el área de desfogue calculada para la descarga sea igual o menor a la suma de las áreas de
desfogue de los dispositivos de relevo de presión instalados;
4) Que sus conexiones sean independientes a cualquier otra conexión de vapor;
5) Que estén colocados lo más cerca posible del generador de vapor o caldera y que, en ningún
caso, se cuente con válvulas de cierre entre ambos;
6) Que el tubo de descarga de los dispositivos de relevo de presión no descargue a zonas de

tránsito, de maniobras o de andamios de trabajo;
7) Que el tubo de descarga tenga un área igual o mayor a la del dispositivo de relevo de presión;
8) Que estén equipados con dispositivos de desagüe que eviten la acumulación de sedimentos en
la parte superior del dispositivo de relevo de presión;
9) Que cuando se coloque un codo para la descarga del dispositivo de relevo de presión se
encuentre a una distancia no mayor de 60 cm de éste, y el tubo esté fijo de forma independiente
al dispositivo, y
10) Que cuando se usen silenciadores en la válvula, su área de salida sea amplia para evitar que la
contrapresión entorpezca la operación o disminuya la capacidad de descarga;
m) Verificar de los sistemas de purgas, lo siguiente:
1) Que permanezcan limpios los accesorios y elementos de control/seguridad, con la finalidad de

evitar acumulaciones de residuos o formación de sedimentos que obstaculicen su operación, y
2) Que la descarga de las purgas se dirija a fosas de purgas y/o sistemas que permitan la reducción
y amortiguación de la presión de descarga y el enfriamiento de los fluidos, y
n) Prevenir la formación de incrustaciones, oxidación o corrosión progresiva por la formación de

zonas térmicas críticas que debiliten materiales o uniones en el cuerpo del equipo.
13. Pruebas de presión y exámenes no destructivos
13.6 Tratándose de generadores de vapor o calderas, además se deberán aplicar pruebas de

funcionamiento, según aplique, para:
a) El paro de seguridad por:
1) Alta temperatura del fluido de trabajo;
2) Alta presión de vapor;

26
3) Alta y/o baja temperatura de combustible;
4) Alta y/o baja presión de combustible;
5) Alta temperatura en chimenea, y
6) Emisiones de gases fuera de especificación, y
b) El paro de seguridad y alarma por:
1) Alto y/o bajo nivel de agua, y
2) Falla de flama o combustión.”
CAPITULO IV
CALIDAD DEL AGUA PARA ALIMENTACION DE CALDERAS
El agua, es una de las sustancias más abundantes de nuestro planeta, sin embargo nunca se
localiza en estado puro, por le general el agua se encuentra se encuentra turbia, con materias
sólidas en suspensión. Tratándose del fluido de trabajo de los sistemas de vapor debe de ser un
agua apropiada, la cual es difícil de obtener, excepto mediante purificación artificial, con la que se
logra eliminar en su mayor parte las impurezas capaces de originar incrustaciones, corrosión u
otros efectos no deseables, adecuándola así, para la alimentación directa de una caldera.
Las exigencias de la calidad del agua para la alimentación han crecido con respecto a los nuevos
sistemas de generación de vapor, lo que por consecuencia trae el requerimiento de un agua
prácticamente pura para las modernas calderas de alta presión.
La composición del agua que se alimenta a la caldera debe ser tal, que las impurezas presentes en
la misma se puedan concentrar un número razonable de veces dentro del sistema, sin que por ello
se superen los límites permitidos por el fabricante.
27
A continuación en la tabla 4.1 aparecen las impurezas más comunes en el agua y los posibles
problemas que pueden ocasionar en las calderas.
EFECTO POSIBLE
FORMULA FUENTE PRINCIPAL CUANDO SE ENCUENTRA TRATAMIENTO PARA
CONSTITUYENTE PRESENTE EN AGUAS DE
QUIMICA DEL CONTAMINANTE REMOVERLO DEL AGUA
CALDERA
Sedimentación,
Arrastres,
Sólidos en Drenado superficial, coagulación,
espumas, lodos o
suspensión residuos industriales filtración,
incrustación.
evaporación.
Sedimentación,
coagulación,
Sílice SiO2 Depósitos minerales Incrustación filtración,
evaporación,
intercambio iónico.
Ablandamiento con
Carbonato de productos químicos,
CaCO3 Depósitos minerales Incrustación
calcio intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento por
calentamiento con
Bicarbonato de
Ca(HCO3)2 Depósitos minerales Incrustación productos químicos,
calcio
intercambio iónico,
evaporación
Ablandamiento con
Sulfato de Incrustación, productos químicos,
CaSO4 Depósitos minerales
calcio corrosión intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento con
Cloruro de productos químicos,
CaCl2 Depósitos minerales Incrustación
calcio intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento con
Carbonato de productos químicos,
MgCO3 Depósitos minerales Incrustación
magnesio intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento con
Bicarbonato de productos químicos,
Mg(HCO3)2 Depósitos minerales Incrustación
magnesio intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento con
Cloruro de Incrustación , productos químicos,
MgCl2 Depósitos minerales
magnesio corrosión intercambio iónico,
evaporación.
Neutralización,
Drenaje de minas,
Ácidos libres HCl, H2SO4 Corrosión seguida en ocasiones
residuos industriales
de ablandamiento o
28
evaporación.
Aguas negras, Inerte, pero puede Evaporación y
Cloruro de
NaCl residuos industriales, ser corrosivo bajo desmineralización
sodio
depósitos minerales. ciertas condiciones. (intercambio iónico).
Evaporación y
Carbonato de
Na2CO3 Depósitos minerales Arrastre, espuma. desmineralización
sodio
(intercambio iónico).
Evaporación y
Bicarbonato de
NaHCO3 Depósitos minerales Arrastre, espuma. desmineralización
sodio
(intercambio iónico).
Absorción de la
oxigeno O2 Corrosión Desaereación
atmosfera
Coagulación,
Corrosión,
filtración,
Grasa y aceite Residuos industriales depósitos, arrastre,
evaporación,
espuma.
coalesción.
Materia Corrosión, Coagulación,
Residuos domésticos
orgánica y depósitos, arrastre, filtración,
e industriales.
aguas negras espuma. evaporación.
Absorción de la
atmosfera,
Ácido
H2CO3 descomposición de Corrosión. Desaereación
carbónico
materia orgánica,
depósitos minerales.
Tabla 4.1 Impurezas más comunes en el agua y el posible efecto en la alimentación de calderas
1. REQUERIMIENTOS DEL AGUA CONFORME A LA PRESION DE TRABAJO DE UNA CALDERA
Por lo general, el agua de alimentación de una caldera que produce vapor a una presión superior a
141 kg/cm2, cualquier sustancia cuya concentración sea superior a algunas ppm, se considera un
contaminante indeseable; aún en calderas que trabajan a presiones comprendidas entre 42 y 105
kg/cm2, la concentración de sales disueltas y sólidos suspendidos en el agua de reemplazo se
limitan a unos cuantas ppm; a presiones inferiores, es posible trabajar con cantidades apreciables
de solidos disueltos en el agua.
Los niveles de sales, sílice y fosfatos pueden ser más amplios aunque siempre dependiendo de la
presión de trabajo. En la actualidad, los valores máximos los establece el fabricante de acuerdo
con las características de la caldera.
Las tablas que a continuación se presentan son un extracto de los valores recomendados por
APAVE (Asociación de propietarios de unidades eléctricas y de vapor) para calderas de hasta 102
kg/cm2 y grado medio de generación de vapor y para volúmenes de agua dentro de la cámara de
tal forma que sea posible controlar las posibles caídas de nivel de la misma, y por ABMA
29
(Asociación de Fabricantes de Calderas Americanos) para los estándares de calidad de pureza del
vapor.
Tabla 4.2 AGUA DE ALIMENTACION A CALDERAS DE BAJA PRESION
Presión de trabajo Fierro Cobre Dureza total Grasas pH

Kg/cm2 ppm Fe ppm Cu ppm CaCO3 ppm @ 25°C
0 a 21 0.100 0.050 0.300 1.00 7.5 - 10.0
21 a 31 0.050 0.025 0.300 1.00 7.5 - 10.0
32 a 42 0.030 0.020 0.200 0.5 7.5 - 10.0
Tabla 4.3 AGUA DE ALIMENTACION A CALDERAS DE PRESION MEDIA

42.2 a 52.7 0.025 0.020 0.200 0.5 7.5 - 10.0
52.8 a 63.3 0.020 0.015 0.100 0.5 7.5 - 10.0
63.4 a 70.3 0.020 0.010 0.050 0.2 8.5 – 9.5
Tabla 4.4 AGUA DE ALIMENTACION A CALDERAS DE ALTA PRESION

70.4 a 105.4 0.010 0.010 0.000 0.2 9.0 – 9.6
105.5 a 140.6 0.010 0.005 0.000 0.2 9.0 – 9.6
CAPITULO V
PROBLEMAS OCASIONADOS POR LA MALA CALIDAD DEL AGUA
A continuación se describen los problemas de mayor importancia encontrados con frecuencia en

las calderas, asociados a un tratamiento con baja eficiencia para el agua o la presencia de fierro,
sílice, sales de sodio, magnesio y calcio, aceites, grasas y algunos hidrocarburos. Con la finalidad de
dar a entender las consecuencias que pueden ocasionar al paso de un determinado tiempo.
1. CORROSIÓN
Para que esta aparezca es necesario que exista presencia de agua en forma líquida, el vapor seco
en presencia de oxígeno, no es corrosivo, pero los condensados formados en un sistema de esta
naturaleza son muy corrosivos.
En las líneas de vapor y condensado se produce el ataque corrosivo más intenso en las zonas
donde se acumula agua condensada. La corrosión que produce el oxígeno suele ser severa, debido
a la entrada de aire al sistema, a bajo valor de pH, el bióxido de carbono abarca por si mismo los
30
metales del sistema y acelera la velocidad de la corrosión del oxígeno disuelto cuando se
encuentra presente el oxígeno.
El oxígeno disuelto ataca las tuberías de acero al carbono formando montículos o tubérculos, bajo
los cuales se encuentra una cavidad o celda de corrosión activa: esta suele tener una coloración
negra, formada por un óxido ferrosoférrico hidratado.
Una forma de corrosión que suele presentarse con cierta frecuencia en calderas, corresponde a
una reacción de este tipo:
3 Fe + 4 H2 O → Fe3 O4 + 4 H2
Esta reacción se debe a la acción del metal sobrecalentado con el vapor.

Otra forma frecuente de corrosión, suele ser por una reacción electroquímica, en la que una
corriente circula debido a una diferencia de potencial existente en la superficie metálica.
Los metales se disuelven en el área de más bajo potencial, para dar iones y liberar electrones de
acuerdo a la siguiente ecuación:
En el ánodo: Fe−2e → Fe++
En el cátodo: O2 + 2H2 O + 4e− → 4 HO
Los iones HO- (oxidrilos) formados en el cátodo migran hacia el ánodo donde completan la
reacción con la formación de hidróxido ferroso que precipita de la siguiente forma:
Fe++ + 2OH − → Fe(OH)2
Si la concentración de hidróxido ferroso es elevada, precipitará como flóculos blancos.

El hidróxido ferroso reacciona con el oxígeno adicional contenido en el agua, según las siguientes
reacciones:
4Fe(HO)2 + O2 → 4H2 O + 2Fe2 O3
Las principales fuentes de corrosión en calderas son la corrosión por oxígeno o “pitting” y la
corrosión cáustica.
Enseguida se describe en que consiste cada uno de estos tipos de corrosión, cuáles son los
factores que la favorecen, que aspecto tiene y de que manera pueden ser prevenidas.
1.1 Corrosión por oxígeno o “pitting”
La corrosión por oxígeno consiste en la reacción del oxígeno disuelto en el agua con los
componentes metálicos de la caldera (en contacto con el agua), provocando su disolución o
conversión en óxidos insolubles.
Los resultados de este tipo de corrosión son tubérculos de color negro, los que se forman sobre la
zona de corrosión, como se muestra en la figura 5.1.
31
Figura 5.1 Corrosión por oxígeno o “pitting”
Dado que la corrosión por oxígeno se produce por la acción del oxígeno disuelto en el agua, esta
puede producirse también cuando la caldera se encuentra fuera de servicio e ingresa aire
(oxígeno).
La prevención de la corrosión por oxígeno se consigue mediante una adecuada desgasificación del
agua de alimentación y el mantener un exceso de secuestrantes de oxígeno en el agua de la
caldera.
1.2 Corrosión Cáustica.
La corrosión cáustica se produce por una sobreconcentración local en zonas de elevadas cargas
térmicas (fogón, cámara trasera) por ejemplo de sales alcalinas como la soda cáustica.
Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de cavidades profundas, semejantes al “pitting” por
oxígeno, rellenas de óxidos de color negro, presentes solamente en las zonas de elevada liberación
térmica de una caldera como se puede ver en la figura 5.2.
La corrosión cáustica puede ser prevenida manteniendo la alcalinidad, oxidrilos libres y pH del
agua de la caldera dentro de los límites recomendados por el fabricante del equipo o por la
normatividad establecida.
32
Figura 5.2 Corrosión cáustica
1.3 Corrosión de líneas de retorno de condensado
Las líneas de retorno de condensado, lógicamente no forman parte de una caldera, sin embargo,
su corrosión tiene efectos sobre las calderas y puede ser prevenida con el tratamiento de agua.
La corrosión de las líneas de retorno de condensado tiene efectos sobre una caldera, ya que los
óxidos producidos son arrastrados a la caldera con el agua de alimentación. La corrosión en las
líneas de retorno de condensado se produce por la acción del ácido carbónico que se forme en
ellas.
La prevención de la corrosión en las líneas de retorno de condensado, puede ser conseguida

mediante aminas neutralizantes que anulan la acción del ácido carbónico y aminas fílmicas que
protegen las líneas.
Estas aminas son volátiles por lo que al ser dosificadas a las líneas de alimentación de agua, son
arrastradas por el vapor producido en la caldera.
2. Incrustaciones
La formación de incrustaciones en el interior de las calderas suele verse con mayor frecuencia que
lo estimado conveniente.
El origen de las mismas está dado por las sales presentes en las aguas de aporte a los generadores
de vapor, las incrustaciones formadas son inconvenientes debido a que poseen una conductividad
térmica muy baja y se forman con mucha rapidez en los puntos de mayor transferencia de calor.
Por esto, las calderas incrustadas requieren un mayor gradiente térmico entre el agua y la pared
metálica que las calderas con las paredes limpias.
Otro tema importante que debe ser considerado es la falla de los tubos ocasionados por
sobrecalentamientos debido a la presencia de depósitos, lo que dada su naturaleza, aíslan el metal
del agua que los rodea pudiendo así sobrevenir desgarros o rupturas en los tubos de la unidad con
los perjuicios que ello ocasiona.
Las sustancias formadoras de incrustaciones son principalmente el carbonato de calcio, hidróxido

de magnesio, sulfato de calcio y sílice, esto se debe a la baja solubilidad que presentan estas sales
y algunas de ellas, como es el caso del sulfato de calcio, decrece con el aumento de la
temperatura. Estas incrustaciones forman depósitos duros muy adherentes, difíciles de remover,
algunas de las causas más frecuentes de este fenómeno son las siguientes:
• Excesiva concentración de sales en el interior de la unidad.

• El vapor o condensado tienen algún tipo de contaminación.
• Transporte de productos de corrosión a zonas favorables para su precipitación.
• Aplicación inapropiada de productos químicos.
33
En general, las incrustaciones corresponden a depósitos de carbonatos y silicatos de calcio y
magnesio, formados debido a una excesiva concentración de estos componentes en el agua de
alimentación y/o regímenes de purga insuficientes.
En la figura 5.3 es posible observar la corrida superior de los tubos de humo de una caldera con
incrustaciones de espesores superiores a los 8mm.
Figura 5.3 Corrida superior de los tubos de humo de una caldera
La acción de dispersantes, lavados químicos o las dilataciones y contracciones de una caldera

pueden soltar las incrustaciones, por lo que deben ser eliminadas de una caldera muy incrustada
para prevenir su acumulación en el fondo del cuerpo de presión, tal como se muestra en la figura
5.4.
Figura 5.4 Incrustaciones acumuladas en una caldera
34
En el caso de que estas incrustaciones no sean removidas, se corre el riesgo de embancar la
caldera y obstruir las líneas de purga de fondo, con lo que el problema puede tornarse aun más
grave. La formación de incrustaciones en una caldera puede ser prevenida, satisfaciendo los
requerimientos del agua de alimentación, con un tratamiento eficiente y manteniendo adecuados
regímenes de purga.
3. ENSUCIAMIENTO POR CONTAMINACIÓN
Se consideran en este rubro como contaminantes, distintas grasas, aceites y algunos

hidrocarburos, ya que este tipo de contaminación son las más frecuentes vistas en la industria.
Dependiendo de la cantidad y característica de los contaminantes existentes en el agua de aporte
a caldera, la misma generará en su interior depósitos, formación de espuma con su consecuente
arrastre de agua concentrada de caldera a la línea de vapor y condensado, siendo la misma
causante de la formación de incrustaciones y depósitos en la sección post-caldera.
La formación de espuma suele ocurrir por dos mecanismos, uno de ellos es el aumento del tenor
de sólidos disueltos en el interior de la unidad, los que sobrepasan los límites aceptados de
trabajo, la presencia de algunos tipos de grasas y/o aceites (como ácidos orgánicos) producen una
saponificación de las mismas dada la alcalinidad, temperatura y presión existentes en el interior de
la caldera.
La contaminación por hidrocarburos agrega a lo visto la formación de una película aislante

dificultando la transferencia térmica entre los tubos y el agua del interior de la unidad,
agravándose esto con las características adherentes de esta película que facilita y promueve la
formación de incrustaciones y la formación de corrosión bajo depósito, proceso que generalmente
sigue al de formación de depósitos sobre las partes metálicas de una caldera.
Luego de un tiempo, las características físicas de la película formado cambian debido a la acción de
la temperatura que reciben a través de las paredes metálicas del sistema, lo que hace que el
mismo sufra un endurecimiento y "coquificación", siendo este difícil de remover por
procedimientos químicos simples. Por todas estas consideraciones, se ve como método más
económico y lógico de mantenimiento de calderas, efectuar sobre el agua de aporte a las mismas
los procedimientos preventivos que la misma requiera, evitando así costos de mantenimiento
innecesarios y paradas imprevistas en plena etapa de producción con los costos de lucro cesantes
que agravan la misma, en la figura 5.5 se muestra una vista interior de la cámara de vapor de una
caldera, en cuyas paredes se nota la irregularidad del nivel de agua provocada por un excesivo
contenido de sólidos en el agua.
35
Figura 5.5 Cámara de vapor de una caldera
CAPITULO VI
USOS DEL VAPOR EN LA INDUSTRIA
Toda actividad industrial requiere de los servicios auxiliares para su desarrollo. Dentro de los
servicios auxiliares se encuentran el agua, el aire y el vapor de agua. El agua dentro de una
industria puede ser parte de una reacción o estar ligada al proceso como servicio, como por
ejemplo en el calentamiento o enfriamiento, la limpieza de equipos o la generación de vacío.
Servicios auxiliares: Es una de las áreas claves para mantener la operación adecuada y continua de
la planta, son imprescindibles y a menudo una clave para alcanzar el buen desarrollo y los
objetivos empresariales.
36
Algunas de las aplicaciones típicas del vapor para las industrias son:
1. VAPOR PARA CALENTAMIENTO
Las aplicaciones de calentamiento para vapor a presión positiva se pueden encontrar en plantas
procesadoras de alimentos, plantas químicas, y refinerías solo por nombrar algunas. El vapor
saturado es utilizado como la fuente de calentamiento para fluidos de proceso en
intercambiadores de calor, reactores, recalentadores, precalentadores de aire de combustión, y
otros tipos de equipos de transferencia de calor.
Figura 6.1 Intercambiador de calor
En un intercambiador de calor, el vapor eleva la temperatura del producto por transferencia de

calor, el cual después se convierte en condensado y es descargado a través de una trampa de
vapor.
1.1.1 Serpentines
Los serpentines son unidades de transferencia hechas de tubo liso o aleteado por los que circula
un fluido en el interior de los tubos y otros se ubican dentro de un área confinada, estos equipos
pueden verse comúnmente en ollas de calentamiento, contenedores de agua helada,
calentadores de aire, enfriadores de aire, chaquetas de autoclaves, entre otros.
La configuración de los serpentines es muy variada, aunque el principio establece que la unidad
debe tener una longitud definida y el fluido entra y sale por el mismo tubo. Los serpentines suelen
conseguirse en configuraciones helicoidales, rectas, en U, y otras.
1.1.2 Calentadores de vapor

37
Los calentadores de vapor son por lo general intercambiadores de tubo coraza por los que circula
vapor por la coraza y agua o gas por el interior de los tubos, existen también calentadores de
aceite térmico y de resistencia eléctrica.
2. VAPOR PARA IMPULSO/MOVIMIENTO
El vapor se usa regularmente para propulsión (así como fuerza motriz) en aplicaciones como
turbinas de vapor. La turbina de vapor es un equipo esencial para la generación de electricidad en
plantas termoeléctricas. En un esfuerzo por mejorar la eficiencia, se han realizado progresos
orientados al uso del vapor a presiones y temperaturas aun mayores. Existen algunas plantas
termoeléctricas que utilizan vapor sobrecalentado a 254.923 kg/cm2, 610°C, presión supercrítica
en sus turbinas.
Generalmente el vapor sobrecalentado se usa en las turbinas de vapor para prevenir daños al
equipo causados por la entrada de condensado. Sin embargo, en ciertos tipos de plantas
nucleares, el uso de vapor a alta temperatura se debe de evitar, ya que podría ocasionar daños al
material usado en las turbinas, en su lugar se utiliza vapor saturado a alta presión, situación en la
que generalmente se instalan separadores en la línea de suministro para remover el condensado
del flujo de vapor.
Además de la generación de energía, otras aplicaciones típicas de impulso/movimiento son los

compresores movidos por turbinas o las bombas, por ejemplo un compresor de gas, bombas para
las torres de enfriamiento, entre otros.
3. VAPOR COMO FLUIDO MOTRIZ
El vapor puede ser usado de igual manera como una fuerza “motriz” para mover flujos de líquido o
gas en una tubería. Los eyectores de vapor son usados para crear el vacío en equipos de proceso
como las torres de destilación que son utilizadas para purificar y separar flujos de procesos. Los
eyectores también pueden ser utilizados para la remoción continua del aire de los condensadores
de superficie, esto para mantener una presión de vacío deseada en las turbinas de condensación
(vacío).
4. VAPOR PARA ATOMIZACIÓN
La aspersión con vapor es un proceso en donde el vapor es usado para separar mecánicamente un
fluido. Por ejemplo, en algunos quemadores, el vapor es inyectado en el combustible para
maximizar la eficiencia de combustión y minimizar la producción de hollín. Calderas y generadores
de vapor que utilizan combustible de petróleo utiliza este método para romper el aceite viscoso en
pequeñas gotas para permitir una combustión más eficiente. También los quemadores (elevados)
comúnmente utiliza la atomización de vapor para reducir los contaminantes a la salida.
5. VAPOR PARA LIMPIEZA
El vapor es usado para limpiar una gran gama de superficies. Un ejemplo de la industria es el uso
del vapor en los sopladores de hollín. Las calderas que usan carbón o petróleo como fuente de
38
combustible deben estar equipadas con sopladores de hollín para una limpieza cíclica de las
paredes del horno y remover los depósitos de la combustión de las superficies de convención para
mantener la eficiencia, capacidad y confiabilidad de la caldera.
6. VAPOR PARA HIDRATACIÓN
Algunas veces el vapor es usado para hidratar el proceso mientras se suministra calor al mismo
tiempo. Por ejemplo, el vapor es utilizado para la hidratación en la producción del papel, así que
ese papel que se mueve en los rollos a gran velocidad no sufra rupturas microscópicas. Otro
ejemplo son los molinos de bolitas. Continuamente los molinos que producen las bolitas de
alimento para animales utilizan inyección-directa de vapor tanto para calentar como para
proporcionar contenido de agua adicional, la cual es suministrada en la sección de
acondicionamiento del molino.
7. VAPOR PARA HUMIDIFICACIÓN
Muchas grandes instalaciones industriales y comerciales, especialmente en climas mas fríos,

utilizan vapor saturado a baja presión como la fuente de calor predominante para calentamiento
interior estacional. Las bobinas HVAC (Heating, Venting, Air Conditioning), los cuales funcionan
como un termostato y normalmente combinadas con humidificadores de vapor, son el equipo
usado para el acondicionamiento del aire, para confort interno, preservación de registros y libros y
de control de infecciones. Cuando se calienta el aire frío por las bobinas de vapor, la humedad
relativa del aire gotea y entonces deberá ser ajustada a los niveles normales en adiciona una
inyección controlada de vapor seco saturado en la línea inferior del flujo de aire.
CAPITULO VII
OPERACIONES Y PROCESOS DE TRATAMIENTO APLICADOS AL AGUA PARA ALIMENTACIÓN A

CALDERAS
Debido a la importancia que tienen los procesos y operaciones unitarias en un tren de tratamiento
de agua, en esta sección se verán los principales tratamientos, además se proporciona un
panorama general en cuanto al marco legal del país en materia de aguas para alimentación a
calderas con el objeto de establecer los límites máximos permisibles, como se vio anteriormente
en el capítulo IV.
1. Filtro Coalescedor
39
La coalescencia es una técnica de separación en la que el flujo de agua viaja a través de las fibras
coalescedoras llevándose consigo los aceites en forma de pequeñas gotas hasta que estas quedan
interceptadas en la fibra. En este punto el aceite desplaza al agua y la gota se rompe.
A medida que las gotas de aceite se acumulan en la fibra, se juntan y crecen en tamaño, la
gravedad les obliga a separarse de la fibra y flotar hacia arriba, dando como resultado un agua
libre de aceites.
Un filtro coalescedor (figura 7.1) es un contenedor que acelera la unión o la cohesión de dos o
más partículas dispersas para formar partículas más grandes. Los coalescedores más comunes
pasan las fases a través de algún tipo de cama sólida, red o manta de fibra, cedazos metálicos o
membranas. Estos equipos ofrecen una gran superficie de interfase, que permiten un tiempo de
residencia necesario para que se produzcan los fenómenos de coalescencia y de separación para
una variada gama de aplicaciones.
Figura 7.1 Filtro Coalescedor
2. Cloración
La cloración es el procedimiento de desinfección de aguas mediante el empleo de cloro o

compuestos clorados. Se puede emplear gas cloro, pero normalmente se emplea hipoclorito de
sodio (lejía) por su mayor facilidad de almacenamiento y dosificación. En algunos casos se
emplean otros compuestos clorados, como dióxido de cloro, hipoclorito de calcio o ácido
cloroisocianúrico.
2.1 Acción de la cloración sobre los agentes patógenos
La cloración causa alteraciones físicas, químicas y bioquímicas en la pared de toda célula, de esta
forma se destruye la barrera protectora de la misma dejándola indefensa, disminuyendo sus
40
funciones vitales hasta llevarla a la muerte; como conclusión, el cloro no permite que la bacteria
crezca, se reproduzca o cause ninguna enfermedad.
Los beneficios del cloro sobre el agua son muchos y son justamente ellos los que enaltecen el uso
de este producto tanto en los tanques de agua potable como en el mantenimiento de piscinas;
ante todo se debe destacar que es un germicida potente ya que reduce el nivel de
microorganismos patógenos en el agua hasta niveles que son casi imposibles de medir. La
cloración permite el control de sabor y olor, esto se debe que el cloro oxida sustancias que se
presentan naturalmente, se refiere a las secreciones de algas malolientes y olores de vegetación
que se encuentra en proceso de descomposición; el cloro le otorga al agua atributos inodoros y
modifica favorablemente su sabor.
La cloración conlleva también un control biológico y químico, respecto al primero, se señala que su
acción germicida elimina bacterias, mohos y algas. El control químico es aquél que se encarga de
destruir el sulfuro de hidrógeno y eliminar el amoníaco como otros compuestos nitrogenados que
generan sabores desagradables y obstaculizan cualquier tipo de desinfección.
2.2 Productos químicos más utilizados
Existen tres productos ampliamente utilizados, para llevar a cabo la cloración de agua potable,
dada sus propiedades desinfectantes:
2.2.1 Hipoclorito de sodio, NaOCl
♦ Es un líquido transparente de color amarillo ámbar.

♦ Posee una densidad aproximada de 1,2 g/cm3
♦ Se suministra en bidones plásticos hasta de 50 litros o más.
2.2.2 Hipoclorito de calcio, Ca(OCl)2
♦ Es un producto seco, granulado o en polvo, de color blanco.

♦ Se comercializa en tambores metálicos o bolsas plásticas.
♦ Para su aplicación se debe preparar una solución.
2.2.3 Cloro, Cl2
♦ Es un gas amarillo verdoso a temperatura ambiente y presión atmosférica.

♦ Se comercializa envasado en forma líquida a alta presión y baja temperatura,
en cilindros o contenedores metálicos de acero.
♦ La concentración de cloro en los productos es:
 Hipoclorito de sodio: 10 - 12%
 Hipoclorito de calcio: alrededor de 60 - 70%
 Cloro gas: 100%
41
2.3 Reacciones químicas
 Cloro gaseoso
El cloro gaseoso reacciona completamente en el agua para formar ácido hipocloroso:
Cl2 + H2 O → HOCl + H + + Cl−
El ácido hipocloroso, a su vez se disocia en el agua para formar ión hipoclorito:
HOCl + H2 O → H3 O+ + OCl−
HOCl ↔ OCl− + H + (equilibrio)
El conjunto de especies HOCl y OCl- se llama “cloro libre” y aun cuando ambos son desinfectantes
el ácido hipocloroso es más eficiente que el ión hipoclorito y posee un gran valor germicida.
 Hipoclorito de sodio o Hipoclorito de calcio
En caso de utilizarse hipoclorito de sodio o hipoclorito de calcio estos reaccionan de la siguiente

manera:
NaOCl → Na+ + OCl−
NaOCl + H2 O → Na+ + OH − + HOCl
Ca(OCl)2 → Ca+2 + 2OCl−
Ca(OCl)2 + H2 O → Ca+2 + 2OH − + 2HOCl
Por tanto, se obtiene el mismo conjunto de especies HOCl y OCl- para disponer de “cloro libre”.
2.4 Disociación del cloro en agua
Cuando el cloro es inyectado en el agua, este se disocia en diferentes formas. Las formas en que se
encontrará dependen del pH del agua y son: cloro, ión hipoclorito y ácido hipocloroso.
La eficiencia de la desinfección depende del pH, según se muestra en la figura 7.2.
42
Figura 7.2 Eficiencia de Desinfección
2.5 Demanda de cloro
Al agregar cloro o algún producto derivado de cloro al agua, se producen una serie de reacciones
químicas entre el cloro agregado y las sustancias o impurezas que contiene el agua.
Dentro de estas reacciones de oxidación/reducción, el cloro se combina con:
• El nitrógeno amoniacal que pueda estar presente, para formar cloraminas, a las cuales se
les denomina cloro combinado utilizable.
• Los aminoácidos, sustancias proteínicas, sustancias orgánicas y sustancias inorgánicas
como Fe, Mn, NO2, H2S, con los cuales se producen distintos compuestos. Esta parte del
cloro agregado, no es utilizable para la desinfección.
La cantidad de cloro que debe añadirse en el proceso de desinfección, para alcanzar un nivel
deseado de cloro residual en un determinado tiempo de contacto, se llama “Demanda de cloro”.
La Demanda de cloro es propia de cada tipo de agua y se determina caso a caso en forma
experimental, mediante ensayos de laboratorio. Como es lógico de esperar, por lo general, las
fuentes de tipo subterráneo ejercen una menor demanda de cloro que las fuentes de tipo
superficial.
2.6 Factores que intervienen en el poder desinfectante de cloro
El poder desinfectante del cloro depende de varios factores entre los que se mencionan como los
más importantes:
• Tiempo de contacto
• Forma y concentración de cloro residual
• Temperatura y pH del agua
43
Algunos ejemplos:
 Tiempo de contacto y concentración. El cloro residual libre con una concentración de 0.5
mg/L en un tiempo de 10 min., a un pH de 7.0 eliminará bacterias en forma similar al cloro
residual combinado de 0.60 mg/L en un tiempo de reacción de 60 minutos.
 Temperatura. Para lograr la misma acción bactericida a 45 °C en comparación con una
temperatura de 21 °C, siendo iguales todos los demás factores, la concentración de cloro
residual combinado debe ser más del doble que la concentración de cloro residual libre.
 pH. A una misma temperatura del orden de 21°C, un pH de 6.5 o menos requiere menor
concentración de cloro residual para causar efecto letal, que un agua que se encuentre a
un pH de 8.5 o más.
2.7 Cloro residual
El cloro residual (también llamado cloro residual total), es la suma de cloro libre y cloro
combinado, dentro de este último se encuentran las cloraminas:
• NH2Cl: Monocloramina
• NHCl2: Dicloramina
• NHCl3: Tricloruro de nitrógeno
Las cloraminas tienen menos efectividad desinfectante y requieren un mayor tiempo de contacto
que el cloro libre, por lo que cuando existe amoniaco en el agua tratada, es necesario trabajar
sobre el “punto de quiebre”, para lograr una buena eficiencia del proceso.
2.8 Cloración sobre el punto de quiebre
La cloración sobre el punto de quiebre consiste en añadir al agua tanto cloro como sea necesario
para oxidar todo el amoniaco presente, dejando además un residual de cloro libre, formado por
HClO y ClO-.
La razón principal para añadir cloro suficiente hasta obtener cloro residual libre, es que la
desinfección desde el punto de vista germicida, se logrará con toda seguridad.
3. Filtro de Arena y Antracita
Los filtros multimedia/multicapa tienen la función de remover material suspendido que causa la
turbidez en el agua. La turbidez puede ser causada por múltiples factores, como: polvo, tierra,
oxido, residuos de materia orgánica, etc.
Los filtros multimedia constan de distintas capas de materiales filtrantes de diferente composición
y granulometría, lo que permite una remoción gradual de los sedimentos, véase la figura 7.5.
44
Figura 7.5 Filtro Multimedia
3.1 Especificaciones de Filtros Multicapa.
En la parte superior se remueven los sedimentos de mayor tamaño, en la siguiente capa los de
tamaño intermedio y en la parte inferior los de menor tamaño.
Los materiales filtrantes que se pueden utilizar son: Antracita, Arena Sílica, Granate, Arena Verde,
Zeolita, etc. También se pueden utilizar filtros con un solo medio, si la aplicación y la calidad del
agua lo permiten.
Este tipo de filtros se usan para:
• Agua de red municipal

• Agua de pozo
• Agua tratada
3.2 Antracita
La antracita es un mineral de carbón, oscuro con tonalidades azules brillantes suele ser usado en la
fundición de los metales especialmente el hierro mezclado con carbones bituminosos, se le
puede encontrar también como filtro para agua, así como, en combinación con algún
combustible para generación de vapor.
La antracita es el mineral de carbón que tiene la mayor cantidad de carbón puro, supera
fácilmente el 90%, tiene un poder calórico de entre 23 y 33 MJ/Kg y tiene su origen en el proceso
denominado carbonificación que no es otra cosa que la transformación de los materiales
45
orgánicos por migración paulatina a temperaturas moderadas y alta presión en turbas y carbones,
gracias a la deshidrogenación incompleta.
Todo esto se sucede en dos grandes etapas, la primera que corresponde a la descomposición de la
materia orgánica por bacterias aeróbicas que habitan en lechos húmedos, durante esta etapa los
desechos orgánicos pueden tener una reducción en su volumen significativa, algunos autores la
ubican en el orden del 50%, como es de entender, este proceso termina con la muerte de las
bacterias por falta de oxígeno y es entonces, cuando se da origen a la segunda etapa de
transformación, esta se verifica en cambio, con la ayuda de bacterias anaeróbicas las cuales
generan ácidos, que a la larga determinarán la aniquilación de las mismas.
Dando origen a lo que se denomina como turba, como resulta evidente, en estado natural
continua este proceso, haciendo que de manera continua se deposite más turba sobre la anterior,
esto determina un incremento paulatino de la temperatura hasta llegar a los 100 °C, con el
transcurso del tiempo, la alta presión y temperatura, el mineral de carbón se va concentrándose
hasta formarse el lignito y luego la antracita.
La mayoría de estos depósitos se formaron hace 250 millones de años en el periodo conocido
como carbonífero sin embargo se tiene evidencias de su formación en el pérmico.
El grado de un carbón mineral se lo mide de acuerdo al intervalo (pureza) se interpreta que

aquellos con mayor intervalo tienen concentraciones de carbón más grandes por unidad de
volumen, determinándose en el primer lugar, a la antracita, la cual entre otras cosas carece de
volátiles por lo cual requiere un esfuerzo especial para provocarle ignición y genera poco humo,
así como una llama pequeña de color azul, los bituminosos bajos en volátiles se ubican en segundo
lugar en esta clasificación después de la antracita con una capacidad calórica cercana a los 30
MJ/Kg, por esta razón la hulla y la antracita resultan muy atractivas en las aplicaciones
metalúrgicas
3.3 Aplicación en filtros multimedia.
Debido a su densidad relativamente media, se colocan sobre medios más pesados como arena o
granate que proporciona una capa excelente de la prefiltración. Los medios de antracita son un
carbón machacado calificado seleccionado específicamente para el tratamiento de aguas
Es uno de los medios filtrantes más empleados, comúnmente se trata de carbón activado triturado
y tamizado con gránulos que van desde 0.5 µm hasta 3 µm. Es un buen complemento para los
filtros de medios múltiples, en compañía de arena o arena verde de manganeso.
Los materiales de filtros de antracita se seleccionan específicamente de minas profundas que

tienen el porcentaje más alto de carbono. Los materiales de la arena de filtración de agua potable
se clasifican hidráulicamente para reducir la presencia de minerales extraños y el contenido de
ceniza. Los medios de filtración de agua luego son filtrados y lavados para asegurar su idoneidad
para los propósitos de la filtración de agua. La antracita se caracteriza por producir mejoras
46
confiables en la extracción de turbidez, principalmente gracias a su mayor capacidad para retener
sólidos. Además, los medios con coeficientes de uniformidad bajos mejoran los índices de flujo.
3.4 Arena Sílica
La Arena Sílica o Arena de Sílice: Es un compuesto resultante de la combinación del Sílice con el
Oxigeno. Su composición química está formada por un átomo de sílice y dos átomos de Oxigeno,
formando una molécula muy estable: SiO2.
Esta molécula es insoluble en agua y en la naturaleza se encuentra en forma de cuarzo. Si el cuarzo

está cristalizado se denomina Cristal de Roca.
Pertenece a la clase de los silicatos y al Sistema Cristalino Trigonal. Este mineral es muy rico en
variedades, los que se pueden agrupar en macro cristalinas, con cristales bien visibles a simple
vista, y criptocristalinas, formada por cristales microscópicos.
Se origina por enfriamiento de magmas, a partir de fluidos a temperaturas de 100 °C y 400°C.

Calentado encima de los 573 °C el cuarzo cambia su estructura cristalina y se vuelve hexagonal. La
arena sílica se procesa mayormente a partir de lo que fueron lagos y ríos donde se encuentran los
grandes sedimentos de arena sílica. Puede también encontrarse en forma de roca que se somete a
un proceso de molienda y cribado para obtener la arena.
3.4.1 Usos más importantes
Los usos industriales de la sílice derivan de sus importantes propiedades físicas y químicas,
destacándose especialmente su dureza, resistencia química, alto punto de fusión,
piezoelectricidad, piroelectricidad y transparencia.
Una de sus principales aplicaciones es para la fabricación del vidrio, siendo la materia prima
fundamental para la fabricación del vidrio (aproximadamente el 70 % de su composición es de
sílice), el resto lo componen otros minerales no metálicos.
Las arenas también pueden ser utilizadas como lecho filtrante para depuración y potabilización de
las aguas (para la retención de los flósculos de tamaños muy pequeños que no son separados por
decantación) y por su dureza son utilizados para la fabricación de lejías, abrasivos industriales y
arenados
Es una materia prima muy importante en la composición de las fórmulas de detergentes, pinturas,
hormigones y morteros especiales, y constituyen la materia prima básica para la obtención del
silicio, así mismo son la base para la fabricación de refractarios de sílica y arenas de modelo, dado
su alto punto de fusión.
3.4.2 Características de la grava y arena sílica

• Grava sílica
Materia prima: Sílice natural

47
Tamaño en pulgadas: 1/8 x 1/16", 1/4 x 1/8", 1/2 x 1/4", 3/4 x 1/2", 1 x 3/4" 1 1/2 x 2".
Aplicaciones:
 Medio de soporte para filtros multimedia, carbón activado, suavizadores, etc.

 La grava de sílice se produce por trituración de piedra de sílica de textura abierta, cribada
a distribución de grano necesaria.
 La grava de sílice es producida por trituración de molienda y lavado del sílice de alta
calidad.
 La grava sílica se utiliza como soporte de medios filtrantes, la parte cóncava de los tanques
son áreas que no intervienen en la filtración, en la mayoría de los casos es recomendable
rellenar con grava sílica está área, por ser un material que no le imparte ninguna
característica al agua a tratar y es mucho más económica.
Características físicas: arena de granulo duro. El tamaño de grano de las partículas es variable, es
cribable y principalmente de color marrón a gris.
• Arena sílica
Características generales: Arena compuesta por granitos de cuarzo, de forma angular. Son
clasificados en proceso minero-industrial. El mineral es de elevada pureza, producto de una roca
intrusiva (granito) de color blanco cremoso. El control de calidad en el proceso permite tener un
producto con una composición uniforme.
Aplicaciones:
 Fabricación de ladrillo refractario.

 Agregado inerte en pozos de geotermia de altas temperaturas.
 Fabricación de ferroaleaciones y fabricación de piezas de fundición.
 Industrias de resinas y vidrio.
 Morteros para construcción.
 Como un medio granular filtrante en el tratamiento del agua potable y residual en filtros
llamados de lecho profundo o multimedia.
Fe 2O3 0.047 %
Al2O3 1.18%
SiO2 97.5%
Humedad 0%
Dureza 7 Mohs
Densidad 2.64
Tabla 7.1 Propiedades químicas de la sílica
3.5 Granate
Los granates son un grupo de minerales silicatos que tienen en común presentar todos ellos la
misma estructura de cristales, en forma de dodecaedros o trapezaedros.
48
3.5.1 Estructura y química
Pertenecen a los nesosilicatos y tienen la misma fórmula química: A3B2(SiO4)3. Los elementos
químicos que pueden estar presentes en esta formulación sustituyendo a las letras "A" y "B" son,
sobre todo, calcio, magnesio, aluminio, hierro (II), hierro (III), cromo (III), manganeso y titanio.
El granate no tiene una fractura definida. Se suelen formar fracturas en forma de concha o
irregulares. Hay variedades muy duras que se utilizan como abrasivos, debido a que su dureza es
alta.
3.5.2 Características
Materia prima: Gránate almandino
Color: Canela claro a púrpura rojizo
Tamaños: # 8-12 y # 30-40
Aplicaciones:
 El granate es un medio filtrante granular de alta dureza y alta densidad. Se utiliza

normalmente como la filtración más fina de un sistema de filtración con una cama
multimedia con flujo descendente.
 Su alto peso específico permite un diseño de filtrado único en su género.
 En combinación con otros medios de filtrado, se pueden obtener flujos más altos, cargas
más altas y mejor filtración.
 Su alta dureza reduce la perdida de material por fricción, brindando muchos años de
servicio confiable.
 Una excelente cama de soporte para otros medios de alta densidad.
3.6 Arena verde
Materia prima: Arena sílica, dióxido de manganeso
Color: Negro
Número de malla: 18 X 60
Aplicaciones:
 Remoción de fierro y manganeso

 Es un medio utilizado para eliminar el hierro soluble, manganeso, sulfuro de hidrógeno, el
arsénico del agua.
 El dióxido de manganeso en su superficie funciona como un catalizador en la reacción de
reducción oxidación del hierro y el manganeso.
49
 El núcleo de arena sílica de le permite soportar condiciones de funcionamiento en aguas
con bajo contenido de sílice, STD y dureza. Cuando utiliza arena verde, puede eliminar la
fuente de aluminato.
 Tolerancia a la presión más alta, puede establecer plazos más largos entre los retrolavados
y un mayor margen de seguridad.
 Los sistemas pueden ser diseñados usando filtros de presión vertical u horizontal, así como
filtros abiertos gravedad.
3.7 Zeolita natural
Materia prima: clinoptinolita o zeolita natural
Color: casi blanco
Número de malla: 12 x 30
Aplicaciones:
 La zeolita natural es un mineral con propiedades únicas.

 Su estabilidad y micro porosidad la hacen el medio de filtración perfecto para
prácticamente cualquier aplicación en la industria de la purificación de agua y tratamiento
de aguas residuales.
 Está demostrado su mejor desempeño como medio filtrante en comparación con la arena
y la antracita, y la combinación de ellas.
 Al utilizar la zeolita se elimina la necesidad de utilizar dos o más medios filtrantes,
ya que cubre las especificaciones de darle profundidad a la cama de filtrado, y de retener
partículas de hasta 5 micras.
Especificaciones de operación
Flujo de servicio 10 a 20 gpm/ft2
Flujo de retrolavado 12 a 22 gpm/ft2
Duración de retrolavado 5 a 15 min.
Expansión requerido 40-50%
(retrolavado)
Profundidad del lecho 30 a 48 in
Tabla 7.2 Características de la Zeolita
4. Ultrafiltración
La ultrafiltración es el proceso en el cual se utiliza una membrana semipermeable, donde la

presión activada del proceso es capaz de fraccionar, separar y concentrar substancias sin que estas
sufran cambios de fase, a través de membranas semipermeables que permiten una mejor
separación del líquido, obteniendo una mayor fineza en cuanto al tamaño de partícula en el
50
intervalo de entre 10-3 a 10-2 micrones. Debido a que la membrana utilizada es semipermeable,
es necesaria la presencia de una presión que auxilie a las partículas a fluir a través de la
membrana, donde usualmente se aplica una presión menor de 100 psi, en comparación con la de
otros procesos de separación como el de osmosis inversa donde generalmente es mayor de 2,000
psi.
La ultrafiltración es el tipo de filtración que utiliza membranas para separar diferentes tipos de
sólidos y líquidos. El tamaño de poro no es tan fino como en la nanofiltración y tampoco requiere
tanta energía para efectuar la separación, y es más pequeño que el de las membranas de
microfiltración.
La membranas de ultrafiltración están puestas en forma de capilares y están construidas con

materiales plásticos que son porosos semipermeables.
La ultrafiltración es capaz de concentrar sólidos suspendidos, bacterias, algunas proteínas, algunos

colorantes y compuestos con un peso molecular mayor a 150,000 Daltons.
4.1 Tipos de Membranas
Existen básicamente 4 tipos de membranas en el mercado actualmente, cada una remueve tipos o
tamaños ligeramente diferentes de substancias presentes en el agua, según se muestra en la
figura 7.6.
Los cuatro tipos son:
• Osmosis Inversa
• Nanofiltración
• Ultrafiltración
• Microfiltración
51
Figura 7.6 Tamaño de poro de Membrana
4.2 Naturaleza de las membranas
Atendiendo a su naturaleza, las membranas se dividen dos grandes grupos: orgánicas e

inorgánicas (ver figura 7.7). En general las orgánicas son más fáciles de procesar y por lo tanto más
baratas, mientras que las inorgánicas suelen ser más caras pero presentan ventajas como la
resistencia a agentes químicos agresivos. Dentro del campo de las membranas inorgánicas, las más
utilizadas son las llamadas membranas cerámicas.
4.2.1 Membranas orgánicas
Las membranas orgánicas se obtienen a partir de diferentes polímeros homogéneos, como el

polietileno, el polipropileno, el acetato de celulosa o las poliamidas. Son membranas
económicamente asequibles pero presentan graves deficiencias en lo que se refiere a resistencias
mecánica, térmica y química. La técnica más común de preparación de membranas orgánicas es
mediante el método de inversión de fases. Este método básicamente consiste en precipitar de
forma controlada un polímero disuelto añadiendo un "no-disolvente" a la disolución, de modo que
el disolvente migra en el "no disolvente" y el polímero se va concentrando progresivamente.
4.2.2 Membranas Inorgánicas
• Membranas de vidrios porosos: Para su fabricación se emplea un vidrio que contenga un

determinado porcentaje de sólidos ácidos (sílica) y básicos. El vidrio se lleva a una temperatura
lo suficientemente alta como para que funda pero sin que cambie su forma. En estas
condiciones se separan dos fases una ácida y otra básica. Esta separación sucede a escala
microscópica de modo que se forma un retículo de fase ácida en un "mar" básico. Si se añade
un ácido capaz de disolver los álcalis de la fase básica queda al final el retículo de vidrio ácido
(básicamente sílice). El tamaño de los poros puede ser fijado controlando el tiempo en que se
permite la separación de fases.
• Membranas metálicas: Se obtienen a partir de pequeñas partículas metálicas que son
sinterizadas, es decir unidas entre sí por efecto de la presión o la temperatura.
• Membranas cerámicas: Son las más importantes de este grupo. Pueden obtenerse mediante el
procedimiento sol-gel, consistente en polimerizar compuestos organometálicos en
condiciones muy controladas. Las membranas cerámicas se fabrican a partir de materiales
como el óxido de zirconio, óxido de titanio, mezclas de ambos o alúmina. Son membranas
mucho más caras que las orgánicas, pero poseen unas mayores resistencias, tanto química,
mecánica y térmica. Además su mayor robustez permiten trabajar a elevadas velocidades de
flujo. En la fig. (5.7) se puede realizar la comparación gráfica de ambos tipos de membrana. Se
puede observar que la membrana cerámica (b) tiene una superficie más lisa que la orgánica
(a), cosa que explica que las membranas cerámicas tengan una menor tendencia a ensuciarse.
Las numerosas ventajas de las membranas cerámicas hacen que éstas sean muy superiores a
las orgánicas, pero su elevado precio limita notablemente su uso.
52
Figura 7.7 Membrana orgánica y cerámica
4.3 Ensuciamiento de las membranas
El ensuciamiento o “fouling” es el principal inconveniente de los procesos de membrana. Consiste

en el depósito sobre o dentro de la membrana de diferentes elementos presentes en el agua. Pese
a que el mecanismo de este proceso todavía no está del todo claro se apunta a que es
consecuencia de la interacción fisicoquímica de estos elementos con la membrana. En el caso de la
depuración biológica, los elementos que suelen producir el ensuciamiento son proteínas, materias
coloidales o las substancias poliméricas extracelulares (EPS) que son metabolitos excretados por la
biomasa depuradora. Existen dos tipos de ensuciamiento:
• Ensuciamiento externo o reversible. Las substancias se depositan sobre la

membrana.
• Ensuciamiento interno o irreversible. Las substancias taponan los poros del
interior de la membrana.
El ensuciamiento interno es sin duda un mayor problema que el externo ya que su eliminación es
mucho más complicada y a menudo se ha de sustituir la membrana o realizar agresivos lavados
químicos. Las consecuencias del ensuciamiento son realmente graves. La consecuencia más
fácilmente observable es una reducción en el caudal de permeado debido a la obstrucción de los
poros, ya sea en el exterior como en su interior. Como consecuencia de este hecho, se incrementa
el gasto de energía. Si se quiere mantener un caudal de permeado constante, se ha de aplicar una
mayor fuerza de succión lo que conlleva mayor gasto energético.
Además, el ensuciamiento de las membranas también es responsable de incrementar la frecuencia

de las limpiezas y sustituciones de la membrana con las repercusiones económicas y de tiempo
que esto implica.
En la actualidad existen diversos tratamientos para minimizar o eliminar el ensuciamiento de la

membrana. En general se pueden dividir en métodos físicos y químicos. Los métodos físicos más
53
empleados son el retrolavado y la creación de la turbulencia. Como método químico se suele
utilizar un lavado químico.
El retrolavado consiste en una inversión del flujo de permeado para eliminar las sustancias
depositadas sobre la membrana. Dependiendo de la frecuencia y la intensidad de esta inversión se
pueden encontrar tres tipos de retrolavado. El retrolavado suave, en el que se invierte el flujo de
paso por la membrana durante uno o dos segundos cada pocos minutos; el retrolavado moderado,
que se realiza con una frecuencia e intensidad mayor que el retrolavado suave y el retrolavado
fuerte que es la técnica más agresiva ya que se invierte el flujo cada pocos segundos durante
menos de un minuto. La creación de la turbulencia colabora a reducir el ensuciamiento ya que
dificulta la deposición de los sólidos sobre la membrana.
El retrolavado es únicamente útil en el caso del ensuciamiento externo. Para el ensuciamiento

interno el único método realmente eficaz es el método químico. El lavado químico consiste en
lavar la membrana con diferentes productos químicos como detergentes, ácidos o bases. Con este
método se restituye casi completamente la membrana, pero un uso demasiado frecuente puede
perjudicar a la membrana reduciendo su vida útil además de poder contaminar el agua. Conviene,
pues, evitar el abuso de este método y emplearlo únicamente cuando sea estrictamente
necesario.
4.4 Aplicaciones industriales de las membranas
4.4.1 Módulos de membrana en las instalaciones
Un módulo de membrana es la unidad de operación en la que se disponen las membranas. Los

factores más a tener en cuenta a la hora de escoger un módulo son la facilidad de montaje y
ensamblaje, elevada compacidad, es decir, tratar el máximo de permeado posible con la mínima
superficie y permitir la modulación. En el mercado existen cuatro tipos principales:
a) De placa y bastidor. Se basan en un tren de membranas situadas sobre unas placas de

soporte dispuestas una al lado de otra en unidades individuales. Son fácilmente
desmontables, pero disponen de una baja densidad de compactado (100 - 400 m2/m3).
b) De enrollamiento en espiral. Se basan en un conjunto de dos membranas enrolladas en
cilindros separados entre sí por el colector de permeado.
c) Tubulares. Son cilindros en cuyo interior se colocan las membranas también en forma
cilíndrica. Son muy poco compactos pero muy robustos, y pueden procesar corrientes de
gran velocidad.
d) De fibra hueca. Están formados por fibras en conjuntos de miles y hasta millones dentro
de unos cilindros de resina endurecida. Es el módulo más compacto (1000 - 10000 m2/m3),
pero la presencia de tal cantidad de fibras hace que sean más propensas al ensuciamiento.
54
4.5 Aplicaciones técnicas específicas
Tanto las membranas orgánicas como las membranas cerámicas tienen importantes aplicaciones
actuando sobre todo en procesos de ultrafiltración y osmosis inversa. La aplicación que viene
siendo la más difundida en los últimos 20 años es la purificación de agua por osmosis inversa, para
producir agua ultrapura para calderas de alta presión, pintura, productos farmacéuticos,
cosméticos, bebidas y, con importancia creciente, producción de agua potable para consumo
humano, desde 4 L/día hasta 300.000 L/día. No sólo es posible potabilizar agua de mar o salobre,
sino que separa el arsénico, flúor, plaguicidas, fertilizantes y otros compuestos que hacen el agua
peligrosa para la salud humana. Con las membranas de osmosis inversa se reducen hoy día la
concentración de sales del agua del mar en unas 100 veces, es decir, se pasan de 35.000 mg/L a
unos 350 mg/L.
Para la aplicación en la desalación, de aguas, la capacidad de rechazo de sales es uno de los

parámetros más importantes de una membrana. También es importante definir la calidad y
parámetros del agua a tratar. Las membranas de acetato de celulosa tienen la resistencia más alta
al cloro residual de las membranas disponibles en el mercado, y han demostrado alta resistencia a
niveles de cloro residual de más de 0,5 ppm y de hasta 2 ppm. Por lo tanto, para aguas con
materia en suspensión susceptible de generar colonias bacterianas que han sido cloradas, la
membrana de acetato de celulosa puede ser la mejor elección, ya que además estas membranas
tienen muy baja tendencia a ensuciarse y cuando se efectúa una limpieza, se recuperan
fácilmente. Mientras que si el agua es nítida y cristalina y puede contener cloraminas, esta puede
ser la aplicación correcta para membranas de poliamida aromática, que toleran algo de cloro
residual y algo más de oxidantes secundarios. Las membranas de poliamida son las más rudas y
resistentes al ensuciamiento con hierro y coloides. Estas membranas se recomiendan cuando se
requiere, rechazo de sales más alto de lo que se puede obtener a baja presión.
Las membranas cerámicas, por su parte, aportan ventajas en cuanto a resistencia química y
operatividad que las hacen adecuadas para el trabajo con aguas residuales industriales, ya que en
este campo las aguas pueden tener materia orgánica, iones, reactivos, etc., con una gran
diversidad de calidades. Entonces la instalación debe ser resistente a los valores extremos de pH,
resistente a temperaturas elevadas y evitar el ensuciamiento, cualidades que cumplen estas
membranas. Además, en ocasiones el ensuciamiento solamente se puede resolver con agresivos
lavados químicos que permiten la continuidad del proceso en el tiempo. Por lo tanto es
fundamental que los materiales de construcción de la membrana y de la planta resistan las
condiciones a las que se le somete, aunque sea temporalmente.
5. Filtro de carbón activado
La filtración por carbón activo se emplea en la industria azucarera, química, farmacéutica etc., así
como en el tratamiento de aguas, debido a su gran capacidad de adsorción de diversos elementos,
55
sumado a la posibilidad de limpieza del lecho filtrante con gran facilidad y rapidez, así como a la
capacidad de regeneración del mismo.
En el ámbito del tratamiento de aguas, estos procesos se emplean para depuraciones de agua
subterránea, purificaciones del caudal final de las Estaciones de Tratamiento de Agua Potable
ETAP, decloraciones del agua, depuración de aguas para piscinas, refinamiento de las aguas
residuales tratadas, etc.
El carbón activo se compone en un 75-80% de carbono y un 5-10% de cenizas. Físicamente se

presenta en polvo o en grano. Existen varios tipos de carbón activo, según la materia prima, el tipo
de activación y la duración del proceso de activación, pero, en cualquier caso, se caracteriza por su
pequeño y homogéneo calibre y su estructura interna, formada por un gran número de poros de
tamaños similares que puede alcanzar una superficie interna entre 500 y 1.500 m2/gr. Estos poros
se dividen según su tamaño en macro poros, con un radio mayor a 25 nm, meso poros, entre 25 y
1 nm y, micro poros, con radio inferior a 1 nm.
Los lechos de carbón activo se instalan en columnas de filtrado, con o sin presión, siendo la
función desarrollada por éste la de filtrado final, en combinación con filtros de arenas, actuando
como adsorbente o, individualmente, actuando como filtro mecánico y adsorbente.
La adsorción con carbón activado consiste en retirar del agua las sustancias solubles mediante el
filtrado a través de un lecho de este material, consiguiéndose que los oligominerales pasen a
través de los microporos, separando y reteniendo en la superficie interna de los gránulos los
compuestos más pesados.
Este proceso retiene sustancias no polares como aceite mineral, polihidrocarburos aromáticos,
cloro y derivados, sustancias halogenadas como I, Br, Cl, F, sustancias generadoras de malos olores
y gustos en el agua, levaduras, residuos de la fermentación de materia orgánica, microorganismos,
herbicidas, pesticidas, etc., todo ello sin alterar la composición original del agua, respetando los
oligominerales y sin generar residuos contaminantes.
Por otro lado, los compuestos residuales derivados de procesos de cloración y ozonización son
catalizados y pasan a formas reducidas inofensivas. En este caso, es recomendable emplear carbón
de gran dureza, como los procedentes de hueso de aceituna y cáscara de coco, aunque también
existen procedentes de hulla, lignito, madera, etc., obtenidos todos ellos a partir del
calentamiento a temperaturas extremas en ausencia de oxígeno.
El tipo de filtro de carbón activo depende principalmente de la calidad del agua y del objetivo de
depuración planteado. Existen dos tipos básicos: abiertos o cerrados a presión. En ambos casos,
para una misma calidad del agua filtrada, la actividad del carbón activo depende de su propia
naturaleza y de la temperatura en el interior del filtro.
5.1 Funcionamiento
56
Su funcionamiento es muy simple, consiste en introducir el agua por la parte superior de una
columna que contiene el carbón activo para que, mediante la acción de la gravedad o una presión
artificial, circule hacia abajo y se recupere a través de un sistema de drenaje inferior. Durante este
filtrado, el lecho va acumulando sustancias que, cada cierto tiempo es preciso retirar.
5.2 Retrolavado
El sistema más simple, pero no completamente eficaz, de limpieza del lecho filtrante es el
retrolavado con agua, mediante el cual se produce un arrastre de partículas y una expansión del
lecho de aproximadamente un 20%. Además, según la cantidad y tipo de sustancias retenidas, será
preciso, cada cierto tiempo, regenerar el carbón mediante la oxidación de la materia orgánica, etc.
En estos procesos se destruye una parte pequeña del carbón activo que deberá ser sustituida.
5.3 Adsorción con carbón activado
La adsorción es un proceso donde un sólido se utiliza para eliminar una sustancia soluble del agua.
En este proceso el carbón activo es el sólido. El carbón activo se produce específicamente para
alcanzar una superficie interna muy grande (entre 500 - 1500 m2 /g). Esta gran superficie interna
hace que el carbón tenga una adsorción ideal. El carbón activo viene en dos variaciones: Carbón
activado en polvo (PAC) y carbón activado granular (GAC). La versión de GAC se utiliza sobre todo
en el tratamiento de aguas, puede fijar las siguientes sustancias solubles por adsorción:
 Adsorción de sustancias halogenadas: I, Br, Cl y F

 Olor
 Sabor
 Levaduras
 Varios productos de fermentación
 Sustancias no polares (no solubles en agua)
Las moléculas en fase de gas o de líquido serán unidas físicamente a una superficie, en este caso la
superficie es de carbón activo. El proceso de la adsorción ocurre en tres pasos:
• Macro transporte: Movimiento del material orgánico a través del sistema de macro-poros
del carbón activo (macro-poros > 50nm)
• Micro transporte: Movimiento del material orgánico a través del sistema de micro-poros
del carbón activo (microporo < 2nm; meso-poro 2-50nm)
El nivel de actividad de la adsorción depende de la concentración de la sustancia en el agua, la

temperatura y la polaridad de la sustancia. Una sustancia polar (soluble en agua) no puede ser
eliminada o es malamente eliminada por el carbón activo, una sustancia no polar puede ser
totalmente eliminada por el carbón activo.
5.4 Descripción del proceso:
57
El agua es bombeada dentro de una columna que contiene el carbón activado, esta agua deja la
columna a través de un sistema de drenaje. La actividad del carbón activado de la columna
depende de la temperatura y de la naturaleza de las sustancias. El agua pasa a través de la
columna constantemente, con lo que produce una acumulación de sustancias en el filtro. Por esa
razón el filtro necesita ser sustituido periódicamente. Un filtro usado se puede regenerar de
diversas maneras, el carbón granular puede ser regenerado fácilmente oxidando la materia
orgánica. La eficacia del carbón activo disminuye en un 5-10% tras cada regeneración. Una parte
pequeña del carbón activo se destruye durante el proceso de la regeneración y debe ser
sustituida.
5.5 Factores que influyen en la adsorción de compuestos presentes en el agua
• El tipo de compuesto que desee ser eliminado. Los compuestos con elevado peso molecular y
baja solubilidad se absorben más fácilmente.
• La concentración del compuesto que desea ser eliminado. Cuanta más alta sea la
concentración, más carbón se necesitará.
• Presencia de otros compuestos orgánicos que competirán con otros compuestos por los
lugares de adsorción disponibles.
• El pH del agua. Por ejemplo, los compuestos ácidos se eliminan más fácilmente a pHs bajos.
Según esto podemos clasificar algunos compuestos según su probabilidad de ser eficazmente
adsorbidos por el carbón activo en el agua:
Tabla 7.3 Compuestos con muy ALTA probabilidad de ser eliminados por el carbón activado
2,4-D Deisopropiltatracina Linuron

Alacloro Desetilatracina Malation
Aldrin Demeton-O MCPA
Antraceno Di-n-butilftalato Mecoprop
Atracina 1,2-Diclorobenceno Metazaclor
Azinfos-etil 1,3-Diclorobenceno 2-Metil bencenamina
Bentazona 1,4-Diclorobenceno Metil naftaleno
Bifenil 2,4-Diclorocresol 2-Metilbutano
2,2-Bipiridina 2,5-Diclorofenol Monuron
Bis(2-Etilhexil) Ftalato 3,6-Diclorofenol Naftaleno
Bromacil 2,4-Diclorofenoxi Nitrobenceno
Bromodiclorometano Dieldrin m-Nitrofenol
p-Bromofenol Dietilftalato o-Nitrofenol
Butilbenceno 2,4-Dinitrocresol p-Nitrofenol
Hipoclorito de calcio 2,4-Dinitrotolueno Ozono
Carbofurano 2,6-Dinitrotolueno Paration
Cloro Diuron Pentaclorofenol
Dióxido de cloro Endosulfan Propacina
Clorobenceno Endrin Simacina
4-Cloro-2-nitrotolueno Etilbenceno Terbutrin
58
2-Clorofenol Hezaclorobenceno Tetracloroetileno
Clorotolueno Hezaclorobutadieno Triclopir
Criseno Hexano 1,3,5-Trimetilbenceno
m-Cresol Isodrin m-Xileno
Cinacina Isooctano o-Xileno
Ciclohexano Isoproturon p-Xileno
DDT Lindano 2,4-Xilenol
Anilina Dibromo-3-cloropropano 1-Pentanol
Benceno Dibromoclorometano Fenol
Alcohol bencílico 1,1-Dicloroetileno Fenilalanina
Ácido benzoico cis-1,2- Dicloroetileno Ácido o-ftálico
Bis(2-cloroetil) éter trans-1,2- Dicloroetileno Estireno
Bromodiclorometano 1,2-Dicloropropano 1,1,2,2-Tetracloroetano
Bromoformo Etileno Tolueno
Tetracloruro de carbono Hidroquinona 1,1,1-Tricloroetano
1-Cloropropano Metil Isobutil Ketona Tricloroetileno
Clorotoluron 4-Metilbencenamina Acetato de vinilo
Tabla 7.4 Compuestos con probabilidad MODERADA de ser eliminados por el carbón activado*
Ácido acético Dimetoato Metionina

Acrilamida Etil acetato Metil-tert-butil éter
Cloroetano Etil éter Meti etil ketona
Cloroformo Freón 11 Piridina
1,1-Dicloroetano Freón 113 1,1,2-Tricloroetano
1,2-Dicloroetano Freón 12 Cloruro de vinilo
1,3-Dicloropropeno Glifosato
Dikegulac Imazipur
*(Para estos compuestos el carbón activo es una tecnología efectiva solo en ciertos casos).
Tabla 7.5 Compuestos para cuya eliminación NO es probable que el carbón activado sea
efectivo. Sin embargo sí lo es en ciertos casos en los que el flujo o la concentración de
compuestos son muy bajos.
Acetona Cloruro de metileno

Acetonitrilo 1-Propanol
Acrilonitrilo Propionitrilo
Dimetilformaldehido Propileno
1,4-Dioxano Tetrahidrofurano
Isopropil alcohol Urea
Cloruro de metilo
6. Lámpara ultravioleta
Los sistemas de tratamiento y desinfección de Agua mediante luz Ultra Violeta (UV) garantizan la
eliminación de entre el 99,9% y el 99,99% de agentes patógenos. Para lograr este grado de
efectividad casi absoluta mediante este procedimiento físico, es totalmente imprescindible que los
59
procesos previos del agua eliminen de forma casi total cualquier turbiedad de la misma, ya que la
luz ultravioleta debe poder atravesar perfectamente el flujo de agua a tratar.
Los purificadores de agua por ultravioleta funcionan mediante la "radiación" o "iluminación" del
flujo de agua con una o más lámparas de silicio cuarzo, con unas longitudes de onda de 200 a 300
nanómetros. Por lo tanto, el agua fluye sin detenerse por el interior de los purificadores, que
contienen estas lámparas, figura 7.8.
Figura 7.8 Lámpara UV
La luz UV no cambia las propiedades químicas del agua. Al contrario de las técnicas de
desinfección química, que implican el manejo de sustancias peligrosas y reacciones que dan como
resultado subproductos no deseados, la luz UV ofrece un proceso de desinfección limpio, seguro,
efectivo y comprobado a través de varias décadas de aplicaciones exitosas.
6.1 Características de la desinfección con luz UV germicida

• Desinfección instantánea y eficiente
• Segura
• Limpia
• El mejor costo-beneficio
• Ambientalmente adecuada
De todos los métodos de desinfección actual, la luz ultravioleta (UV) es el más eficiente,
económico y seguro. Más aún, su acción germicida se realiza en segundos o en fracciones de éstos,
además es ambientalmente el método más adecuado, utilizado mundialmente a lo largo de varias
décadas. La luz UV se produce naturalmente dentro del espectro electromagnético de las
radiaciones solares en el rango comprendido entre 200 y 300 nanómetros (nm) conocido como
UV-C, el cual resulta letal para los microorganismos.
6.2 Aplicaciones
60
La tecnología ultravioleta actualmente se usa en un extenso grupo de aplicaciones, que va desde
la protección básica de agua potable doméstica, hasta un tratamiento final para enjuagues de
limpieza de partes electrónicas libre de gérmenes. Se muestra a continuación una lista de algunas
áreas donde se aplica este tipo de tecnología: Cervecera, farmacéutica, vinícola, electrónica,
enlatado, acuacultura, alimenticia, impresión, destilería, petroquímica, marina, cosmética,
restaurantera, embotelladora, entre otras.
6.3 Funcionamiento
La generación artificial de la luz UV se realiza a través de un emisor (lámpara) de cuarzo puro, el

cual contiene un gas inerte que es el encargado de proveer la descarga inicial, y conforme se
incrementa la energía eléctrica, el calor producido por el emisor también aumenta junto con la
presión interna del gas, lo cual genera la excitación de electrones que se desplazan a través de las
diferentes líneas de longitud de onda, produciendo la luz UV. Una descarga de presión baja
produce un espectro a 185 y 253.7 nm. Los emisores de luz UV de presión media producen
radiación multionda, es decir, diferentes longitudes de onda de diversa intensidad a través del
espectro UV-C.
6.4 Diseño
Es muy importante conocer que la efectividad de los purificadores ultravioleta depende de que
cada molécula de agua reciba una dosis mínima de luz ultravioleta. Esta dosis será definida en
función del uso que se le de al agua tratada. Por lo tanto, jamás debe usarse un equipo de
purificación para flujos o volúmenes de agua superiores a las indicadas por el fabricante. Es
importante, así mismo, seguir las indicaciones del fabricante para la comprobación de su correcto
funcionamiento, y los plazos para la sustitución de las lámparas, que garantizan su efectividad.
El diseño de un esterilizador ultravioleta tiene su base sobre como la dosis se entrega. Las
lámparas individuales emiten una cantidad específica de energía ultravioleta y el flujo es un factor
determinante por lo que no debe ser sobredimensionado. El tamaño de la cámara de reactor es
también de importancia extrema dado que la intensidad disminuye por el cuadrado de la distancia
después la lámpara.
La selección de la balastra debe coincidir con la corriente activa correcta de la lámpara dado que
una pérdida en intensidad ocurrirá si la lámpara no es operada en el rendimiento correcto. Las
balastras de estado sólido ofrecen las ventajas de temperaturas más frescas, requerimientos
menores de espacio y menos peso, todo con la entrega uniforme de energía.
6.5 Ventajas del uso de luz ultravioleta
Para finalizar, se detallan algunas de las ventajas de este tipo de tratamientos:
• Es un tratamiento físico, sin necesidad del uso de ningún producto químico peligroso.
• No cambia las propiedades químicas del agua tratada.
61
• No tiene peligro o efectos negativos sobre el agua en caso de sobredosificación.
• Simple y barato de mantenimiento de las instalaciones.
• Sencilla instalación sobre canalizaciones de agua ya existentes.
• Posibilidad de uso para aguas destinadas a distintos usos: consumo humano, industria
alimentaria, procesos industriales, laboratorios, agricultura, etc.
• Compatible con otros procesos, como los generadores de ozono.
7. Filtro pulidor
Estos equipos son utilizados para eliminar partículas mayores de 10, 5 y 2 micras y obtener agua
pulida, también como pre tratamiento para osmosis inversa, así mismo con elementos filtrantes
de 0.2 micras para producir agua libre de bacterias.
Después del sistema de filtros van colocados los pulidores, que son los encargados de dejar el
aspecto cristalino al agua, reteniendo partículas de hasta una micra. Cualquier sedimento, basura,
restos de carbón, arena, etc., son retenidos en esta etapa. Este filtro pulidor tiene la función de
eliminar las pequeñas partículas suspendidas en el agua que no hayan sido retenidas en los filtros
de arena. Para efectuar esta filtración se utilizan cartuchos desechables de polipropileno.
7.1 Funcionamiento
El agua de alimentación entra por la parte superior del filtro y debido a la caída de presión
existente para este tipo de filtros en operación manual, de 0.5 a 1.0 kg/cm2, se mantendrá
inundado, permitiendo que la distribución del agua se realice uniformemente a través de todos los
elementos filtrantes, saliendo ya filtrada por la parte inferior del filtro.
Los elementos filtrantes deberán ser reemplazados dependiendo de la calidad del agua de
alimentación, en un periodo de 1 a 3 meses o antes si se registra una caída de presión arriba de 1
kg/cm2.
8. Control Químico
Como parte del pre tratamiento del agua, antes de alimentarse al sistema de osmosis inversa, se
cuenta con un sistema de control químico cuyo objetivo es evitar la formación de incrustaciones
de sales, en las membranas de osmosis inversa.
Por un lado, se tiene la adición de un agente antincrustante facilita el arrastre de las sales a través
de la corriente de rechazo, dificultando el anclaje de los depósitos salinos sobre la superficie de la
membrana.
Además de lo anterior, el pH del agua de alimentación debe monitorearse de manera continua

para asegurar que este se mantenga siempre en el valor recomendado por el fabricante de las
membranas, dependiendo este ajuste, principalmente de la concentración de calcio, carbonatos y
sulfatos. Mantener el pH del agua de alimentación dentro de rango, evita la precipitación del
carbonato de calcio sobre la superficie de las membranas.
62
El control de ambos factores (pH y antincrustante), reduce efectiva y significativamente la
incrustación por sales en las membranas del sistema de osmosis inversa.
El pretratamiento es esencial para prevenir la obstrucción de la membrana. A continuación se

mencionan varios tipos de pretratamientos que pueden utilizarse para combatir la obstrucción de
la membrana provocada por los contaminantes enlistados bajo obstrucción de membrana. Todos
los sistemas de ósmosis inversa se surten con prefiltros de 5 micrones para eliminar la turbidez de
la fuente del agua.
Se requiere una alimentación de cloro con un tiempo de contacto de 20 a 30 minutos para

prevenir la contaminación bacterial de la membrana. Las membranas de Triacetato de Celulosa
deben ser protegidas del ataque bacterial. Las bacterias pueden destruir la membrana. Por lo
tanto, se requiere que el agua sea clorada. Por otra parte, el compuesto de película delgada de
poliamida no es susceptible al ataque bacterial., sin embargo, el desarrollo bacterial y sus
derivados obstruyen la membrana. El cloro libre no debe estar contenido en el agua de
alimentación porque esto acorta la vida de la membrana. Por lo tanto, si hay bacterias presentes
en el agua de alimentación, deberá emplearse una alimentación de cloro seguida por un tiempo
de retención y luego una filtración de carbón activado, sin importar el tipo de membrana que se
utilice.
8.1 Alimentación ácida.
La alimentación ácida se utiliza principalmente sólo en grandes sistemas de ósmosis inversa

comerciales o industriales debido al gasto y a las restricciones del manejo del ácido. La
alimentación ácida se utiliza para limitar los problemas por incrustaciones asociados con las sales
de calcio en el agua de alimentación. Cuando se agrega ácido clorhídrico o sulfúrico al agua de
alimentación, parte del bicarbonato se convierte en bióxido de carbono libre. De este modo, una
concentración más alta de bicarbonato de calcio puede quedarse en la solución. La mayor
desventaja es que el bióxido de carbono pasa a través de la membrana hacia el agua producto
haciéndola muy agresiva. Normalmente, el bióxido de carbono es removido por medio de
desgasificación para volver a neutralizar el agua.
8.2 Alimentación de Polifosfato e Inhibidores de Incrustación
El polifosfato (hexametafosfato de sodio) también se puede utilizar para evitar que las sales de
calcio se incrusten en la membrana. Debe utilizarse el agua producto de la ósmosis inversa para
mezclar la solución de polifosfato, porque el polifosfato hará reacción con el agua cruda para
producir fosfato de calcio, el cual se precipita justo en el tanque de mezclado. Debe hacerse una
solución fresca de polifosfato diariamente. Siempre que se detenga el flujo del agua de
alimentación, la membrana debe enjuagarse con agua libre de fosfato para prevenir la
precipitación de las sales de calcio hacia la superficie de la membrana. Normalmente la
precipitación del sulfato de calcio no es un problema en agua de alimentación que contenga
menos de 1500 mg/l SDT. El bicarbonato de calcio requiere una cierta cantidad de bióxido de
carbono libre en el agua para poder permanecer disuelto. Cuando el bióxido de carbono libre
fluye a través de la membrana hacia el agua producto, quedan cristales de carbonato de calcio
sobre la superficie de la membrana. El polifosfato debe alimentarse a una dosificación de 10 mg/l.
Además del polifosfato, también existen otra serie de productos que sirven de inhibidor de
incrustaciones.
63
8.3 Coagulación, Floculación y Sedimentación
A la coagulación, floculación y sedimentación se le llama comúnmente clarificación, y es el único

pretratamiento realista para los coloides. Los coloides son substancias gelatinosas que se
componen de partículas finamente divididas suspendidas en el agua. Tienen carga negativa, de
manera que tienden a repelerse unas a otras, en vez de formar partículas más grandes. La
coagulación involucra neutralizar las cargas negativas con un polielectrólito catiónico, de manera
que las partículas ya no se repelan. Una vez que las cargas son neutralizadas, las partículas
empiezan a chocar unas con otras y a crecer en tamaño formando masas lanuginosas. A este
proceso se le conoce como floculación. El proceso final de la clarificación es la sedimentación o
filtración mecánica. Un filtro multicama es ideal para este propósito, brindando altas capacidades
de flujo de servicio con bajas caídas de presión, y una eliminación de hasta 10 micrones.
8.4 Suavizado
Puede impedirse la incrustación de calcio, bario y estroncio al suavizar el agua. Si el agua suave es
concentrada por una membrana de ósmosis inversa, el valor del pH se incrementa y puede
exceder los 7.5 en el concentrado. El suavizado se recomienda como pretratamiento para las
membranas de compuesto de película delgada de poliamida, a menos que el contenido de sal en
el agua sea muy alto. Al suavizar el agua también se estabilizan los coloides y se impide la
coagulación. Los iones de sodio reemplazan a los iones de valencia más alta e incrementan la capa
protectora en la membrana. Los fabricantes de la membrana de ósmosis inversa permiten valores
más altos del SDI en agua de alimentación suavizada que en agua de alimentación no tratada.
9. Osmosis Inversa
Un sistema de osmosis inversa consiste de pretratamiento, la unidad de ósmosis inversa y en

algunos casos post-tratamiento, dependiendo del uso final del agua de ósmosis inversa. La
filtración de carbón activado se emplea como un post-tratamiento cuando el sistema va a
suministrar agua potable. La membrana de ósmosis inversa no puede tolerar altas
concentraciones de hierro, manganeso, sulfuro de hidrógeno, dureza, ni turbidez, por lo tanto, el
pre-tratamiento es esencial para el desempeño del sistema de osmosis inversa. Una unidad de
osmosis inversa combinada con filtración de carbón activado es capaz de reducir todo el espectro
de impurezas encontradas en el agua potable, incluyendo contaminantes orgánicos e inorgánicos.
9.1 Membranas para Osmosis Inversa
Las membranas de osmosis inversa más populares son las del Compuesto de Película Delgada de
Poliamida (TFC) y las de Triacetato de Celulosa (CTA). Las membranas CTA son utilizadas para
unidades de agua potable para residencias si el pH está dentro de los límites, así como en la
industria farmacéutica, donde se utiliza la inyección de cloro para mantener bajos conteos de
bacterias, los cuales representan una consideración primaria. Las membranas TFC son las más
ampliamente utilizadas debido a sus muy altos porcentajes de rechazo y sus altas capacidades de
flujo. La tabla 7.6 muestra una comparación de las membranas CTA y TFC.
64
TABLA DE COMPARACION ENTRE MEMBRANAS CTA Y TFC
Tri-acetato de celulosa Compuestos de película delgada
(CTA) (TFC)
Temperatura máxima de 35 °C 45 °C
Operación
Turbidez máxima en la < 1 UNT < 1 UNT
alimentación
Tolerancia de cloro libre
Continuo 1 ppm <0.1 ppm
Sanitización (30 minutos) 30 ppm N/A
Rango de pH
Operación Continua 5 - 5.6 2 - 11
Exposición por un corto tiempo 3-8 1 - 12
Índice de ensuciamiento < 5 SDI < 5 SDI
máximo
Tabla 7.6 Comparación de Membranas
La ósmosis inversa es una tecnología de separación por medio de una membrana, pero no puede
hacer una completa separación del 100% de los contaminantes. Los rechazos de contaminantes
dependerán del tipo de contaminante y del tipo de membrana de osmosis inversa que se esté
utilizando. Pueden lograrse rechazos de membrana del 70 al 99.99%, pero nunca del 100%.
Muchos presuponen que las bacterias y los virus son totalmente rechazados por las membranas de
osmosis inversas.
La tabla 7.7 nos brinda porcentajes aproximados de rechazo de contaminantes por medio de una
membrana de ósmosis inversa. El porcentaje debe utilizarse sólo como una referencia y nos da un
rango general de eliminación de cada ion. Estos porcentajes de rechazo no deberán interpretarse
como una garantía, ya que la química del agua de alimentación, la temperatura y los SDT varían en
cada abastecimiento de agua.
PORCENTAJES APROXIMADOS DE RECHAZO DE VARIOS CONTAMINANTES POR MEDIO DE

OSMOSIS INVERSA
Ion % de Rechazo
Aluminio 97- 98
Amonio 85 - 95
Bacterias 99+
Borato 40 -70
65
Boro 60 - 70
Bromuro 93 - 96
Cadmio 95 - 98
Calcio 95 - 98
Cianuro 90 - 95
Cloruro 90 - 95
Cobre 97 - 98
Compuestos Orgánicos Volátiles 70 - 80
Tabla 7.7 Porcentajes aproximados de rechazo (continua)
Cromato 90 - 97
Dureza (Ca y Mg) 95 - 98
Fierro 97 - 98
Fluoruro 93 - 95
Fosfato 97 - 98
Insecticidas 97 - 99
Magnesio 95 - 98
Manganeso 97 - 98
Mercurio 95 - 97
Niquel 97 - 98
Nitrato 92 - 95
Orgánicos 98 - 99 +
Ortofosfato 98 - 99
Plata 95 - 97
Plomo 94 - 98
Polifosfato 98 - 99
Potasio 94 - 97
Radioactividad 95 - 98
Silicato 94 - 96
Sílice 85 - 90
Sodio 94 - 98
Tiosulfato 97 - 98
Zinc 97 - 99
Tabla 7.7 Porcentajes aproximados de rechazo
Los porcentajes de rechazo que aparecen arriba están basados en 200 psi y 25oC. La información
contenida en esta tabla deberá utilizarse sólo para referencia y no deberá considerarse como una
garantía ya que la química del agua, la temperatura y los SDT varían con cada abastecimiento de
agua.
9.2 Obstrucción de la membrana
La obstrucción de la membrana es el problema más crítico al que se enfrentan los sistemas de

ósmosis inversa. La obstrucción de la membrana ocurre cuando los compuestos químicos se
precipitan sobre la superficie de la membrana y tapan los poros. Un adecuado pretratamiento es
esencial para prevenir la obstrucción de la membrana. Las fuentes de obstrucción son las
siguientes:
66
a) Precipitación de hierro y manganeso. Si el agua de alimentación contiene hierro ferroso o
manganeso disueltos, es altamente probable que se oxiden en óxidos insolubles de hierro
férrico o de manganeso, los cuales obstruyen rápidamente la membrana. El agua de
alimentación deberá contener menos de 0.05 ppm de hierro y menos de 0.02 ppm de
manganeso.
b) Incrustación de los contaminantes del agua cruda después de la concentración en la
membrana. Los contaminantes del agua de alimentación se concentran en la membrana,
lo cual puede exceder los límites de solubilidad de ciertos compuestos químicos, dando
por resultado la precipitación de los compuestos. Este precipitante puede ser removido
por el flujo del concentrado; por lo tanto, si existe el potencial de precipitación, esto no
significa que la membrana se obstruirá. Sin embargo, si el concentrado es detenido por un
concentrado sobresaturado, eventualmente la membrana quedará obstruida. Los
compuestos encontrados normalmente en el agua cruda que pueden ocasionar
obstrucción son: carbonato de calcio, sulfato de calcio, sulfato de bario, sulfato de
estroncio y sílice. Básicamente existen tres maneras de prevenir la incrustación:
1. Reducir la recuperación hasta el punto en el cual no se excedan los límites de
solubilidad
2. Eliminación de uno de los iones que forman los compuestos.
3. Convertir uno de los iones a nuevos compuestos por medio de dosificación química.
c) Obstrucción de la membrana con sólidos suspendidos. Los sólidos suspendidos obstruirán
los canales de agua de alimentación de la membrana. Normalmente éstos son imposibles
de remover debido a su insolubilidad en las soluciones químicas de limpieza. El agua de
alimentación no debe contener sólidos suspendidos; por lo tanto, debe haber una
filtración de 1 a 5 micrones previa a la membrana.
d) Precipitación de materiales coloidales. Los coloides son la fuente de obstrucción más
peligrosa, dado que un análisis de agua estándar no revelará la contaminación por
coloides. Los coloides son partículas más grandes que las moléculas, pero no lo
suficientemente grandes como para ser vistas a través de un microscopio convencional.
Cualquier coloide de menos de 1 micrón debe ser considerado como una amenaza para la
membrana. Los coloides se componen de partículas de arcilla (o barro) mezcladas con
ácidos orgánicos y microorganismos. A la medición de la cantidad de contaminación por
coloides se le denomina Indice de Ensuciamiento o Indice de Densidad de Sedimentos (Silt
Density Index SDI). Los procedimientos detallados los proporciona la American Society for
Testing and Materials (ASTM) bajo el número D 4189-82 “Método de Prueba Estándar
para el Indice de Ensuciamiento (SDI) del Agua”.
e) Contaminación por Desarrollo Biológico. Las bacterias son capaces de adherirse y
desarrollarse sobre las superficies de la membrana. Su desarrollo y sus derivados son
capaces de obstruir la membrana. Las membranas de Triacetato de Celulosa son
destruidas por el desarrollo bacterial, en tanto que las membranas de Compuesto de
Película Delgada de Poliamida son resistentes al ataque bacterial, pero el desarrollo
lamoso obstruye la superficie de la membrana. Eventualmente, el desarrollo bacterial
penetra la membrana y contamina el agua producto.
67
CAPITULO VIII
DIAGRAMA DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA Y SU DESCRIPCION
1. UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AGUA
La unidad de tratamiento de agua trata de reducir la dureza, sólidos totales disueltos, sílice,
alcalinidad, conductividad, turbidez, color, grasas y aceites a valores establecidos dentro de la
normatividad, para el buen funcionamiento de las calderas. El tratamiento consta de las siguientes
fases:
• Filtro Coalescedor
• Cloración
• Filtro de Arena y Antracita
• Ultrafiltración
• Filtro de Carbón Activado
• Lámpara Ultravioleta
• Filtro Pulidor
• Control Químico
• Osmosis Inversa
1.1 Filtro Coalescedor
Un filtro coalescedor es un contenedor que acelera la unión o la cohesión de dos o más partículas
dispersas para formar partículas más grandes. Los coalescedores más comunes pasan las fases a
través de algún tipo de cama sólida, red o manta de fibra, cedazos metálicos o membranas. Estos
equipos ofrecen una gran superficie de interfase, por sobre 100 m2/m3 lo que asegura la
coalescencia de las partículas aceitosas., que permiten un tiempo de residencia necesario para que
se produzcan los fenómenos de coalescencia y de separación. Este tipo de sistemas de tratamiento
permite obtener efluentes tratados con concentraciones de aceites y grasas bajo los 10mg/L.
1.2 Cloración
La cloración o desinfección del agua se logra mediante la adición de hipoclorito de sodio al 5%

(conocido comúnmente como cloro) al agua, el cual elimina la mayoría de bacterias, hongos, virus,
esporas y algas presentes en el agua.
68
La cloración generalmente se hace en los tanques cisternas en donde se almacena el agua en el
inicio del proceso.
1.3 Filtro de Arena y Antracita
Los filtros de arena y antracita son equipos de filtración multilecho, utilizados para remoción de
partículas en suspensión presentes en el agua, tales como: barro, arena, arcilla, partículas de
óxido, etc. Estos equipos poseen de 4 a 5 capas de material filtrante de diferente densidad y
granulometría que van deteniendo las partículas de mayor tamaño en las capas superiores y las
más pequeñas son detenidas en las siguientes capas.
1.4 Ultrafiltración
La depuración mediante ultrafiltración es un proceso en el cual el agua no se depura por un

proceso químico ni biológico, sino por filtración a través de membranas, obteniendo aguas libres
de microorganismos.
El principio de la ultrafiltración es la separación física. Es el tamaño de poro de la membrana lo que

determina hasta qué punto son eliminados los sólidos disueltos, la turbidez y los microorganismos.
Las sustancias de mayor tamaño que los poros de la membrana son retenidas totalmente. Las
sustancias que son más pequeñas que los poros de la membrana son retenidas parcialmente,
dependiendo de la construcción de una capa de rechazo en la membrana.
1.5 Filtro de Carbón Activado
El diseño mecánico e hidráulico de estos filtros, es muy similar al de los filtros de arena y antracita;
sin embargo en este caso, los materiales utilizados son: cama soporte de antracita y cama filtrante
de carbón activado mineral.
El objetivo de la filtración por carbón activado, es eliminar del agua elementos indeseables como
cloro residual o compuestos orgánicos. El carbón activado tiene la capacidad de adsorber en su
estructura estos contaminantes, reteniéndoles de manera que el agua que pasa a través de él,
queda libre de estos.
Esta propiedad del carbón activado, se debe a que los granos presentan una grana porosidad,
ofreciendo un área de filtración mucho mayor para un volumen equivalente de material filtrante,
en comparación con cualquier otro medio de filtración.
1.6 Lámpara Ultravioleta
Los purificadores de agua por ultravioleta funcionan mediante la "radiación" o "iluminación" del
flujo de agua con una o más lámparas de silicio cuarzo, con unas longitudes de onda de 200 a 300
nanómetros. Por lo tanto, el agua fluye sin detenerse por el interior de los purificadores, que
contienen estas lámparas.
Los sistemas de tratamiento y desinfección de agua mediante luz ultra violeta (UV), garantizan la
eliminación de entre el 99,9% y el 99,99 de agentes patógenos. Para lograr este grado de
efectividad casi absoluta mediante este procedimiento físico, es totalmente imprescindible que los
69
procesos previos del agua eliminen de forma casi total cualquier turbiedad de la misma, ya que la
luz ultravioleta debe poder atravesar perfectamente el flujo de agua a tratar.
La luz UV no cambia las propiedades del agua, es decir, no altera químicamente su estructura. Al
contrario de las técnicas de desinfección química, que implican el manejo de sustancias peligrosas
y reacciones que dan como resultado subproductos no deseados, la luz UV ofrece un proceso de
desinfección limpio, seguro, efectivo y comprobado a través de varias décadas de aplicaciones
exitosas.
1.7 Filtro Pulidor
El filtro pulidor tiene la función de eliminar pequeñas partículas suspendidas en el agua que no
hayan sido retenidas en los filtros utilizados con anterioridad. Para efectuar esta filtración se
utilizan cartuchos desechables de polipropileno.
Los elementos filtrantes deberán ser reemplazados, dependiendo de la calidad del agua de
alimentación, en un periodo de 1 a 3 meses o antes si se registra una caída de presión arriba de
1 kg/cm2.
1.8 Control Químico
Como parte del pre tratamiento del agua, antes de alimentarse al sistema de osmosis inversa, se
cuenta con un sistema de control químico cuyo objetivo es evitar la formación de incrustaciones
de sales, en las membranas de osmosis inversa.
Por un lado, se tiene la adición de un agente antincrustante facilita el arrastre de las sales a través
de la corriente de rechazo, dificultando el anclaje de los depósitos salinos sobre la superficie de la
membrana.
Además de lo anterior, el pH del agua de alimentación debe monitorearse de manera continua

para asegurar que este se mantenga siempre en el valor recomendado por el fabricante de las
membranas, dependiendo este ajuste, principalmente de la concentración de calcio, carbonatos y
sulfatos. Mantener el pH del agua de alimentación dentro de rango, evita la precipitación del
carbonato de calcio sobre la superficie de las membranas.
El control de ambos factores (pH y antincrustante), reduce efectiva y significativamente la

incrustación por sales en las membranas del sistema de osmosis inversa.
1.9 Osmosis Inversa
La osmosis inversa se trata de un proceso en el cual se fuerza al agua a pasar a través de una
membrana semi-permeable, desde una solución más concentrada a una solución menos
concentrada, mediante la aplicación de presión. Por lo general es factible encontrar membranas
confeccionadas con poliamida.
Mediante esta operación la corriente de alimentación al equipo se divide en dos flujos más:
• Permeado: Es agua de alta pureza, agua permeada a través de la membrana.

70
• Rechazo: Agua de arrastre a la salida del sistema, que contiene las sales que han sido
separadas por las membranas.
Mediante ósmosis inversa se consigue que el agua que llega al sistema se convierta por un lado en
un 40% de agua producto y un 55-60% de agua salina.
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
A continuación se describe el proceso de tratamiento de agua para alimentación de calderas,

véase diagrama de flujo en la página 78, esto con la finalidad de que se entienda cuales son las
operaciones y procesos que modifican las características físicas y químicas del agua, con el
propósito de evitar complicaciones posteriores en los equipos de generación de vapor.
En primer lugar se tiene la alimentación de agua tratada mediante un sistema de bombeo hacia un
filtro coalescedor, en donde se retiran las moléculas de grasas y aceites contenidas en el fluido de
trabajo. A la salida del filtro coalescedor existe una bomba dosificadora de hipoclorito de sodio,
conteniendo éste el agua que llega a un tanque de almacenamiento donde se le permite un
tiempo de contacto con el hipoclorito de sodio para obtener alta eficiencia de desinfección,
gracias a la disociación del cloro en el agua.
Con la ayuda de otro sistema de bombeo, el agua clorada se alimenta al sistema de filtrado
multimedia, en cuya entrada se tiene una bomba dosificadora de un floculante para ayudar a la
suspensión de partículas polvo, tierra, óxido y residuos de materia orgánica, los cuales son
causantes de la turbidez en el agua. El filtrado multimedia mediante el uso de arena y antracita, se
encarga de la eliminación del material suspendido en el flujo de agua, gracias a la inyección del
floculante, parte de la cantidad de cloro dosificada con anterioridad y la demanda química de
oxigeno.
Después del filtrado multimedia la corriente de agua entra a la unidad de ultrafiltración, cuya
función es depurar al agua de sólidos suspendidos, bacterias, algunas proteínas y algunos tipos de
colorantes, mediante el uso de membranas semipermeables colocadas en forma de capilares y
están construidas con materiales plásticos porosos; disminuyendo así también la turbidez, las ppm
contenidas de cloro, ppm de fierro, color, sólidos suspendidos totales y la demanda química de
oxígeno. Saliendo de este equipo el agua es almacenada en un tanque de agua ultrafiltrada, para
posteriormente ser bombeada hacia el filtro de carbón activado.
Gracias a su gran capacidad de adsorción de diversos elementos el sistema de filtración con carbón
activado se purifica el agua de sustancias no polares como aceite mineral, polihidrocarburos
aromáticos, cloro y derivados, sustancias halogenadas como yodo (I), bromo (Br), cloro (Cl) y flúor
(F), sustancias generadoras de malos olores y gustos en el agua, levaduras, residuos de la
fermentación de materia orgánica, microorganismos, herbicidas, pesticidas, entre otros, todo ello
sin alterar la composición original del agua, respetando los oligominerales y sin generar residuos
contaminantes. Conforme a lo anterior, se tendrá una disminución notable en variables como son
turbidez, ppm de cloro, ppm de fierro y la demanda química de oxígeno.
71
Para garantizar eliminación de entre el 99,9% y el 99,99% de agentes patógenos el flujo de agua se
hace pasar a través de un sistema de tratamiento mediante luz ultravioleta.
Finalmente la corriente de agua es alimentada a la unidad de osmosis inversa, donde

primeramente atraviesa un filtro pulidor donde es retenido cualquier sedimento, basura, restos de
carbón, arena, etc., a través de la utilización de cartuchos desechables de polipropileno. A
continuación mediante una bomba de alta presión se alimenta el flujo de agua a la unidad de
osmosis inversa. Antes de entrar a la unidad de osmosis inversa, se cuenta con un sistema de
control químico cuyo objetivo es evitar la formación de incrustaciones de sales, en las membranas,
por lo que se adiciona un agente antincrustante que facilita el arrastre de las sales a través de la
corriente de rechazo; además de que es necesario mantener el pH del agua de alimentación
dentro de cierto intervalo, para evitar la precipitación del carbonato de calcio sobre la superficie
de las membranas, lo cual se hace con la adición de ácido a la corriente de agua. La función del
equipo de osmosis inversa consiste en que por medio de la presión proporcionada al flujo de agua,
mediante la bomba de alta presión; el solvente de una solución, en este caso el agua, se transfiere
a través de una densa membrana fabricada de un compuesto de película delgada de poliamida,
expresamente para retener sales y solutos de bajo peso molecular. Después de esta etapa se
puede apreciar una gran disminución en los siguientes parámetros: turbidez, conductividad, color,
solidos suspendidos totales, solidos totales disueltos, pH, ppm de sílice, ppm de fierro, ppm de
sodio, dureza y demanda química de oxígeno. Hasta aquí se da por terminado el tratamiento del
agua, que con las características analizadas se concluye que es adecuada para ser alimentada a las
calderas.
2.1 Graficas de seguimiento
Las graficas 8.1, 8.2, 8.3, 8.4, 8.5, 8.6, 8.7, 8.8, 8.9, 8.10, 8.11 y 8.12 representan resultados
numéricos reales, tomados de una prueba de la operación de una planta piloto, de la empresa
AQUAMEX, dedicada al tratamiento de agua. En estas graficas se puede visualizar la variación de
los parámetros mencionados en la descripción del proceso, a través de cada uno de los equipos
utilizados en el tren de tratamiento y mediante los cuales se define la calidad del agua obtenida.
72
Turbidez
30
25
20
15
10
Grafica 8.1 Monitoreo de la turbidez
Conductividad
1200
1000
800
600
400
200
Grafica 8.2 Monitoreo de la conductividad
73
Color
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Grafica 8.3 Monitoreo del color
SST
14
12
10
8
6
4
2
0
74
Grafica 8.4 Monitoreo de Sólidos Suspendidos Totales (SST)
STD
800
700
600
500
400
300
200
100
0
Grafica 8.5 Monitoreo de Sólidos Totales Disueltos (STD)
ppm Cloro
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
75
Grafica 8.6 Monitoreo de las ppm de Cloro
pH
8.4
8.2
8
7.8
7.6
7.4
7.2
7
6.8
6.6
6.4
6.2
Grafica 8.7 Monitoreo del pH
70
Sílice
60
50
40
30
20
10
0
Entrada Filtro de arena UF Filtro de carbón Permeado Rechazo
76
Grafica 8.8 Monitoreo de las ppm de sílice
Fe
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
Grafica 8.9 Monitoreo de las ppm de fierro
Na
300
250
200
150
100
50
77
Grafica 8.10 Monitoreo de las ppm de sodio
Dureza
300
250
200
150
100
50
Grafica 8.11 Monitoreo de la dureza
78
DQO
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Grafica 8.12 Monitoreo de la Demanda Química de Oxígeno (DQO)
79
Floculante
Cloro
Bomba
Dosificadora
de Cloro Bomba
Dosificadora
de Floculante
Filtro de Arena
Filtro Coalescedor y Antracita
Tanque de
alimentación Tanque de
Tiempo de Unidad de
Contacto Ultrafiltración
Agua Salina Unidad de

Osmosis Inversa
Tanque de Agua
Cámara Ultrafiltrada
Ultravioleta
Membranas Filtro de
Carbón Activado
Filtro Pulidor
Bomba de
Alta Presión
ESIQIE
Agua Tratada
IPN TESIS PROFESIONAL
FECHA: TITULO:
2013 DIAGRAMA DE FLUJO
Ana Laura Ortiz Diaz
Tavera Cardona Cynthia Elizabeth
ASESOR: ING. ARIEL DIAZBARRIGA DELGADO
78
CONCLUSION
Después de hacer una investigación acerca de la forma de operación de los generadores de vapor,
se observa que el fluido de trabajo de estos equipos debe contar con una excelente calidad para
poder ser suministrada a las calderas, con la finalidad de prevenir futuros daños en los equipos.
Dado que en su estado natural el agua contiene diversos contaminantes no es recomendable

alimentarla directamente caldera; puesto que causaría severos daños a la misma. Es por eso que
es de suma importancia tener una adecuado control de los atributos establecidos en la calidad del
agua para su alimentación a estos equipos, estas variables son generalmente proporcionados por
los fabricantes de las calderas; cuando se tiene un control adecuado de estas variables se obtiene
una elevada eficiencia en los equipos generadores de vapor, reduciendo los problemas de
incrustaciones, corrosión, arrastre de vapor, entre otros.
Además se cumplen los requerimientos mencionados por normas nacionales, internacionales y

por supuesto con las especificaciones del fabricante de estos equipos generadores de vapor.
A pesar de la existencia de innumerables procesos de tratamiento de agua para la alimentación de

calderas obteniendo un alta calidad en el liquido, en el presente trabajo se cita un proceso llevado
a cabo por una empresa dedicada al tratamiento del agua, AQUAMEX, el cual cuenta con una alta
factibilidad y eficiencia.
En base a este proceso se hizo una descripción detallada de cada uno de los equipos y su función,
que conforman el tren de tratamiento de agua, que son: criba estática, filtro coalescedor,
cloración, filtro de arena y antracita, ultrafiltración, filtro de carbón activado, lámpara ultravioleta
y finalmente un tratamiento de desmineralización por osmosis inversa.
Al finalizar la descripción del proceso se muestra un monitoreo de los contaminantes más

comunes en el agua y que son la causa de los problemas antes mencionados; con el análisis de
estas graficas se observa que efectivamente el agua depurada con este tratamiento cuenta con
una excelente calidad, lo que trae como consecuencia-beneficio un incremento notable en el
rendimiento de los equipos encargados de la generación de vapor y un gran ahorro en los costos
en procedimientos de mantenimiento y operación.
Se observa un cambio significativo en las propiedades físicas, químicas y bacteriológicas entre el

agua que se alimenta y el agua tratada que se obtiene al final del proceso, como se puede ver en la
siguiente tabla:
Atributo Entrada Salida

Turbidez 26 STU 0 STU
Conductividad 350 µS/cm 10 µS/cm
Color 37 0
SST 13 ppm 0 ppm
STD 208 ppm 4 ppm
Cloro 0.2 ppm 0 ppm
80
pH 7.5 7
Sílice 44 ppm 5 ppm
Fierro 0.34 ppm 0.02 ppm
Sodio 64 ppm 5 ppm
Dureza 110 ppm 0 ppm
DQO 89 0
81
BIBLIOGRAFIA
ANALISIS DE RIESGOS DEL TRATAMIENTO DEL AGUA PARA CALDERA

Primera edición, agosto 1999, Margarita Alba G., Dionisio Martínez S., y Alberto Sandoval
C.
CALIDAD DEL AGUA, 2da Edición, Jaime Alberto Romero Rojas
Artículo Técnico Tratamiento de Agua Para Calderas.pdf
MAVAINSA – INSTALACIONES DE TRATAMIENTO DE AGUA DE ALIMENTACIÓN DE

CALDERA.pdf
Calderas del Norte, S. A. de C. V., Tratamiento de agua para calderas.pdf
COALESCENCIA: FILTROS COALESCEDORES – Separadores de Grasas y Aceites – Tecnología

de tratamiento Físico.pdf
CONAE, Tratamiento de agua para su utilización en calderas.pdf
PRACTICAL BOILER WATER TREATMENT.pdf
Science and Technology of Industrial Water Treatment.pdf
TECNOLOGÍA DE MEMBRANAS DE APLICACIÓN INDUSTRIAL.pdf
TOTAGUA, Tecnologías de ultrafiltración.pdf
Water Analysis Manual-Spanish-Manual de Análisis de Agua.pdf
http://www.capac.org/web/Portals/0/biblioteca_virtual/doc003/CAPITULO7.pdf
http://www.sinia.cl/1292/articles-49990_06.pdf
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http://www.aquamex.com/sistemas-de-separacion-de-grasas-y-aceites/filtros-
coalescedores/
http://www.doh.gob.cl/APR/documentos/Documents/Cloracion%20de%20Agua%20potab
le_EEO.pdf
www.ultrafiltracion.com.mx/
http://www.aquamex.com/sistemas-de-filtracion/filtros-pulidores-de-cartuchos-
desechables/
83

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA

TRATAMIENTO DE AGUA PARA

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO QUIMICO PETROLERO

ANA LAURA ORTIZ DIAZ

ASESOR: ING. ARIEL DIAZBARRIGA DELGADO

CAPITULO I – GENERALIDADES ------------------------------------------------------------------------------- 3

CAPITULO II – CALDERAS ---------------------------------------------------------------------------------------- 7

CAPITULO III – NORMAS, CODIGOS Y REGLAMENTOS RELATIVOS AL TRATAMIENTO DE AGUA PARA

1. Código ASME Sección VIII. Reglas y recomendaciones para el mantenimiento y operación

CAPITULO IV – CALIDAD DEL AGUA PARA ALIMENTACION DE CALDERAS ---------------------------- 27

1. Requerimientos de agua conforme a la presión de trabajo de una caldera -------------- 29

CAPITULO V – PROBLEMAS OCASIONADOS POR LA MALA CALIDAD DEL AGUA ------------------ 30

CAPITULO VI – USOS DEL VAPOR EN LA INDUSTRIA ------------------------------------------------------- 36

1. Vapor de calentamiento ------------------------------------------------------------------------------- 36

CAPITULO VII – OPERACIONES Y PROCESOS DE TRATAMIENTO APLICADOS AL AGUA PARA

1. Filtro coalescedor ---------------------------------------------------------------------------------------- 39

1. Unidad de tratamiento de agua ------------------------------------------------------------------------- 67

En el presente trabajo se abordara principalmente el proceso que se requiere para obtener un

Es de suma importancia que el agua destinada a la alimentación de calderas reciba un correcto

 Tula, Hidalgo - Refinería "Miguel Hidalgo".

5. USOS DEL AGUA

5.1 Consumo doméstico. Comprende el consumo de agua en nuestra alimentación, en

5.2 Consumo público. En la limpieza de las calles de ciudades y pueblos, en

5.4 El agua en la industria. En las fábricas, en el proceso de fabricación de productos, en los

6. CLASIFICACIÓN DEL AGUA POR SU USO DENTRO DE UNA REFINERÍA

7. PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA

Es el conjunto de operaciones unitarias de tipo físico, químico o biológico cuya finalidad es la

• “Priming” (formación de burbujas de aire)

• Adherencia del vapor al cilindro (de minerales volátiles)

• Mantener la eficiencia más alta posible de la caldera.

• Disminuir la cantidad de tiempo de paro de la caldera para limpieza.

El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación y agua contenida en la caldera se

La caldera es un generador de vapor, el cual produce mediante la transferencia de calor a presión

De acuerdo a la norma ITC-MIE-AP01, “caldera” es todo aparato de presión donde el calor

La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas y se produce un cambio de

3.1 De acuerdo a la circulación de los fluidos dentro de los tubos de la caldera.

3.2 De acuerdo a la presión de trabajo de la caldera

b) Calderas de media presión. Producen vapor hasta de aproximadamente 20 kg/cm2.

3.3 De acuerdo a la producción de vapor

a) Calderas chicas. Producen hasta 1 o 2 toneladas de vapor saturado por hora.

b) Calderas medianas. Producciones de hasta aproximadamente 20 toneladas de vapor por

3.4 De acuerdo al combustible utilizado

a) Calderas de combustibles líquidos

b) Calderas de combustible gaseosos

Con los combustibles gaseosos el riesgo de explosiones por acumulación de combustible no

c) Calderas de combustibles sólidos

Los combustibles pulverulentos, finamente molidos se inyectan en el hogar mediante toberas

En el caso de combustibles no pulverulentos el diseño de las parrillas que los sostienen

3.5 De acuerdo a la circulación del agua dentro de la caldera

La circulación del agua y de la mezcla agua-vapor ocurre naturalmente debido a la diferencia

Este tipo de calderas se tratan de un circuito abierto y no cerrado.

La bomba impulsa el agua a través de una primera superficie de intercambio donde se

3.6 De acuerdo al intercambio de calor

a) Radiantes, o de radiación total.

4. PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA

4.1 Hogar o fogón

Es el espacio donde se quema el combustible. Se le conoce también con el nombre de "Cámara de

4.2 Puerta del hogar

Es una pieza metálica, abisagrada, revestida generalmente en su interior con refractario o de

• Permitir convenientemente el paso del aire.

a) Tipos de Parrillas, según su instalación: