Una empresa produce tornillos, que empaqueta en cajas con 100 unidades cada

una. En el proceso de producción no se cuentan los tornillos que hay que medir en
cada caja, solo en la caja y se añaden tornillos hasta llegar a un peso determinado
(10 kgs) que corresponde con un total de 100 tornillos.Surge el problema de que
los tornillos pueden tener un peso diferente y esa variabilidad puede llevar una
caja con más o menos de 100 tornillos.
Se pueden utilizar herramientas de Six Sigma dentro del plan de calidad
para asegurar este requisito y poder identificar cualquier problema y su causa raíz
en el proceso productivo.
Lo primero que se realiza estafadores respecto a este problema que ya
hemos acotado y definido es medir , para ello sí que pesan los 40 cajas de
tornillos obteniendo la una de tabla con los siguientes pesos:

Calculamos el peso medio de las 40 cajas = 9,98, y la desviación estándar

de las medidas = 0,06
Definir ahora un peso mínimo admisible y un peso máximo admisible, estos
serán nuestros límites superiores e inferiores de especificación (LSL, USL).
LSL = 9,95 USL = 10,05.
Es decir, todo el peso que no esté dentro de estos límites se considerará
como incorrecto.
Con toda esta información podemos calcular el puntaje de capacidad:

Con este indicador podemos saber qué es lo que estamos haciendo:

 Para nuestro caso obtenemos = 0,262. Es decir estamos con un nivel de 1
sigma. (alcanzamos el nivel de defecto en una vez la desviación estándar).

¿Qué valor de desviación estándar debemos tener para alcanzar el nivel

de 6sigma? Conociendo los límites de especificación y valor buscado de
capacidad puntuación (= 2) despejamos sigma de la fórmula anterior. (= 0,0083)

Asumiendo los pesos medidos de las 40 cajas encajarían con una distribución
normal:

Podemos calcular la probabilidad de encontrar un defecto (pesos inferiores

o superiores a los límites de especificación):
 Para disminuir la cantidad de cajas no conformes podemos:
- Aumentar los límites de especificación.
- Disminuir la desviación estándar.
Si hemos definido correctamente nuestros límites de especificación la única
alternativa que nos queda para mejorar nuestro proceso es sobre la desviación
estándar de los datos tomados. Para ello, comenzaremos con un gráfico de control
que nos permita observar y ver si hay algún problema con nuestros datos.
Calculamos la media de cada lote y los límites de control superior e inferior. No se
confunden con los límites de especificación, los límites de control solo nos dicen
hasta qué punto las medidas se comportan de acuerdo al valor promedio.
Para calcular el valor de los límites de control restamos (límite inferior) o sumamos
(límite superior) al valor promedio (9,98) la desviación estándar que corresponde a
las medidas de cada lote (4), es decir la desviación estándar dividida la raíz
cuadrada de 4.

Con estos datos creamos un gráfico de control:

Observamos como en las medidas del lote 3 nos salimos del límite inferior de
control. Esto significa que debe haber una causa asignable de error en el proceso.
Para averiguar qué es esa causa, podemos usar diferentes herramientas de
investigación:
- Pareto
- Diagrama Causa-Efecto
- Diagrama Porqué-Porqué
- Diagrama de dispersión.
- Diagrama Ishikawa
Una vez tengamos las causas del problema modificamos la operación y volvemos
a repetir todo el proceso.

Resumiendo
1. En primer lugar Definitivamente el problema : Tener cajas de tornillos con
una cantidad correcta, más o menos de 100 tornillos. Definir cual es el peso
correcto y la variabilidad admitida (límites de especificación).
2. Medimos : una muestra de cajas de diferentes lotes y reunimos todos los
datos.
3. Analizamos :
a. Calculamos el peso medio, la desviación estándar y la capacidad.
segundo. Crear un gráfico de control y observar cómo se comportan los datos
con respecto al peso promedio.
do. Buscamos la causa raíz conociendo donde está el problema.
4. Mejoramos : modificamos el proceso producto de acuerdo a la solución que
hemos obtenido después de analizar los datos y buscar la causa raíz de los
problemas.
5. Controlamos : volvemos a tomar medidas para asegurarnos de que
realmente hemos solucionado el problema.