INCREMENTO DEL OEE EN UN PROCESO DE EXTRUSIÓN A TRAVÉS

DE SMED, MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y JIDŌKA

OEE IMPROVEMENT IN AN EXTRUSION PROCESS THROUGH SMED,

PREVENTIVE MAINTENANCE AND JIDŌKA

Nombre alumno

Recibido 15 de junio de 2016, aceptado xx de octubre de 20xx

Received: June 15, 2016 Accepted: October xx, 20xx

RESUMEN

La empresa en estudio, dedicada a la fabricación de tuberías y accesorios de PVC mediante el proceso

de extrusión, presenta un OEE de 59% (inaceptable de acuerdo al estándar establecido
internacionalmente), esto ocasiona que se incurran en sobrecostos tales como horas extras y
productos defectuosos equivalentes al 3.56% de la facturación anual de la empresa; por este motivo
fueron implementadas tres metodologías pertenecientes a los modelos de Lean Manufacturing y
Gestión del Mantenimiento. El diagnóstico realizado reveló que el problema del bajo OEE radica en
los factores disponibilidad y calidad, los cuales se encuentran por debajo de los estándares aceptables;
posteriormente, el análisis causal halló que las causas raíces de dichos sub-problemas se resumen en
el método ineficiente de arranque de línea, el mantenimiento a los equipos realizado de manera
correctiva y el método no controlado de alimentación de las tolvas de extrusión, tras lo cual se
desarrolló e implementó un nuevo método de arranque basado en SMED, un sistema de
Mantenimiento Preventivo y un sistema de control automático del nivel de las tolvas basado en
Jidōka. Luego de implementar las metodologías mencionadas, el OEE de la empresa fue
incrementado a 78% (nivel aceptable de acuerdo al estándar) y se redujeron los sobrecostos
generados por el tiempo de inactividad de las líneas de extrusión y los productos defectuosos en 65%.

Palabras clave: OEE, SMED, Mantenimiento Preventivo, Jidōka

ABSTRACT

The company under study, dedicated to the manufacture of PVC pipes and fittings, presents an OEE
score of 59% (unacceptable according to the international standard), this causes cost overruns such
as overtimes and defective products equivalent to 3.56% of the company’s annual turnover; for this
reason, three methodologies from Lean Manufacturing and Maintenance Management models were
implemented. The diagnosis revealed that the problem of low score OEE lies in availability and
quality factors, which are below acceptable standards; subsequently, the causal analysis found that
the root causes of these sub-problems are summarized in the inefficient setup method, the corrective
equipment maintenance and the uncontrolled extrusion hopper’s feeding method, after which a new
setup method based in SMED, a Preventive Maintenance system and an automatic hopper’s level
control system based on Jidōka were developed and implemented. After implementing the mentioned
methodologies, the company’s OEE score was improved to 78% (acceptable level according to the
international standard) and cost overruns generated by the downtime of extrusion lines and defective
products were reduced in 65%.

Keywords: OEE, SMED, Preventive Maintenance, Jidōka.

1
Carrera de Ingeniería Industrial, Facultad de Ingeniería. Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas. Prolongación Primavera
2390, Santiago de Surco. Lima, Perú. Web: www.upc.edu.pe
 INTRODUCCIÓN
La medición del desempeño de los procesos
productivos constituye un aspecto crítico para
las empresas manufactureras; es por este motivo
que uno de los indicadores más utilizados en la
industria es la Eficiencia Global de Equipos
(OEE), cuyo cálculo considera los principales
desperdicios que merman la productividad de los
procesos (tiempo de inactividad, pérdidas de
velocidad y productos defectuosos) y los
clasifica a través de tres factores: disponibilidad,
rendimiento y calidad (Kumar, Naidu, Nayak y
Shankar, 2013); estos desperdicios ocasionan
que las empresas incurran en sobrecostos tales
como horas extra, penalidades por demoras,
pedidos cancelados, entre otros; por lo tanto, las
organizaciones hoy en día tienen como uno de
sus principales desafíos la minimización de estos
desperdicios a fin de poder incrementar su
competitividad y mantenerse a la vanguardia con
los estándares del sector (Gajendran y
Sivaselvam, 2014).
Una de las maneras para que las empresas
puedan afrontar el desafío de la minimización de
los desperdicios anteriormente mencionados es
la implementación de metodologías propias de
los modelos Lean Manufacturing y Gestión del
Mantenimiento, los cuales brindan un conjunto
de herramientas, métodos y sistemas enfocados
en el rediseño de los procesos productivos y de
los sistemas de mantenimiento de equipos a fin
de que la producción se ejecute con la mínima
cantidad posible de desperdicios y que los
equipos mantengan sus estándares de desempeño
en su contexto operativo actual (Arslankaya y
Atay, 2015).
El presente estudio abarca la implementación de
las metodologías SMED, Mantenimiento
Preventivo y Jidōka en el proceso de extrusión de
una empresa dedicada a la fabricación de tuberías
de PVC cuyo OEE es inaceptable de acuerdo al
estándar internacional; el estudio desarrollado
parte de la hipótesis de que la implementación de
las metodologías mencionadas permitirán
incrementar el OEE de la empresa a un nivel
aceptable.
2 2
REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
El OEE es un Key Performance Indicator (KPI)
empleado para medir el desempeño global de un
sistema productivo o de una parte del mismo;
fue presentado como parte del modelo Total
Productive Maintenance (TPM) por Seiichi
Nakajima en 1988 (Abdullah, Baluch y Mohtar,
2012).
De acuerdo a Nandurkar y Relkar (2012), el
cálculo del OEE toma en cuenta tres factores: la
disponibilidad (relacionada al tiempo de
inactividad), el rendimiento (relacionado a las
pérdidas de velocidad) y la calidad (relacionada
a los productos defectuosos); el producto de
estos tres factores es equivalente al OEE.
En cuanto a las metodologías utilizadas, el Cambio de
Herramental en un Sólo Dígito de Minutos,
comúnmente abreviado mediante las iniciales
“SMED”, es una metodología desarrollada por
Shingeo Shingo en 1950 que forma parte del modelo
Lean Manufacturing; a pesar de que inicialmente fue
concebida específicamente para el cambio de
troqueles de una prensa mecánica en una fábrica
automotriz, esta metodología es ampliamente utilizada
para reducir el tiempo total de configuración o setup
de diferentes tipos de maquinarias mediante cuatro
etapas sistemáticas (Campos y Carrizo,
2011); el principio fundamental de estas cuatro etapas
consiste en el desglose del proceso de setup en
las distintas actividades secuenciales que lo
conforman para posteriormente clasificarlas como
“actividades externas” y “actividades internas”, siendo
las actividades externas las que son ejecutadas con la
máquina encendida y las internas aquellas que
son realizadas con la máquina apagada
(Balaji,
Satheesh y Sundar, 2014). Las etapas
mencionadas pueden apreciarse a continuación.
Figura 1. Etapas de SMED.
Devraj, Kumar y Mani 2014.
Por otro lado, el Mantenimiento Preventivo,
comúnmente abreviado mediante las iniciales
“PM”, es una rama de la Gestión del
Mantenimiento cuyo objetivo es evitar las
averías y/o colapsos de los equipos que
conforman un sistema productivo; en otras
palabras, un sistema de PM incluye a todas
aquellas actividades preventivas realizadas para
minimizar las paradas no planificadas del
proceso, las averías de los equipos que lo
conforman y optimizar la confiabilidad del
mismo; estas actividades pueden ser
inspecciones, reparaciones, ajustes de
conexiones, reemplazo de componentes, entre
otras acciones ejecutadas de acuerdo a
cronogramas establecidos antes de que ocurra
alguna falla en el sistema (Hunira, 2014).
Todo sistema de PM tiene como principales
características a los intervalos de mantenimiento
predeterminados, las funciones del personal de
mantenimiento claramente definidas, las bases
de datos con información histórica relevante para
la planificación de las acciones a ejecutar,
cronogramas para actividades de inspección y
monitoreo, relaciones de máquinas críticas,
formatos para pedidos de repuestos y
seguimiento del cumplimiento del programa,
procedimientos documentados para la ejecución
de los planes de mantenimiento y tableros de
control de indicadores clave (Ahmad, Peng y
Shah, 2011).
Con respecto al diseño de un sistema de PM, el
Modelo de la Gestión del Mantenimiento afirma
que este se encuentra conformado por siete
3 3
etapas iniciando con el diagnóstico de la
situación inicial, pasando por el análisis de
criticidad y puntos débiles, el diseño de planes y
cronogramas de mantenimiento, la asignación
óptima de recursos, el seguimiento y control de
las actividades programadas y finalizando con el
análisis de ciclo de vida de los equipos. Todas
estas etapas deben considerar el contexto
operacional en el cual funcionan los activos de la
compañía (Hunira, 2014). Las siete etapas del
diseño son ilustradas en el siguiente esquema.
Figura 2. Modelo de Gestión del Mantenimiento.
Kiyak 2012.
Kiyak (2012) afirma que la principal variable
que permite medir el desempeño de un sistema
de mantenimiento es la confiabilidad, la cual es
definida como la probabilidad de que un sistema
presente un descenso en su productividad con
respecto a las funciones que debería de realizar
durante un periodo específico de tiempo bajo
condiciones predeterminadas. Como indicador
fundamental se tiene al Tiempo Promedio Entre
Fallas (MTBF), el cual es calculado mediante la
siguiente fórmula.
∑
La tercera metodología empleada es Jidōka
(vocablo japonés traducido como
“Automatización con un Toque Humano”), esta
metodología desarrollada por Sakichi Toyoda en
1896 forma parte del modelo Lean
Manufacturing y tiene como objetivo el diseño
de sistemas capaces de detectar automáticamente
presenten defectos a causa de alguna rendimiento y calidad obteniendo los siguientes
anormalidad durante el proceso (Masai, Parrend resultados.
y Zanni-Merk, 2015).
Tabla 2. Diagnóstico inicial.
El funcionamiento de todo sistema Jidōka inicia Elaboración propia.
con una secuencia lógica que define qué Factor %
considerar como “anormalidad” de acuerdo a los Disponibilidad 77%
estándares de desempeño que el usuario haya Rendimiento 95%
preestablecido, tras lo cual se procede a detectar Calidad 87%
la anormalidad, detener el proceso, corregir la OEE 59%
anormalidad y evitar que vuelva a ocurrir
(Åhlström, Kosuge y Modig, 2012). Las etapas
del funcionamiento de Jidōka se pueden apreciar De acuerdo a los estándares establecidos para
a continuación. estos factores, la disponibilidad y la calidad de
las líneas de extrusión son consideradas como
inaceptables de acuerdo a lo mostrado en la
siguiente tabla.

Tabla 3. Estándares de factores del OEE.

Martínez 2013.
Factor Bueno Aceptable
Disponibilidad 90% 86%
Rendimiento 95% 91%
Calidad 99% 95%
OEE 85% 75%

Figura 3. Etapas del sistema Jidōka. El hecho de que los factores disponibilidad y
Åhlström et al. 2012. calidad se encuentren por debajo del estándar
aceptable ha ocasionado que las líneas de
extrusión presenten un tiempo excesivo de
PROBLEMA inactividad (baja disponibilidad) y un número
excesivo de productos defectuosos (baja
Durante el año 2015 las líneas de extrusión de la calidad), esto a su vez conlleva a que durante el
empresa en estudio han presentado un OEE de año 2015 la empresa se haya visto en la
59%, lo cual es inaceptable de acuerdo a los necesidad de pagar horas extra para compensar
estándares establecidos para este indicador como el tiempo de inactividad y de pagar un costo de
se puede apreciar a continuación. producción adicional para compensar a los
productos defectuosos, este desembolso
Tabla 1. Estándares del OEE. adicional ha sido equivalente al 3.56% de la
Carrasco 2013. facturación anual de la empresa.
Nivel Clasificación
OEE < 65% Inaceptable Con los factores responsables del bajo OEE
65% ≤ OEE < 75% Regular identificados, se procedió al análisis causal del
75% ≤ OEE < 85% Aceptable tiempo inactivo y de los productos defectuosos
85% ≤ OEE < 95% Bueno en base a los registros históricos del 2015
OEE ≥ 95% Excelente proporcionados por la empresa con lo que se
obtuvo las siguientes causas primarias.

4 4
Figura 4. Causas primarias de tiempo inactivo.
Elaboración propia.
Figura 5. Causas primarias de prod. defectuoso.
Elaboración propia.
Como se puede observar en los gráficos el
arranque de las líneas de extrusión, las averías de
los equipos y la falta de material han sido
causantes del 73% del tiempo inactivo y del 74%
de los productos defectuosos.
Mediante el uso de herramientas auxiliares tales
como diagramas de análisis de métodos, hojas
técnicas de equipos y diagramas SIPOC se
investigaron las causas raíces de cada causa
primaria presentada anteriormente. Estas causas
raíces fueron consolidadas en el árbol de
problemas mostrado a continuación.
5 5
Figura 6. Árbol de problemas.
Elaboración propia.
Como se puede apreciar en el árbol de
problemas, las causas raíces del problema
principal se resumen en el método ineficiente de
arranque de línea, el mantenimiento a los
equipos realizado de manera correctiva y el
método no controlado de alimentación de las
tolvas de extrusión.
HIPÓTESIS
Tras haber identificado el problema, comparado
con los estándares, medido su impacto y hallado
sus causas raíces, se plantea como propuesta de
solución la implementación de un nuevo método
de arranque basado en SMED, un sistema de
Mantenimiento Preventivo y un sistema de
control automático del nivel de las tolvas basado
en Jidōka.
De esta manera, se formula como hipótesis que
el OEE de la empresa en estudio podrá ser
incrementado a un nivel aceptable mediante la
implementación de las metodologías SMED,
Mantenimiento Preventivo y Jidōka.
MATERIALES Y MÉTODOS
Se desarrollaron dos nuevos métodos de
arranque para las líneas de extrusión basados en
la metodología SMED, estos métodos.
Se siguieron las cuatro etapas mostradas
anteriormente a fin de optimizar la eficiencia de
los métodos y minimizar el tiempo que las líneas
deberán ser apagadas durante el arranque, los
nuevos métodos desarrollados se presentan en
los siguientes diagramas.

Figura 7. Método de arranque en frío.

Elaboración propia.
Figura 9. Análisis de criticidad.
Elaboración propia.

Figura 10. Plan de mantenimiento (extracto).

Elaboración propia.

Figura 8. Método de arranque en caliente.

Elaboración propia.

Asimismo, se elaboró un sistema de PM basado Figura 11. Programa mantenimiento (extracto).

en el Modelo de la Gestión del Mantenimiento
mostrado anteriormente y tomando como punto
de referencia a las actividades de mantenimiento
especificadas por el fabricante de los equipos. A
continuación se muestran las principales etapas
del diseño del sistema.
Elaboración propia.
Finalmente, se diseñó un sistema de control
automático del nivel de las tolvas de extrusión
basado en Jidōka cuyo objetivo es el de prevenir
mediante alarmas que las tolvas queden desabas

6 6
diagramas se pueden observar los aspectos más Tabla 4. Resultados de indicadores individuales.
relevantes del sistema diseñado. Elaboración propia.
Cifra Cifra
Indicador Cambio
Inicial Actual
Tiempo de
Arranque en 6 h 12 m 2 h 43 m -56%
Frío
Tiempo de
Arranque en 6 h 11 m 1 h 24 m -77%
Caliente
Prod.
Defectuosos
por 40 kg 20 kg -50%
Arranque
Tiempo
Promedio 146 h 418 h +186%
Entre Fallas
Figura 12. Diagrama SIPOC del proceso.
Prod. Def.
Elaboración propia. por Falta de 45 kg/turno 35
-22%
Material kg/turno
Horas
Paradas por
Falta de 1.3 h/turno 0.8 h/turno -38%
Material

Tabla 5. Resultados de causas primarias.

Elaboración propia.

Figura 13. Diagrama P&ID del sistema Jidōka.

Elaboración propia.

Tabla 6. Resultados de factores.

Elaboración propia.

Figura 14. Plano eléctrico del sistema Jidōka.

Elaboración propia.

RESULTADOS

La implementación de las propuestas de solución

planteadas inició en diciembre del año 2015 y Tabla 7. Resultados de problema principal.
finalizó a fines de enero del 2016. A Elaboración propia.
continuación se presentan los resultados
obtenidos de las metodologías implementadas.

7 7
 CONCLUSIONES
Las conclusiones tendrán que ser claramente
definidas y deberán cubrir lo siguiente: lo que se
demuestra en el trabajo, su relevancia, ventajas y
limitaciones y aplicación de los resultados.
Las referencias se indicarán con número entre
paréntesis corchete [N] y se listarán al final de la
publicación, de la siguiente forma:
márgenes: superior 3 cm, inferior 2 cm,
izquierdo
1,5 cm, derecho 2,5 cm; título del artículo,
centrado en negrita, con letra tipo Times
New Roman 12 pt.; títulos del texto,
centrados en negrita, con letra Times New
Roman 10 pt., dejando una línea en blanco
antes de cada párrafo; texto del cuerpo
con letra Times New Roman 10 pt.,
dejando una línea en blanco entre párrafos.

Libros: [N°] Iniciales del Nombre del autor (es), AGRADECIMIE

Apellido del autor (es). “Título”. Nombre de la
Editorial. Número de Edición. Ciudad, País.
Volumen, pp. número de páginas. Año de
publicación. ISBN:xxxx.
Artículos de revistas: [N°] Iniciales del Nombre
del autor (es), Apellido del autor (es). “Título del
artículo”. Nombre de la revista. Volumen.
Número, pp. número de páginas entre las que se
encuentra el artículo. Mes y año. ISSN: xxxx.
DOI: xxxxxxxx.
NTOS
Se ubicarán antes de las referencias
bibliográficas, señalando a las personas o
instituciones que colaboraron en el trabajo
intelectual, material o financiero.
REFERENCIAS (IMPORTANTE NO
PUEDE USAR “et al”, ni en el texto ni
en las referencias que se citen en esta
sección)

Ponencias de Congresos: [1] G. Salini Calderón y P. Pérez

[N°] Iniciales del Nombre del autor (es), Jara. “Estudio de series temporales
Apellido del autor (es). “Título”. Nombre del de contaminación ambiental
Congreso. Ciudad, País. Fecha. mediante técnicas de redes
neuronales artificiales”. Ingeniare.
Patentes: Revista chilena de ingeniería. Vol.
[N°] Iniciales del Nombre del autor (es), Apellido 14 Nº 3, pp. 284-290.
del autor (es). “Título”. Nombre de la Editorial. Diciembre
Número de Edición. Número de la Patente. 2006. ISSN 0718-
Ciudad, País. Fecha. 3305. URL:
http://www.scielo.cl/scielo.
Textos electrónicos: [N°] Iniciales del Nombre php?script=sci_arttext&pid=S0718-
del autor (es), Apellido del autor (es). Título del 3305
artículo, pp. Páginas consultadas. Fecha de 2006000200012&lng=es&nrm=iso.
actualización. Fecha de consulta. URL: Dirección Fecha de Consulta: 12 de abril de
Web. 2011. DOI:
10.4067/S0718-330520060002
Recepción de colaboraciones: Los manuscritos 00012.
deberán estar en formato Microsoft Word 2003 o [2] V.G. Veselago. “The
superior y enviarse por correo electrónico, de Electrodynamics of substances with
acuerdo a las instrucciones presentadas. Éstas simultaneously negative values of ε
deben ser enviadas a: Comité Editor, “Ingeniare. and µ ”. Sov. Phys. Usp. Vol.
Revista chilena de ingeniería”, Casilla 6-D, 10, pp. 509-514. 1968.
Arica - Chile, e-mail: ingeniare@uta.cl [3] C. Zinski. “Internet Banking: The
Trade Name Trend”. Banking &
Financial Services Policy. 2001.

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