INFORME FINAL DE LA

PLANTA DE BENEFICIO
ARES - HOSCHILD
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 CLARIFICACION-MERRIL CROWE-FUNDICION

2.1.- Etapa de clarificación

La etapa de clarificación es directamente proporcional a la eficiencia en la

precipitación, es decir que la eficiencia de la recuperación de los metales lixiviados
a través del proceso Merril - Crowe depende críticamente de la claridad de las
soluciones que entran a precipitación.

2.1.1.- Tanque de solución rica

A esta llega la solución que es bombeada por la bomba de los pre-clarificadores

con 5 – 11 TSS y con una ley aproximada de 0.93 g/m3 Au y 24.50 g /m3 de Ag.

6m

Volumen = 3.1416 * r2* h

Volumen = 1130.9 m3

Esta solución es bombeada hacia los filtros clarificadores mediante las bombas
SIHI, de las cuales una trabaja y la otra está en stand-by.

2.1.2.- Filtros clarificadores

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 Filtro clarificador

Estos se encargan de clarificar la solución que proviene de la solución rica

previamente con su respectiva pre-capa.

a) Presión de los filtros

Según los datos técnicos de los filtros clarificadores la presión máxima de trabajo
es de 75 PSI pasado esta presión los filtros estarían inoperantes.

La presión máxima de trabajo de los filtros actualmente es de 350 Kpa, entonces

su capacidad de trabajo actual es de:

1 PSI ----------- 6.8947 Kpa

X PSI ----------- 350 Kpa

X = 50.764 PSI

75 PSI --------- 100 %

50.764 PSI --------- X %

X = 67.68 %

b) Flujo de solución de los filtros

Según el diseño la capacidad que tiene cada filtro clarificador es para tratar 170
m3/hr, pero el caudal promedio va depender del nivel del tanque se solución rica
que debe mantenerse en máx. 3 mt. El cual nos obligaría a trabajar con flujos de
hasta 200 m3/hr, para evitar así la dilución de los elementos valiosos.

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c) Determinación del área filtrante

Disco

Disco del clarificador

A total = 15.5x3.1416x (1.18 ^2-0.26^2) = 64.5107 m2

2.1.3.- Eficiencia de clarificación

La eficiencia de clarificación se da por la eliminación de la mayor cantidad de

sólidos en suspensión hasta tener como máximo 1 ppm de sólidos suspendidos
para que sea posible la precipitación con polvo de zinc. La eficiencia la calculamos
en base a los análisis tanto de solución que ingresa como la que sale del filtro
clarificador, todos estos datos son reportados por laboratorio y por el turbidimetro.

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Análisis de solución que ingresa 0.61 NTU generalmente:

1 NTU ------ 0.8 ppm

0.61 NTU ------- X ppm

X = 0.489 ppm

Entonces la eficiencia seria (E)

E = ((15 - 0.489) / 15) * 100 ppm

E = 96.74 %

La eficiencia tiende a aumentar como a disminuir, el rango de 94 - 98 %, todo

depende de la cantidad de sólidos suspendidos así como de la adecuada
dosificación de floculante en la etapa de CCD.

2.1.4.- Formación de la pre-capa

• Se obtiene por recirculación de una suspensión de diatomita y líquido clarificado

o agua.

• Se debe utilizar una diatomita de un tamaño de partícula consistente con el

tamaño de las aberturas del medio soporte.

• Las diatomitas pueden formar buenas precapas aún en medios soportes de

abertura hasta 10 veces mayores que su diámetro.

• Básicamente se da en 3 etapas:

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Formación

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2.1.5.- Importancia de la formación de la pre-capa

El revestimiento a presión de los filtros de clarificación proporciona los mejores

resultados operación para la remoción de los coloides a través sólidos, entonces
una absorción parcial del oxígeno disuelto toma lugar durante el flujo de la capa de
tierra diatomita del recubrimiento de los filtros. La solución tiene que ser clara
antes de juntarse con el zinc, porque sino la sílice fina en suspensión se acentúa
sobre la superficie del zinc y reduce su reactividad.

2.1.6.- Parámetros de operación

Tiempo de formación del pre – capa 12 - 15 min.

Espesor de la pre – capa 1 - 2 mm

% de dilución 3.0459*10-3 Kg. / m3 de barren

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2.1.7.- Turbidez permisible

Las túrbidas permisibles para que el proceso de precipitación sea eficiente debe
ser menor a 1 NTU. Actualmente se trabaja a 0.3 NTU.

2.2.- Body feed

Volumen = 9.0477 m3

El tanque de Body Feed tiene una alimentación de solución rica que es constante
y además es tomada en este caso como la dosificación que se le añade a la
solución que viene del tanque que ingresa a los filtros clarificadores.

2.2.1.-Dosificación de Ayuda Filtrante (Diatomita)

La dosificación que se le está dando actualmente es de 22.7 kg / 6 hr, esta

dosificación depende mucho de la calidad de solución que este entrando a los
filtros, en el caso que se esté dando un lavado muy seguido de los filtros, cada 2 -
3 hr, la dosificación de diatomita en la ayuda filtrante varia adecuadamente, 22.7
kg / 4 hr.

2.2.2.-Importancia de la ayuda filtrante

- La ayuda filtrante se da en forma constante de tal manera que contribuya a que

la pre capa gastada en algunas zonas sea restaurada. Así de esta manera lograr
una eficiente clarificación de la solución.

- Sin la adición de ayuda filtrante se forma un compacto sobre la superficie del

área filtrante y esta ocasiona la interrupción del flujo a ser filtrado.

- La formación de la pre - capa y además la adición de ayuda filtrante garantiza la

retención de aquellas partículas más pequeñas llamados coloides

- La adición de ayuda filtrante a la solución a ser filtrada, impide la formación de

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una capa impermeable manteniendo así la porosidad de la pasta filtrante.

3.3.-DEAREACION DE LA SOLUCIÓN PREGNAT

3.3.1.-Importancia de esta operación

La solución que sale de los filtros clarificadores es enviada a la torre de

deareacion, dentro de la torre la solución pasa sobre la cama de empaques que se
encuentran por dentro produciendo así una remoción casi completa del oxígeno
presente en la solución, la parte superior de la torre de deareacion está conectada
con una bomba de vacío, que mantiene un alto vacío dentro de la torre y remueve
el aire liberado de la solución.

La importancia de esta etapa radica en que la solución deareada que va a entrar

en contacto con el zinc debe contener menos de 0.1 ppm de oxígeno disuelto,
para así evitar la disolución del precipitado de oro.

3.3.2.-Torre de vacío

• Es de suma importancia la eliminación del oxígeno (aire) para poder precipitar los
valores de una solución clarificada.

• La presencia de oxígeno en la solución aumenta el consumo de Zinc.

• La solución al caer verticalmente dentro de la torre divide la solución en

cascadas de delgadas películas (aumentando su área superficial), promoviendo
por esta vía una de aireación más eficiente.

Capacidad instalada.

Actualmente la capacidad instalada de la torre es del 36 % - 40%, debido a que

con esta capacidad la eficiencia de la torre de deaereacion es muy buena y
también teniendo presente el volumen a ser tratado.

3.3.3.-Bomba de vacío

Para promover el vacío la torre esta provista de una bomba vacío marca NASH

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con un motor eléctrico de 20 HP, La línea de salida de la solución esta provista de
un medidor de oxígeno disuelto en la solución.

3.4.- PROCESO MERRIL CROWE

Ideado por CROWE y comercializado por MERRILL Company (1897), mejorado

por CROWE (1918) uso de deaireación al vacío.

3.4.1.- Fundamento

La precipitación de un metal o sus sales, desde una solución acuosa, por otro
metal.

Se aplican para el Au y Ag.

3.4.2.- Fisicoquímica y termodinámica de la precipitación del Oro con polvo

de Zinc

1. El oxígeno disuelto en la solución debe ser extraído, la solución rica debe ser

Completamente clarificada.

2. El principio Fisicoquímico de la precipitación, es la reacción de oxido reducción,

formando una celda galvánica.

3. El mecanismo contempla una reducción del ión complejo de cianuro de oro.

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Representación del mecanismo de precipitación de oro por zinc

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3.4.3.- Principales variables que afectan a la precipitación

- Concentración de cianuro libre

- Concentración de zinc

- Temperatura

- Tamaño de partículas

- Concentración de oxígeno disuelto

- La alcalinidad de la solución PH

- Exceso de floculantes

- Efecto de los aniones sulfuro, sulfato, tiosulfato y ferrocianuro

3.4.4.- Influencia de la turbidez en la solución

Para una efectiva precipitación de los metales preciosos, el proceso Merrill Crowe
tiene como límite 1 ppm /m3 de partículas en suspensión.

Sabemos que los sólidos suspendidos en la solución tienen un efecto negativo,

este es que fijan sobre la superficie del Zinc y así de esa manera pasivando a la
partícula de Zinc disminuyendo su reactividad.

3.4.5.- Influencia del oxigeno

Si la solución contiene oxígeno disuelto, el primer hidrogeno generado se gasta

con el oxígeno, ocasionado una pérdida de Zinc y álcali .La presencia de oxígeno
disuelto durante la precipitación es un serio problema, pues es evidente que en
presencia de cianuro libre y de oxigeno los metales preciosos precipitados se
redisolverán y la eficiencia del proceso disminuirá.

3.4.6.- PH optimo

Un PH óptimo para la precipitación del oro contenido en las soluciones está en el

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rango de 11.5 - 11.9, cuando hay un exceso de álcali, el Zinc forma un precipitado
blanco e insoluble Zn (OH)2, el cual pude pasivar la superficie del Zinc y reducir
severamente la precipitación del oro y la plata según la siguiente reacción

Zn (CN) = 4 + 2 (OH) - -------- Zn (OH) 2 + 4(CN)

3.4.7.- Concentración de Zn

Una alta concentración de Zinc puede resultaren la formación de hidróxidos

insolubles, lo que dañaría al calidad del precipitado.

3.4.8.- Exceso de floculante

El exceso de floculante provoca la pasivación de la superficie del Zinc no

permitiendo posteriormente su oxidación.

3.4.9.- Calculo del ratio el Zn

Se calcula en base a las relaciones estequiometrias que se dan a continuación.

Para el Au

65.37 gr Zn -------- 196.96 gr Au

X gr Zn -------- 1 gr Au

X1 = 0.332 gr Zn

Para la plata

65.37 gr Zn -------- 107.87 gr Au

X gr Zn -------- 1 gr Au

X2 = 0.606 gr Zn

Para el mercurio

65.37 gr Zn -------- 200.59 gr Au

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 X gr Zn -------- 1 gr Au

X3 = 0.320 gr Zn

Entonces el ratio de Zinc es = X1 + X2 +X3

Ratio = 1.264 gr Zn / gr de valores

En la parte operativa del proceso de precipitación se ha logrado optimizar el ratio

usado hasta un valor de 0.9 gr Zn / gr de valores.

3.4.10.- Calculo de la cantidad de Zn a agregar

Debemos tener en cuenta los siguientes datos:

Flujo de solución = 140 m3 / hr

Ratio de Zinc = 0.9 gr. Zn / gr de valores

Ley de oro = 4.88 ppm

Ley de plata = 72.16 ppm

Tiempo = 60 min.

(z) = (((4.88+72.16)*140)/60)*0.9)

(z) = 161.78 gr de Zinc / min.

(z) = 9707 gr de Zinc / hr

3.4.11.- Filtros prensa

Determinación del área filtrante

Placa

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Placa de filtro prensa

Área total de la tela = Cuadrado Ext.- Area1 circunf - Area2 circunf - Area3 circunf

Área de cuadrado exterior = (1.313)2 = 1.7239 m2

Parámetros de operación

Presión inicial = 180 Kpa

Presión de aceite = 80 PSI

Flujo de solución = 140 m3 / hr

Presión de alimentación

La presión al iniciar el proceso seria baja, se subiría lentamente, aumentando no

tan de prisa que 10 - 20 PSI por cada 5 min.

3.4.12.- Etapa de clarificación

Como la clarificación del líquido es nuestro mayor objetivo, para así recuperar la

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mayor cantidad de valores solubles, precipitado, el ciclo de filtración consta de los
siguientes pasos:

- Periodo de Clarificación

- Recuperación de los valores solubles

- lavado para la recuperación de los valores solubles si se requiere

- Limpieza y preparación del siguiente ciclo

Estos procedimientos algo distintos en descarga cerrada como abierta de los filtros
prensa el tipo de descarga cerrada se detalla a continuación:

Lavado para la recuperación de valores solubles. Si hay mucho precipitado

contenido en el medio filtrante, después de clarificación es más conveniente
remover los valores antes de añadir el agua de lavado, anterior a este paso se da
un secado previo de la pasta por medio del soplado con compresora de aire,
teniendo cuidado del soplado excesivo que causaría forzar el queque y
posiblemente dañar la tela del filtro.

3.4.13.- Calidad del precipitado

La calidad del precipitado está dada por el contenido metálico, en este caso Au,
Ag, Zn, Cu, Fe y Pb de los cuales solo nos interesan los dos primeros. De acuerdo
a los cálculos posteriormente descritos la calidad de nuestro precipitado es muy
buena, superando valores del 95 %.

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3.4.14.- Calculo del porcentaje de insolubles

3.5.-Secado y desmercurizado.

Retortas de secado del precipitado proveniente de los filtros prensa Culminado el

proceso de recuperación de valores de los filtros prensa, es decir habiendo
terminado de cosechar todo el precipitado, este contiene una excesiva humedad
que posteriormente se va a detallar, es entonces que este precipitado es
preparado en bandejas En número de cinco (5) por cada horno de secado que en
este caso son dos de Marca DENVER de 350 Kg. de capacidad
aproximadamente, con los fines de eliminar la humedad contenida y también de
recuperar todo el mercurio contenido en el precipitado aprovechando de esta

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manera las propiedades físicas de ambos, puntos de ebullición (100 °C y 357°C)
para así tener precipitados secos y sin mercurio.

Una vez que ya se encuentra el precipitado dentro del horno de secado ,la
temperatura de este va ascendiendo hasta llegar a alcanzar el punto de ebullición
del agua y liberándose sus respectivos vapores ,para luego cuando la temperatura
del horno alcance los 357 oC se de inicio a la evaporación del mercurio ,estos
vapores liberados dentro de la atmósfera del horno tanto del agua como del
mercurio son arrastrados por una pequeña bomba succionadora que hace circular
los vapores directo a un intercambiador de calor ,cuyo objetivo es el de hacer
condensar los vapores presentes por medio de una recirculación de agua fría en
contracorriente a los vapores.

Los vapores que van a ser condensados pasan a través de dos intercambiadores
de calor y al final por una torre de carbón activado, los vapores condensados se
almacenan en un pulmón de de recepción tanto para agua como para el mercurio
Las temperaturas críticas dentro del Secado y Desmercurizado son:

Tinicial = 10 - 15 °C

T1 = 204 °C

T2 = 538 °C

Final = 10 - 15 °C

3.5.1.-Calculo del porcentaje de humedad (% Hd)

Peso de precipitado húmedo 1944 kgr

Peso de precipitado seco 900 kgr

(%Hd) =( (1944 - 900)/1944 )*100

(%Hd) = 53.7 %

Es importante la eliminación tanto de la humedad así como del mercurio, teniendo

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como producto un precipitado listo para la etapa de fundición, por otra parte la
recuperación del total de mercurio presente en el precipitado.

Finalmente y teniendo presente los principios de conservación del medio ambiente

así como las emanaciones de esta al medio ambiente dentro de los límites
máximos permisibles.

3.5.23.-Desmercurizado:

Flowsheet secado y desmercurizado

El mercurio removido del precipitado es colectado por un sistema de

intercambiadores que son enfriados con agua, los cuales se almacenan en un
colector y un tanque pulmón para posteriormente cosecharlos.

La función principal de la columna de carbón es de atrapar y evitar que vapores de

Hg sean extraídos al medio ambiente. La saturación de estos carbones de la
columna deben controlarse mediante monitores constantes.

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3.6.- Fundición de metales preciosos

3.6.1.-Fundamento

El éxito de una buena fundición es formar una buena escoria con la proporción
adecuada de fundentes los cuales estos bajan el punto de fusión y mandan los
insolubles a la escoria a continuación los puntos de fusión:

Punto de fusión y ebullición

3.6.2.-Parámetros de operación

Los parámetros a controlar son los siguientes:

- Control de la llama

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- control de la presión de aire

- control de ingreso de petróleo

En fundición no tenemos un adecuado control de temperatura, pero sabemos que

nuestros contenidos de plata son mayores que los de oro así que calculamos que
la temperatura promedio de fundición es de 1000 °C.

Se encuentra en el fondo por su elevado peso específico, conteniendo los valores

metálicos (oro y plata).

3.6.3.-Reactivos usados en fundición

a) Bórax (Na2B4O7. 10H2O)

Va a fundir a 208°C bajando sustancialmente el punto de fusión de todos los

componentes de la fundición. Actualmente estamos usando entre 14 - 15 % de
bórax.

b) Nitrato de Sodio (NaNO3)

Es un poderoso oxidante que funde a 308 °C, pero se descompone entre 500 -
600 °C liberando oxigeno que va a oxidar a los metales y sulfuros, se debe tener
cuidado con la adición de esta, porque puede causar que la carga rebalse del
crisol. Actualmente se está usando entre el 1 % de este compuesto.

3.6.4.-Importancia de la adecuada preparación del flux

Cuando se determina la cantidad adecuada de flux se tiene que considerar para

producir una escoria con las siguientes características:

- Bajo punto de fusión

- Adecuada viscosidad

- Alta solubilidad de los óxidos

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- Limitada solubilidad de los metales preciosos

- Buena separación de fases

- Limitada reacción con el crisol

- Baja densidad

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