UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

FACULTAD DE LA ENERGÍA,
LAS INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS NATURALES
NO RENOVABLES

TECNOLOGÍA DE LOS METALES

AUTOR:

Daniela Chinchay
TUTOR:
Ing. Gonzalo Riofrío
CICLO:

Tercero “A”

LOJA-ECUADOR
2019
Contenido
PRODUCCION DE PIEZAS FUNDIDAS ...................................................................................... 2
I. INTRODUCCIÒN. ................................................................................................................. 3
II. OBJETIVOS. .......................................................................................................................... 3
OBJETIVO PRINCIPAL: ........................................................................................................ 3
OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ................................................................................................. 3
III. MARCO TEÓRICO. ................................................................................................................ 3
1.1 PRODUCCIÓN DE PIEZAS FUNDIDAS DE HIERRO MALEABLE ..................................... 3

1.2 CAMPO DE APLICACIÓN DEL HIERRO MALEABLA EN LA INDUSTRIA DE

MAQUINARIA ............................................................................................................................ 5
1.3 MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES MECANICAS DEL HIERRO MALEABLE ........... 5

1.4 TRATAMIENTO TERMICO DE PIEZAS DE HIERRO MALEABLE....................................... 6

1.5 PROPIEDADES DE FUNDICION DEL HIERRO BLANCO .................................................. 7

1.6 SINGULAIDADES DE LA ELABORACION DE LOS MODELOS DE FUNDICION ............. 8

1.7 NOCIONES GENERALES SOBRE EL PROCESO DE FUNDICIO DEL HIERRO BLANCO Y

VERTIMIENTO EN LOS MOLDES ........................................................................................... 10
IV. CONCLUSIONES ............................................................................................................ 11
V. ANEXOS............................................................................................................................... 12
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÀFICAS .............................................................................. 12
VII. CUESTIONARIO ............................................................................................................. 13

PRODUCCIÓN DE PIEZAS FUNDIDAS

 I. INTRODUCCIÓN.

La producción de piezas fundidas (fundición) es el proceso de obtención de diferentes

piezas moldeadas en calidad de piezas brutas de artículos. En el proceso de fundición se
llena un molde de fundición (de arena y arcilla o metálico) con metal derretido, el cual se
solidifica obteniendo una pieza moldeada. En caso necesario, a las piezas moldeadas se les
da el tamaño y la forma exacta mediante un ulterior labrado mecánico. En varios casos la
colada (fundición) es el único método de fabricación de piezas necesarias. Es sobre todo
importante para la fabricación de piezas de gran tamaño y masa, así como de una
configuración compleja bien en el caso cuando la aleación (por ejemplo, el arrabio) es poco
plástica y no se somete a la elaboración por presión (forja, estampado). En la construcción
de maquinaria, alrededor del 50% de todas las piezas se fabrican por fundición.

II. OBJETIVOS.

OBJETIVO PRINCIPAL:

 Analizar más a detalle la producción y aplicación de fundido de hierro maleable

y todo lo que esto conlleva.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Dar a conocer procesos de tratamientos térmicos y sus aplicaciones.

 Determinar la microestructura y propiedades mecánicas de hierro maleable.
 Descubrir el campo de aplicación del hierro maleable en la industria de
maquinaria.
 Identificar el tipo de tratamiento al que se somete un hierro maleable.

III. MARCO TEÓRICO.

1.1 PRODUCCIÓN DE PIEZAS FUNDIDAS DE HIERRO MALEABLE

Para la fabricación de las piezas moldeadas (de fundición) se emplean gran surtido de
materiales: fundiciones grises y blancas; bronces, aleaciones de fundición de aluminio,
magnesio y zinc; aleaciones de fundición refractarias (a base de titanio, niobio, vanadio,
molibdeno, tungsteno).
Proceso tecnológico de obtención de piezas moldeadas.
Las operaciones principales de dicho proceso y/o producción son: fabricación del moldeo;
preparación del molde; fusión del metal y su colada en moldes; desmoldeo de las piezas
solidificadas; corte y limpieza de las piezas moldeadas. Las piezas moldeadas se preparan
principalmente en moldes de arena que sirven una sola vez. Para hacer un molde son
necesarios un juego de modelo y la mezcla de moldeo. El juego de moldeo y secado, cajas
de machos, cajas de moldeo, dispositivos para el control de moldes y machos, etc. La forma
del molde corresponde a la forma exterior de la futura pieza moldeada. En la caja de
machos se fabrica el macho para formar las cavidades interiores de la pieza moldeada. Los
modelos y las cajas de machos se fabrican enteros, de charnela de dos y más partes y de
partes desmontables, lo que facilita el desmoldeo y la extracción del macho de la caja.

Las cajas de moldeo, que son generalmente de acero, fundición o aleaciones de aluminio,
sirven para retener la mezcla de moldeo y formar el molde de arena. Las planchas de
secado sirven para secar machos y moldes.

El juego de modelo se prepara de acuerdo con el plano de la pieza a moldear. En la

siguiente figura se muestra la pieza moldeada 1 y el modelo 2 dividido en dos partes.

En el modelo hay salientes especiales K, llamados colas de machos, para crear en el molde
las huellas de apoyo necesarias para colocar el macho. La caja de machos 3 de dos partes
tiene respectivas cavidades para obtener las colas de machos en el proceso de su
fabricación.

El tamaño de modelo debe exceder el tamaño de las piezas moldeadas en una contracción
lineal, que para la fundición gris, los latones, las aleaciones de aluminio, zinc y magnesio es
de 0,9… 1,6%, y para los aceros, los bronces y las aleaciones de titanio, de 1,8… 2,5%.
Las piezas moldeadas deben tener sobreespesores para la elaboración mecánica.
Los modelos y las cajas de machos se hacen de madera, metales y plástico. (KUCHER,
1989, pág. 112)

1.2 CAMPO DE APLICACIÓN DEL HIERRO MALEABLE EN LA INDUSTRIA

DE MAQUINARIA

Atendiendo a sus propiedades y su excelente colabilidad justifican la amplia utilización

industrial de este tipo de fundición: para engranajes, bielas, pistones, árboles de levas,
arboles de transmisión, cadenas, además de accesorios para cañería, transmisión y
conducción de líquidos y gases, piezas pequeñas, o piezas de bajo espesor.

Los principales usuarios del hierro maleable son la industria automotriz y la industria de
equipo agrícola y construcción de maquinaria. (RIVERA, 1991, pág. 26)

1.3 MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES MECANICAS DEL HIERRO

MALEABLE

Gracias a su microestructura tienen unas excelentes propiedades de resistencia al desgaste,

pero su capacidad para ser soldadas es escasa por el peligro de formar una capa sin grafito,
propia de una fundición blanca. Son utilizadas por su excelente maquinabilidad además de
su ductilidad.

Con el tratamiento térmico de maleabilización, el carbono queda como grafito en forma de

nódulos compactos que no rompen la continuidad de la matriz, dando como resultado una
buena ductilidad. Los nódulos de grafito actúan como lubricante de las herramientas de
corte, lo cual explica la alta maquinabilidad del hierro maleable.

Dependiendo del tratamiento térmico, pueden obtenerse hierros maleables de matriz

perlitica o ferritica, con propiedades muy diferentes. Los hierros maleables perliticos
pueden convertirse a martensìticos por tratamiento térmico posterior. Debido a que todos
los hierros maleables se obtienen por tratamiento térmico, sus propiedades son muy
uniformes en las piezas (RIVERA, 1991, pág. 25)

1.4 TRATAMIENTO TÉRMICO DE PIEZAS DE HIERRO MALEABLE

El proceso de tratamiento térmico se compone del calentamiento hasta una temperatura

determinada, exposición a dicha temperatura y enfriamiento con velocidad dada. Al
tratamiento térmico se someten las piezas brutas (forjadas, estampadas, etc.), las piezas de
máquinas y las herramientas. El objetivo del tratamiento térmico de las piezas brutas
consiste en mejorar su estructura y reducir la dureza, y de las piezas acabadas, e atribuirles
las propiedades requeridas: dureza, resistencia, elasticidad, resistencia al desgaste, etc. El
mejoramiento de las propiedades mecánicas ofrece la posibilidad de utilizar aleaciones de
composiciones más simples y ampliar la esfera de su utilización. Por tratamiento térmico se
puede aumentar las tensiones admisibles, reducir la masa de piezas y mecanismos, elevar su
seguridad y longevidad.

Debido al tratamiento térmico de la fundición maleable aumenta la tenacidad y la

resistencia al desgaste de las piezas. Dicho tratamiento consiste en el temple y el revenido o
en el normalizado. El normalizado se efectúan a una temperatura de 800… 900 ºC con
exposición a esta temperatura durante 1… 1,5 h con el siguiente enfriamiento al aire. Si
después de estos procedimientos de las piezas de fundición tienen una dureza elevada, ellas
se someten al revenido a alta temperatura (650… 680 ºC) con una permanencia de 1… 2h.
En una serie de casos, las piezas de fundición maleable se someten al temple con el objeto
de aumentar ulteriormente la dureza y la resistencia al desgaste a costa de la disminución de
la plasticidad.

La temperatura de calentamiento para el temple es igual que para el normalizado, el

enfriamiento se realiza en agua o aceite, el revenido, en función de la dureza requerida a
temperatura de 650… 680 ºC.
La fundición maleable es mucho más barata que el acero, posee buenas propiedades
mecánicas y estabilidad anticorrosiva. Las piezas de fundición maleable se emplean en la
construcción de máquinas, herramientas, producción de contenedores, zapatos de freno,
ruedas dentadas, etc. (KUCHER, 1989, pág. 80)

1.5 PROPIEDADES DE FUNDICIÓN DEL HIERRO BLANCO

Poseen al fracturarse un color blanco brillante y es menos fluida que la fundición gris. Se
trata de una fundición de rápido enfriamiento y por lo tanto el exterior de la pieza tiene 4
cm de espesor con fundición blanca, y el interior es una fundición gris, todo basado en el
diagrama hierro-cementita metaestable durante el enfriamiento, la austenita solidifica a
partir de la aleación fundida en forma de dendritas.

Microestructura típica de las fundiciones blancas.

Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo sumamente

quebradiza y difícil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la
utilización industrial de las fundiciones “totalmente blancas”, quedando reducido su empleo
a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de las
hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas de
extrusión. También se utiliza en grandes cantidades, como material de partida, para la
fabricación de fundición maleable.

Las siguientes figuras muestran la microestructura de una fundición blanca martensítica.

x100 x400

1.6 SINGULARIDADES DE LA ELABORACIÓN DE LOS MODELOS DE

FUNDICIÓN

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede
emplear desde madera o plásticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el
hierro fundido.

Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del molde que es
necesario fabricar.

 Compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se

coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que
garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación

de la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)
hidráulica o neumática.

 Colocación del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario
disponer machos que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los
machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes
que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una
vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.

 Colada. Vertido del material fundido.

 Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica en todo el proceso, ya que un

enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza,
 e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la
productividad.

 Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también

debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de
nuevos moldes.

 Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación,

mazarota y rebabas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza

puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.

Tipos moldeo para la elaboración de un modelo de fundición, que posteriormente será

usado para la fabricación de piezas mecánicas.

 Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y
colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con
todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.

No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener

buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.

 Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura

(entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que
permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor
precisión dimensional y mejor acabado superficial.

 Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La

generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener
moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en
arena verde.

 Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica en

cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera
de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un
material refractario que proporciones rigidez al conjunto.

Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento

y derretir la cera o el plástico para extraerla del molde en el que se verterá
posteriormente el metal fundido.

Este método tiene dos ventajas principales, la ausencia de machos y de superficies

de junta, con lo que se logran fieles reproducciones del modelo original sin defectos
superficiales (líneas de junta y rebabas) que luego haya que pulir.
 1.7 NOCIONES GENERALES SOBRE EL PROCESO DE FUNDICIÓN DEL
HIERRO BLANCO Y VERTIMIENTO EN LOS MOLDES

La materia prima para la obtención del hierro de fundición es el mineral de hierro. Es una
roca que contiene hierro en cantidades necesarias para su elaboración. Los minerales de
hierro más importantes son los siguientes: la magnetita, la hematites, la limonita, la siderita
y las cuarcitas ferruginosas. La mena más rica es la magnetita que contiene más del 70% de
hierro. La hematites contiene hasta el 65% de hierro. La limonita es más pobre en hierro, su
contenido en la mena alcanza un 25… 50%, en la siderita, un 35… 37%, y la mena más
pobre en hierro es la de cuarcitas ferruginosas.

En las menas, además de los óxidos de hierro, se contiene ganga: alúmina, arcilla, azufre,
fósforo y otras impurezas. Estas deben ser evacuadas parcialmente antes de la fusión. Por
eso el mineral se somete a un previo enriquecimiento a fin de aumentar en èl el contenido
de hierro. El enriquecimiento se realiza por diferentes métodos: por lavado, por el método
magnético, por tostación. Un método eficiente de preparación y enriquecimiento de los
minerales es la aglomeración, o sea la sinterizaciòn de minerales finos pulverulentos, del
polvo de mineral y de las cascarillas con el fino de coque, así como de las rodallas
(gránulos), las cuales se obtienen mezclando los menudos de mineral y el polvo con una
pequeña cantidad de aglutinante (fundente), principalmente la arcilla. Las rodallas se
emplean en gran escala en la fundición del acero por el método que no utiliza en gran
escala en la fundición del acero por el método que no utiliza alto horno.

Un producto necesario para la fusión del hierro de fundición es el fundente, principalmente

la caliza CaCO3; sirve para evacuar definitivamente la ganga del mineral en el proceso de
fundición en alto horno.

Un material importante para la obtención del hierro de fundición es el combustible. Como

tal se emplea el coque que se obtiene a partir de carbones coquificables especiales por el
calentamiento hasta una temperatura de 1000 ºC sin acceso de aire. En este proceso se
evacuan la resina y los gases y queda un material poroso que consta casi por completo de
carbono. El coque es un combustible caro, por eso, a fin de reducir su gasto que constituye
400… 450 kg por 1 t de fundición y aumentar el rendimiento de los altos hornos, se utiliza
el gas natural. En la URSS ha sido elaborado un procedimiento que consiste en insuflar
polvo de carbón en el alto horno. Esta medida da gran efecto económico. Además de los
materiales señalados, durante la fusión del hierro de fundición se introduce un poco de
mena de manganeso. La fundición se funde en altos hornos.

IV. CONCLUSIONES
Ya para concluir con el tema de este trabajo, podemos decir que el proceso de fundición
guarda en sí métodos y tecnologías que han ido mejorando a lo largo del tiempo, y que hoy
en día muchos de ellos persisten para la obtención de metales y aleaciones más resistentes a
las utilidades y exigencias de la sociedad.

Cada uno de las etapas en el proceso de fundición, está destinado a obtener un resultado
con propiedades específicas que ayudarán al material a mejorar su calidad y rendimiento
para sea cual sea el trabajo que se necesite realizar, cuidando muy de cerca sus dimensiones
y acabados que deberán ser más precisos al usar los diferentes modelos de molde que
existen en la industria de este tipo de actividad.

Como se comentó anteriormente el proceso de fundición se plica no solo a metales sino a

otra diversidad de materiales no ferroros, mas es importante resaltar la importancia que
tiene para nosotros el conocer de estos procesos que tienen como finalidad mejorar las
propiedades mecánicas de los materiales que se usan en la industria ayudándonos al
momento de seleccionar los mismos.
 V. ANEXOS

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÀFICAS

Ecu Red. (2011 de 05 de 26). Fundiciones maleables. Recuperado el 03 de noviembre de
2019, de metalurgia:
https://www.ecured.cu/Fundiciones_maleables#Principales_propiedades_de_las_f
undiciones

KUCHER. (1989). TECNOLOGIA DE METALES. MONTEREY: Mir.

(1991). HIERROS FUNDIDOS. En M. H. RIVERA, FABRICACION DE MOLDES PARA
ELABORACION INDUSTRIAL DE GALLETAS A PARTIR DE UNA FUNDICION
DE HIERRO GRIS (pág. 74). MONTERREY. N. L.
VII. CUESTIONARIO

1. ¿Qué es fundición maleable?

Las fundiciones maleables se moldean primero como fundiciones blancas
(Cementita + Perlita, contienen grandes cantidades de hierro y sin grafito). Las
fundiciones blancas son demasiado duras y frágiles, por lo que, se las somete a un
tratamiento térmico, donde se las calienta en un horno de maleabilización para
disociar el carburo de hierro de la fundición blanca en hierro y grafito. El grafito se
presenta forma de nódulos.
2. ¿Qué es un molde?
Recipiente hueco donde se echa el metal fundido por medio de tubos, al
solidificarse, toma la forma del recipiente creando una pieza la cual es la conclusión
del proceso.
3. ¿Cuál es el objetivo y en qué consiste el tratamiento térmico?
El objetivo del tratamiento térmico de las piezas brutas consiste en mejorar su
estructura y reducir la dureza, y de las piezas acabadas, e atribuirles las propiedades
requeridas: dureza, resistencia, elasticidad, resistencia al desgaste, etc.
4. ¿Cuáles son las industrias en las que es más común el uso de hierro maleable?
Los principales usuarios del hierro maleable son la industria automotriz y la
industria de equipo agrícola y construcción de maquinaria.
5. Mencione los tipos moldeo para la elaboración de un modelo de fundición
 Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y
colada directa del metal fundido.
 Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura
(entre 200 y 300ºC).
 Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde
 Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica en
cera o plástico.