UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE CIENCIAS BIOLÓGICAS

ESCUELA PROFESIONAL DE BIOLOGÍA CON ESPECIALIDAD EN MICROBIOLOGÍA Y
PARASITOLOGÍA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN MONOGRÁFICA

Para el curso de Microbiología de Alimentos I

AUTORA
Encalada Morocho Hellen

DOCENTE

Dra. Graciela Olga Albino Cornejo.

Lambayeque – Perú
2019

1
 Dedicatoria

Esta monografía fue un proceso de aprendizaje y experimentación personal,

agradezco mucho a mi docente, porque día a día, clase a clase han podido
inducir en mí una visión crítica de nuestra carrera a través del curso, a mi
familia, amigos. Gracias, y espero aprovechar todo lo que me dieron.

2
El mayor logro evolutivo de las bacterias como grupo es su crecimiento
celular eficiente y rápido en muchos ambientes.
J. L.Ingraham

3
ÍNDICE

Pág.

INTRODUCCIÓN 5
EL SISTEMA HACCP Y LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS 6
SISTEMA DE ANÁLISIS DE LOS RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Definiciones
Postulados de HACCP
Diagramas de flujo
Aplicación de los postulados del HACCP
Algunas limitaciones del HACCP

CRITERIOS MICROBIOLÓGICOS 27
Definiciones
Plan de muestreo
BIBLIOGRAFÍA 30

4
 INTRODUCCIÓN

Toda persona tiene derecho de ingerir un alimento inocuo y apto para el

consumo. Las enfermedades de transmisión alimentaria son, en el mejor de los
casos, desagradables y en el peor pueden ser hasta fatales. Los brotes de
enfermedades transmitidas por los alimentos pueden perjudicar al comercio
provocando pérdidas de ingresos, desempleo y pleitos. Es imprescindible un
control eficaz de la higiene, a fin de evitar las consecuencias perjudiciales que
derivan de las enfermedades y los daños provocados por los alimentos y por el
deterioro de los mismos, para la salud y la economía. Todos, agricultores y
cultivadores, fabricantes y elaboradores, manipuladores y consumidores de
alimentos, tienen la responsabilidad de asegurarse de que los alimentos sean
inocuos y aptos para el consumo. La literatura especializada y las principales
instituciones internacionales relacionadas con la producción de alimentos
recomiendan la adopción, siempre que sea posible, de un enfoque basado en el
sistema HACCP para elevar el nivel de inocuidad de los alimentos.

Se han buscado nuevos métodos que garanticen la inocuidad de los alimentos,

el Sistema HACCP, goza de reconocimiento internacional como sistema
preventivo para garantizar la seguridad y calidad de los productos alimentarios.
Este reglamento requiere que el hotelero asegure el máximo nivel de protección
para el consumidor mediante la implantación de una estructura organizativa
adecuada en la producción, la manipulación y el procesamiento de los productos
alimentarios, así como en el transporte, el almacenaje y la presentación en el
restaurante.

La inocuidad se transforma en una "necesidad implícita" que obviamente se

pretende satisfacer; pero la toma de conciencia de esto se da, lamentablemente,
cuando aquella dejo de estar presente. La permanente evolución de los modelos
alimentarios de los diferentes países, debida en gran medida a la preocupación
de los consumidores por adquirir alimentos inocuos, obliga a los responsables
de la cadena agroalimentaria a considerar ciertos requerimientos, que además
de incluir requisitos de carácter higiénico y fitosanitario, incluyen también
aspectos nutricionales y de respeto al medio ambiente asociados a la producción
agrícola; la calidad se convierte entonces en condición necesaria para acceder
a los exigentes mercados especializados, en los que sin duda los beneficios
económicos son mayores.

El presente trabajo presente brindar la información necesaria para comprender

al Sistema HACCP así como la aplicación de criterios microbiológicos a
diferentes tipos de alimentos.

5
EL SISTEMA HACCP Y LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
Entre las cualidades deseables que se deben relacionar con los alimentos figura
la exención de organismos infecciosos. Si bien puede no ser posible conseguir
una tolerancia cero para todos los organismos con unos procedimientos
correctos de fabricación, el objetivo deseable es la producción de alimentos con
el número más bajo posible de los mismos. Al haber mayor número de
fabricantes que elaboran una mayor cantidad de productos que determinan que
los alimentos se conserven durante más tiempo y se envíen más lejos antes de
llegar a los consumidores, se necesitan de métodos nuevos que garanticen la
inocuidad de los productos. Los métodos clásicos para controlar la calidad
microbiológica han confiado principalmente en las determinaciones
microbiológicas, tanto de las materias primas como de los productos acabados,
pero el tiempo necesario para obtener los resultados es excesivamente
prolongado. El descubrimiento y el uso de algunos métodos rápidos han sido
valiosos, pero estos métodos solos no han eliminado la necesidad de encontrar
métodos más modernos que garanticen la inocuidad de los alimentos. En el
presente informe se da a conocer el Sistema de Análisis de los Riesgos y Puntos
Críticos de Control (HACCP) como método de elección para garantizar la
inocuidad de los alimentos de la granja hasta la mesa. Cuando se estime
necesario, se pueden fijar criterios microbiológicos para algunos ingredientes y
para algunos alimentos, y estos criterios junto con los planes de muestreo se dan
a conocer como componentes del sistema HACCP.
SISTEMA DE ANÁLISIS DE LOS RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL
El objetivo principal de este informe es proporcionar una visión general de
conjunto de los que es el HACCP, y ejemplos de cómo se puede proceder para
implantar un sistema HACCP.
El HACCP es un sistema que debe llevar a la producción de alimentos sanos
desde el punto de vista microbiológico, analizando los riesgos de las materias
primas, los que pueden aparecer durante todo el tratamiento y los que pueden
aparecer por el uso incorrecto del consumidor. Es un método protector y
sistemático para controlar los riesgos en los alimentos. Aunque algunos métodos
clásicos para controlar la inocuidad de los alimentos confían mucho en la
comprobación del producto final, el sistema HACCP pone énfasis en la calidad
de todos los ingredientes y en todos los pasos del tratamiento basándose en que
se obtendrán productos inocuos si éstos se controlan convenientemente. Por
tanto, el sistema está diseñado para controlar los organismos en el punto de
producción y preparación

6
Definiciones
En el desarrollo y ejecución del sistema HACCP son valiosos los siguientes
términos y conceptos tomados de la International Commision on Microbiological
Specifications for Foods (ICMSF) y/o del National Advisory Committe on the
Microbiogical Criteria of Foods (NACMCF).
 Punto de control: Cualquier punto en un sistema de alimentos concreto
donde la pérdida del control no entraña un riesgo inadmisible para la
salud.
 Punto crítico de control (CCP): Cualquier punto o procedimiento en un
sistema de alimentos donde se puede ejercer el control y se pueden
reducir al mínimo o impedir el riesgo.
 Límite crítico: Una o más tolerancias prescritas que se deben satisfacer
para garantizar que un CCP controla eficazmente un riesgo microbiológico
para la salud.
 Esquema de decisiones del CCP: Secuencia de preguntas para ayudar a
determinar si un punto de control es un CPP.
 Acción correctora: Procedimientos que se siguen cuando se produce una
desviación.
 Plan de HACCP: El documento escrito que describe los procedimientos
formales a seguir de acuerdo con estos principios generales.
 Riesgo: Cualquier propiedad biológica, química o física que puede causar
un peligro inadmisible para la salud del consumidor (contaminación
inadmisible y/o supervivencia de los organismos indeseables).
 Control: Una secuencia planeada de observaciones o determinaciones de
los limites críticos ideada para realizar un registro exacto y destinada a
garantizar que el límite crítico mantiene la inocuidad del producto.
 Clase de riesgo: Una de las seis clases de riesgo que conceden prioridad
al riesgo basado en los peligros de los alimentos.
 Convalidación: Aquel elementos de la verificación enfocado a la recogida
y evaluación de información científica técnica para determinar si el plan
HACCP, cuando se ejecuta correctamente, controlará eficazmente los
riesgos.
 Verificación: Métodos, procedimientos y pruebas que se usan para
determinar si el sistema HACCP está de acuerdo con el plan de HACCP.

7
 EL ORIGEN DEL HACCP

El acrónimo HACCP fue acuñado por primera vez en la compañía Pillsbury

para describir la aproximación sistemática a la seguridad sanitaria de los
alimentos que la compañía había desarrollado a fin de satisfacer los
requisitos impuestos por la NASA a los productos alimenticios elaborados
para su uso en vuelos espaciales tripulados. Para garantizar al ciento por
ciento que dichos productos alimenticios serían seguros para sus
consumidores, se tuvo que desarrollar un sistema que fuera más allá de la
limitada efectividad de los sistemas basados en el muestreo y análisis de
los alimentos ya elaborados para investigar la presencia de
microorganismos peligrosos, sustancias extrañas y productos químicos.

La compañía Pillsbury adoptó el concepto siguiente: si uno entiende cómo

un producto (en este caso alimenticio) llega a hacerse sanitariamente
inseguro, está en disposición de desarrollar medidas de control para
prevenir y detectar dichos fallos y evitar que los productos defectuosos
lleguen al consumidor. Este concepto constituyó el principio fundamental
para el desarrollo del sistema HACCP de control de la seguridad sanitaria
de los alimentos.

El concepto HACCP fue presentado en público por el Dr. Howard Bauman

en 1971, en el transcurso de la primera Conferencia Nacional sobre la
Protección de los Alimentos.

Aunque el concepto despertó cierto interés en los comienzos de la década

de los años 70, los intentos iniciales para incorporar el sistema HACCP a
los procesos alimentarios no tuvieron mucho éxito. Es probable que una
razón fundamental de esos infructuosos intentos residiera en la falta de
descripción y comprensión del concepto HACCP. Los primeros planes
HACCP incluían muchos más puntos críticos de control de los que eran
necesarios para asegurar la producción de alimentos sanitariamente
seguros, no eran “adecuados para su aplicación en fábrica” y su
mantenimiento era excesivamente laborioso.

Sin embargo en 1985, un Subcomité del Comité para la Protección de los

Alimentos de la Academia Nacional de las Ciencias (de Estados Unidos,
NSA) publicó un informe sobre los criterios microbiológicos que incluía una
rotunda confirmación del sistema HACCP. A consecuencia de las

8
recomendaciones de la NAS, se constituyó en 1988, como un grupo
consultivo de los Secretarios de Agricultura, Comercio, Defensa y Sanidad
y Servicios Sociales, el Comité Consultivo Nacional sobre los Criterios
Microbiológicos para Alimentos (NACMCF). Una de las misiones del
NACMCF consistió en la elaboración de material que fomentara el
entendimiento del sistema HACCP y alentara a la adopción del enfoque
HACCP en relación con la seguridad sanitaria de los alimentos.

Algunos antecedentes del HACCP:

 1973: obligatorio para conservas enlatadas de baja acidez (FDA-USA).

El FDA lo aplicó por primera vez en la prevención contra el botulismo

 1985: Academia Nacional de Ciencias (NAS) lo

recomienda: sistemas de inspección de alimentos.

 1986: Servicio Nacional de Pesca Marina (NMFS):

Diseña Programa Obligatorio de Inspección de Pescados y
Mariscos basado en HACCP.
 1987: la comisión Codex Alimentarius empieza a aprobar directivas.
Primer curso de HACCP en Perú (Trujillo).

 1987:Comité Nacional Consultor en Criterio Microbiológico en

Alimentos (NACMCF) Propone: Los 7 Principios del Sistema
 1993: la Unión Europea aplica los principios del HACCP en sus
directivas.

 1995: obligatorio para productos pesqueros (FDA-USA).

 1996: en Perú es obligatorio para hidrobiológicos de exportación a

Europa.

 1997: obligatorio para productos cárnicos (FDA-USA) y la Comisión

Codex Alimentarius, 22º Sesión, lo aprobó.
 1998: en Perú es obligatorio para todas las empresas de alimentos y
bebidas.
 2004: (Agosto) vence el plazo para su aplicación del bioterrorismo.

9
 En el Perú, las aplicaciones iniciales han estado fuertemente relacionadas
con la industria pesquera. Progresivamente se ha extendido su aplicación
al rubro de alimentos y bebidas.

¿Qué es un plan HACCP?

EL plan HACCP es un documento formal que reúne toda la información

clave proveniente del estudio HACCP y que contiene los detalles de todo
lo que es crítico para la producción de alimentos seguros. El plan HACCP
es diseñado por el equipo HACCP y consta de dos componentes
fundamentales.

 El diagrama de flujo del proceso.

 La tabla de control del HACCP junto con la documentación de apoyo
necesaria.

Es importante que el plan HACCP este centrado en la producción de

alimentos seguros y que por tanto toda otra documentación adicional se
reduzca al mínimo.

Postulados de HACCP
Aunque interpretados de modo distinto, la ICMSF y el NACMCF consideran al
HACCP un método natural y sistemático para garantizar la inocuidad de los
alimentos, integrado por los siguientes siete postulados:
1. Determinar los peligros y riesgos asociados con el crecimiento, la
recolección, las materias primas, los ingredientes, el tratamiento, la
elaboración, la distribución, la comercialización, la preparación, y con el
consumo del alimentos en cuestión.
2. Determinar el(los) CCP necesarios para controlar los riesgos
identificados.
3. Fijar los límites críticos que deben ser satisfechos en cada CPP
identificado.
4. Determinar los procedimientos para controlar el(los) CCP.
5. Determinar las medidas correctoras a adoptar cuando existe una
desviación identificada mediante el control de un CPP dado.
6. Determinar los procedimientos de verificación para comprobar que el
sistema HACCP funciona correctamente.
7. Crear sistemas eficaces de mantenimiento de los archivos para
documentar el plan HACCP.
Cada uno de los postulados se estudia con más detalle a continuación:

10
1er postulado: Determinar los peligros y riesgos
Los peligros y los riesgos se pueden determinar para cada uno de los
ingredientes a partir del diagrama de flujo, o clasificando el producto alimenticio
acabado asignándoles un riesgo que se designa por letras mayúsculas de la A a
la F. Cuando existe un riesgo se le asigna un signo (+). Han sido definidas seis
clases de riesgos, que representan una ampliación de los tres propuestos por el
National Research Council (NRC) para el control de salmonelas. Sin embargo,
este sistema de clasificación y asignación de la clase de riesgo no está de moda
al final de la década de los años 1990 y puede ser ignorado. Se transcribe aquí
con fines históricos:
A. Es ésta una clase especial de alimentos que se compone de productos no
estériles ideados y destinados para ser consumidos por individuos en
situación de riesgo, que incluyen a los niños, a los ancianos, a los
enfermos, y a las personas inmunoincompetentes.
B. El producto contiene ingredientes “sensibles” con respecto a riesgos
microbiológicos (por ejemplo, leche, carnes frescas).
C. No existe ninguna fase de tratamiento controlada (por ejemplo, la
pasteurización mediante calor) que destruya de modo eficaz los
microorganismos peligrosos.
D. El producto está sometido a recontaminación después del tratamiento
pero antes del envasado (por ejemplo, la leche que se pasteuriza a granel
y que después se envasa por separado).
E. Existe una posibilidad considerable de manipulación excesiva en la
distribución y/o por los consumidores que podrían volver nocivo el
producto cuando se consume (por ejemplo, productos que se deban
refrigerar y se conservan a temperaturas más elevadas que las de la
nevera).
F. No existe tratamiento térmico terminal después del envasado o cuando se
cocina en casa.

¿Cuál es el riesgo?

En el conjunto del estudio HACCP es necesario realizar una evaluación de

riesgos lógica y práctica. Una vez finalizado el análisis de peligros, el equipo
HACCP dispondrá de una lista con todos los peligros potenciales presentes
en las materias primas o en el proceso. La evaluación de riesgos implica a
evaluación de los peligros potenciales de esa lista, con objeto de determinar
cuáles son los peligros reales o significativos que deben ser controlados.

Peligro significativo. Un peligro que es probable que se presente y que

causara un efecto perjudicial para la salud. En otras palabras es aquel
que es probable que se presente y produzca graves efectos.

11
a. Evaluación de riesgos
La evaluación de riesgos comprende tres etapas adicionales (Bernard y
Scott, 1995; Sperber, 1995).

 Evaluación de la exposición.
 Caracterización del peligro.
 Caracterización del riesgo.
Evaluación de la exposición: Es la evaluación del nivel de ingesta probable
que tiene lugar cuando el producto que contiene el peligro es consumido.
Este nivel es difícil de determinar, en el caso de los peligros microbiológicos,
cuyos números, en el caso de los alimentos perecederos, se ven afectados
por las manipulaciones realizadas después de la producción o que pueden
estar distribuidos de manera irregular e el producto.

Bernard y Scott (1995) enumeraron los factores que afectan a los niveles de
microorganismos en los alimentos.

 Los tratamientos físicos, como el mantenimiento en caliente o la

congelación, puede matar a una parte de la población microbiana.
 La refrigeración permite un crecimiento lento de algunos
microorganismos, entre los que se encuentran algunos patógenos.
 El mantenimiento de los alimentos a temperaturas comprendidas entre 5°
y 60°C permite el crecimiento bacteriano.
 En determinadas ocasiones, los microorganismos alterantes pueden
competir con los patógenos, limitando su crecimiento y reduciendo la
probabilidad de infección.
 Un cocinado a conciencia de los alimentos, previo a su consumo, mata a
las células vegetativas de los microorganismos patógenos, eliminando la
posibilidad de que se presenten algunos tipos de infecciones.

Caracterización del peligro: es una evaluación de la naturaleza de sus

efectos perjudiciales o de la gravedad asociada con el peligro, y puede
implicar la evaluación de la dosis/respuesta, es decir, la relación existente
entre el número o cantidad del peligro consumido y los efectos producidos.

De modo simultáneo se realiza la caracterización del riesgo, que consiste en

estimar los efectos adversos que puede producir en la población, es decir la
naturaleza y magnitud del riesgo para las personas. Normalmente se realiza
más al nivel de los gobiernos que por parte de la industria alimentaria en
particular.

En la práctica la evaluación de riesgos implica la realización de un juicio

experto acerca de los efectos sobre la salud que puedan causar un peligro
incontrolado presente en un producto alimentario. En otras palabras, el

12
 proceso consiste en la identificación de los peligros significativos que el
sistema HACCP debe controlar

b. Evaluación de riesgos: ¿CUANTITATIVO CONTRA CUALITATIVO?

La evaluación cuantitativa de riesgos, se utiliza en el campo de la toxicología
química. Se trata de realizar estudios detallados basados en los
conocimientos sobre la exposición probable total a productos químicos
específicos presentes en la cadena alimentaria y, a menudo, también
basados en datos experimentales sobre los efectos de los productos, por
ejemplo, extrapolando al hombre los datos obtenidos a partir de estudios
realizados en ratones o ratas. También en el caso de los peligros
microbiológicos, se han realizado evaluaciones cuantitativas de riesgos,
utilizando datos históricos sobre la dosis de toxinas o microbios ingeridos en
brotes de intoxicación, con el objetivo de estimar los posibles efectos nocivos
de un microorganismo en particular presente en los alimentos.

Notermans y sus colaboradores (1995) resumieron los hallazgos del grupo

de trabajo las dosis infectivas de ILSE-Europe.

Factores dependientes Factores dependientes Factores dependientes

del alimento del organismo
Hospedador

Edad Contenido en grasa Dosis

Embarazo Contenido en metales virulencia

Estado nutricional Acidez

Ocurrencia o infecciones Flora habitual

recientes

Factores fisiológicos Conservantes

(acidez gástrica, tiempo
de transito gástrico, flora Temperatura
digestiva, antibióticos) Irradiación

Estrés Estado físico

(liquido/solido)

Capacidad de tampón.

Historial del
almacenamiento

13
 Debido a lo difícil de la obtención de datos significativos, lo normal es que el
equipo HACCP no elija la evaluación cuantitativa de riesgos como primera
opción. En su lugar se emplea más frecuentemente la evaluación cualitativa
de los riesgos. Esta eyaculación implica la elaboración de una opinión sobre
el riesgo, basada en el conocimiento que se posee sobre el producto y el
proceso productivo y la probabilidad de que se haga efectivo el peligro, junto
con la gravedad del mismo y tener en cuenta las posibilidades de que el
producto sea manipulado incorrectamente antes de ser consumido. Hay que
recalcar que para realizar un juicio correcto, el equipo HACCP debe tener un
nivel de experiencia y conocimientos apropiados. Los equipos HACCP sin
experiencia deben ser conscientes de sus limitaciones y solicitar ay da
cuando sea necesario.

Algunas personas encuentran de utilidad la realización de la evaluación de

un modo organizado, identificando los riesgos bajos, medianos y altos.

Evaluación de riesgos estructurada

Peligro Probabilidad de Gravedad de las Comentarios

presentación consecuencias

Alta Media Baja Alta Media Baja

Ejemplo:   Consecuencias
graves si no es
presencia de controlado por el
salmonella en proceso de
pollo crudo cocinado

Esto se puede incorporar a la tabla de análisis de peligros mostrada

anteriormente.

Otros equipos HACCP prefieren realizar la evaluación de riesgos incluida en

el conjunto de la discusión del equipo, anotando lo relativo a los peligros
detectados que han sido considerados realistas y significativos.

El material de referencia: donde encontrarlo y cómo usarlo

Existe una gran cantidad de material de referencia disponible para ayudar a

identificar y analizar los peligros presentes en un proceso.

Los miembros del equipo HACCP, con su experiencia colectiva y

multidisciplinaria del proceso y de la tecnología sometida a estudio, son la
primera fuente de información. Los diferentes miembros del equipo serán
capaces de señalar, por ejemplo, cuales son los peligros que con más
probabilidad se pueden encontrar en las materias primas, en que puntos del

14
proceso productivo puede aparecer o acumularse una fuente de
comunicación, de que es capaz el proceso, etc. El equipo en su conjunto será
capaz de discutir la importancia de estos aspectos y valorar el riesgo o la
probabilidad de que se presente cada peligro.

En aquellas áreas en la que la experiencia del equipo no sea suficiente, es

fundamental que se conozcan las posibles fuentes de donde obtener
información y consejo. Cuando sea preciso es necesario aconsejarse, dado
que una evaluación y predicción incorrectas puede tener implicaciones en la
seguridad del alimento.

En la literatura, ya sea en libros, informes epidemiológicos y artículos

científicos, se pueden encontrar ejemplos de peligros presentes en diferentes
productos y materias primas. De nuevo con estos papeles se puede encontrar
información sobre el comportamiento probable de algunos peligros
específicos durante la producción, junto con los posibles modos de
controlarlos.

Cuando se usen datos provenientes de la literatura para ayudar en el análisis

de peligros, es fundamental que el equipo HACCP sea capaz de interpretar
esos datos y de evaluar su importancia en el proceso sometido a estudio.

Si no se dispone de suficientes conocimientos, existen una serie de

organizaciones de las que se puede obtener ayuda. Entre estas
organizaciones están: grupos industriales, asociaciones de investigación,
autoridades sanitarias, institutos de educación superior y consultores
externos, y también los proveedores de materias primas y los clientes.

La identificación de las medidas de control

En el momento en el que se ha identificado ya analizado todos los peligros

potenciales, el equipo HACCP debe continuar enumerando las medidas de
control asociadas. Estos son los mecanismos de control (también conocidos
como medidas preventivas).

Medidas de control

Cualquier factor o actividad que puede utilizarse para prevenir, eliminar o

reducir a nivel aceptable, un peligro para la seguridad de los alimentos.

Cuando se evalúan las medidas preventivas es necesario considerar que es

lo que ya está funcionando y que nuevas medidas es necesario instalar. Esto
puede resultar sencillo tomando en consideración la fuente o causa del
peligro y usando como guía el diagrama de flujo del proceso y/o las tablas de
análisis de peligros.

15
 Se debe recordar que se puede necesitar más de una medida de control para
controlar un peligro que aparezca en diferentes etapas del proceso, por
ejemplo, la posibilidad de contaminación con Listeria monocytogenes antes y
después del cocinado en un producto listo para comer. Para la contaminación
antes del cocinado, la medida preventiva será el tratamiento térmico mientras
que será necesario el control ambiental para evitar la contaminación después
del cocinado. De manera similar, más de un peligro puede ser controlado
eficazmente con una medida de control, por ejemplo dos patógenos distintos
por medio del tratamiento térmico o el vidrio y metal mediante el filtrado.

2o postulado: Determinar el (los) CCP

La ICMSF identifico dos tipos de CCP: CCP1, para garantizar el control de un
riesgo, y CCP2, para reducir al mínimo un riesgo. Son típicos de los CCP los
siguientes parámetros:
 Fases de tratamiento térmico donde se deben mantener las relaciones
tiempo-temperatura para destruir determinados patógenos.
 Congelación y tiempo de congelación antes de que se puedan multiplicar
los organismos patógenos.
 El mantenimiento de pH de un producto alimenticio en un nivel que impida
el crecimiento de patógenos.
 Higiene de los empleados.
 Para identificar los CCP, con frecuencia se usa un esquema de decisiones
como el la Figura 1

16
  Figura N° 1 Esquema de decisión del control de las materias primas.
Fuente: De Mortimore y Wallace

3er. Postulado: fijar los límites críticos

 Un límite crítico está constituido por una o más tolerancias prescritas que
deben ser satisfechas para garantizar que un determinado CCP controla
con eficacia un riesgo microbiológico. Esto podría significar mantener
temperaturas de refrigeración dentro de un intervalo concreto y reducido,
o garantizar que se alcanza una determinada temperatura mínima y que
se mantiene el tiempo suficiente para efectuar la destrucción de
patógenos.

a. ¿Cómo se establecen los limites críticos?

Desde el momento en que los limites críticos establecen la frontera entre lo

que es un producto seguro y otro peligroso, es fundamental que se
establezcan los niveles correctos para cada criterio. El equipo HACCP debe,
por tanto, conocer en profundidad cuales son los criterios que inciden en la
seguridad de cada PCC con el objetivo de establecer los límites críticos
apropiados. En otras palabras, se debe tener un conocimiento detallado de
los peligros potenciales, junto con una completa comprensión de los factores
implicados en su prevención y control. Los límites críticos no son
necesariamente los mismos que los parámetros de producción ya existentes.
Con objeto de poder garantizar la seguridad del producto, cada PCC puede
tener varios factores que sea necesarios controlar y cada uno de estos
factores tendrá asociado un límite crítico. Por ejemplo, el cocinado ha sido
considerado, desde hace tiempo, un PCC que destruye a los patógenos
vegetativos. En este caso los factores asociados son la temperatura y el
tiempo. Los límites críticos utilizados en el cocinado industrial de la carne son
que se alcancen los 70°C en el centro del producto durante, al menos, 2
minutos. En casos como este, en el que son necesarios límites críticos
numéricos, el límite será un valor absoluto y no un rango de valores.
Para poder establecer los límites críticos se deben identificar todos los
factores relacionados con la seguridad en cada PCC. El nivel al que cada
factor implicado se convierte en la división entre seguro y peligroso se
considera el límite crítico. Es importante resaltar que un límite crítico debe
estar asociado con un factor medible que se pueda vigilar rutinariamente por
medio de análisis u observaciones. Algunos factores utilizados habitualmente
como limites críticos son la temperatura, tiempo, pH, humedad o a w,
concentración de sal y acidez titulable.
Los miembros del equipo HACCP deberán conocer en profundidad los
peligros y los mecanismos de control del proceso y comprenderán la división
entre seguro y peligroso. Sin embargo, en numerosos casos puede esto
puede estar más allá de la experiencia disponible en la empresa y de nuevo,

17
es fundamental conocer donde se puede obtener información y consejo. A
continuación se citan una serie de posibles fuentes de información:
 Datos publicados: información presente en la literatura científica, Internet,
los registros propios o en los de los proveedores, guías industriales y de
organismos (Codex, ICMSF, FDA, IDF, etc.).
 Consejo experto: de consultores, asociados de investigación,
constructores de equipos y plantas, proveedores de productos de
limpieza, microbiólogos, toxicólogos e ingenieros.
 Datos experimentales: probablemente ayudaran a establecer los límites
críticos de los peligros microbiológicos y pueden obtenerse de
experimentos planificados, estudios en los que se inocula un producto o
del examen microbiológico especifico del producto y sus ingredientes.
 Modelos matemáticos: simulación por ordenador de la supervivencia y
crecimiento de los peligros microbiológicos en los sistemas alimentarios.
b. Tipos de límites críticos

Los factores o criterios que constituyen los límites críticos están relacionados
con el tipo de peligro que va hacer controlado por el PCC y la medida de
control especifica. Pueden ser numéricos bien un valor mínimo o máximo
para un criterio determinado, pero nunca un rango de valores, por ejemplo,
un valor de pH máximo de 4,5 para impedir el crecimiento de Listeria
monocytogenes, o una combinación mínima de tiempo y temperatura para la
pasteurización de la leche de 71,7°C durante 15 segundos.
Limites químicos
Pueden tener relación con la aparición de peligros químicos en el producto y
en sus ingredientes o con el control de peligros microbiológicos por medio de
la formulación y de los factores intrínsecos. Algunos ejemplos de factores
implicados en los límites químicos serian: el nivel máximo aceptable de
micotoxinas, pH, sal, aw, o el etiquetado sobre la presencia o ausencia de
alérgenos.
Límites físicos
A menudo están relacionados con la tolerancia para los peligros físicos o
materias extrañas. Sin embrago, también pueden tener que ver con el control
de los peligros microbiológicos, en los casos en que la supervivencia o muerte
de los microorganismos sea gobernada por parámetros físicos. Algunos
ejemplos de factores asociados con los límites físicos serian: la ausencia de
metales, filtros intactos (tamaño del filtro y retención), temperatura y tiempo.
Limites relacionados con los procedimientos
Asociados con las medidas de control basadas en procedimientos. Por
ejemplo, “seguir el procedimiento del vaciado de bolsas en todos los casos”
puede ser un límite critico en el caso de que la medida de control para evitar
la entrada de los materiales de los envases en la línea de productos sea un

18
 procedimiento de vaciado de bolsas especifico. De igual modo, el limite puede
ser “incluido en la lista de proveedores aprobados” en el caso de que la
medida de control par un peligro determinado sea el aseguramiento dela
calidad de los proveedores. En el caso de que las medidas de control sean
parte de los requisitos previos de control, es crítico que los requisitos
funcionen correctamente.
Limites microbiológicos
Deben ser evitados como parte del sistema HACCP, con la excepción del
control de materias primas no perecederas. Esto es así porque los factores
microbiológicos habitualmente solo pueden ser vigilados por medio del
crecimiento del organismo en cuestión en el laboratorio, proceso para el que
son necesarios varios días. Por lo tanto, la vigilancia de los límites
microbiológicos no permite actuar inmediatamente cuando el proceso se
desvía. En vez de eso, puede que se tenga la producción de varios días
retenida en el almacén, sin saber el peligro está presente o no. La situación
se vuelve más complicada por el hecho de que os microorganismos
raramente estén distribuidas homogéneamente en lote, por lo que no pueden
ser detectados o pasados por alto completamente. Puede utilizarse los limites
microbiológicos en el caso de las materia primas para garantizar su
seguridad, pero solo si el material es homogéneo y se puede tomar una
muestra estadísticamente representativa.
Los factores microbiológicos resultan más idóneos para realizar la
verificación, es decir cuando se efectúan análisis adicionales para asegura
que el HACCP está siendo eficaz, ya que en este caso el tiempo necesario
no crea problemas operativos. Una excepción a esta regla es cuando se
puede utilizar métodos microbiológicos rápidos, pero incluso estos deben ser
realmente rápidos, minutos mejor que horas, para ser eficaces. Un ejemplo
de esto es la bioluminiscencia por ATP que puede valorar la eficacia de la
limpieza y las técnicas basadas en la reacción en cadena de polimerasa, que
es posible que en un futuro próximo se utilice para muchas aplicaciones.
4o postulado: Determinar los procedimientos para controlar el CCP
El control de un CCP supone la comprobación o la observación programadas de
un CCP y sus límites; los resultados del control deben ser documentados. Si, por
ejemplo, la temperatura de una determinada fase del tratamiento no debe
superar los 40°C, se puede instalar un registrador gráfico. Los análisis
microbianos no se usan para controlar ya que para obtener los resultados se
necesita demasiado tiempo. Parámetros físicos y químicos como el tiempo, el
pH, la temperatura, y la actividad de agua se pueden determinar rápidamente y
los resultados obtener inmediatamente.
El sistema de vigilancia específico para cada PCC dependerá de los límites
críticos y también de la capacidad del método o dispositivo de vigilancia. Es
esencial que el sistema de vigilancia elegido sea capaz de detectar una pérdida
de control en un PCC (es decir, cuando el PCC se salga de los limites críticos),

19
ya que el fundamento de la vigilancia es que dependiendo de sus resultados se
tomen las decisiones y se ejecuten las acciones correspondientes.
La mayoría de los sistemas de vigilancia se basa en algún tipo de análisis e
inspección tiene limitaciones pero a pesar de estas pueden ser útiles para vigilar
que la situación esa bajo control (por medio de las medidas de control de los
PCC). Esto se debe a que los procedimientos de vigilancia y las actividades de
inspección y análisis se concentran en los factores críticos existentes en el
proceso y han sido establecidos utilizando herramientas estadísticas que
permiten demostrar que la situación es controlada permanentemente. Hoy en día
es cada vez mas frecuente el uso de sistemas de vigilancia basado en sistemas
de sensores situados en línea que aumenta la confianza sobre el control
existente en el proceso.
La frecuencia de vigilancia dependerá de la naturaleza del PCC y del tipo de
vigilancia. Es imperativo que el equipo HACCP determine la frecuencia
adecuada para cada sistema de vigilancia. Es vital que los programas de
inspección y análisis usados para vigilar los PCC sean válidos estadísticamente
y estos programas serán más beneficiosos si se establecen siguiendo las
técnicas de control estadístico de procesos.
¿Quién debe ser responsable?
El aspecto más importante de la responsabilidad es asegurarse de que este
correctamente definida. Todo el personal implicado debe saber, sin dudas, que
debe hacer y cómo debe hacerlo. El equipo HACCP, en colaboración con la
dirección, debe decidir todos los detalles de las responsabilidades y estos deben
estar reflejados íntegramente en la tabla de control del HACCP.
Como ya se ha visto, la vigilancia es un parte clave del sistema HACCP y es por
tanto vital que las personas implicadas en la vigilancia sean responsables y en
tiendan el porqué de sus acciones de vigilancia. Los procedimientos de vigilancia
tienen estrecha relación con el proceso de producción, por lo que habitualmente
lo más apropiados es que la responsabilidad de la vigilancia recaiga en el
departamento de producción.
5o postulado: Determinar las medidas correctoras
Determinar las medidas correctoras a adoptar cuando existen desviaciones en
el control de los CCP. Las medidas adoptadas deben eliminar el riesgo que fue
creado por la desviación del plan. Si está implicado un producto que puede ser
peligroso como resultado de la desviación, debe ser eliminado. Si bien las
medidas adoptadas pueden variar mucho, en general se debe demostrar que
someten a control el CCP.
La responsabilidad de las acciones correctoras
La responsabilidad de las acciones correctoras recaerá de nuevo en el
departamento de producción que es el que está llevando a cabo el plan HACCP
pero, en cualquier caso, se debe considerar la acción de determinadas
responsabilidades a los diferentes niveles de la estructura de gestión.

20
Las responsabilidades del vigilante en línea de un PCC probablemente incluirán
avisar a su supervisor que coordinara las acciones posteriores. Sin embargo, se
le puede querer dar a este vigilante la responsabilidad de poder parar la línea de
producción o ajustar el proceso, con el objeto de evitar la producción de una gran
cantidad de producto mientras el PCC está fuera de control.
6o postulado: determinar los procedimientos de verificación
Determinar los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema
HACCP está funcionando correctamente, los procedimientos y las pruebas que
usan para determinar que el sistema está de acuerdo con el plan. La verificación
confirma que en el plan de HACCP fueron identificados todos los riesgos cuando
fue ideado aquél, y las medidas de comprobación pueden incluir la adecuación
con una serie de criterios microbiológicos fijados, cuando se fijan. Las
actividades de la verificación incluyen la creación de programas de inspección
de la verificación, que a su vez incluyen la revisión del plan de HACCP, los
registros de los CCP, las desviaciones, la recogida y análisis de muestras al azar,
y las notas escritas de las inspecciones de la verificación. Los informes de la
inspección de la verificación deben incluir la designación de las personas
responsables de la administración y puesta al día del plan HACCP, del control
directo de los datos de los CCP, mientras que el plan está funcionando, de la
certificación de que el equipo de control está convenientemente contrastado, y
de los procedimientos empleados para corregir las desviaciones.
Entre las actividades de verificación deben contemplarse:
a. Verificación del plan de HACCP. La verificación del plan HACCP tiene
como propósito asegurarse de que todos los peligros han sido
identificados y que cada uno está controlado apropiadamente. Se debe
evaluar el plan, cuando:
 Hay nueva información sobre la seguridad del producto.
 El alimento se ha involucrado en un brote.
 Hay modificaciones en el sistema de producción, en la formulación,
producción, distribución o consumidor del producto.
b. Verificación de las medidas de control en los PCC. Se verifica que el
PCC sea adecuado, y que las medidas para mantenerlo en control son las
adecuadas. Es mejor verificar cada PCC que el producto terminado. Se
recomienda tener un plan de auditoría interna donde se pueda revisar
constantemente los registros y documentos generados en la vigilancia y
en las verificaciones, para poder mantener actualizado el plan HACCP.

7o postulado: Crear sistemas eficaces de mantenimiento de los archivos

Crear sistemas eficaces de mantenimiento de los archivos para documentar el
plan HACCP, el plan HACCP debe estar en el archivo en el establecimiento de
alimentos y se debe mostrar a los inspectores oficiales si éstos lo piden. Se
pueden idear modelos para registrar y documentar el sistema, o se pueden usar

21
modelos convencionales con las modificaciones necesarias. Típicamente, éstos
pueden ser modeles que se rellanan normalmente y se archivan. Los modeles
deben proporcionar la documentación correspondiente a todos los ingredientes,
a todas las fases de tratamiento, al envasado, al almacenaje y a la distribución.
Según Jay (2000), el programa de HACCP debe estar completamente
documentado y se debe conservar en un archivo. La documentación debe incluir
los pormenores del equipo de HACCP y sus responsabilidades; los documentos
correspondientes al análisis de riesgos tales como la descripción del producto y
el diagrama de flujo del proceso de elaboración; los pormenores de los CCP, los
riesgos relacionados con ellos y los límites críticos; los sistemas de control y la
correspondiente medida correctora; los procedimientos para la conservación de
los registros y para la comprobación del sistema de HACCP. Esta documentación
debe ir acompañada de los correspondientes registros del proceso de
elaboración obtenidos durante el funcionamiento del programa. También debe
incluir material tal como la documentación para comprobar la complacencia de
los proveedores o en relación con las exigencias del fabricante, registros de
todos los CCP controlados, registros de validación y registros del grado de
preparación de los empleados.
Según Doyle (1997), el registro y archivo de los datos es esencial para mantener
un sistema HACCP. Sin un sistema efectivo de registro, archivo y revisión de los
datos, el sistema HACCP no se mantendrá como una práctica habitual. Los datos
registrados constituyen la base para la evaluación de la gestión de la seguridad
sanitaria de los productos y para documentar a los consumidores la inocuidad de
los productos.
El plan HACCP y los documentos de apoyo asociados al mismo deberán
archivarse en la propia industria alimentaria elaboradora. En general, los datos
empleados en el sistema HACCP incluirán los siguientes:
1. El plan HACCP, que incluirá:

 La lista de integrantes del equipo HACCP y las responsabilidades

asignadas.
 La descripción del producto y su utilización esperada.
 El diagrama de flujo del proceso completo de fabricación, señalando los
PCC.
 Los objetivos de seguridad sanitaria de los alimentos a alcanzar con la
implantación del plan.
 Los peligros sanitarios asociados a cada uno de los PCC y a cada una de
las medidas preventivas.
 Los límites críticos para cada PCC.
 Los procedimientos de monitorización (quién, qué, cuándo, dónde, cómo).
 Los planes de acciones correctoras para las desviaciones de los límites
críticos.
 Los procedimientos de registro y archivo de los datos.

22
  Los procedimientos para la verificación del sistema HACCP.

2. Datos que se obtienen durante la ejecución del plan:

 Registro de los datos recogidos durante la monitorización de las medidas

de control en los PCC.
 Registros de las acciones correctoras.
 Registros de determinadas actividades de verificación.

Los registros deben ser retenidos por un período establecido legalmente. Los
registros y documentos deben estar accesibles a las personas que los
necesiten.
Cabe mencionar que la aplicación de estos 7 principios del HACCP y su
implementación dentro de las empresas, no es suficiente si no se existe el
componente de la capacitación del personal de la industria, para generar en
ellos un empoderamiento e identificación con la calidad, pero sobretodo, con
la inocuidad del alimento que es producido por ellos. Debe haber una
capacitación continua en la implementación del HACCP, su importancia, y
seguimiento dentro de la empresa para lograr el objetivo de una producción
de alimentos seguros.
Diagramas de flujo
La puesta en práctica de un plan de HACCP en un establecimiento de alimentos
empieza con la construcción de un diagrama de flujo de toda operación. El
diagrama debe empezar con la adquisición de las materias primas y debe
comprender todas las fases, incluidos el envasado del alimento y la distribución
subsiguiente. En la Figura 2 se representa un diagrama de flujo para la
producción de empanadas de carne de vaca cocidas y congeladas. Para
empezar la operación del HACCP, en la Figura 2, se deben formular las tres
preguntas. Cuando se hace esto, la contestación a las tres preguntas en sí, como
se indica a continuación:
 P1. ¿Existe un riesgo? Sabido es que las empanadas de carne picada de
vaca son vehículos de E. coli O157:H7, Toxopplasma gondii y salmonelas.
 P2. ¿Será eliminado el riesgo con el tratamiento? Esto se conseguirá con
el 5o paso (cocción).
 P3 ¿Existe un riesgo de contaminación cruzada? Esta se puede producir
en los pasos 7o, 8o, y 10o.

23
 Figura N° 2 Ejemplo de un diagrama de flujo para la producción de empanadas de
carne de vaca cocidas y congeladas

Aplicación de los postulados del HACCP

Nos basaremos en el ejemplo de la Figura 2 que se ocupa de la aplicación de
los siete postulados del HACCP a la fabricación de empanadas de carne de vaca
cocidas y congeladas y los pasos a los que se alude son los del diagrama de
flujo.
1er postulado: Determinar los peligros y riesgos
La carne cruda es un ingrediente sensible y el producto cocido está sometido a
recontaminación después del tratamiento y durante la distribución.
2o postulado: CCP
Un asunto importante respecto al 1er paso es el estado general de las canales o
de los tajos de carne de vaca. El 5o paso es el indiscutible CPP1, ya que puede
eliminar los peligros. Se pueden asignar CCP2 a los pasos 6 o y 8o, y
posiblemente al paso 7o.
3er. Postulado: Límites críticos
La temperatura es el parámetro decisivo en los pasos del 1 o al 9o, y consiste en
la temperatura de refrigeración adecuada en los pasos del 1o al 4; la temperatura
de cocción adecuada en el paso 5o, la congelación adecuada en los pasos 6o-8o;
y el calentamiento en el paso 9o. El objetivo global es mantener la carne fresca
a 40°F o menos en todo momento, cocer las empanadas a 160 ° F, congelar a -
20°F y almacenarlas a la misma temperatura.

24
4o postulado: Control del HACCP
Usar registradores de grafica para los pasos 2o-4o, usar termómetros para los
pasos 5o y 6o, y registradores de temperatura para el paso 8o.
5o postulado: Medidas correctoras
Éstas se refieren a las desviaciones de los límites críticos identificados durante
la supervisión de los CCP. Las medidas correctoras concretas a tomar deben ser
explicadas con claridad. Por ejemplo, si en el paso 5 o no se alcanza la
temperatura objetivo, ¿será desechado el lote, será tratado nuevamente o se
destinará a otro uso?
6o postulado: Verificación
En general, este postulado es una valoración de lo eficaz que es el sistema
HACCP que se está ejecutando. Típicamente, algunos análisis microbianos
están en regla, por ejemplo ¿fueron destruidos los patógenos pertinentes en el
paso 5o? En los establecimientos de venta al por menor ¿han sido contaminados
los productos después de ser cocidos?
7o postulado: Mantenimiento de los archivos
Éste se debe realizar por el número del lote del producto, de manera que los
registros estés disponibles para verificar los acontecimientos en los pasos 2 o y
4o. donde están implicados temperaturas ambientales se deben guardar las
copias de los registradores de gráfica.
En la Figura 3 se presenta un diagrama de flujo para producción de rosbif. La
cocción es el CCP más importante en este producto (CPP1), seguida del
enfriamiento y prevención de la recontaminación después de la cocción. La
temperatura de cocción debe alcanzar 145°F o sino, ser suficiente para efectuar
una reducción de 4 ciclos logarítmicos de Listeria monocytogenes. Esta
temperatura no destruirá las esporas de Clostridum perfringens, y de aquí que
su germinación y crecimiento se deban controlare mediante la refrigeración y
almacenaje apropiados. En la Tabla N° 2 se presentan los parámetros cocción y
refrigeración para las carnes perecederas no curadas.

25
Figura N° 3 Diagrama de flujo para la producción de rosbif. Fuente de la ICMSF.
Algunas limitaciones del HACCP
Si bien es el mejor sistema ideado hasta ahora para controlar los riesgos
microbiológicos de los alimentos desde la granja a la mesa, la aplicación
uniforme del HACCP en la fabricación y en las industrias del servicio de
alimentos no será sin algún debate. Entre cuestiones y asuntos fijos suscitados
por Tompkin están los siguientes:
 El HACCP requiere la formación de los manipuladores de alimentos no
profesionales, especialmente en la industria del servicio de alimentación
y en los hogares; queda por ver si esto se conseguirá. El hecho de que
esos individuos no lleguen a un conocimiento adecuado del HACCP
podría llevar al fracaso.
 Para que sea eficaz, este concepto debe ser admitido no sólo por quienes
tratan los alimentos sino también por los inspectores y por el público. Su
aplicación ineficaz a cualquier nivel puede ser perjudicial para el éxito
total de un producto.
 Se prevé que los expertos discreparán en lo que se refiere a si un
determinado paso es un CPP, y a cómo supervisar mejor estos pasos.
Esto tiene la posibilidad de mermar la confianza de otros en el sistema
HACCP.
 La adopción del HACCP por la industria tiene la posibilidad de ofrecer a
los consumidores la falsa seguridad de que un producto es inocuo y, por
consiguiente, no hay necesidad de adoptar las precauciones habituales

26
 entre la compra y el consumo de un producto. Es necesario que los
consumidores estén informados de que la mayor parte de los brotes de
enfermedad transmitida por alimentos son debidos a errores en la
manipulación de los alimentos, tanto en los hogares como en los
establecimientos del servicio de alimentación, y de que no importa que
cualesquiera que sean los pasos que se adopte un fabricante, los
postulados del HACCP deben ser observados después de que los
alimentos son comprados para el consumo.

CRITERIOS MICROBIOLÓGICOS
El concepto de que se asignan limites microbiológicos, al menos en algunos
alimentos, parta indicar su inocuidad de conjunto, ya fue propuesto en 1903 por
Maxer, quien propuso un límite del recuento de aerobios en placa (“Aerobic Plate
Count” APC) de 106 microorganismos en la carne de hamburguesas. De modo
parecido, durante la década de los años 1920 y 1930 se propusieron el APC y
los límites del organismos indicador en otros varios alimentos, siendo digna de
mención entre aquéllos, la leche pasteurizada, en la que fueron admitidos
universalmente los límites. Los antecedentes históricos de los límites
microbiológicos para los alimentos han sido revisados. En un empeño para
eliminar la confusión y para estar de acuerdo en lenguaje internacional, la
Comisión del Código Alimentario ha formulado definiciones. La ICMSF ha
sancionado las definiciones del Código Alimentario con algunas modificaciones.
A continuación se resumen las definiciones del Código Alimentario, con las
modificaciones de la ICMSF indicadas.
Definiciones
Los criterios microbiológicos se dividen en dos clases principales: preceptivos y
consultivos. Un criterio preceptivo es un patrón microbiológicos que normal
mente sólo debe contener límites para los patógenos de importancia para la
salud pública, pero puede fijar límites para organismos apatógenos. La ICMSF
considera que un patrón es parte integrante de una ley o disposición que puede
ser puesto en vigor por el organismo gubernativo que tiene jurisdicción. Un
criterio consultivo es una especificación microbiológica del producto final
destinado a aumentar la certeza de que se ha satisfecho la exigencia higiénica
(puede contener organismos causantes de alteración), o también una pauta
microbiológica que se aplica en punto determinado de un establecimiento de
alimentación durante o después del tratamiento para controlar la higiene
(además, puede incluir organismo apatógenos). Antes de recomendar un criterio,
la ICMSF cree que cada producto debe estar en el comercio internacional, debe
estar asociado con una buena evidencia epidemióloga de que ha estado
implicado en una enfermedad transmitida por alimentos, debe estar relacionado
con una demostración adecuada de que el criterio reducirá el(los) posible(s)
riego(s) del 2o postulado.

27
La definición del Código de un criterio microbiológico consta de cinco
componentes:
1. Una relación de los microorganismos de interés y/o de sus toxinas.
2. Los métodos analíticos para su detección y recuento.
3. Un plan de muestreo, que incluya cuándo y dónde se tienen que tomar la
muestras.
4. Los límites microbiológicos considerados apropiados para el alimento.
5. El número de unidades de la muestra que deben ajustarse a estos límites.
En un plan de muestreo están incluidos estos cinco componentes.
Plan de muestreo
Un plan de muestro es una exposición de los criterios de aceptación aplicados a
un lote, basados en exámenes apropiados de un número necesario de unidades
de la muestra mediante métodos especificados. Consta de un procedimiento de
muestreo y de los criterios de decisión, y puede ser un plan de dos o tres
categorías.
Un plan de dos categorías consta de las siguientes especificaciones: n, c, m, un
pan de tres categorías requiere las especificación n, c, m y M, donde:
 n = el número de unidades de la muestra (envases, empanadas de carne
de vaca, etc.) de un lote que debe ser examinado para satisfacer un plan
de muestreo dado.
 c = el número máximo aceptable, o el número máximo permisible de
unidades de la muestra que pueden sobrepasar el criterio microbiológicos
m. cuando se sobrepasa este número, se rechaza el lote.
 m = el número o nivel máximo de las bacterias pertinentes por gramo; los
valores por encima de este nivel son dudosamente aceptables o
inaceptables. Se usa para separar los alimentos aceptables de los
inaceptables en un plan de dos categorías o, en un plan de tres
categorías, para separar los alimentos de buena calidad de dudosamente
aceptables. El nivel del organismo en cuestión que es aceptable y que es
alcanzable en el producto alimenticio es m. en situaciones de
presencia/ausencia de los planes de dos categorías, es habitual asignar
a m el valor cero (m = 0). En los planes de tres categorías, m suele ser
un valor distinto de cero.
 M = una cantidad que se usa para separar los alimentos de calidad
dudosamente aceptables de los de calidad inaceptable. Sólo se usa en
los planes de tres categorías. Los valores iguales o mayores que M en
cualquier muestra son inaceptables con respecto al riesgo para la salud,
a los indicadores de higiene, o a la posibilidad de alteración.

Un plan de dos categorías es el más sencillo de los dos, y en su forma más

simplificada se puede usar para aceptar o para rechazar un mayor cantidad (lote)
de alimentos en una decisión de presencia/ausencia mediante un plan tal como
n = 5, c = 0, donde n = 5 significa que cinco unidades aisladas del lote serán

28
examinas desde el punto de vista microbiológicos para detectar, por ejemplo la
presencia de salmonelas, y c = 0 significa que las cinco unidades deben ser
exentas de los organismos mediante el método de examen para que el lote sea
aceptable. Si cualquier unidad de la muestra es positiva a salmonelas, se
rechaza todo el lote.

Si se desea que dos de las cinco muestras puedan contener coliformes, en un

prueba de presencia/ausencia, por ejemplo, el plan de muestreo sería n = 5; c =
2. Mediante este plan, si tres o más de las cinco unidades de la muestra
contuviesen coliformes, sería rechazado todo el lote.

Si bien en las salmonelas generalmente se usan las pruebas de

presencia/ausencia, el caso más frecuente es la fijación de un límite superior
permisible para organismos indicadores tales como las salmonelas.

Si se desea permitir hasta 100 coliformes/g en dos de las cinco unidades la

muestra, el plan de muestreo sería n = 5, c = 2, m = 102 una vez examinandas
en cuando a coliformes las cinco unidades de la muestra, el lote es aceptable si
no más de dos de las cinco contienen hasta 102 coliformes/g. este peculiar plan
de muestro se puede hacer más riguroso aumentando n (por ejemplo n = 10, c
= 2, m = 102) o disminuyendo a c (por ejemplo n = 5, c = 1, m = 102). Por otra
parte, se puede hacer más indulgente para un valor dado de n aumentando c.

Mientras que un plan de dos categorías se puede usar para designar a los
alimentos aceptables/inaceptables, se necesita un plan de tres categorías para
designar a los alimentos dudosamente aceptable/inaceptables. Para poner un
ejemplo de un típico plan e tres categorías, supongamos que en un determinado
alimento el recuento convencional en placa no deberá sobrepasar la cifra de 10 6
organismos/g en tres o más de las cinco unidades de la muestra examinadas.
En este caso, las especificaciones son n= 5, c =2, m = 105, M = 106. Si alguna
de las cinco unidades de la muestra sobrepasan la cifra de 106 organismos/g, se
rechaza todo el lote (inaceptable). Si no más de c unidades de la muestra dan
resultados mayores que m, el lote es aceptable. A diferencia de los planes de
dos categorías, el plan de tres categorías distingue valores entre m y M (lote
dudosamente aceptable).

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BIBLIOGRAFÍA
 JAY J. M. MICROBIOLOGÍA MODERNA DE LOS ALIMENTOS.
CUARTA EDICIÓN EDITORIAL ACRIBIA, S.A., APARTADO 466 50080
ZARAGOZA (ESPAÑA); 2000. 383-396 P.

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