PCC Geosintéticos

PLAN DE CONTROL DE CALIDAD PARA LA INSTALACION DE LOS GEOSINTÉTICOS
PLAN DE CONTROL DE CALIDAD PARA LA

INSTALACIÓN DE LOS GEOSINTÉTICOS
JUNIO, 2017
PM-101 Calidad Geosintéticos.02 1 de 46

I N D I C E
1. MEMORIA ................................................................................................................ 3
1.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 4
1.2. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA ....................................................................... 5
2. PRESCRIPCIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES ..................................... 7
2.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 8
2.2. GEOMEMBRANA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
(PEAD)............................................................................................................. 9
2.2.1. Características y normas ............................................................................. 9
2.2.2. Colocación de las Geomembranas de PEAD ............................................ 14
2.2.3. Soldadura de Paneles ............................................................................... 15
2.2.4. Condiciones de Soldado ............................................................................ 18
2.3. GEOCOMPUESTO DRENANTE ................................................................. 21
2.3.1. Descripción de los Materiales .................................................................... 21
2.3.2. Características y Normas .......................................................................... 22
2.3.3. Manejo y Colocación ................................................................................. 24
2.3.4. Procedimiento de Sellado y Unión............................................................. 26
2.3.5. Características Técnicas ........................................................................... 26
3. ENSAYOS, ANÁLISIS Y PRUEBAS A REALIZAR ........................................... 29
3.1. GEOMEMBRANA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD ............... 30
3.1.2. Control de Recepción ................................................................................ 31
3.1.3. Comprobación de las Soldaduras .............................................................. 31
3.1.4. Ensayos de Soldadura en Campo ............................................................. 38
3.1.5. Ensayos Destructivos de Soldaduras en Laboratorio................................ 39
3.2. GEOCOMPUESTOS DRENANTES ............................................................ 41
3.2.1. Descripcion de los Materiales .................................................................... 41
3.2.2. Características y Normas .......................................................................... 41
3.2.4. Control de Recepción ................................................................................ 42
4. INFORME FINAL DE CERTIFICADO RELATIVO AL SISTEMA DE
SELLADO ............................................................................................................... 44

1. MEMORIA

1.1. INTRODUCCIÓN
El presente plan de control de calidad se desarrolla de acuerdo con el PROYECTO

REFUNDIDO DE SELLADO Y CLAUSURA DEL ANTIGUO VERTEDERO DE
LARRABEEN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE AMURRIO (ALAVA). El promotor de
dicha obra será el Ayuntamiento de Amurrio, como entidad propietaria de la instalación.
La elaboración del Plan de Control Calidad tiene por objeto garantizar la verificación y
el cumplimiento de la Normativa vigente, creando el mecanismo necesario para realizar
los ensayos y pruebas que avalen la idoneidad técnica de los materiales empleados en la
ejecución y su correcta puesta en obra conforme a los documentos del proyecto.
Para ello se han extraído de la Memoria de Proyecto las características y requisitos que
deben cumplir los materiales geosintéticos, geomembrana de PEAD, geocompuesto de
drenaje, aguas y tierra vegetal, así como los datos necesarios para la elaboración del
Plan que consta de los siguientes apartados:
MEMORIA
PRESCRIPCIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES
ENSAYOS, ANALISIS Y PRUEBAS A REALIZAR
INFORME FINAL
VALORACIÓN ECONÓMICA
Para la realización de los ensayos, análisis y pruebas, se contratará, con el conocimiento

de la Dirección Facultativa, los servicios de un laboratorio de ensayos debidamente
acreditado.

1.2. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA
La obra objeto de controlar se trata de un sellado y clausura definitiva, del antiguo

vertedero de residuos inertes, situado en el barrio de Larrabe, en el término municipal de
Amurrio (Araba), por lo que fundamentalmente se trata de instalar un sistema de sellado
y/o clausura en las superficies fuera de explotación mediante la instalación de distintos
materiales tanto naturales como geosintéticos y geocompuestos y tierra vegetal.
El presente Programa de Control de Calidad se desarrolla enfocado a asegurar la calidad

de la mano de obra de la instalación de las geomembranas, geocompuestos de drenaje y
tierra vegetal, que se instalarán en el antiguo vertedero de Larrabe, con objeto de
garantizar una correcta clausura y recuperación ambiental.
A continuación se muestra el esquema general sobre el cual se basará el control de

calidad:

ENSAYOS DE CONTROL Y GARANTÍA DE CALIDAD
ENSAYOS EN LABORATORIO
ENSAYOS EN OBRA
DE CONTROL DE CALIDAD
DESTRUCTIVOS NO DESTRUCTIVOS DESTRUCTIVOS
 Pruebas de todas las  Ensayos de aire a  Pruebas de

soldaduras. presión conformidad de
 Ensayos de pelado y  Estanqueidad de materiales
desgarro con soldaduras con  Ensayo destructivo
tensiómetro de campana de vacío de soldaduras de
campo  Chispómetro geomembrana de
(SPARK test) PEAD
Debido a las características del Proyecto, se hace especial hincapié en todos los
componentes geosintéticos que constituirán el sistema de sellado, incluyendo las
geomembranas, geotextiles, geocompuesto de drenaje y la tierra vegetal.
Dentro del Plan de Control de Calidad se distinguirán varias fases dentro del proceso de
colocación del sistema de sellado propuesto:
Suministro y recepción de los materiales.

Colocación de la geomembrana de PEAD y geotextiles.
Comprobación de las soldaduras.
Suministro, colocación y compactación de tierra vegetal y seleccionada.
Defectos y reparaciones.

2. PRESCRIPCIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES

2.1. INTRODUCCIÓN
Las obras proyectadas se diferencian en dos zonas, con actuaciones diferentes:
Las obras proyectadas se diferencian en dos zonas, con actuaciones diferentes:
ZONA 1: - Superficie horizontal donde se ha finalizado con la explotación.

- Superficie total: 17.503 m2.
- Actuación: Clausura definitiva.
ZONA 2: - Superficie en talud donde se ha finalizado con la explotación.

- Superficie total: 2.465 m2.
- Actuación: Clausura definitiva.
A continuación se enumera la Secuencia de Sellado a instalar en cada una de las zonas,

descrita de abajo hacia arriba:
ZONA 1:
 Capa de regularización de materiales naturales compactados.

 GEOMEMBRANA DE PEAD e=2,00 mm..
 Geocompuesto de drenaje tricapa formado por un geotextil de apoyo no tejido y
de fibras agujeteadas de alta tenacidad mecánica de polipropileno, geored de
drenaje de polietileno de alta densidad y geotextil de cubrición también no tejido
y de fibras agujeteadas de polipropileno.
 Capa de tierra seleccionada de 30 cm. de espesor.
 Capa de tierra vegetal de 20 cm. de espesor.
ZONA 2 :
 Capa de regularización de materiales naturales compactados.


 Geomembrana de polietileno de alta densidad PEAD, de 2,00 mm. de espesor
nominal, con ambas superficies texturizadas.
 Capa de tierra seleccionada de 30 cm. de espesor.
 Capa de tierra vegetal de 20 cm. de espesor.
2.2. GEOMEMBRANA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD)
Las geomembranas de polietileno de alta densidad (PEAD) a utilizar serán:
♦ De espesor 2,00 mm. y ambas superficies texturizadas en el sellado de los residuos

en la zona del talud, y lisa en la zona horizontal..
La superficie de las geomembranas será uniforme y libre de defectos que afecten a sus
características mecánicas y/o estructurales, tales como arrugas, burbujas o grietas.
Las geomembranas serán impermeables al agua y se podrán soldar de forma homogénea

por sus dos caras, por los dos procedimientos admisibles: fusión con canal de
comprobación y extrusión con aporte de material.
2.2.1. Características y normas

A continuación se adjuntan tablas con las características identificativas de las

geomembranas de PEAD a instalar. Dichas características serán garantizadas a la
Entidad Independiente de Control de Calidad (QAC) por el Instalador. Asimismo, y con
la frecuencia y metodología que se describe en el Plan de Control de Calidad, se
realizarán Tests de Conformidad de los materiales según dichas características a través
del laboratorio de control de calidad (QAL) acreditado que sea aceptado.
El fabricante, y en su representación el Instalador, están obligados a presentar la

documentación que garantice el cumplimiento de todas las normas descritas.
Previamente al inicio de la instalación, el productor o el instalador deberá proporcionar

al Director del Proyecto la documentación acreditativa necesaria para la justificación de
la idoneidad de los materiales propuestos para su instalación.
A continuación en enumeran las características técnicas que se debe cumplir, con un

margen para su aceptación del ±3%, previa aceptación de la consultoría de control de
calidad y Dirección de obra.
Se admitirá la entrega de valores de referencia diferentes a los anteriores pero

equivalentes y obtenidos por métodos de ensayo también equivalentes (por ejemplo
DIN).
La anchura de los rollos de geomembrana de PEAD será superior a 6,80 m. y la longitud

variable en función de los criterios indicados sobre instalación.
Zona talud
La geomembrana propuesta para la zona del talud, se corresponde con la ATARFIL

TM/TMT o similar, de 2,00 mm. de espesor, que consiste en una geomembrana
estructurada por ambas caras, fabricada con resinas de polietileno de alta densidad
HDPE de máxima calidad.

La geomembrana propuesta contiene aproximadamente un 97,5% de Polímero y un

2,5% de Negro de Carbono antioxidantes y estabilizadores térmicos. No contiene
aditivos que puedan migrar o producir fragilidad con el paso del tiempo.
A continuación se muestran las características técnicas de las geomembranas

propuestas.
Características Resistentes
Propiedades Uds. Método de Ensayo Valores
Espesor Nominal mm UNE EN 1849-2 2,00
Tolerancia Espesor Medio % _ ±5
Tolerancia Espesor Mínimo

% _ ± 10
Puntual
Resistencia en Límite UNE-EN ISO 527
N/mm 35 (32)
Elástico (Tipo 5)
Elongación en Límite UNE-EN ISO 527
% 12 (9)
Elástico (Tipo 5)
UNE-EN ISO 527
Resistencia en Rotura N/mm 62 (52)
(Tipo 5)
UNE-EN ISO 527
Elongación en Rotura % 800 (700)
(Tipo 5)
Resistencia al Desgarro N ISO 34-1 270
Punzonado Elástico KN UNE-EN ISO 12236 5,0 (4,8)
Pr EN 14151 UNE EN
Resistencia al Estallado % >15
ISO14632

Estabilidad Dimensional % (100ºC, 1h) ± 1,5
Propiedades Funcionales
Permeabilidad al Agua m³/m².día UNE EN 14150 <1X10-6
Coeficiente de Dilatación
1/ºC ASTM 696 2,15X10-4
Lineal
UNE-EN ISO 62 (24h) 0,2

Absorción al Agua %
UNE-EN ISO 62
1
(6 días)
Espesor Capa Coextruida % UNE-EN 1849-2 --
Altura del Estructurado mm ASTM 7466 0,90
Zona Horizontal
La geomembrana propuesta en la zona subhorizontal, se corresponde con la ATARFIL

HD o similar, de 2,00 mm. de espesor que consiste en una geomembrana lisa, fabricada
con resinas de polietileno de alta densidad HDPE de máxima calidad.
La geomembrana propuesta contiene aproximadamente un 97,5% de Polímero y un

2,5% de Negro de Carbono antioxidantes y estabilizadores térmicos. No contiene
aditivos que puedan migrar o producir fragilidad con el paso del tiempo.

A continuación se muestran las características técnicas de las geomembranas

propuestas.
Características Resistentes
Espesor Nominal mm UNE EN 1849-2 2,00
Tolerancia Espesor Medio % _ ±5
Tolerancia Espesor Mínimo

% _ ± 10
Puntual
Resistencia en Límite UNE-EN ISO 527
N/mm 35 (32)
Elástico (Tipo 5)
Elongación en Límite UNE-EN ISO 527
% 12 (9)
Elástico (Tipo 5)
UNE-EN ISO 527
Resistencia en Rotura N/mm 62 (52)
(Tipo 5)
UNE-EN ISO 527
Elongación en Rotura % 800 (700)
(Tipo 5)
Resistencia al Desgarro N ISO 34-1 270
Punzonado Elástico KN UNE-EN ISO 12236 5,0 (4,8)
Pr EN 14151 UNE EN
Resistencia al Estallado % >15
ISO14632
Estabilidad Dimensional % (100ºC, 1h) ± 1,5
Propiedades Funcionales

Permeabilidad al Agua m³/m².día UNE EN 14150 <1X10-6
Coeficiente de Dilatación
1/ºC ASTM 696 2,15X10-4
Lineal
UNE-EN ISO 62 (24h) 0,2
Absorción al Agua % UNE-EN ISO 62
1
(6 días)
Espesor Capa Coextruida % UNE-EN 1849-2 --
Aspereza del Estructurado mm ASTM 7466 --
2.2.2. Colocación de las Geomembranas de PEAD
Las geomembranas de PEAD serán ancladas y luego desenrolladas talud abajo

manteniéndose el material en continua tensión hasta el pie del talud, de forma que en todo
momento se mantenga el control sobre el rollo.
La maquinaria y personal que intervenga en las labores de extendido de los paneles

deberá extremar el cuidado para no dañar los mismos por efecto de tráfico, calor
excesivo, caída de objetos, escape de aceites, uso de calzado inadecuado u otros factores
que pudieran dañarlos.
En las operaciones de desenrollado y extendido de las geomembranas habrá de

minimizarse la generación de arrugas, ondulaciones y arañazos, especialemente en las
zonas de solape entre paneles. Donde aparezca una perforación por pequeña que sea, se
realizará un parche de extrusión.

En zonas de elevado tráfico peatonal, las geomembranas se protegerán provisionalmente

con tiras de geotextil desechables.
Durante el extendido, y sobre todo en días con viento, los paneles de geomembrana se
anclarán o lastrarán temporalmente por medio de sacos de arena a modo de lastre, que
se retirarán tras la instalación definitiva de la geomembrana.
Antes de proceder a la soldadura de los paneles, se realizará una inspección por parte
del QAC de cara a evidenciar posibles defectos y en consecuencia indicar al Instalador
si los paneles son admisibles, rechazables o reparables.
2.2.3. Soldadura de Paneles
Condiciones generales para la soldadura:
♦ No se admitirá ninguna soldadura horizontal a menos de 1,5 m. del pie de los

taludes o áreas de elevada tensión potencial.
♦ Los paneles se alinearán paralelos a la línea de máxima pendiente o

perpendicularmente a la coronación de los taludes.
♦ En intersecciones de taludes de diferente dirección, esquinas o zonas de geometría

irregular se admitirán soldaduras diagonales siempre y cuando se considere que
estén sometidas a una tensión admisible.
♦ Las uniones entre paneles se solaparán un mínimo de 150 mm. para soldaduras de
extrusión y 100 mm. para soldaduras de fusión con canal de comprobación.
2.2.3.1. Métodos de Soldadura Aceptados

Los métodos de soldadura aceptados son la extrusión con aporte de material y doble
soldadura por fusión con canal de comprobación.
Siempre que sea posible se realizará soldadura con canal de comprobación. La extrusión
se utilizará en parches, rincones, zonas de geometría difícil, etc.
Cuando se realice una soldadura por extrusión se aportará PEAD similar al de las
geomembranas en forma de cordón o granza.
EXTRUSIÓN: La soldadura de extrusión consiste en la aplicación de un cordón de

extrusión fundido a lo largo de los bordes de las dos láminas solapadas que se van a
soldar. Mediante el precalentamiento de las láminas con aire caliente y la aplicación del
polímero fundido se provoca la fusión superficial del material de cada lámina
obteniéndose una unión homogénea entre el material aportado y las superficies de las
láminas.
La maquinaria de soldar por extrusión, deberá ser una extrusora con aporte de resina en
continuo equipada con un lector de temperatura.
Antes de comenzar una soldadura el extrusor será purgado para eliminar material
extruido que esté degradado.
Antes de soldar se limpiará toda la zona de solape eliminando polvo, barro, gravas,
humedad, etc. si la soldadura se ensayara en campo por medio del método eléctrico, se
colocará un hilo de cobre en el solape y sobre la lámina inferior en toda la longitud de la
soldadura.
Los equipos de soldadura por extrusión mantendrá una temperatura en continuo de 250
a 300ºC y contarán con relojes que muestren la temperatura en el aparato y con un
control numérico para la unidad de precalentamiento.

FUSIÓN: La soldadura por fusión consiste en la colocación de una cuña caliente,

instalada en una unidad autopropulsada, entre dos láminas solapadas, de tal forma que la
superficie de ambas láminas se calienta por encima del punto de fusión del polietileno.
Para la realización de soldaduras dobles con canal de comprobación se usará maquinaria
de termofusión con cuña caliente.
Los solapes de unión tendrán un ancho mínimo de 100 mm. y, en cualquier caso, se
harán de manera que permitan la realización de ensayos de pelado de la soldadura.
La máquina soldadora alcanzará una temperatura ideal de entre 325 y 450ºC

dependiendo del espesor de la lámina, temperatura ambiente y de la lámina, etc.
La máquina estará provista de un doble rodillo de presión que accione sobre las dos
láminas solapadas.
2.2.3.2. Procedimiento General de Soldado
Las condiciones climatológicas admisibles son una temperatura entre 0 y 40ºC, ausencia
de precipitación y humedad (niebla y rocío) y viento no fuerte. En caso de soldar a bajas
temperaturas, la zona a soldar será precalentada por medio de una tolva de aire caliente.
En caso de soldar sobre una superficie húmeda, se habilitará una lámina de PEAD
móvil que se colocará bajo la zona a soldar para evitar el contacto de la soldadura con la
base húmeda.
Si las operaciones de sellado se hacen de noche, el Instalador dispondrá de una fuente

de luz artificial.
Las soldaduras se extenderán hasta el final de los paneles anclados en la zanja.

Las arrugas se cortarán por su eje, soldándose convenientemente. No se cortarán arrugas

que afecten a zonas de solape entre paneles.
2.2.4. Condiciones de Soldado
SOLDADURA DE FUSIÓN
Solapar los paneles de la geomembrana de 100 a 150 mm.,

aproximadamente, antes de proceder a la soldadura.
Limpiar las superficies a soldar para asegurarse de que estén libres de

humedad, polvo, suciedad o residuos de cualquier naturaleza.
Ajustar los paneles de tal forma que al alinearlos se produzca el menor

número posible de arrugas.
SOLDADURA POR EXTRUSIÓN
Siempre que sea posible, se biselarán los bordes de los paneles a soldar antes de
proceder a su unión previa mediante calor.
Solapar los paneles de geomembrana un mínimo de 150 mm.
Unir provisionalmente los paneles a soldar cuidando no dañar a la

geomembrana.
Limpiar la zona de unión antes de proceder a la soldadura para asegurarse de que

esté libre de humedad, polvo, suciedad o residuos de cualquier naturaleza.
Lijar la unión solapada, antes de proceder a su soldadura, de tal forma que no se

dañe la geomembrana. Esta operación no se realizará con una anticipación

mayor de 1 hora antes de realizar la soldadura. La zona lijada deberá ser cubierta
por material extruido siempre que sea posible. En cualquier caso esta zona no se
extenderá más allá de 6 mm. del área cubierta por el cordón de extrusión.
Purgar la extrusora antes de comenzar la soldadura, a fin de retirar todo el

material degradado que pudiera encontrarse en su interior.
Mantener el cordón de extrusión (o el granulado) limpio y seco.
2.2.4.1. Soldaduras de Prueba
La soldadura de prueba se realizará mediante la unión de dos pedazos de geomembrana

de, al menos 150 mm. de ancho. Las soldaduras de prueba por fusión serán de 4,0 m. de
largo y las de extrusión de 1,5 m.
PRODEDIMIENTO DE TOMA DE MUESTRAS
Se inspeccionará visualmente la unión comprobando las rebabas, huellas,

presión y apariencia general.
Cortar 3 probetas de 25 mm. de ancho, una de la parte central de la soldadura y
las otras dos a 300 mm. de cada extremo. Las probetas serán sometidas a un
ensayo de pelado utilizando un tensiómetro de campo.
La soldadura de prueba será aceptada si las tres probetas cumplen los siguientes
criterios:
♦ La rotura se produce fuera de la zona de unión entre láminas.

♦ Alcanzan o sobrepasan la resistencia mínima de pelado indicada en la hoja
técnica del material. Si una probeta no cumple este criterio, se repetirá de
nuevo todo el procedimiento. En caso de soldaduras dobles, ambas
soldaduras deberán cumplir este criterio.

♦ Todos los resultados de los ensayos se registrarán en el Informe de

Soldaduras de Prueba Realizadas.

2.3. GEOCOMPUESTO DRENANTE
Dentro del sistema de sellado propuesto, en el talud se instalará un geocompuesto

drenante tricapa, formado por un geotextil de apoyo no tejido y de fibras agujeteadas de
alta densidad mecánica de polipropileno, geored de drenaje de polietileno de alta
densidad (PEAD) y un geotextil de cubrición también no tejido y de fibras agujeteadas
de polipropileno.
El geocompuesto drenante irá sobre la geomembrana de PEAD y bajo capa de cubierta

vegetal y su función es la captación y drenaje de las aguas de precipitación caídas sobre
la superficie del vertedero clausurada.
Previamente al inicio de la instalación, el productor o el instalador deberá proporcionar

al Director del Proyecto la documentación acreditativa necesaria para la justificación de
la idoneidad de los materiales propuestos para su instalación.
A continuación se enumeran las características técnicas que se debe cumplir, con un

margen para su aceptación del ±3%, previa aprobación de la consultoría de control de
calidad y Dirección de obra.
2.3.1. Descripción de los Materiales
Los geotextiles son elementos de superficies permeables al agua y al aire, que

conformados como filtros, tejidos, mallas o compuestos, se utilizan en construcción en
contacto con suelos u otros materiales (DIN 61301-E).
Los geotextiles que se colocarán son de poliepropileno de 140 gr/m². El propileno es un

polímero de 0,90 a 0,92 g/cm³ de densidad y temperatura de fusión de 165ºC. Presenta
una resistencia muy buena a los ácidos diluidos, media a los concentrados, muy buena a

las lejías diluidas y media a las concentradas, muy buena a los microorganismos y mala
a la luz solar.
2.3.2. Características y Normas
Todos los geotextiles a instalar serán no tejidos y estarán fabricados con material virgen.
Se admiten como válidos los siguientes métodos de ensayo:
En todas las superficies a clausurar, se instalará, sobre la geomembrana de PEAD, un

geocompuesto drenante con objeto por un lado de proteger dicha geomembrana y drenar
al mismo tiempo las aguas de precipitación que se pueden infiltrar a través de las capas
de protección y cubierta vegetal.
Dicho geosintético consistirá en un geocompuesto de drenaje de 10 mm.

aproximadamente de espesor compuesto por un geotextil de 120 gr/cm² que irá sobre la
geomembrana de PEAD, una malla reticular romboidal de polietileno de alta densidad
de 5,5 mm. de espesor que servirá para el drenaje de las aguas, y sobre éste irá otro
geotextil de 120 gr/m² que tendrá la función de evitar que los finos arrastrados por las
aguas de escorrentía infiltradas a través de la cubierta vegetal lleguen hasta la malla
drenante y lleguen a colmatarla.
A continuación se describen las características técnicas de dicho geocompuesto

drenanate.
Geocompuesto drenante:
El geocompuesto drenante a instalar, estará compuesto tres capas unidas con las
siguientes características.
Geocompuesto Drenante.

CapDRAIN GCG 55.12 o similar, formado por una georred triplanar de polietileno de
alta densidad (PEAD) con 2 geotextil de polipropileno (PP) termofijados a la georred.
La georred está formada por 3 hilos que forman canales con alta capacidad de
evacuación de agua, incluso colocados horizontalmente y sometidas a grandes cargas.
Características del geocompuesto:
Georred drenante:
Material: ............................................................. Polietileno alta densidad (PEAD)

Negro carbón: ...................................................................................... 2,0-3,0 %
Densidad: .......................................................................................... > 0,94 g/cm³
Espesor a 2 KPa; ...................................................................................... 5,5 mm.
Geotextil filtro:
Material: ................................................................................... Polypropyleno (PP)

Masa por unidad de sup. ........................................................................... 120 g/m²
Punzonamiento dinámica (caída de cono) .................................................. 30 mm.
Punzonamiento estático (CBR).................................................................... 1,4 KN
Permeabilidad normal al plano ................................................................. 90 L/m²s
Apertura de poro O90 ................................................................................ <170 µm
Geocompuesto Drenante:
Espesor a 2 KPa ......................................................................................... 6,2 mm.

Resistencia a la tracción máxima
(RTmax.) MD/CD ........................................................................19/14 KN/m
Elongación a RTmax. MD/CD .................................................................... 30/40%
Capácidad drenante en el plano, MD
σ = 20 KPa 1,70
σ = 50 KPa 1,60 i = 1,0

σ = 100 KPa 1,50

σ = 200 KPa 1,25
♦ Masa por unidad de área: DIN 53854, ASTM D5261, EN29073/1.

♦ Ensayo de tracción GRAB: DIN 53858, ASTM D1682
♦ Ensayo de reventón (BURST STRENGTH): DIN 53861, ASTM D3786.
♦ Resistencia al punzonamiento dinámico: DIN 54307, ASTM D3787, EN 918
♦ Resistencia al punzonamiento estático: EN ISO 12236..
♦ Ensayo de penetración: NT BUILD 243.
♦ Resistencia al desgarro trapezoidal: ASTM D4533-85.
♦ Resistencia al desgarro: DIN 53857, ASTM D4595.
Se admitirán también resultados procedentes de ensayos equivalentes a los indicados.
2.3.3. Manejo y Colocación
El geocompuesto drenante ya proviene de fábrica conjuntamente, los dos geotextiles junto

con la geored, por la que el manejo y colocación se realizan conjuntamente.
Los geocompuestos drenantes se manipularán de tal forma que en todo momento

queden protegidos de cualquier posible daño. En especial se tendrán en cuenta las
siguientes precauciones.
En taludes, los geocompuestos drenantes serán previamente sujetos en la zanja de

anclaje, para a continuación desarrollar el talud abajo, de tal forma que en todo
momento se mantenga el material suficientemente traccionado. De ser necesario, el
geocompuesto será recolocado manualmente a fin de reducir al mínimo el número de
arrugas.

El geocompuesto será cortado utilizando una cuchilla adecuada. Si el material es cortado

“in situ”, deberá ponerse especial cuidado en evitar cortar otros materiales geosintéticos
que puedan encontrarse debajo del geocompuesto.
Se exigirá la realización de test de conformidad de cara a aprobar la idoneidad del

material de acuerdo con las características técnicas exigidas.
Durante su almacenamiento, los rollos de geotextil se protegerán de la exposición a la

luz, precipitación, humedad, polvo, golpes o cualquier causa de deterioro de los
materiales. Los rollos de geotextil se despojarán de su embalaje sólo inmediatamente
antes de su instalación.
Antes de desenrollarlos, los geotextiles se anclarán y luego se extenderán pendiente

abajo cuidando que el material permanezca continuamente en tensión.
Si hay viento excesivo durante la instalación, los geotextiles se fijarán con sacos de
arena que se mantendrán hasta su unión total o hasta que mejoren las condiciones
climatológicas.
Durante la extensión de geotextiles, especialmente sobre geomembranas de PEAD, se

cuidará especialmente que no entre polvo, gravas o humedad entre ambos geosintéticos.
Tras la instalación de cada geotextil en toda la superficie a cubrir se realizará una

inspección visual que asegure la ausencia de objetos potencialmente perjudiciales, sobre
todo aquellos que sean cortantes o punzantes.
Los equipos utilizados para extender la capa de cobertura no circularán directamente

encima del geocompuesto de drenaje, siempre que sea posible. En cualquier caso el
tránsito por encima deberá reducirse al mínimo para evitar punzonamientos u otros
daños.

2.3.4. Procedimiento de Sellado y Unión
Tanto en taludes como en bases, el procedimiento de unión entre paneles será

termosoldado o costura continua, no admitiéndose al costura puntual.
Todos los geotextiles tendrán solapes o uniones entre rollos de anchura superior a 75
mm. Los solapes transversales al rollo (en base) tendrán una anchura superior a 200
mm.
Las costuras se realizarán con material cuya resistencia a la luz ultravioleta y ataque
químico sea igual o superior al material de los geotextiles.
Los paneles tendrán longitud suficiente para anclarse en la zanja de anclaje y recorrer
todo el talud hasta finalizar como mínimo a 1,5 m., después del pie de los taludes.
REPARACIONES
Cualquier agujero o corte en el geotextil será reparado, mediante la colocación de un

parche obtenido del mismo geotextil. Cuando se trate de zonas horizontales se solapará
un mínimo de 300 mm. en todas las direcciones.
En caso de que el defecto exceda el 50% del ancho del panel, dicho panel será sustituido
por otro nuevo.
2.3.5. Características Técnicas
El geocompuesto drenante propuesto es el TENAX TDP 700/120/2 o similar.
Características Físicas.
Geored: Está compuesto por una malla romboidal de PEAD.

Geotextiles: Están formados por polipropileno.
El estabilizador de los rayos U.V. es el carbón negro.

El espesor del geocompuesto ronda los 7 mm en total.
La densidad del conjunto del geocompuesto es de 690 gr/m².
Siendo los rollos de 40 m. de longitud y 2,10 m. de anchura mínima.
Características Técnicas
Conductividad hidráulica
i = 1 σv = 20 Kpa 0,80 l/m/s.

i = 1 σv = 100 Kpa 0,66 l/m/s.
i = 1 σv = 200 Kpa 0,56 l/m/s.
Tensión de rotura = 15 KN/m.

Deformación en el punto de rotura = 50%.
Características de los Geotextiles
Peso por unidad de masa = Los dos son de 140 gr/m².

Tamaño poro = 0,08 mm.
A continuación se enumeran los distintos análisis a los que hay que someter al
geocompuesto drenante con objeto de comprobar que cumple los parámetros exigidos.
PARAMETRO METODO ANALÍTICO UNIDAD

Densidad ISO 9864/DIN EN 965 gr/m²
Espesor ISO 9863/DIN EN 964 mm.

PARAMETRO METODO ANALÍTICO UNIDAD

Conductividad hidráulica ISO 12958 l/m/s.
Tensión de rotura ISO 10319 KN/m
Deformación en el punto de rotura ISO 10319 %
Tamaño poro ISO 12956 mm.

PLAN DE CONTROL DE CALIDAD PARA SELLADO Y ACONDICIONAMIENTO DEL VERTEDERO
3. ENSAYOS, ANÁLISIS Y PRUEBAS A REALIZAR
PM-101 Calidad Geosintéticos.02 29

3.1. GEOMEMBRANA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
 Medición : 21.000 m²
 Nº de Muestras: 12
Para conseguir una óptima función como elemento impermeabilizante y drenante, una
lámina de nódulos de polietileno de alta densidad con lámina deslizante y filtro
incorporados, deberá tener las siguientes características.
 Composición basándose en material ecológico: polietileno especial de elevada

resistencia.
 Resistencia a la presión.
 Imputrescibles y resistentes frente a soluciones salinas, ácidos inorgánicos, álcalis y

líquidos pobres, como alcoholes, ácidos orgánicos, ésteres, cetonas y sustancias
parecidas.
 No afectables por minerales provenientes del terreno, ni por ácidos húmicos, ni por
bacterias, hongos o microorganismos.
 Inertes frente al subsuelo o las aguas subterráneas, por lo que no cabe esperar
contaminaciones.
 Sin aportación de sustancias contaminantes o que puedan dañar la salud.

3.1.2. Control de Recepción
Para asegurar una función apropiada, la lámina de nódulos con lámina deslizante y filtro
incorporados, deberá cumplir las propiedades que a continuación se indican:
- Material de la lámina de nódulos: Polietileno de alta densidad.

- Material del filtro geotextil: Polipropileno.
- Material de la lámina deslizante: Polietileno.
- Altura mínima de los nódulos: 9 mm.
- Resistencia mínima a la compresión: 400 KN/m2.
- Volumen de mínimo aire entre nódulos: 7,9 l/m2.
- Resistencia a la temperatura: -30 °C hasta +80 °C.
- Propiedades químicas: Químicamente resistente, resistente
frente a las raíces, imputrescible,
aplicable en agua potable.
- Comportamiento al fuego: B2 según Norma DIN 4102.
3.1.3. Comprobación de las Soldaduras
La unión entre láminas producidas en el proceso de soldadura por fusión contiene un canal
intermedio no soldado. La presencia de este canal permite comprobar la soldadura
mediante la introducción en el mismo de aire a una presión determinada y la observación
de la estabilidad en el tiempo de dicho canal presurizado.
3.1.3.1. Comprobación mediante Aire a Presión
El equipamiento utilizado será:
 Una bomba de aire (manual o mecánica) capaz de generar y mantener una

presión de entre 170 Kpa y 210 Kpa.
 Un racor de goma con sus correspondientes accesorios y conectores.

 Una aguja inyectora u otro dispositivo de alimentación con un manómetro capaz

de leer y mantener una presión de entre 170 Kpa y 300 Kpa.
El procedimiento de comprobación será el siguiente:
 Sellar los dos extremos del canal de la soldadura que se vaya a comprobar.
 Insertar la aguja en el canal no soldado.
 Inflar el canal hasta una presión de, aproximadamente 210 Kpa y mantener la
presión en el rango indicado en la tabla adjunta. Cerrar la válvula, observar y
registrar la presión inicial a los 2 minutos aproximadamente.
CUADRO DE PRESIONES INICIALES
MATERIAL PRESIÓN MÍNIMA PRESIÓN MÁXIMA

(mm) (kPa) (kPa)
1,0 165 205
1,5 185 240
2,0 205 240
2,5 205 240
La lectura de la presión inicial se efectúa tras un período de relajamiento de 2 minutos. El

objetivo de este período de relajamiento es permitir que la presión y temperatura del aire se
estabilicen. Si esto no fuese necesario, puede efectuarse la lectura de la presión inicial tan
pronto como ésta se haya estabilizado.
Leer y registrar la presión en el manómetro 5 minutos después de haber registrado la

presión inicial. Si la pérdida de presión excede los valores indicados en el cuadro
adjunto o si la presión no se estabiliza, localizar la zona defectuosa de la soldadura y
repararla.

MÁXIMA PÉRDIDA DE PRESIÓN A LOS 5 MINUTOS

(PEAD)
MATERIAL PRESIÓN
(mm) (kPa)
1,0 30
1,5 20
2,0 15
2,5 15
Al finalizar la prueba de presión se cortará el canal de prueba por el extremo opuesto a

aquel en que se encuentre el manómetro. Deberá observarse una caída de la presión, de lo
contrario significará que el canal se encuentra bloqueado y, en consecuencia, deberá
repetirse la prueba desde el punto en que se encuentre el bloqueo.
En caso de no poder encontrar el punto medio y comprobar cada una de las partes por
separado.
Retirar la aguja inyectora y sellar el agujero producido mediante extrusión.
RESULTADOS NEGATIVOS
En el caso de que la prueba de aire a presión arroje un resultado negativo, se seguirá el

siguiente procedimiento:
Comprobar el sellado de los extremos del canal y volver a efectuar la prueba de aire a
presión.

Si la unión no es capaz de mantener la presión indicada inspeccionar visualmente toda

la soldadura hasta localizar el defecto. Si esto no se consigue, cortar una probeta de 25
mm. de cada extremo de la soldadura.
Realizar ensayos destructivos de pelado utilizando el tensiómetro de campo.
Si todas las probetas pasan el ensayo destructivo, eliminar el exceso de solape dejado
por el equipo de soldadura por cuña y efectuar una prueba de campana de vacío sobre la
totalidad de la soldadura.
Si, mediante este procedimiento, se encuentra un defecto en la soldadura, repararlo

mediante cordón de extrusión. Comprobar la reparación efectuada mediante una prueba
de campana de vacío.
Si, mediante este procedimiento, no se descubre ninguna fuga, se considerará que la

soldadura ha pasado la prueba no destructiva.
Si una o más probetas no pasan el ensayo destructivo, se tomarán probetas adicionales.
El tramo de soldadura comprendido entre dos probetas que no hayan pasado el ensayo
de pelado, será considerado como no aprobado. Se retirará el exceso de solape dejado
por el equipo de soldadura por cuña y se soldará la totalidad del tramo mediante
extrusión.
Comprobar la totalidad del tramo reparado mediante potenciómetro de campo

(chispómetro), o mediante prueba de campana de vacío.

3.1.3.2. Comprobación con potenciómetro de campo (chispómetro)
PRUEBA CON POTENCIÓMETRO DE CAMPO (CHISPÓMETRO)
Esta prueba se utiliza en la comprobación no destructiva de las soldaduras por

extrusión.
El equipo utilizado consiste en:
♦ Un potenciómetro de campo (chispómetro) de alta frecuencia con un voltaje

ajustable entre 15 y 30 kV.
♦ Hilo de cobre.
Procedimiento de ejecución de la comprobación consiste en:
Tras la preparación mediante lijado de la zona a soldar se colocará embutido un hilo

continuo de cobre a lo largo de la totalidad de la soldadura.
Después de haber completado la soldadura se dejará que ésta se enfríe.
Se ajustará el chispómetro para que produzca un voltaje de, aproximadamente, 10 kV

por cada milímetro de espesor de la geomembrana que se esté comprobando.
Se pasará lentamente el chispómetro a una altura adecuada de la lámina, a lo largo de

ambos lados y del centro del cordón de extrusión.
PROCEDIMIENTO A SEGUIR EN CASO DE RESULTADO NEGATIVO
Marcar todas las zonas en que salte una chispa y repararlas.

Volver a comprobar la zona reparada.

FORMA DE DOCUMENTAR LAS PRUEBAS CON CHISPÓMETRO
En todas las zonas comprobadas, el operario que haya realizado la prueba marcará sobre
la lámina con un rotulador sus iniciales, la fecha y el resultado de la prueba.
El responsable de control de calidad registrará los resultados de estas pruebas en el

Informe de Ensayos No Destructivos Realizados en las Soldaduras.
3.1.3.3. Prueba con campana de vacío
Esta prueba no destructiva se utiliza en la comprobación de soldaduras por extrusión y

de soldaduras por fusión cuando su geometría impide utilizar la prueba de aire a presión
o cuando se trata de localizar un posible defecto detectado mediante una prueba de aire
a presión.
El equipo utilizado está formado por:
- El equipo de campana de vacío consiste en una estructura rígida, una campana

transparente, una junta de neopreno en su base, una válvula de paso de aire y
manómetro de vacío.
- Una bomba de vacío equipada con un controlador de presión y un tubo de
conexión.
- Un racor de presión/vacío de goma con sus accesorios y conexiones.
- Un cubo y los medios necesarios para aplicar una solución jabonosa.
- Una solución jabonosa.
Procedimiento de la prueba consistente en:
- Recortar el exceso de solape de la soldadura.

- Encender la bomba de vacío y ajustar a una presión de vacío de,
aproximadamente, 35 kPa.

- Aplicar una abundante cantidad de detergente y agua sobre la zona a comprobar.

- Colocar la campana de vacío sobre la zona a comprobar y aplicar un vacío
suficiente para asentar la junta de sellado sobre la geomembrana.
- Cerrar el purgador y abrir la válvula de vacío.
- Aplicar un mínimo de 35 kPa de vacío sobre el área a comprobar, según
medición del manómetro de la campana.
- Asegurarse de que la junta entre la campana y la geomembrana es estanca.
- Observar durante 10 a 15 segundos la geomembrana a través de la campana
transparente, en busca de posibles pompas de jabón
- Si después de 15 segundos no aparecen burbujas, cerrar la válvula de vacío y
abrir el purgador, mover la campana a la zona contigua con un solape mínimo de
75 mm. y repetir el proceso.
PRUEBAS DESTRUCTIVAS
El objetivo de la realización de pruebas destructivas es comprobar la resistencia de las

uniones entre los paneles. Estas pruebas requieren la toma de muestras y la consecuente
reparación con un parche. Por consiguiente, la realización de pruebas destructivas se
restringirá en la medida de lo posible, a fin de reducir el número de reparaciones a
efectuar en la geomembrana.
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN
Las probetas de ensayo se escogerán de forma aleatoria con una frecuencia mínima de 1
cada 200 m. de unión soldada.
La localización de los puntos de donde extraer las probetas será una decisión del
responsable de control de calidad (o del responsable del control de calidad del cliente).

La toma de muestras y su correspondiente ensayo se realizará a la mayor brevedad

posible tras la ejecución de la correspondiente soldadura (durante el mismo día), a fin de
detectar rápidamente posibles problemas de ejecución.
El responsable de control de calidad observará la realización de todos los ensayos

destructivos registrando la fecha, hora, número de soldadura, localización y resultados
de la prueba en el Informe de Ensayos Destructivos Realizados en las Soldaduras.
Todas las zonas sobre las que se haya realizado un ensayo destructivo serán marcadas
como tal con un rotulador sobre la geomembrana, indicando el resultado de la prueba.
El tamaño de la muestra será el siguiente:
Se tomará una muestra de 300 mm. de ancho y una longitud de 500 mm. con una
soldadura en su centro. El tamaño de la muestra se aumentará, en su caso, para
satisfacer las necesidades de los laboratorios independientes contratados por el cliente o
por necesidades específicas de la obra.
De cada extremo de la muestra se cortarán sendas probetas de 25 mm. de ancho.
Estas dos probetas se someterán a un ensayo de pelado mediante un tensiómetro de

campo. Si el resultado del ensayo de cualquiera de las dos probetas es negativo, se
considerará que el resultado de la prueba es negativo.
3.1.4. Ensayos de Soldadura en Campo
Diariamente, el Instalador hará una prueba de soldadura con cada máquina con dos
retales de geomembrana de 1x0,25 m. con la soldadura centrada. Las pruebas de
soldadura se cortarán en 3 partes entregando 2 de ellas a la Dirección de Obra y al QAC.
Con la tercera parte se realizará un ensayo de campo de desgarro y otro de pelado con
un tensiómetro de campo.

Antes de la realización de dichos ensayos se comprobarán dimensiones y proporciones

de las muestras tomadas. Se medirán espesores de láminas y diferencia entre una
soldadura y otra (no superior a 1/10 mm.) en las costuras con canal de comprobación.
Adicionalmente, se harán en campo los siguientes ensayos sobre las soldaduras

efectuadas en al geomembrana realmente instalada:
♦ Ensayo de aire a presión (UNE 104-481-94 ó Metodología descrita en Plan de
Control de Calidad) en todas las dobles soldaduras.
♦ Ensayo de campana de vacío cuando el QAC lo indique.
♦ Ensayo destructivo de resistencia del desgarro y al pelado según la metodología
descrita en el Plan de Control de Calidad y con un espaciado de 1 ensayo de cada
tipo cada 200 m.
Todas las normas y métodos quedan expuestos en el Plan de Control de Calidad.
Los ensayos indicados se harán según avanzan las labores, no a la finalización, y su

resultado se considerará como definitivo a la hora de validar soldaduras u ordenar su
repetición. En todo caso será competencia del QAC al decidir la aceptación o no de las
soldaduras entre paredes.
3.1.5. Ensayos Destructivos de Soldaduras en Laboratorio
Con un espaciado de un ensayo cada 200 m. de soldadura aproximadamente, se tomarán

muestras de soldadura para su envío al Laboratorio de Control de Calidad (QAL) de
cara a la realización de los siguientes ensayos por muestra:
♦ Resistencia al desgarro ASTM D638/DIN 1726/DVS 2226 2ª parte

♦ Resistencia al pelado ASTM D1004/DIN 16726/DVS 2226 3ª parte

La metodología de muestreo, especificaciones sobre espaciado, etc., se describen en el

Plan de control de Calidad.

3.2. GEOCOMPUESTOS DRENANTES
3.2.1. Descripcion de los Materiales
Dentro del sistema de sellado propuesto, se instalará una capa formada por un
geocompuesto drenante cuya función es la de favorecer el drenaje (geored) y evitar el
paso de pequeñas partículas, es decir, filtro (geotextil).
Los geotextiles son elementos de superficies permeables al agua y al aire, que

conformados como filtros, tejidos, mallas o compuestos, se utilizan en construcción en
contacto con suelos u otros materiales (DIN 61301-E).
3.2.2. Características y Normas
Se admitirán como válidos los siguientes métodos de ensayo:
♦ Masa por unidad de área: DIN 53854, ASTM D5261.

♦ Ensayo de tracción GRAB: DIN 53858, ASTM D1682
♦ Ensayo de reventón (BURST STRENGTH): DIN 53861, ASTM D3786.
♦ Resistencia al punzonamiento: DIN 54307, ASTM D3787.
♦ Ensayo de penetración: NT BUILD 243.
♦ Resistencia al desgarro trapezoidal: ASTM D4533-85.
♦ Resistencia al desgarro: DIN 53857, ASTM D4595.
Se admitirán también resultados procedentes de ensayos equivalentes a los indicados.
Para conseguir una óptima función como elemento separador, soporte y filtrante, un
geotextil debe tener las siguientes características:

 Elongación a la rotura mayor del 30%.

 Buena resistencia al desgarro y punzonamiento.
 Alto módulo inicial.
 Alta energía de trabajo.
 Adecuadas características filtrantes con una distribución adecuada del
tamaño de los poros P85/D85 ≤ 1-2 (siendo P85 el diámetro en el que el 85% de los
poros del geotextil son menores y D85 el tamaño superior al 85% en peso del
material).
 Baja influencia de la presión del suelo sobre la permeabilidad.
 No tendencia a la colmatación de sus poros.
 Buena resistencia química.
3.2.4. Control de Recepción
Para asegurar una función apropiada, el geotextil debe resistir esfuerzos durante su
instalación. Se requiere una resistencia suficiente al desgarro y al punzonamiento, si se
utilizan áridos y piedras de aristas agudas.
Se indican a continuación las propiedades mínimas exigidas al material, indicándose en

cada caso las normas que regularizan cada uno de los ensayos:
♦ Resistencia a tracción (DIN 53.857) ≥ 400 N/5 cm.

♦ Elongación a rotura (DIN 53.857) > 30%.
♦ Módulo secante a 10% de elongación (DIN 53.857) > 1.500 N/5 cm.
♦ "Grab Test" (DIN 53.858).
♦ Resistencia al desgarro (ASTM D1117) > 400 N.
♦ Permeabilidad al agua K > 10-4.
DIN 53.857: Muestra de 5 cm de anchura y 20 cm de longitud.

DIN 53.858: Muestra de 10 cm de anchura y 15 cm de longitud.

ASTM D1117: Desgarro trapezoidal.
En todos los casos la lámina geotextil deberá someterse a la aprobación del Director de las
Obras, que podrá rechazarla si estima que no cumple las condiciones requeridas.

4. INFORME FINAL DE CERTIFICADO RELATIVO AL

SISTEMA DE SELLADO

INFORME FINAL DE CERTIFICADO RELATIVO AL SISTEMA DE

SELLADO
Una vez finalizada la instalación de los geosintéticos se hará entrega de un informe final
de obra en el que se incluyan los siguientes apartados.
1. Informe de recepción de los materiales a emplear.

2. Protocolo de aceptación de la superficie a ejecutar.
3. Listado de paneles de geomembrana.
4. Protocolos de control de calidad.
En este apartado se incluyen las fichas con las analíticas y ensayos realizados
tanto de la soldadura con canal de comprobación, resistencia al pelado y ensayo
con aire a presión, como en las soldaduras de extrusión que incluye el ensayo de
estanqueidad y resistencia al pelado.
5 Fichas de fabricación de las geomembranas, y demás geosintéticos empleados.

6 Reportaje fotográfico de la instalación.
7 Plano final del despiece de la geomembrana.


PCC Geosintéticos

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

PCC Geosintéticos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PLAN DE CONTROL DE CALIDAD PARA LA INSTALACION DE LOS GEOSINTÉTICOS

PLAN DE CONTROL DE CALIDAD PARA LA

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 1 de 46

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 2 de 46

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 3 de 46

El presente plan de control de calidad se desarrolla de acuerdo con el PROYECTO

Para la realización de los ensayos, análisis y pruebas, se contratará, con el conocimiento

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 4 de 46

1.2. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA

La obra objeto de controlar se trata de un sellado y clausura definitiva, del antiguo

El presente Programa de Control de Calidad se desarrolla enfocado a asegurar la calidad

A continuación se muestra el esquema general sobre el cual se basará el control de

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 5 de 46

ENSAYOS DE CONTROL Y GARANTÍA DE CALIDAD

DESTRUCTIVOS NO DESTRUCTIVOS DESTRUCTIVOS

 Pruebas de todas las  Ensayos de aire a  Pruebas de

Suministro y recepción de los materiales.

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 6 de 46

2. PRESCRIPCIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 7 de 46

Las obras proyectadas se diferencian en dos zonas, con actuaciones diferentes:

Las obras proyectadas se diferencian en dos zonas, con actuaciones diferentes:

ZONA 1: - Superficie horizontal donde se ha finalizado con la explotación.

ZONA 2: - Superficie en talud donde se ha finalizado con la explotación.

A continuación se enumera la Secuencia de Sellado a instalar en cada una de las zonas,

 Capa de regularización de materiales naturales compactados.

 Capa de regularización de materiales naturales compactados.

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 8 de 46

 Geocompuesto de drenaje tricapa formado por un geotextil de apoyo no tejido y

2.2. GEOMEMBRANA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD)

Las geomembranas de polietileno de alta densidad (PEAD) a utilizar serán:

♦ De espesor 2,00 mm. y ambas superficies texturizadas en el sellado de los residuos

Las geomembranas serán impermeables al agua y se podrán soldar de forma homogénea

2.2.1. Características y normas

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 9 de 46

A continuación se adjuntan tablas con las características identificativas de las

El fabricante, y en su representación el Instalador, están obligados a presentar la

Previamente al inicio de la instalación, el productor o el instalador deberá proporcionar

A continuación en enumeran las características técnicas que se debe cumplir, con un

Se admitirá la entrega de valores de referencia diferentes a los anteriores pero

La anchura de los rollos de geomembrana de PEAD será superior a 6,80 m. y la longitud

La geomembrana propuesta para la zona del talud, se corresponde con la ATARFIL

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 10 de 46

La geomembrana propuesta contiene aproximadamente un 97,5% de Polímero y un

A continuación se muestran las características técnicas de las geomembranas

Propiedades Uds. Método de Ensayo Valores

Espesor Nominal mm UNE EN 1849-2 2,00

Tolerancia Espesor Medio % _ ±5

Tolerancia Espesor Mínimo

Resistencia al Desgarro N ISO 34-1 270

Punzonado Elástico KN UNE-EN ISO 12236 5,0 (4,8)

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 11 de 46

Propiedades Uds. Método de Ensayo Valores

Estabilidad Dimensional % (100ºC, 1h) ± 1,5

Propiedades Uds. Método de Ensayo Valores

Permeabilidad al Agua m³/m².día UNE EN 14150 <1X10-6

UNE-EN ISO 62 (24h) 0,2

Espesor Capa Coextruida % UNE-EN 1849-2 --

Altura del Estructurado mm ASTM 7466 0,90

La geomembrana propuesta en la zona subhorizontal, se corresponde con la ATARFIL

La geomembrana propuesta contiene aproximadamente un 97,5% de Polímero y un

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 12 de 46

A continuación se muestran las características técnicas de las geomembranas