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MODELO PARA CALCULAR LA EVOLUCIÓN DE LA COMPOSICIÓN DE LA

ESCORIA Y EL METAL DURANTE EL SOPLO EN UN CONVERTIDOR LD

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Congreso SAM/CONAMET 2007 San Nicolás, 4 al 7 Septiembre de 2007

MODELO PARA CALCULAR LA EVOLUCIÓN DE LA COMPOSICIÓN DE LA

ESCORIA Y EL METAL DURANTE EL SOPLO EN UN CONVERTIDOR LD

C. Cicutti (1), S. Alzari (2), M. Martín (1), A. Gómez (3) y R. Donayo (3)
(1) Centro de Investigación Industrial. Tenaris Siderca
J. Simini 250 (3804) Campana, Argentina.
(2) Gerencia de Calidad. Ternium Siderar
CC 801 (2901) San Nicolás, Argentina
(3) Gerencia de Acería. Ternium Siderar
CC 801 (2901) San Nicolás, Argentina
E-mail (autor de contacto): ccicutti@tenaris.com

RESUMEN
Los convertidores al oxígeno permiten transformar, en pocos minutos, el arrabio proveniente del alto horno
en acero líquido. Esta transformación ocurre como consecuencia de las diferentes reacciones que tienen
lugar durante el proceso. En este trabajo se presenta un modelo que describe la evolución de estas
reacciones durante la operación del convertidor. Conociendo las cantidades y composiciones de los
diferentes materiales cargados, el modelo permite calcular como varía la composición del acero y la escoria
a lo largo del proceso. Con esta información es posible determinar también el volumen ocupado por la
emulsión acero-escoria durante el soplo y así establecer las condiciones más críticas para la generación de
desbordes. Los resultados del modelo fueron comparados con mediciones realizadas en las distintas etapas
del proceso, observándose un razonable acuerdo entre los valores medidos y calculados. Posteriormente se
realizaron cálculos para evaluar el efecto de algunas condiciones de proceso en la tendencia a la
generación de desbordes de escoria durante la operación.

Palabras clave: Convertidores al oxígeno, Acero, Escoria, Modelos

1. INTRODUCCIÓN
Los convertidores al oxígeno permiten transformar, en pocos minutos, el arrabio proveniente del alto horno
en acero líquido. Esta transformación ocurre como consecuencia de las diferentes reacciones que tienen lugar
durante el proceso. Como resultado de las mismas, hay una modificación permanente de la composición del
metal y la escoria, lo que influye en los resultados metalúrgicos y en la operación del convertidor [1-2]. Por
ejemplo, el empleo de una escoria inadecuada puede provocar desbordes o proyecciones metálicas que
prolongan el proceso y originan inconvenientes operativos. Dado que no es posible extraer rutinariamente
muestras de metal y escoria a lo largo del proceso, el uso de modelos matemáticos es de gran ayuda para
comprender los fenómenos involucrados y optimizar las condiciones de operación. En este trabajo se
presenta un modelo que permite predecir como se modifica la composición del metal y la escoria a lo largo
del proceso. Con esta información es posible estimar las condiciones que pueden potenciar algunos
problemas operativos, como por ejemplo los desbordes de escoria. Los resultados obtenidos en los cálculos
fueron comparados con mediciones realizadas en diferentes experiencias industriales.

2. DESARROLLO DEL MODELO

El oxígeno soplado por la lanza reacciona directamente con el baño metálico provocando la oxidación de los
elementos disueltos, como ser C, Si. Mn, P y Fe. Los óxidos generados modifican la composición de la
escoria y el metal durante el proceso. Por otro lado, el impacto del jet de oxígeno provoca también una
dispersión de partículas metálicas que circulan dentro de la escoria, reaccionan con la misma y retornan al
baño metálico. Estas reacciones también originan modificaciones en la composición del metal y la escoria. El
modelo desarrollado asume conocidos los materiales cargados (fundentes y metálicos), así como su
composición, ya que esta información está normalmente disponible para todas las coladas. Por otro lado, se
supone una variación lineal de temperatura a lo largo del proceso, lo que está en buen acuerdo con los
valores medidos o estimados en otras plantas [3]. Se considera el proceso dividido en intervalos de tiempo
Δt, donde se calculan los flujos de material producidos por ambos tipos de reacciones. A continuación se
discuten los detalles de estos cálculos.

1789
2.1 Reacción con el oxígeno ingresante
En forma genérica, la reacción entre el oxígeno soplado por la lanza y los distintos elementos disueltos en el
baño puede plantearse:
p ⋅ [M ]+ q ⋅ 1 2 O 2 (g ) = (M p O q ) M = C, Si, Mn , P, Al, Fe (1)

Donde [ ] representa los elementos disueltos en la fase metálica y ( ) los óxidos formados. Con excepción del
carbono, que origina un producto gaseoso, la reacción con los otros elementos genera óxidos que se
incorporan a la escoria, modificando su composición.
Se ha mostrado en diferentes trabajos [1,4] que el proceso puede dividirse en tres etapas bien definidas. Al
comienzo del soplo, el oxígeno ingresante reacciona principalmente con el silicio de la carga metálica y, en
menor medida, con los otros elementos del baño (Mn, P, Al, Fe; C). El flujo de los distintos elementos puede
expresarse con el siguiente conjunto de ecuaciones:
2p ⋅ PM M N
(2)
J IM (kg s ) = − θ IM ⋅ Q O 2 ⋅ = − θ IM ⋅ Q O 2 ⋅ α M M = C, Si, Mn , P, Al, Fe ∑θ I
=1
q ⋅ 22.4
M
i =1

Donde QO2 es el caudal de oxígeno soplado por la lanza (m3/s), PMM el peso atómico de M y θM representa
como se distribuye la oxidación entre los distintos elementos del baño. Los valores de estos parámetros
pueden determinarse a partir de los resultados obtenidos en experiencias anteriores [3-6].
Una vez que todo el silicio ha sido eliminado, comienza la etapa de máxima decarburación. En esta parte del
proceso prácticamente todo el oxígeno ingresante reacciona con el carbono, por lo que la reacción de
decarburación es controlada por el caudal de oxígeno:
J CII (kg s ) = − θ CII ⋅ Q O 2 (m 3 s )⋅ α C = − Q O 2 ⋅ (24 22.4 ) (3)

Finalmente, cuando el contenido de carbono del metal cae por debajo de un valor crítico, la reacción de
decarburación pasa a estar controlada por la difusión del carbono en el baño metálico:
J CIII = − k CIII ⋅ ([C] − [C]Eq ) ⋅ (Wm 100) (4)

Donde [C]Eq es el mínimo contenido de carbono obtenible en el proceso y kCIII es la constante cinética de la
reacción [2]. En este caso, sólo una parte del oxígeno soplado reaccionará con el carbono del acero. El resto
del oxígeno ingresante que no es usado en la decarburación se disuelve en el metal y reacciona formando
FeO. El caudal de gases generado como consecuencia de la reacción de decarburación vale:

G = (J C + J C + J C ) ⋅ (22 .4 12 )
Q CO I II III
(5)

2.2 Reacciones metal-escoria

Durante el tránsito de las gotas metálicas en la escoria, se producen las siguientes reacciones:
p ⋅ [M ]+ q ⋅ (FeO) = (M p O q )+ q ⋅ [Fe] M = C, Si, Mn , P, Al (6)

Con excepción del carbono que origina un producto gaseoso que es eliminado del convertidor, en el resto de
los casos se producirá oxidación o reducción del elemento M, dependiendo de las condiciones presentes en el
proceso. En cualquier caso, el avance de las reacciones modificará la composición de la escoria a lo largo del
proceso.
Si suponemos que en la interfaz metal-escoria hay equilibrio termodinámico, se pueden plantear el siguiente
juego de ecuaciones:
1p
a MpOq ⎛ a MpOq ⎞
KM = → [M ]i = ⎜⎜ p ⎟⎟ (7)
f Mp ⋅ [M ] ⋅ a qFeO ⎝ f M ⋅ K M ⋅ a FeO ⎠
P q

Donde KM son las constantes de equilibrio de las reacciones, las cuáles dependen de la temperatura y pueden
obtenerse de datos publicados en la literatura [2]. Los coeficientes de actividad de los elementos disueltos en
la fase metálica (fM) se calculan usando el formalismo de Wagner [1]. Las actividades de los óxidos en la
escoria (aMpOq) se pueden estimar usando el modelo de solución regular propuesto por Ban-Ya [7]. Es
importante tener en cuenta que las actividades calculadas por este modelo son válidas para la región líquida

1790
del sistema. Por lo tanto, se desarrolló un módulo de cálculo que permite determinar, para una dada
temperatura y composición de la escoria, la fracción de fases sólidas precipitada y la composición de la fase
líquida en equilibrio.
Si suponemos que la transferencia de masa está controlada por difusión de los elementos en la fase metálica
[3], el flujo de los diferentes componentes puede calcularse con la siguiente expresión:

M = − k M ⋅ (A V )E ⋅ ([M ]B − [M ]i ) ⋅ (WE 100 ) M = Si, Mn , P, Al

J ME (8)

Donde [M]B es la concentración del elemento M en la fase metálica y [M]i en la interfaz metal-escoria, la que
puede determinarse a partir de la ec. (7). Por otro lado, kM es el coeficiente de transferencia de masa de los
distintos elementos y puede estimarse a partir de datos de la bibliografía [1,8], mientras que AE, VE y WE son
el área, el volumen y la masa metálica emulsionada en la escoria. El peso y el tamaño medio de las partículas
metálicas dependen de las condiciones del proceso (altura de la lanza sobre el nivel de acero, diseño y
número de toberas, caudal de oxígeno soplado, etc.) Para estimar estos valores se utilizaron diferentes
correlaciones desarrolladas en la literatura y ajustadas a las condiciones operativas del convertidor de Siderar
[5].
En el caso de la reacción del FeO de la escoria con el carbono del metal, se ha mostrado [9] que se genera un
halo gaseoso de CO+CO2 alrededor de las gotas metálicas, por lo que la transferencia de masa es controlada
por un mecanismo mixto que involucra la difusión del FeO en la escoria y las reacciones en las interfases
gas-metal y gas-escoria. Se adoptaron las magnitudes sugeridas en la literatura [9-10] para las constantes de
estas reacciones. Para bajos contenidos de carbono, la reacción puede estar controlada por la difusión de este
elemento en la fase metálica, por lo que el modelo calcula ambos flujos y adopta el menor como el
mecanismo controlante.

2.3 Ecuaciones de balance

Una vez determinados los flujos de los distintos elementos por reacción con el jet de oxígeno (JMO2) y por las
reacciones metal-escoria (JMME), se puede calcular el cambio en el peso del metal y la escoria en un intervalo
de tiempo Δt:

Wmt + Δt = Wmt + ∑ ΔWiM + ∑ (J OM2 + J ME

M ) ⋅ Δt
n Met nM
(9-a)
i =1 M =1

WSt + Δt = WSt + ∑ ΔWiF + ∑ (J OM2 + J ME

M ) ⋅ (PMO PM ) ⋅ Δt
n Fluxx nM

(9-b)
i =1 M =1

Donde ΔWiF y ΔWiM son los pesos de los fundentes y las cargas metálicas agregadas en el intervalo de
tiempo considerado. La composición del acero luego del intervalo de tiempo Δt se puede estimar con un
balance de masas que considere la contribución de los flujos de material y la composición de los agregados
realizados XiM:

⋅ Wmt + ∑ ΔWiM ⋅ X iM + 100 ⋅ (J OM2 + J ME

M ) ⋅ Δt
n Met
[M ]
t
B (10)
[M] t + Δt
= i =1

Wmt + Δt
B

De manera análoga se puede actualizar también la composición de la escoria.

2.4 Espumado de la escoria

Las burbujas de gas generadas por la reacción de decarburación del metal incrementan el volumen efectivo
de la escoria dentro del convertidor, lo que puede favorecer la ocurrencia de desbordes que afectan la
productividad del proceso. El volumen de escoria dentro del convertidor vale [11]:
VSE = VSO + Σ ⋅ v G (11)

Donde VOS es el volumen de escoria sin espumar, que se puede determinar a partir del peso de escoria
calculado a lo largo del proceso. La velocidad promedio del gas (vG) se calcula a partir del caudal de gases
generado durante el proceso. Finalmente, el índice de espumado (Σ) depende de las propiedades de la
escoria, viscosidad (μ), densidad (ρ) y tensión superficial (σ), según la siguiente expresión [11]:

1791
Σ = A ⋅ μ (ρ ⋅ σ ) (12)
0.5

Los valores de las propiedades pueden estimarse a partir de la composición de la escoria y la temperatura
usando los modelos indicados en un trabajo anterior [4]. Combinando las ecuaciones anteriores se obtiene
como varía el volumen efectivo de la escoria dentro del convertidor a lo largo del proceso. Cuando este valor
se aproxima al volumen libre del convertidor, aumenta el riesgo de eventos de desbordes.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Comparación con valores medidos
A los efectos de verificar los resultados del modelo se realizaron diferentes seguimientos en coladas
industriales para determinar experimentalmente como varía la composición de la escoria y el metal durante el
soplo del convertidor [3-6]. Para poder extraer las muestras se detuvo el soplo a diferentes tiempos de
iniciado el proceso, se retiró la lanza y se sumergió un muestreador de platillos que permite extraer
simultáneamente metal y escoria.
Las Fig. 1 compara los resultados obtenidos por el modelo con las mediciones realizadas en diferentes
campañas. En líneas generales, se observa un buen acuerdo entre los valores medidos y calculados.

45 60
Caso 1 55 Caso 1
40
Caso 2 50
Caso 2
35 Caso 3 Caso 3
45 Calculado
Calculado
FeO
40
CaO, MgO (%)

30
FeO, MnO (%)

35 CaO
25
30
20 25

15 20
15 MgO
10
10
5 MnO 5
0
0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Avance proceso (%)
Avance proceso (%)
(a) (b)
4.5 25000

4.0 Caso 2 Caso 2

Caso 3 Caso 3
Contenido de carbono (%)

3.5 Calculado 20000 Calculado

Peso de escoria (kg)

3.0
15000
2.5

2.0
10000
1.5

1.0
5000
0.5

0.0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Avance proceso (%) Avence proceso (%)
(c) (d)
Figura 1. Comparación entre los valores medidos y calculados por el modelo
(a-b) Evolución del contenido de FeO, MnO, CaO y MgO de la escoria
(c) Cambio en el contenido de carbono de acero (d) Evolución del peso de escoria

En la Fig. 1-a se muestra la evolución del contenido de FeO y MnO a lo largo del proceso. Al comienzo del
soplo, la lanza se encuentra a una mayor distancia del baño metálico, lo que provoca una menor cantidad de
emulsión metálica. Como consecuencia, la reacción de oxidación del Fe originada por el ingreso del jet de

1792
oxígeno prevalece sobre las reacciones de reducción producidas entre la emulsión metálica y la escoria. Al
promediar el soplo, prácticamente todo el oxígeno ingresado reacciona con el carbono, quedando poca
disponibilidad para formar FeO. En cambio, hay una fuerte reacción metal-escoria que provoca una
reducción del contenido de FeO. Hacia el final del proceso, sólo una parte del oxígeno es usado para
decarburar y el resto vuelve a oxidar el Fe, aumentando el porcentaje de FeO de la escoria.
La Fig. 1-b muestra que el porcentaje de CaO de la escoria se incrementa continuamente en la primera mitad
del proceso debido al agregado de fundentes. Algo similar ocurre con el MgO. Hacia el final, el porcentaje
de CaO disminuye por la dilución que provoca el incremento en la cantidad de FeO generada en esta etapa.
La evolución en el contenido de carbono del metal refleja las tres etapas ya mencionadas, ver Fig. 1-c. Al
comienzo del proceso, la tasa de decarburación es baja debido a que el oxígeno ingresante reacciona
principalmente con los elementos más afines (Si, Mn, Fe, Al). En la etapa intermedia, la tasa de
decarburación es prácticamente constante ya que está controlada por el caudal de oxígeno soplado. Al
decrecer el contenido de carbono del baño, la reacción pasa a estar controlada por la difusión, observándose
una disminución en la tasa de decarburación.
La evolución del peso de escoria a lo largo del proceso se muestra en la Fig. 1-d. Al comienzo del soplo el
peso se incrementa debido al aporte de los fundentes agregados y a la oxidación inicial de los elementos del
baño metálico. Al promediar el proceso, el peso de escoria se mantiene aproximadamente constante debido a
que la reducción producida por las reacciones metal-escoria se compensa con el agregado de los fundentes.
Hacia el final del proceso, el aumento ya mencionado de la cantidad de FeO generada, incrementa el peso
total de escoria.

3.2 Espumado de la escoria

Una vez conocida como varía la composición de la escoria a lo largo del proceso, es posible determinar la
evolución del índice de espumado, ec. (12). Los resultados obtenidos se muestran en la Fig. 2-a. Los cálculos
se realizaron para dos condiciones: suponiendo una escoria completamente líquida y considerando la
precipitación de fases sólidas prevista por el modelo. En este último caso, la presencia de segundas fases
incrementa la viscosidad efectiva de la escoria [2], aumentando el tiempo de residencia de las burbujas de
gas. En la misma Fig. 2-a se muestra también el caudal de gases generado durante el proceso como
consecuencia de la reacción de decarburación. Combinando ambos resultados se obtiene el volumen ocupado
por la escoria respecto al volumen total del convertidor (Fig. 2-b). Puede observarse que el volumen es
máximo en un período de tiempo comprendido entre el 15 y 50 % del avance del soplo. Esto concuerda con
el momento en que se observan normalmente los desbordes de escoria en la operación industrial.
La Fig. 3 muestra el efecto originado por un cambio en el contenido de silicio del arrabio. Al aumentar el
tenor de silicio se forma una mayor cantidad de SiO2 al comienzo del soplo, lo que provoca un incremento en
la viscosidad de la escoria, aumentando la tendencia a espumarse (Fig. 3-a). Este cambio en las propiedades
de la escoria provoca un incremento en el volumen ocupado por la emulsión dentro del convertidor, lo que
aumenta el riesgo de desbordes (Fig. 3-b).
1.0 25 1.0

Caudal gases 0.9 Observaciones

Indice de espumado (s)

0.8 20 en planta
Relación de volumen (-)

0.8
Caudal de gas (m3/s)

0.7
0.6 15
0.6
Con segundas
fases 0.5
0.4 10
0.4

0.3 Mayor riesgo

0.2 5
Líquido de desbordes
0.2

0.0 0 0.1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Avance del proceso (%) Avance del proceso (%)
(a) (b)
Figura 2 Resultados del modelo para evaluar la tendencia a la generación de desbordes
(a) Evolución del índice de espumado y el caudal de gases (b) Volumen ocupado en el convertidor

1793
 2.0 1.0

1.8 0.9 Si = 0.5 %

Si = 0.5 %
Si = 0.3 %
1.6 Si = 0.3 %

Relación de volumen (-)

Indice de espumado (s)

0.8
1.4
0.7
1.2
0.6
1.0
0.5
0.8
Escoria líquida 0.4
0.6

0.4 0.3

0.2 0.2
0.0
0.1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Avance del proceso (%) Avance del proceso (%)
(a) (b)
Figura 3. Efecto del contenido de silicio del arrabio
(a) Modificación del índice de espumado de la escoria (b) Cambio en el volumen ocupado en el convertidor

4. CONCLUSIONES
Se desarrolló un modelo que permite estimar como se modifica la composición del metal y la escoria durante
el proceso de elaboración en un convertidor al oxígeno. Los resultados del modelo fueron comparados con
mediciones realizadas en distintos instantes del soplo del convertidor, observándose un buen acuerdo entre
los valores medidos y calculados.
Los cálculos realizados con el modelo muestran que el espumado de la escoria es máximo en un período
comprendido entre el 15 y 50 % del tiempo total del proceso. Esto se debe a que, en este tramo, se combinan
una escoria con alta viscosidad y un alto caudal de gases producto de la elevada tasa de decarburación. Estos
resultados están de acuerdo con las observaciones normalmente realizadas en planta, que muestran una
mayor frecuencia de desbordes durante este período.
Finalmente, se encontró que un incremento en el contenido de silicio del arrabio provoca un aumento en el
contenido inicial de SiO2 de la escoria, lo que aumenta su viscosidad. Como consecuencia, aumenta la
tendencia al espumado de la escoria y el riesgo de desbordes durante el proceso.

REFERENCIAS
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