Automatización de Invernadero para Tecnológico de Estudios Superiores de Ixtapaluca PDF

TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE IXTAPALUCA
ORGANISMO PÚBLICO DESCENTRALIZADO DEL GOBIERNO DEL ESTADO DE MÉXICO
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
TÍTULO
AUTOMATIZACIÓN DE INVERNADERO PARA TECNOLÓGICO DE
ESTUDIOS SUPERIORES DE IXTAPALUCA.
DIVISIÓN
Ingeniería Electrónica
QUE PRESENTA:
María Guadalupe Manríquez Ortega
_______________________________ _________________________________
ING. Rogelio Manuel Higuera González Arq. Fernando Estrada Ayala
ASESOR TÈCNICO ASESOR METODOLÒGICO
______________________________________________________
LCDA María Elena Orozco Álvarez
SUBDIRECTORA DE ESTUDIOS PROFESIONALES
IXTAPALUCA ESTADO DE MÈXICO, MARZO 2018

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AGRADECIMIENTOS Y DEDICATORIAS
AGRADECIMIENTO
Quiero agradecer a todos mis maestros ya que ellos me enseñaron a valorar los estudios
y a superarme cada día dándome las herramientas necesarias para realizar todos mis
objetivos, también agradezco a mis padres porque ellos estuvieron en los días más
difíciles de mi vida como estudiante, también por darme la oportunidad de ejercer un
profesión y así tener calidad de vida. Y agradezco a Dios por darme la buena salud física
y mental.
Estoy seguro que mis metas planteadas darán fruto en el futuro y por ende me debo
esforzar cada día para ser mejor en todo lugar sin olvidar el respeto que merece la
persona.
Manríquez Ortega María Guadalupe
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ÍNDICE
Resumen.................................................................................................................................................. - 6 -
Abstract .................................................................................................................................................... - 7 -
Unidad 1 ................................................................................................................................................... - 8 -
1.1 Antecedentes del proyecto ......................................................................................................... - 8 -
1.1.1 Tipos de invernaderos ........................................................................................................... - 15 -
1.1.2 Invernaderos por su perfil externo. ...................................................................................... - 15 -
1.1.3 Invernaros de aluminio .......................................................................................................... - 17 -
1.1.4 Invernadero automatizado. ................................................................................................... - 18 -
Planteamiento del problema ............................................................................................................... - 21 -
Objetivo general y específicos. .......................................................................................................... - 22 -
Justificación ........................................................................................................................................... - 23 -
Marco Teórico ....................................................................................................................................... - 24 -
1.2 Invernadero como sistema ....................................................................................................... - 24 -
1.2.1 Factores ambientales para un invernadero ........................................................................ - 24 -
1.2.2 Temperatura en un invernadero ........................................................................................... - 25 -
1.2.3 Humedad relativa ................................................................................................................... - 26 -
1.2.4 Iluminación............................................................................................................................... - 26 -
1.3 Elementos para la automatización y control .......................................................................... - 27 -
1.4 Microcontroladores .................................................................................................................... - 30 -
1.5 Display de LCD .......................................................................................................................... - 32 -
1.5.1 Características principales de un módulo lcd 16x2 ........................................................... - 33 -
1.6 Sensores de humedad, temperatura e iluminación. ............................................................. - 33 -
1.6.1 Sensor de humedad del suelo. ............................................................................................. - 34 -
1.6.2 Sensor de temperatura y humedad relativa. ...................................................................... - 35 -
1.7 Actuadores .................................................................................................................................. - 37 -

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1.8 Electroválvulas. .......................................................................................................................... - 39 -
1.9 Actuadores para apertura y cierre de las cortinas laterales. ............................................... - 39 -
1.10 Condiciones climáticas para plantas medicinales en el Tecnológico.............................. - 40 -
Unidad 2 ................................................................................................................................................. - 41 -
2.1 Desarrollo del proyecto ............................................................................................................. - 41 -
2.1.1 Descripción del invernadero ................................................................................................. - 41 -
2.2 Estructura y distribución del sistema de control .................................................................... - 43 -
2.2.1 Descripción en bloques de la automatización del invernadero. ...................................... - 44 -
2.3 Sistemas de control ................................................................................................................... - 46 -
2.3.1 Sistema de control ON-OFF ................................................................................................. - 46 -
2.4 Diseño de etapas de potencia. ................................................................................................ - 48 -
2.4.1 Sistema de Riego ................................................................................................................... - 48 -
2.4.1.1 Sensor FC-28....................................................................................................................... - 62 -
2.4.1.2 Funcionamiento del sistema .............................................................................................. - 64 -
2.4.1.3 Desarrollo del programa de control para el microcontrolador (sensor FC-28) .......... - 65 -
2.4.2 Sistema de ventilación ........................................................................................................... - 67 -
2.4.2.1 Sensor DHT11 ..................................................................................................................... - 73 -
2.4.2.2 Desarrollo del programa de control para el microcontrolador (DHT11) ...................... - 76 -
2.5 Costos Directos del invernadero ............................................................................................. - 80 -
Unidad 3 ................................................................................................................................................. - 88 -
3.1 Resultados .................................................................................................................................. - 88 -
8.1.1 PCB del sistema de ventilación ...................................................................................... - 99 -
8.1.2 PCB del sistema de riego .............................................................................................. - 100 -
8.1.3 PCB de sistema de control............................................................................................ - 103 -
Conclusiones y recomendaciones ................................................................................................... - 105 -
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Bibliografía ........................................................................................................................................... - 107 -
3.2 Anexos ........................................................................................................................................... - 109 -
A1 Microcontrolador PIC16F887 (datasheet). ........................................................................... - 109 -
A2 Sensor FC-28 (Datasheet). ..................................................................................................... - 110 -
A3 Sensor Digital DHT11 (Datasheet). ....................................................................................... - 111 -
A4 Configuración del transistor BC547 ....................................................................................... - 114 -
A5 Configuración del transistor TIP120 ...................................................................................... - 115 -
A5 Código completo. ...................................................................................................................... - 116 -
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Resumen
En el presente trabajo se desarrolló un sistema aplicado para el invernadero del
Tecnológico de Estudios Superiores de Ixtapaluca (TESI). Se diseñó un sistema de
automatización para el manejo de un microclima en beneficio a las plantas medicinales
que se encuentran dentro del invernadero; éste ejecuta tareas las cuales se elaboraron
de acuerdo a las necesidades más importantes de la problemática, como lo son las
siguientes:
1. Control de ventilación.
2. Control de riego.
Durante este proceso, se crearon etapas de potencia para los controles de ventilación y
riego, se desarrolló un código fuente en CCS COMPILER (versión prueba), mismo que
servirá en su extensión C.hex para el microcontrolador, así como su correspondiente
etapa de potencia, dadas a las instrucciones del código se ejecutarán las electroválvulas
y la bomba de agua para el sistema de riego, esto previamente a un sensado. Así como
la activación de motores que abrirán las ventanas laterales del invernadero, también
previamente a un sensado.
Se proporcionó el costo de la implementación del sistema automatizado,
Se buscó evidenciar que es factible mantener saludable a estas plantas con climas
templados dentro de un área con ambiente controlado, con la intención de ahorrarle
tiempo a los maestros y alumnos que se encargan en su mantenimiento en el
Tecnológico. El diseño de este proyecto se realiza primeramente por que se evidenció la
necesidad del uso de un sistema automático de control para el ambiente dentro del
invernadero.
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Abstract
In the present project we applied a system, it was developed for the greenhouse of
Tecnologico de Estudios Superiores de Ixtapaluca (TESI). An automation system was
designed for the management of a microclimate in benefit of the medicinal plants that are
inside the greenhouse; This one executes tasks which were elaborated according to the
most important needs of the problem, as are the following:
1. Ventilation control.
2. Irrigation control.
During this process, power stages for the ventilation and irrigation controls were created,
a source code was developed in CCS COMPILER (test version), which will serve in its
extension C.hex for the microcontroller, as well as its corresponding power stage, given
the instructions of the code, the solenoid valves and the water pump will be executed for
the irrigation system, this prior to a sensing. As well as the activation of motors that will
open the side windows of the greenhouse, also previously to a sensing.
The cost of implementing the automated system was provided,
We sought to show that it is feasible to keep these plants healthy with temperate climates
within an area with controlled environment, with the intention of saving time for teachers
and students who are responsible for its maintenance in the Institute. The design of this
project is carried out first because the need for the use of an automatic control system for
the environment inside the greenhouse was evidenced.
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Unidad 1
1.1 Antecedentes del proyecto
La tecnología en la actualidad, es una herramienta que le permite al ser humano diseñar

y/o desarrollar actividades que le facilitan su adaptación con el medio ambiente y la
satisfacción de sus necesidades esenciales diarias y es por ello, que la mayoría de las
personas deberían o están involucradas ya con el uso de diferentes tipos de tecnología,
ya que ésta ha avanzado en diversas ramas ya sea aplicada en la medicina, industria,
comida, contabilidad e incluso en el sector agrario.
Hoy en día, los sectores agrícolas se han visto afectados por diferentes factores que
permiten el desarrollo de un mejor cultivo y de excelente calidad, usando técnicas básicas
de fácil aplicación (invernaderos manuales), hasta técnicas de crecimiento de sembradíos
controlados (automatización de invernaderos).
La automatización de invernaderos son los que han permitido la forma de atender los
cultivos ya que se lleva un control de cómo y cuánto se le debe de proveer a la planta
con nutrientes con el fin de favorecerla, obtener un mejor rendimiento y por consecuencia
mayores ganancias para el agricultor. Ésta ha desarrollado sistemas de control de clima
y nutrientes para diversos cultivos de hortalizas, como jitomate, fresa, lechuga, pepino,
pimiento y hasta plantas medicinales.
Por otra parte, se han realizado y/o desarrollado muchos proyectos, cada uno con su
propio modelo de control de temperatura y humedad dentro del invernadero. Cada
proyecto contiene un método diferente. A continuación, se darán ejemplos.
El primer trabajo de (Cedillo, 2011) se desarrolló un proyecto con el nombre de

“Automatización de un sistema de riego para cultivo de Jitomate mediante el método de
camas de hidroponía en invernadero” de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y
Eléctrica, donde describe el diseño de automatización para un sistema de riego de un
invernadero.
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Para ello, tuvo que darse a la tarea de una profunda investigación acerca de los tipos de
sistemas de riego que existen, cuáles eran sus ventajas y limitaciones de cada una y por
ende encontrar la más adecuada para el proyecto.
Así como los sistemas de riego, también se dio a la tarea de investigar las características
completas que la planta de Jitomate necesita, como la temperatura y la humedad relativa,
para la floración y el crecimiento de la misma y así poder mantenerla a un clima adecuado
dentro del invernadero y evitar que se queme por exceso de frio y/o que se deshidrate
por temperatura caliente.
El método de riego optimo, fue por medio de camas hidropónicas, ya que los objetivos
era ahorrar agua para la posibilidad de reutilizarla, incrementar la producción y reducir
los costos de producción. Otro de los objetivos fue modificar todos los factores
relacionados con el desarrollo de la planta para poderla cultivar en suelos no aptos, evitar
las perdidas excesivas de agua por evaporización y así, tener un riego mucho más
efectivo y la capacidad de llegar “aislarlo” de las posibles plagas.
La automatización y control de riego consiste en tener que programar tanto la partida y la

detención del riego de las distintas zonas coma la cantidad de horas que se planificó
regar. En términos de hardware la automatización del sistema de riego se materializa en
base a dos bombas centrifugas que serán activadas mediante actuadores que se
instalaron en cada una de las camas puestas en el invernadero. Es una red que se
electrifica con señales de bajo voltaje que permite abrirlas o cerrarlas en forma
programada. Las señales del programador se envían a una caja de amplificación que
dispone de una fuente de alimentación a la cual se canaliza la energía que se envían a
las bombas que controlan la regulación del agua.
La selección del PLC fue un MICROLOGIX 1000 que incluye un módulo de entradas y
salidas analógicas, el cual se considera óptimo para los requerimientos del programa.
El programa consta de dos partes:
1. La parte del código del PLC.

2. El control o la interfaz que se realiza a través de un software como LABVIEW en
donde se programa las veces que debe de regar al día, así como los periodos de
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riego y a su vez se estará mostrando el valor de la temperatura actual y el estado

de cada uno de los actuadores.
Para la estructura del invernadero utilizaron columnas inferiores en tubo redondo de 1

5/8’’ calibre. 18 y para la fijación de la estructura fue con PERFILPOLY GRAP.
El sistema de riego que propone, reduce el índice de fugas de agua y aumenta el

aprovechamiento de la misma, ya que por ser un riego por goteo, podría ayudar a la
planta con la absorción del agua y que ésta sea más eficaz, por lo tanto sería una muy
buena opción para implementarla en cualquier tipo de invernadero, ya sea con camas
hidropónicas o incluso plantarlas en el mismo suelo.
El Segundo proyecto de (Fernández Sánchez, Osorio Hernández, Alvarez Sánchez,

López Velázquez, & Aldana Franco, 2013) presentaron un proyecto con el nombre de
“Control de Temperatura de un Invernadero a Escala mediante Programación en Arduino”
de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la Universidad Veracruzana, Xalapa,
Veracruz. En él describen como se controla la temperatura mediante la implementación
de un sistema de adquisición de datos con la utilización de la plataforma Arduino.
Dentro de las mejoras que se han propuesto para optimizar en funcionamiento de un

invernadero se encuentra la de automatizarlo, con lo que se tiene una mejor distribución
de agua de riego, la temperatura, la ventilación y la distribución de insecticida sobre los
cultivos, es por ello que a través de un prototipo a escala se pretende crear un sistema
automatizado para que se pueda llevar a proyectos grandes ya que utilizar una plataforma
Arduino se podría disminuir el costo total de la implementación de los sistemas de control
y su mantenimiento, además con la ventaja de que su programación para la adquisición
de datos es bastante sencilla.
El cultivo que se propone plantar es el tomate, para saber las características que debe
de tener, para mantenerla dentro del invernadero, tuvieron que ser investigadas. Las
dimensiones del invernadero a escala fueron de largo 1 m. ancho 60 cm y altura 40 cm y
cuya estructura fue construida con madera y el recubrimiento que utilizaron fue acetato
con características comerciales.
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La plataforma de Arduino realiza el tratamiento de la señal que se obtiene a través de 6

sensores de temperatura LM35 que se distribuyen dentro de todo el invernadero y que al
promediarse indican la temperatura dentro del mismo.
La manera de visualizar los resultados es mediante leds, los cuales indican si la

temperatura está por debajo o por encima de la temperatura deseada. Para la calefacción
del invernadero se optó por agua caliente que fluye entre las tuberías que es calentada
con una resistencia eléctrica. Para la circulación del agua se utilizó una bomba para
pecera.
La implementación de una plataforma como lo es Arduino facilita, con mayor intensidad,

el proceso de automatización en cualquiera de los aspectos que se necesita para poder
controlar un invernadero sin la necesidad de tener demasiada mano de obra. Existen
muchos métodos para un sistema automatizado, tal es el caso de los microcontroladores,
PLCs, etc, obviamente cada una tiene sus características y su manera de utilización.
En el tercer proyecto de (Espinosa Lugo, Villavicencio Peréz, & Díaz Luna, 2014)
presentaron un trabajo llamado “Paquete tecnológico para el monitoreo ambiental en
invernaderos con el uso de hardware y software libre” donde describen las ventajas del
monitoreo y control climático de un invernadero a bajo costo con un hardware libre como
lo es la plataforma de Arduino y con un software libre como lo es la plataforma de Java.
Este paquete podría basarse en el uso de hardware y software “libres” y considera la

construcción y adaptación de sensores para medir las variables climatológicas dentro y
fuera de un invernadero, así como la construcción y adaptación de interfaces electrónicas
para poder capturar los valores de los sensores y el desarrollo de software para la
interpretación de datos.
La gran mayoría de los invernaderos mexicanos carecen de sistemas de control

automático, y si bien es cierto que la tendencia de un invernadero es de incrementar su
uso, por los beneficios que éste representa en el sistema de producción.
La plataforma Arduino es denominada open hardware, que reúne en una pequeña placa
de circuito impreso (PCB) los componentes necesarios para conectarse con el mundo
exterior y hacer funcionar un microcontrolador. Esta plataforma es el dispositivo
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electrónico que se encarga de recolectar las lecturas de los sensores, así como de
procesar los datos, enviarlos a una salida de visualización y tomar acciones de control si
así se requiere.
Para poder saber la luz incidente dentro del invernadero se utiliza una simple adaptación
de una fotorresistencia que tiene como numero de componente 9P5-1L.
Para medir la humedad y temperatura se eligió un dispositivo de bajo costo y que se

encuentra disponible dentro del mercado. En el módulo HMZ-433A, tanto el sensor de
temperatura como el sensor de humedad, se localizan en una sola placa con resistores
y elementos electrónicos para obtener los datos requeridos. Los datos que se obtienen
de estos sensores tienen que ser procesados, en este caso por la plataforma de Arduino.
Para la visualización de los datos fue necesario utilizar una pantalla LCD genérica con
conector RCA, cuya función principal es la transferencia de datos de video que se desee
mostrar en la pantalla.
El software para el procesamiento de datos es un programa computacional que forma

parte del paquete tecnológico y se creó en el lenguaje de programación Java utilizando
el entorno de desarrollo integrado libre NetBeans IDE. Los materiales de construcción
utilizados permitieron disminuir costos de producción.
Tecnologías para el control y monitoreo en invernadero como FPGA o PLC, requieren de

conocimientos especializados para su correcta programación y funcionamiento lo que
ocasiona que se eleve el costo para implementarlos en invernaderos pequeños. La
programación en Arduino puede realizarse con lenguajes de alto nivel ya que es mucho
más fácil su programación y adaptación en sistemas de automatización. El software libre
permite el control de sensores que favorecen un ambiente controlado y así obtener un
mejor aprovechamiento de energía.
El cuarto proyecto de (Aliaga Mendoza & Quispe Bolaños, 2015) realizaron una proyecto
con el nombre de “Sistema de control de la humedad relativa para un invernadero
utilizando el controlador lógico programable” en la Facultad de ingeniería Electrónica –
Sistemas de la Escuela profesional de Ingeniería Electrónica donde describen un sistema
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controlado que cuenta con dispositivos que permiten regular y modificar las condiciones
de la humedad relativa, generando un microclima dentro de un invernadero. Este
invernadero controla la humedad relativa, y se podrá utilizar para cultivar plantas todo el
año en condiciones óptimas.
La metodología utilizada para la investigación, se basó en un estudio detallado del

sistema de control de humedad relativa en un invernadero por lo que se tomó las
muestras por medio del sensor HS1101. El estudio es de carácter aplicada ya que los
resultados se utilizan en la solución del cultivo del tomate en un invernadero.
En los invernaderos se cultivan plantas indispensables para el consumo humano y que

no se pueden obtener en otros lugares por el clima adverso a las plantas, se requieren
mantener condiciones climáticas adecuadas debido que tanto la humedad relativa como
la temperatura afectan el rendimiento y el desarrollo de la planta y esto provoca que se
vayan deteriorando poco a poco.
Para el desarrollo del proyecto se utilizaron controladores lógicos programables que son
computadores digitales utilizados en el control de procesos, ya que mejoran el sistema
de control convencional y es programable dicha lógica en la memoria. Un PLC tiene la
cualidad de permitir que el equipo pueda ser utilizado en una gran variedad de procesos,
ofreciendo a la industria flexibilidad y adaptabilidad a los cambios. El controlador utilizado
fue Simatic S7-200. La humedad relativa que proporciona el sistema de control con el
PLC y CPU 224 regula el 65%, en el crecimiento de los tomates dentro del invernadero.
Para medir el porcentaje de humedad relativa dentro del invernadero se utilizó el sensor
HS1101. Para el uso del sensor se debe saber que la humedad relativa se convierte en
un voltaje de salida.
El quinto proyecto de (Rodríguez, Chagolla, & López, 2014) desarrollaron un proyecto

con el nombre de “Diseño Conceptual de Sistema para la Automatización del Invernadero
1 de la Universidad Tecnológica del Suroeste en Guanajuato” donde describen un
sistema de automatización en un invernadero que permita la habilitación para el
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establecimiento de cultivos que sirvan para la experimentación, la generación de

conocimientos y la transferencia de estas tecnologías.
La metodología utilizada fue Situación-Objetivo-Propuesta ya que es una herramienta de

mejoramiento continuo que pertenece al TQE (Total Quality Excelence, por sus siglas en
ingles).
La propuesta para la estructura exterior del invernadero se puede determinar definiendo

los cultivos que se van a cultivar, por lo que se propuso una cubierta platica tipo difuso
con un 85%de paso de luz. Para el sistema electromecánico se utilizaron motorreductores
en el que en el eje se enrolla la cubierta plástica de las ventanas laterales, para evitar
que la temperatura llegue a valores grandes en las partes de arriba y abajo del
invernadero se instalaron ventiladores para una circulación forzada de aire y así obtener
enfriamiento. Para elevar la temperatura se utilizó un sistema de calefacción a base de
gas L.P. en tiempos de frío.
En el sensado de humedad y temperatura se utilizaron los transmisores programables

T3110 que a su vez están equipado de otros sensores para la medida directa de ambas
magnitudes, así como el cálculo de otras magnitudes como la temperatura de punto de
rocío, humedad absoluta, humedad especifica. El sensado de velocidad de viento no
afecta de manera directa al crecimiento del cultivo, pero si al control del invernadero y
principalmente daños a su infraestructura como rompiendo la cubierta plástica y daños
en los soportes metálicos del invernadero.
Para el control del sistema se utilizó un PLC porque es de campo industrial. Dicho PLC
de Micrologix 1400 boletín 1766. Es esencial ya que ofrecen mayor número de entradas
y salidas.
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1.1.1 Tipos de invernaderos
Se pueden construir invernaderos de casi cualquier forma y tamaño. Éstas serán

determinadas principalmente por las cosechas que se intentan cultivar, los materiales
utilizados en cada construcción y el capital disponible para ello. Éstos se pueden clasificar
por su tipo de construcción, por ejemplo: existen invernaderos construidos de madera
(tipo tradicional), o en su defecto construidos de aluminio.
“La función principal de un invernadero es la de recrear las condiciones más apropiadas

para la vida y generar la reproducción de las plantas de cualquier propósito, ya sean
comestibles (como frutales y verduras), con fines medicinales, o de ornato.” (Allen, 2006)
Los invernaderos se pueden clasificar de distintas formas, según las características de

sus elementos constructivas:
• Por su perfil externo.

• Por el material de cubierta.
• Según el material de la estructura.
1.1.2 Invernaderos por su perfil externo.
Los invernaderos pueden ser construidos dependiendo de su forma física y llegan a ser
de los siguientes tipos:
• Tipo capilla (emparrado): Es un invernadero construido con postes de madera y

suelen construirse sobre paredes de ladrillo, bloques prefabricados o cemento de
45 o 60 cm de altura y el resto de la estructura lateral debe ser cubierta de cristales
y/o plástico de todo tipo, como se muestra en la figura 1.1. El tejado tiene como
soporte dos filas de postes. Este tipo de invernaderos sirve para toda clase de
cosechas y se utiliza bastante cuando el propio horticultor es quien lo construye.
Se pueden construir naves con toda su anchura libre de obstáculos.
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Fig.1.1 Invernadero tipo capilla de dos aguas.
Fuente: (Cermeño, 2005, pág. 71)
• Tipo plano: Los edificios se pueden construir sobre paredes enanas similares a las
del tipo emparrado, como se muestra en la figura 1.2. Sirve para la mayor parte de
los cultivos. Este tipo de invernadero se utiliza en lugares donde llueve muy poco.
Fig. 1.2 Invernadero tipo plano.

• Tipo diente de sierra: Estos invernaderos se comenzaron a utilizar en zonas de
muy baja precipitación y contaban con una techumbre inclinada en ángulos que
variaban entre 15° C y 30° C. El acoplamiento de estos invernaderos se dio a
conocer como el nombre de diente de sierra por la unión de naves a “un agua”,
como se muestra en la figura1.3. El ancho de las naves puede ser amplia
libremente de obstáculos debido a que tiene muy buena ventilación cenital.
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Fig. 1.3 Invernadero de diente de sierra.
1.1.3 Invernaros de aluminio
Los invernaderos de aluminio proporcionan un elevado estándar de eficiencia, mientras

que los de madera producen más calidad de cultivo por su amplio espacio. Los
invernaderos construidos de aluminio más populares entre los cultivadores, poseen un
diseño similar a los invernaderos tipo emparrado, sin embargo, éstos tienen gastos de
mantenimiento más bajos que los invernaderos de madera, transmiten una mayor
proporción de luz, suelen ser mejor ventilados y el mecanismo de ventilación puede
automatizarse con mayor facilidad.
Fig. 1.4 Invernadero con estructura de aluminio.
Fuente: (Cermeño, 2005, pág. 99).
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La única desventaja que muestra este tipo de invernadero es en su construcción, ya que

ésta tiene un incremento en el costo de un 15% en comparación con un invernadero de
madera.
1.1.4 Invernadero automatizado.
Retomando la idea de un invernadero automatizado, existen dos grandes ramos de

automatización para un invernadero que son el control del factor climático contenido
dentro del área y el factor de riego para los cultivos. En la primera se controlan variables
como temperatura y humedad relativa, mientras que la segunda se controla el riego con
agua.
“Los invernaderos automatizados requieren de estructuras básicas del control del clima
y de riego que habitualmente se implementan haciendo uso de los algoritmos heurísticos
basados en la experiencia.” (Arias, 2005)
Para llevar a cabo adecuadamente el crecimiento de las plantas primero hay que realizar
una buena práctica de riego y de ambientación del invernadero.
Hoy en día, para la automatización de invernaderos, existen en el mercado diversos

equipos que realizan diversas funciones, unos con más capacidad que otros, pero con el
gran detalle de que la mayoría eran de tecnología y de creación extranjera y por
consecuencia son equipos de costo elevado, a medida que se han tecnificado los cultivos
se han creado empresas que han desarrollado diseños nacionales. Existieron equipos
que no podían cumplir con la función de monitorear y controlar los factores climáticos
dentro del invernadero de forma simultánea, por lo que era necesaria la instalación de
otro tipo de equipo que pudiera cumplir con esta característica. En la actualidad se han
desarrollado sistemas embebidos más sofisticados que permiten hacer estas dos
funciones de forma simultánea e incluso permiten ser monitoreados mediante internet.
Los sistemas automatizados proporcionan cierta independencia en el manejo de los

cultivos ya que se tienen el control de aspectos vitales, sin la dependencia de los
operadores, ya que están en función de las variaciones ambientales y su efecto sobre las
condiciones internas.
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“El empleo de microprocesadores y el uso del ordenador permite en la actualidad un

control continuo y cuidado de la temperatura del invernadero; de todas formas, para una
correcta aplicación del instrumento técnico es necesario que las bases fisiológicas de la
respuesta de la planta a la temperatura se conozcan en líneas generales.” (González,
1999)
Existen equipos de riego muy automatizados que cuentan con un poder de control
bastante eficaz y que son destinados para áreas bastantes grandes. El equipo que se
busca crear ofrecerá servicios de ambientación del clima dentro del invernadero, así
como la activación de la bomba de riego y el control de las ventanas laterales para la
ventilación del invernadero.
Para saber que corresponde automatizar dentro del invernadero, se debe de tener en
cuenta lo que se puede controlar, entre estos se tiene: la temperatura, humedad e
intensidad de luz.
Tabla 1. Comparación de elementos en un invernadero convencional y un invernadero automatizado.
Elementos dentro de un Invernadero convencional Invernadero

invernadero automatizado.
Estructura SI SI
Control de temperatura NO SI
Control de humedad NO SI
Ventilación automática NO SI
Iluminación artificial SI SI
De la Tabla 1 se puede observar cada uno de los principales elementos asociados con
cada invernadero, aunque el costo de un invernadero automatizado sería más elevado,
pero se podría tener una mayor y mejor producción.
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Como se menciona en (Salazar Moreno, Cruz Mena, & Rojano Aguilar , 2012) “la
agricultura protegida en México se ha incrementado de 3,214 hectáreas en 2005 a 15,000
hectáreas en 2010, de las cuales existen 8,682 invernaderos, 2, 243 casas sombra y 2,
929 túneles.”
El productor mexicano está enfocado en tener una producción con la mejor calidad y
abundancia para efectos de compra, y el requerimiento de un equipo de riego y/o de
ambientación es de alto costo e implicaría tener ventas muy grandes, e invertir en un
invernadero de 400 𝑚2 en México va desde un costo de 100 mil hasta los 500 mil pesos.
La ventaja del sistema de invernadero sobre el método tradicional a cielo abierto es que
se establece una barrera entre el medio ambiente externo y el cultivo. Esta barrera limita
un microclima que permite proteger el cultivo del viento, lluvia, plagas, enfermedades,
hierbas y animales. Igualmente, en la protección permite al agricultor controlar la
temperatura y la cantidad de luz.
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Planteamiento del problema

En el Tecnológico de Estudios Superiores de Ixtapaluca (TESI) se diseñará la
automatización de un invernadero que desde hace tiempo, tanto maestros como
alumnos, lo han manejado de forma manual, a consecuencia, los fines de semana
(sábados y domingos) y temporadas vacacionales, no les es posible darles el
mantenimiento adecuado a las plantas, es por ello que llevar un control de humedad,
temperatura y ventilación del invernadero sería con la finalidad de producir cultivos de
calidad que por factores ambientales o fuera de época no puedan cultivarse.
En la actualidad, la agricultura representa una de las principales fuentes de trabajo de la

República Mexicana, lamentablemente pasa a ser muy mal pagado. El objetivo principal
de las nuevas tecnologías agrícolas, es la obtención del máximo rendimiento buscando
nuevos sistemas de producción agrícola eficientes, con sus adecuados cuidados y el
manejo apropiado del área del cultivo. Habrá variables que sé tiene que controlar, como
los factores climáticos, plagas y una de las más importantes, son los costos.
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Objetivo general y específicos.

• OBJETIVO GENERAL
Diseñar y simular un sistema de sensado de variables ambientales, así como la

automatización de un invernadero para plantas medicinales en el Tecnológico de
Estudios Superiores de Ixtapaluca.
• OBJETIVOS ESPECIFICOS
Caracterizar y simular un circuito capaz de sensar variables como la temperatura y

humedad dentro del invernadero.
Diseñar y simular el sistema de activación de riego por zonas, dentro del invernadero.
Diseñar y simular el sistema que active la ventilación.
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Justificación
La producción de alimentos y plantas medicinales en invernaderos, ha avanzado
considerablemente a través del tiempo, y está incrementado con las nuevas tecnologías.
La realización de este proyecto puede beneficiar al Tecnológico, maestros y alumnos, ya
que se busca dar a conocer que es factible la automatización del invernadero pues se
busca generar un ambiente controlado dentro del área, con las intenciones de ahorrarle
a los maestros y alumnos tiempo en esas actividades y que las puedan destinar y
aprovechar en otras tales como en limpieza, poda o incluso para su propio descanso.
El diseño y puesta en operación de un sistema de automatización del invernadero

ayudaría al Tecnológico para que pueda cultivar mayor cantidad de plantas medicinales
en tiempo fuera de época.
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Marco Teórico
1.2 Invernadero como sistema
Los invernaderos son estructuras para proteger los cultivos, su principal característica es
presentar barreras físicas en las que se puedan crear condiciones para el desarrollo de
las plantas donde se supone que deben ser más adecuadas que las que podemos
encontrar en el exterior. El cultivo en invernaderos es una actividad desarrollada en un
ambiente cerrado, que aísla al cultivo de las influencias del ambiente exterior, reduciendo
la influencia del clima y la presión de las plagas y enfermedades.
Un invernadero es una estructura que previene al cultivo que entre en contacto con la
lluvia, usando al suelo como medio de crecimiento y puede o no tener sistemas de control
ambiental.
De acuerdo a (Acuña Caita, 2009) “otra solución es pensar que el invernadero es más
que una estructura de protección y se convierte en una instalación que produce el clima
óptimo para los cultivos que se encuentren allí”
1.2.1 Factores ambientales para un invernadero
La construcción de los invernaderos puede definir un microclima en el interior de éste,

que está determinado por el clima externo y también por las características físicas de la
estructura. Los invernaderos tienen como finalidad brindar un control preciso del clima ya
sea por medio de la temperatura, la humedad ambiental, la ventilación, entre otros. Estos
elementos físicos se pueden manifestar en las plantas ya sea por medio de la fotosíntesis
o la transpiración.
La humedad y la temperatura son dos factores que están muy relacionados. La humedad
relativa se le considera como la medida indirecta de la cantidad de agua en el aire y
depende de la cantidad de vapor de agua presente y la temperatura de la muestra del
aire. De acuerdo con la revista Agrociencia “el manejo adecuado del microclima en los
invernaderos es importante para incrementar la productividad” (Briceño Medina, Ávila
Marroquín , & Jaimez Arellano, 2011)
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Como se menciona anteriormente, para obtener un buen cultivo es necesario tener el

control de todos los factores involucrados y que éstos tengan una relación para que el
producto tenga la mejor calidad posible. Por ejemplo: Se debe de tener una relación entre
la temperatura del ambiente, humedad, luminosidad con lo que comprueba que se debe
de tener control exacto entre el riego y los factores ambientales.
1.2.2 Temperatura en un invernadero
En un invernadero generalmente, la temperatura mínima requerida para las plantas es

de 10-15°C, mientras que 30°C es la temperatura máxima. Y esta entre los 5-7°C las
temperaturas diurnas y nocturnas con las cuales las plantas pueden salir beneficiadas.
La temperatura del suelo es mucho más importante que la temperatura del aire del
invernadero. Cuando la temperatura del suelo está por debajo de los 7°C, las raíces
crecen más despacio y no pueden absorber fácilmente el agua ni los nutrientes. Para
poder mantener una temperatura adecuada del invernadero puede que se tenga que
bajar la intensidad de la iluminación.
“El control de temperatura interior de un invernadero es un problema práctico de

considerable interés, que tiene una relevante importancia pues el objetivo principal de un
invernadero es poder producir en épocas diferentes a las de las campañas clásicas de
cultivo” (Arias, 2005).
La idea de un invernadero, es que la planta pueda refrescarse puesto que trae implícito
los factores de humedad y temperatura. Si la planta transpira, pierde agua y como
resultado la planta se deshidrata y puede llegar a secarse. Debido a que dentro del
invernadero se tienen muchas plantas y en conjunto representan un sistema
termodinámico y durante el día la radiación solar aumenta por lo que la planta comienza
a transpirar resultando en un incremento de la temperatura.
Cuando un invernadero está cerrado, la temperatura se incrementa, las plantas en

conjunto transpiran y el ambiente se puede volver más húmedo, la humedad permanece
dentro de él, brindándoles agua a las hojas y tallos pero este tipo de humedad se le
considera como aire húmedo y por lo tanto es un aire muy caliente, puesto a todo esto,
obtendríamos un aire húmedo-caliente, por lo que la planta en lugar de absorber agua o
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estar fresca, se asfixiaría. Por ello la importancia del control exacto de los factores
climáticos dentro del invernadero.
Al buscar una solución a esta problemática, claramente no sería la activación de las

bombas de riego, puesto que las plantas sí podrían absorber el agua, pero
inmediatamente ésta sería desechada por la transpiración de la planta y con ello se
llevaría un gasto inútil de agua, por la misma acción, la temperatura del invernadero
aumentaría radicalmente propiciando a la formación de hongos en las plantas
provocando una infección al cultivo.
Para solucionar este problema se abren las ventanas laterales con la finalidad de reducir
la temperatura, haciendo que el aire frio entre por las ventanas laterales, una vez que
haya bajado la temperatura se activaran las bombas de riego.
1.2.3 Humedad relativa
La humedad relativa se le puede considerar como la cantidad de agua contenida en el

aire, en relación con la máxima que sería capaz de contener a la misma temperatura. La
humedad es la masa de agua en unidad de volumen. La mayoría de las plantas prefieren
una humedad relativa en el aire entre el 45 y el 60%. Para poder conocer la humedad
relativa del aire se coloca un higrómetro.
En algunos casos, al sobrepasar los niveles de humedad afectan la calidad del cultivo
provocando que comiencen a pudrirse y/o a tomar coloraciones diferentes a las que
debería de tener.
De acuerdo con la revista Dyna “la humedad relativa indica que porcentaje de la máxima
cantidad de humedad está presente en el ambiente” (Carma Pinto, Gil Montoya, Gómez
López, Garcóa Cruz, & Manzano Agugliaro, 2014).
1.2.4 Iluminación
En un invernadero, a mayor luminosidad en el interior, aumentan la temperatura, la

humedad relativa y el dióxido de carbono (CO2), para que la fotosíntesis se maximiza; ya
que, por el contrario, si existe poca luz pueden descender las necesidades de otros
factores. Para mejorar la luminosidad natural se pueden utilizar las siguientes opciones:
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• Materiales de cubierta con muy buena transparencia.

• Orientación adecuada del invernadero.
• Materiales que reduzcan el mínimo las sombras interiores.
En verano, por el exceso de luminosidad que hay, se plantea reducirla con los siguientes
medios:
• Blanqueos de cubierta.
• Mallas de sombreo.
1.3 Elementos para la automatización y control
Un sistema dinámico se puede definir como un ente que recibe unas acciones externas
o variables de entrada, y cuya respuesta a estas variables externas son las que se
pueden denominar variables de salida, así como se muestra en la figura 1.5:
Fig. 1.5 Sistema de control.
Fuente: propia.
Un sistema de control se caracteriza por la presencia de elementos que permiten influir

en el funcionamiento del sistema, su finalidad es conseguir, mediante la manipulación de
las variables de control, un dominio sobre las variables de salida, de manera que éstas
alcancen unos valores prefijados. La función de un sistema de control es manipular los
valores de las variables de entrada aplicar una ley de control que permita la
automatización para manipular un dispositivo físico de salida.
Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y que permiten su
manipulación son los siguientes:
• Sensores: son dispositivos que permiten conocer los valores de las variables
medidas por el sistema.
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• Controlador: utilizando los valores determinados por los sensores y dependiendo

a la consigna que se vaya a controlar, calcula la acción que debe aplicarse para
poder modificar las variables de control en base a cierta estrategia.
• Actuador: es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el controlador y
que modifica las variables de control.
La estrategia de control hace referencia a la naturaleza y la dirección de los lazos

existentes entre las variables medidas y/o controladas. Se pueden distinguir dos
diferentes estrategias en función de la naturaleza de la información utilizada para poder
calcular la acción de control del sistema, lazo abierto y lazo cerrado.
Lazo abierto: Este tipo de control se calcula conociendo la dinámica del sistema, las
consignas, y estimando las perturbaciones. No se tiene información de las perturbaciones
externas, por lo que el controlador no puede corregir la señal de control para minimizar
el efecto negativo.
“En un sistema de control pueden existir fuerzas externas que afecten el desempeño del
sistema” (Morales Menéndez & Ramírez Mendoza, 2013) y dado a esto se le puede
denominar perturbación.
Fig. 1.6 Sistema de control en lazo abierto.
Fuente: propia.
Lazo cerrado: Este tipo de control se calcula mediante la función del error medido y la
consigna deseada. Las perturbaciones, aunque sean desconocidas son consideradas
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indirectamente sus efectos sobre las variables de salida. Los sistemas de control en lazo
cerrado incluyen un elemento adicional, un sensor encargado de monitorear la salida de
la planta y compararla con la referencia original para general la señal que se alimenta al
controlador.
Fig. 1.7 Sistema de control en lazo cerrado.
Fuente: propia.
Un microcontrolador, en un sistema de control, es la central que gestiona todo el sistema.

En él reside toda la “inteligencia” del sistema y suele tener las interfaces del usuario
necesarios para presentar la información a éste así como un teclado, una pantalla,
monitor, etc.
Este tipo de sistemas tienen una arquitectura centralizada y da referencia a que el

controlador recibe toda la información de múltiples sensores y una vez procesada, genera
las órdenes apropiadas para los actuadores.
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Fig. 1.8 Arquitectura centralizada.
Fuente: Propia.
1.4 Microcontroladores
Los microcontroladores se utilizan en general para realizar funciones de control. El

microcontrolador consiste en la integración en un chip de un microprocesador (CPU), con
memoria RAM, memoria para el programa tipo ROM/PROM/EPROM, líneas de entrada
y salida para poderse comunicar con el exterior, diversos módulos para el control de
periféricos (temporizadores, puertas series y paralelo y generador de pulsos de reloj) que
sincronizan el funcionamiento de todo el sistema, en la tabla 2 se presentan las
características principales de la familia del microcontrolador PIC16F887 y en la figura 1.9
se presenta la arquitectura interna de este microcontrolador.
Tabla 2 Principales características del microcontrolador PIC16F887
Fuente: Datasheet.
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Existen muchas familias de microcontroladores, una de ellas es del microcontrolador

16F887 llamada como Microchip y se utiliza para designar sus microcontroladores de un
solo chip utilizando el término PIC (por sus siglas del inglés Peripherial Interface
Controller, controlador de interface de acoplamiento de periféricos).
Fig. 1.9 Arquitectura interna del microcontrolador 16F887
Fuente: Datasheet.
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El PIC16F887 se puede usar con un reloj interno de frecuencia interna de oscilador de

8MHz a 31MHz, sleep mode, power up timer, entre otras funciones, cuenta con 24/35 I/O
pins con direccionamiento individual, convertidor analógico digital. En el anexo A1 se
presenta un resumen de las características de este microcontrolador.
1.5 Display de LCD
Una gran desventaja de los microcontroladores, es que no tienen una pantalla de salida
que puedan dar a mostrar los datos y/o los resultados de las mediciones que se requieren
como la temperatura, humedad relativa, etc. Para ello, el microcontrolador tiene un puerto
de salida donde se puede conectar una LCD (por sus siglas del inglés Liquid Crystal
Display, Pantalla de cristal Líquido) y con esto se permitiría que el microcontrolador se
comunique utilizando mensajes de texto y valores de variables medidas.
Las pantallas LCD´s tienen la capacidad de mostrar cualquier carácter alfanumérico,

permitiendo representar la información que generará el microcontrolador de una manera
fácil y económica.
En este proyecto se utilizará un display LCD que constará de una matriz de caracteres
16x2 (está compuesto por 2 líneas de 16 caracteres).
Fig.1.10 LCD 16x2, que consta de 2 líneas de 16 caracteres
Fuente: Sitio de Internet
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1.5.1 Características principales de un módulo lcd 16x2
• Pantalla de caracteres ASCII, caracteres griegos y símbolos aritméticos.

• Consumo muy reducido, del orden de 7.5 mW.
• Desplazamiento de los caracteres hacia la izquierda o hacia la derecha.
• Memoria de 40 caracteres por línea de pantalla, visualizándose 16 caracteres por
línea.
• Permite que el usuario pueda programar 8 caracteres especiales para mostrarse
en la pantalla
• La comunicación puede ser implementada de dos formas: conexión con bus de 4
bits y conexión con bus de 8 bits.
1.6 Sensores de humedad, temperatura e iluminación.
Un sensor es un dispositivo capaz de medir magnitudes físicas o químicas, también

llamadas variables de instrumentación y transformarlas en variables eléctricas. Las
variables de instrumentación pueden ser, por ejemplo: la temperatura, la humedad, la
intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza,
etc. Una magnitud eléctrica puede ser una corriente eléctrica, un voltaje, el valor de una
resistencia eléctrica.
Entre las características técnicas de un sensor destacan las siguientes:
• Rango de medida: se puede definir como el conjunto de valores, de la variable

medida, que se encuentran dentro de los límites superior e inferior de la capacidad
del instrumento.
• Precisión: Es la tolerancia mínima que se debe permitir en la medición o valor a
controlar por el sensor.
• Sensibilidad: Es la relación entre la variación de la magnitud de salida entre la
variación de magnitud de entrada.
• Resolución: Mínima variación de la magnitud de entrada que puede apreciarse a
la salida.
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• Rapidez de respuesta: puede ser un tiempo fijo o depender de cuanto varié la

magnitud a medir. Y puede depender de la capacidad del sistema para poder
seguir las variaciones de la magnitud de entrada.
• Repetitividad: error esperado al repetir varias veces la misma medida.
1.6.1 Sensor de humedad del suelo.
El sensor FC-28 de humedad de suelo es un módulo que utiliza la conductividad entre

dos terminales para determinar parámetros relacionados al agua, líquidos y humedad. El
principio del funcionamiento consiste en dos placas separadas entre ellas, por una
pequeña distancia determinada, las cuales ambas placas están recubiertas por una capa
de material conductor. Si existe humedad en el suelo se creerá un puente entre una punta
y otra, lo cual será detectado por un circuito de control con un amplificador operacional
LM393 que será el encargado de transformar la conductividad registrada a un valor
analógico que podrá ser leído por el microcontrolador.
Una vez más habrá dos tipos de salidas, una analógica y una digital. La salida digital
entregará un pulso bajo cuando haya conductividad suficiente entre cada una de las
puntas. En la salida analógica el nivel de voltaje dependerá directamente de cuanta
humedad haya en el suelo, es decir, dependiendo de cuanta humedad (producto de agua
en el suelo) haya entre las puntas del módulo, así variaría el valor entregado.
Por lo tanto, obtendremos una señal baja cuando el suelo no está húmedo y una señal
alta cuando el suelo tenga humedad. Los valores obtenidos van desde 0 sumergido en
agua, a 1023 en el aire (o suelo muy seco). Un suelo ligeramente húmedo tendrá valores
de 600-700 y un suelo seco tendrá valores de 800-1023. Se anexa hoja de datos A.1
Tabla 3 Características de sensor de humedad FC-28
Características de trabajo
Voltaje de alimentación: 3.3 -5 Vcc
Amplificador Operacional: LM393
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Salida digital: 0 – 1
Salida analógica: 0v – VCC
Fig. 1.11 Sensor de humedad FC-28.
Fuente: Datasheet.
1.6.2 Sensor de temperatura y humedad relativa.
El sensor DHT11 es un módulo que nos permite medir la temperatura y la humedad

relativa (humedad del aire). Una de las ventajas que de este sensor es que tiene un pin
digital y a diferencia de otros como el sensor de temperatura LM35, se utiliza para
enviarnos la información y por lo tanto, el circuito estará más protegido frente al ruido.
Aunque esté conectado a un pin digital, se trata de un dispositivo analógico y dentro del
propio dispositivo se hace la conversión entre analógico y digital, por lo tanto partimos de
una señal analógica que luego es convertida en formato digital y se enviará al
microcontrolador. La trama de datos es de 40 bits correspondiente a la información de
humedad y temperatura del DHT11.
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Fig. 1.12 Grupos de 8 bits para la temperatura y la humedad
Fuente: Datasheet.
El primer grupo de 8 bits es la parte entera de la humedad y el segundo grupo es la parte

decimal. Lo mismo ocurre con la tercera y cuarta parte pero que corresponde a la
temperatura. El último grupo corresponde a los bits de paridad que son igual a la suma
de los cuatro grupos anteriores y su función solo es la confirmación de que la información
es correcta. Se anexa hoja de datos A.2.
Tabla 4 Características de sensor de temperatura DHT11.
Características de trabajo
Voltaje de alimentación: 3 – 5 Vcc
Consumo de corriente: 2.5 mA

Rango de medición de temperatura: 0 - 50 °C
Precisión de medición de temperatura: 2.0 °C
Rango de medición de humedad: 20 – 90 % RH
Precisión de medición de humedad: 1% RH
Tiempo de sensado: 1 seg.
Señal de salida: Digital
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Fig. 1.13 Sensor de humedad y temperatura DHT11
Fuente: Datasheet.
1.7 Actuadores
Un actuador es aquel dispositivo de salida capaz de recibir una orden del controlador y
poder realizar una acción como activar una bomba de agua para el riego de plantas, o un
moto-reductor para subir y bajar las cortinas laterales del invernadero.
Los actuadores electromecánicos incluyen relevadores y contactores. Estos tienen una

bobina que, al energizarse, atraen unas placas metálicas, provocando que se cierre un
circuito eléctrico. Al retirarse la corriente el control, las placas vuelven a su posición
original por efecto de un muelle o un resorte. Así, estos dispositivos están compuestos
de dos secciones acopladas magnéticamente: la bobina de control y los contactos y
muelles de salida. La primera sección maneja una corriente eléctrica mucho menor a la
segunda. La segunda sección podrá activar dispositivos eléctricos como motores, luces,
electroválvulas, etc.
Los relevadores y los contactores son elementos imprescindibles en el control de

potencia.
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Fig. 1.15 Estructura interna de un relé.
El funcionamiento de contactor se basa casi exactamente al de un relevador, pero el

contactor trabaja con corrientes entre sus contactos eléctricos más elevados que el
relevador. El contactor es un dispositivo de apertura y cierre eléctrico que se activa
mediante una energía. Su accionamiento puede ser de tipo mecánico. Un contactor
general tiene tres contactos abiertos principales que son más robustos que los restantes,
siendo uno de estos normalmente abierto y el otro cerrado. La ventaja de utilizar este tipo
de dispositivos es la de poder controlar grandes corrientes activadas por corrientes
pequeñas, en la figura 1.16 se muestra físicamente un tipo de contactor.
Fig. 1.16 Contactor
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1.8 Electroválvulas.
Una electroválvula es una válvula que abre o cierra el paso de un líquido en un circuito
hidráulico, la cual se activa o desactiva a través de un campo magnético generado por
una bobina en una base fija que atrae el émbolo.
Las electroválvulas son dispositivos diseñados para controlar el flujo (ON-OFF) de un

fluido. Están diseñadas para poder utilizarse con agua, gas, aire, combustible, vapor, etc.
Están construidas de acero, pvc, etc., dependiendo del fluido en el que se vayan a utilizar
es el material de la válvula.
1.9 Actuadores para apertura y cierre de las cortinas laterales.
Es un equipo diseñado para la apertura y cierre de cortinas laterales, facilita el proceso

de automatización en el invernadero, el cual está formado por un motor eléctrico y un
mecanismo de engranaje para reducir la velocidad de rotación de una flecha que al girar
enreda la cortina y al girar en sentido inverso hace que baje dicha cortina. Se puede
controlar a través de un tablero electrónico, mediante un sistema de automatización de
clima ya sea en grupos o individualmente, en la figura 1.17 se muestra un moto-reductor
con aplicación para apertura o cierre de cortinas del invernadero.
Fig. 1.17 Motor Eléctrico con engranaje para cortinas cenitales y laterales.
Fuente: Sitio de Internet.
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1.10 Condiciones climáticas para plantas medicinales en el Tecnológico.
Dentro del invernadero del Tecnológico en Coatepec, se encuentran 45 especies de

plantas medicinales, las cuales necesita de cierta temperatura y humedad para asegurar
su ciclo total de floración. Como son plantas medicinales delicadas; mueren cuando se
presenta temperaturas inferiores a 0°C. El clima óptimo para su crecimiento y/o
mantenimiento dentro del invernadero se encuentra entre 25°C como temperatura
mínima hasta 30°C como temperatura máxima. Si las plantas no se encuentran dentro
de esos rangos de temperaturas, pueden ocasionar problemas como diferentes
tonalidades en las hojas.
Otro factor muy importante para que la planta cumpla su ciclo es la humedad relativa del
aire ya que para que sea óptima debe estar entre un 40% y un 70% con un limite de
humedad de 90%; valores más bajos y/o altos puede ocasionar el desarrollo de
enfermedades en los tallos y hojas.
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Unidad 2
2.1 Desarrollo del proyecto
2.1.1 Descripción del invernadero
El diseño del proyecto fue enfocado en el invernadero que está ubicado dentro de las
instalaciones del Tecnológico de Estudios Superiores de Ixtapaluca (TESI). El
invernadero está formado por una sola estructura tipo túnel, cuenta con arcos reforzados
con una altura individual de 1.37 m, la altura de las columnas es de 1.96 m, con una
profundidad de 10.20 m y un ancho de 5.10 m. El área superficial es de 52.02 m2 y cuenta
con una cubierta de polietileno. El invernadero se divide en dos partes iguales, en la
primera se encuentran todas las plantas medicinales y en la segunda parte se encuentra
instalada una pileta que será destinada para la conservación de diferentes animales
acuáticos. El interés en el diseño de automatizar el invernadero solo se enfocará para el
beneficio a las plantas.
Fotografía 1: Estructura del invernadero por fuera.
Fuente: propia.
La ventilación lateral es básicamente una tira de plástico de polietileno enrollado en un

tubo. Quienes atienden el invernadero (maestros y alumnos) tienen que subir el tubo con
el plástico y sujetarlo con los tubos de la estructura lateral del mismo invernadero y así
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mantenerlo durante sus horas de prácticas (aproximadamente dos horas), sin saber cuál
es la temperatura que existe en dicho momento dentro del invernadero y al término de
sus actividades desenrollan el tubo con el plástico.
El sistema de riego es por goteo dividido en 5 líneas repetidas uniformemente dentro de

la estructura. Las plantas medicinales que se encuentran no están plantadas
directamente en tierra firme, cada una de ellas están colocadas en una maceta de plástico
negro, debido a este inconveniente, el sensor de humedad que se implanta en la tierra
solo mediría la cantidad de agua de una sola planta, y se tendría que comprar la cantidad
necesaria de sensores (uno por cada maseta), lo recomendable es que las plantas estén
directamente en la tierra. Aunque con un solo sensor, no bastará para poder medir la
humedad de la mitad del invernadero que cubren las plantas, pero existirá un promedio
de humedad con aproximadamente dos sensores por línea.
Fotografía 2. Estructura dentro del invernadero, líneas de plantas que existen.
Fuente: Propia.
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2.2 Estructura y distribución del sistema de control
El sistema de control que se diseñó, tiene como origen dos importantes ramas, el
ambiente y el riego. Ambas son tan importantes que se desarrollen durante el día, pero
pueden ser sometidas a factores ajenos como la falta de tiempo y/o interés de los
maestros o alumnos y esto se ve reflejado en riegos tardíos u omitidos. A la planta no le
haría daño un día sin el riego, pero sí cuando éstas pueden ser acumuladas.
El microclima que se encuentra dentro del invernadero debe ser controlado con el fin de
darle a la planta la mayor comodidad posible, si no se controla el microclima la planta
podría ahogarse, deshidratar o podría tener cualquier otra deficiencia es por ello que nace
la creación de este diseño.
Fig. 2.1 Distribución de los actuadores y sensores dentro del invernadero.
Fuente: propia.
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La distribución de los diferentes actuadores y sensores se considera de esta manera

debido al espacio que se tiene dentro del invernadero y también porque la estructura así
lo demanda.
En caso de las ventanas laterales es necesario adaptarles un motor al sistema que tiene,
las cortinas tienen una altura de 1.96 m por 10.20 m de longitud y el sistema de
enrollamiento del plástico es hacia arriba y se sostiene con una pequeña polea. El
dispositivo propuesto es un motor reductor que utiliza 12 V de C.D. y su corriente nominal
va de 3 a 4 A. Su propuesta fue debido a su gran torque, tiene un costo accesible y la
disponibilidad de obtenerlo. Así mismo el motor cuenta con una estructura de engranaje
que permite su sujeción a la estructura del invernadero. Como característica importante
es poder sostener el peso de la ventana si es que no hay alimentación eléctrica.
En los sensores digitales, se toma en cuenta la distancia que tienen de alcance, para el
sensor DHT11 se le considera 20 m aproximadamente, es por ello que se propone instalar
1 sensores, uno en cada extremo del invernadero como se muestra en la figura 2.1.
Para los sensores FC-28, que son los que medirán la humedad de la tierra, se recomienda
que las plantas no se encuentren en macetas, a causa de esto se tendría que comprar
un sensor por cada maceta que exista en el invernadero, y por ende no sería rentable. Si
las plantas estuvieran incrustadas directo en la tierra, en cada línea de plantado se
colocarían dos sensores.
2.2.1 Descripción en bloques de la automatización del invernadero.
Este sistema fue diseñado con una estructura centralizada, se implementará el

PIC16F887 como controlador y será el que va a recibir información de los sensores como
el DHT11 (sensor de temperatura y humedad relativa del aire), el FC-28 (sensor de
humedad de tierra), así como la interfaz de control de usuario – sistema y tendrá una
pantalla de cristal líquido (LCD), la cual tendrá la función de mostrar los valores medidos
de los sensores, así como se muestra en la figura 2.2.
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Fig. 2.2 Descripción en diagrama de bloques de la automatización del invernadero.
Fuente: Propia.
En el diagrama se muestra como centro el controlador, en este caso sería el PIC16F887.

En el proyecto se utilizó este microcontrolador porque además de proporcionar las
entradas y salidas (I/O) suficientes tanto para los sensores, como para las etapas de
potencia y la LCD, es un proyecto abierto (con la posibilidad de agrandar el mismo) para
posteriores adaptaciones agregando más sensores y/o actuadores (dependiendo a lo que
se necesite en un futuro) para que así no se complique el cambio de I/O en el código, por
ello es recomendable la utilización del mismo microcontrolador si es que se requiere
agrandar el sistema de control. En la figura 2.2, como ya se había mencionado, se
muestra el controlador que recibirá toda la información referente a los sensores de
humedad y temperatura y a su vez será quien mandará las señales para que entren en
funcionamiento los actuadores.
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2.3 Sistemas de control
Fig. 2.3 Proceso de control
Fuente: propia.
Este proceso es con la finalidad de acondicionar el invernadero de la mejor manera para

el montaje del sistema. En la fig. 2.3 se plantea un diagrama para indicar los procesos
del funcionamiento para la automatización del invernadero.
Se tiene dos grupos para el control: Uno es el control del riego y el otro es el control del
ambiente. La solución fue adquirir 1 microcontrolador del fabricante Microship, familia
16F, del cual se utilizan 4 entradas, una es dirigida hacia el sensor DHT11, una mas es
para el sensor FC-28, y las otras dos son consideradas para los botones de selección.
Las salidas del microcontrolador son utilizadas por la LCD, para las etapas de potencia
de los motores de las ventanas, la bomba de agua y las electroválvulas. La programación
del microcontrolador se hizo a través de la plataforma CCS C COMPILER (versión de
prueba).
2.3.1 Sistema de control ON-OFF
Este sistema de control, también llamado como “abierto-cerrado”, se implementará para

la automatización del invernadero. Es un control de dos posiciones, en el que al final solo
se utiliza una de esas dos posibles posiciones, en relación a este comportamiento, la
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salida simplemente pasa del estado: “Si, conectado, encendido (On)”; o al estado: “No,
desconectado, apagado (Off)”. Todo depende de si la señal de error es positiva o
negativa.
Este tipo de control es muy simple y barato, razón por la cual es utilizado en muchos de
sistemas de control industriales y domésticos.
Fig. 2.4 Sistema de control On-Off para riego.
Fuente: propia.
Es un sistema sencillo, y en función de lo que ya se ha indicado, el comportamiento del

control de dos posiciones se puede describir matemáticamente de la siguiente manera:
1. Cuando la humedad de la tierra de salida esté en un valor de 100% la

electroválvula entra en funcionamiento.
e(t)> 0 punto de consigna (SP) > Humedad de tierra Electroválvula abierta.
2. Cuando la humedad de la tierra de salida esté en un valor de 0% la electroválvula

se cierra completamente.
e(t)< 0 punto de consigna (SP) < Humedad de tierra Electroválvula cerrada.
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Fig. 2.5 Demostración de apertura y cierre de electroválvulas con respecto a la humedad de salida.
Fuente: Propia.
2.4 Diseño de etapas de potencia.
2.4.1 Sistema de Riego
1. “Diseño y simulación del sistema de activación de riego por zonas, dentro del
invernadero”.
El invernadero del Tecnológico cuenta ya con un diseño hidráulico propio, donde solo
considera la implementación de válvulas manuales en cada línea de absorción de riego
para las plantas, el tanque de agua principal y una bomba de agua.
Fotografía 3. Se muestra una válvula manual para una sola línea de riego.
Fuente: Propia.
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- 49 -
A continuación, se explica cómo es el actual esquema hidráulico:
Fig. 2.6 Esquema actual hidráulico instalado en el Tecnológico.
Fuente: Propia.
En la figura 2.6 se plantea el esquema hidráulico que está instalado en el Tecnológico,

donde muestra el tanque principal de agua, éste es suministrado con agua por medio de
pipas, ya que la escuela no cuenta con una entrada directa de agua hacia la ubicación
del invernadero. También se muestra la bomba de agua con la que ejerce la fuerza para
hacer el trabajo de succión. Y por último se puede observar las líneas de trabajo, que son
donde se encuentran las plantas.
El diseño hidráulico de las tuberías hacia las líneas de trabajo es de 1.27 cm (1/2 pulgada)
de diámetro.
En la tabla 5 se muestra la información hidráulica del sistema y en seguida los cálculos

necesarios para saber la cantidad de agua que se gasta la instalación por la cantidad de
líneas de trabajo que existen.
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- 50 -
Tabla 5. Información del sistema de riego por goteo
INFORMACIÓN DEL SISTEMA DE RIEGO POR GOTEO
Consumo de agua de la planta (litros) 1 litro
Cantidad de plantas por línea de trabajo 30 aprox.
Dimensión del invernadero 52.02 𝒎𝟐
Cantidad de riegos por día 1 riego

Tiempo de riego (minutos) 120
Líneas de riego 5
Distancia entre planta 10 cm

Material de la tubería PVC
Cálculo del caudal requerido:
Tenemos que:
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
30 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎𝑠 ∗ 1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 = 30
𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎
Para calcular la cantidad de litros totales que consumen todas las líneas de trabajo se
tiene que:
30 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
∗ 5 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑠 = 150 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑠
Debido que solo se realiza 1 riego por día, se requiere determinar los litros por riego:
𝑟𝑖𝑒𝑔𝑜
Cuando se tiene el requerimiento diario de agua, ahora se calculará el caudal (Q)

correspondiente a los 120 minutos que dura el riego por goteo:
𝑟𝑖𝑒𝑔𝑜
= 1.25 𝐿𝑝𝑚
120 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
- 50 -
- 51 -
Ya que se tiene la cantidad de litros de agua que consume el invernadero por minutos,
ahora se mostrará el diagrama eléctrico para la activación de electroválvulas y la etapa
de potencia para la bomba de agua.
Fig. 2.7 Conexión de la electroválvula
Fuente: propia.
Diagrama electrónico 1: Dado a que las electroválvulas funcionan con 12 V se requiere

tener un circuito para activarlas como se muestra en la figura 2.7.
Para el control de las electroválvulas fue necesario realizar una etapa de potencia, puesto
que la alimentación de este componente es de corriente directa (C.D.) y la alimentación
del sistema de control no es suficiente para accionarlos, y se necesita ya que la
electroválvula es la que dará paso al agua que fluye por la tubería.
Para que el circuito de potencia de la electroválvula se active, el controlador mandará una

señal de voltaje (A2) a la entrada del optoacoplador, el cuál accionará el circuito enviando
una señal al transistor (TIP120 en el circuito de la figura 2.7), este transistor actuará como
un interruptor electrónico, en el que enviando un voltaje en su base (B) permitirá que fluya
la corriente necesaria, desde el colector (C) hasta el emisor (E), ocasionando que se
cierre el circuito para que la electroválvula entre en funcionamiento. En la Tabla 6 se
- 51 -
- 52 -
mostrarán las especificaciones de este transistor, así como su configuración básica en la

figura 2.8. En Anexo número 4 se encontrará el Datasheet de este dispositivo.
Tabla 6. Especificaciones del TIP120 que se utilizará en la etapa de potencia de la electroválvula.
Características Técnicas.
Voltaje de emisor del colector (𝑽𝑪𝑬 ) 60 v
Corriente del colector (𝑰𝑪 ) 5A
Potencia de disipador (𝑷𝑪 ) 65 w
Ganancia de corriente (𝒉𝑭𝑬 ) Es variante, se utilizó 75.
Corriente de base (𝑰𝑩 ) 120 mA
Fig. 2.8 TIP120 y configuración básica externamente e interiormente.
Fuente: Datasheet.
Se puede resaltar que este transistor es un arreglo Darlington como se muestra en la

figura 2.8, la cual logra una mayor capacidad de amplificación con un bajo voltaje de
saturación (voltaje que se necesita para poder actuar como amplificador o como
interruptor electrónico), también trae integrado un diodo y un para de resistencias con
fines de protección.
A continuación, se darán las especificaciones de la electroválvula que se utilizará:
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Tabla 7. Especificaciones de electroválvula propuesta.
Especificaciones Técnicas.
Voltaje de operación 12 V DC
Corriente que consume la bobina 320 mA
Corriente de operación 0.6 A

Potencia de consumo 8W
Conector de tubería ½ pulgada
Reposo Normalmente Cerrado
Temperatura de funcionamiento 5°C a 100°C
Adecuado: Fluidos de baja viscosidad, agua.
Fig. 2.9 Electroválvula propuesta.
Fuente: Sitio de Internet.
En la figura 2.7 se muestra el circuito completo para la activación de la electroválvula, se

puede observar que está compuesto por un optoacoplador PC817 el cuál se encarga de
aislar el circuito, donde se encuentra el microcontrolador, de corrientes o voltajes
excesivos, de este modo se evitará que ingresen a la parte de control y alteren el
funcionamiento del sistema o lo dañe.
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- 54 -
PC817 es un optoacoplador que basa su funcionamiento en el acoplamiento óptico de un

Diodo Emisor de Luz (LED infrarrojo) con un fototransistor como driver de salida,
garantizando así el aislamiento eléctrico de la parte digital de control de la salida de
potencia controlada por el fototransistor. En la Fig. 2.7 se observa un resistor que va de
la salida del controlador a la entrada del optoacoplador. Se mostrarán los cálculos hasta
llegar a su valor.
Tenemos como base la Ley de Ohm:
𝑉
𝐼= (1)
𝑅
Se necesita saber el valor del resistor que está colocado antes del optoacoplador, por
ello tenemos que despejar 𝑅 de la Ley de Ohm:
𝑉
𝑅= (2)
𝐼
En la hoja de datos (Datasheet) de un LED tenemos que la corriente que consume es de

20𝑚𝐴 y el voltaje que es suministrado al microcontrolador es de 5 V, así que sustituyendo
esos valores en la fórmula despejada se tiene:
5𝑣
𝑅= = 250 Ω
20𝑚𝐴
En la figura 2.10 se muestra que se colocó un resistor de 330 Ω (valor comercial entre
los resistores) ya que no sobrepasa la corriente que consume el LED infrarrojo del
optoacoplador, esto lo podemos comprobar realizando la Ley de Ohm de la ecuación 1.
5𝑣
𝐼= = 0.015 𝐴
330Ω
𝐼 = 15 𝑚𝐴
- 54 -
- 55 -
Fig. 2.10 Se muestra la resistencia de 300 Ω conectada al optoacoplador y a la entrada del

microcontrolador (A2).
Fuente: Propia.
Son 15 𝑚𝐴 los que se consumirían a través del optoacoplador con una resistencia de
300Ω y así ya no sobrepasarían los 20 𝑚𝐴.
Como se muestra también en la figura 2.7 en la salida del optoacoplador existen otros
dos resistores que van hacia la base del TIP120, las cuales se observan que tienen un
valor de 1𝐾Ω. Una de ellas va conectada hacia el común (ground).
Se entiende que se utilizará una electroválvula que se alimenta con 12 V (𝑉𝑐𝑐 ), con una
potencia (𝑃𝐶 ) de 8 W y una corriente de bobina (𝐼𝐿 ) de 320 𝑚𝐴 (también se le conoce
como corriente de colector 𝐼𝐶 ). Para que no exista un rango limitado de paso de corriente
se le puede agregar un 20% más de valor, se puede tener la seguridad que sea menos
probable que se dañe algún dispositivo.
𝐼𝐶 = 320 𝑚𝐴 + 20%
𝐼𝐶 = 320 𝑚𝐴 + 64 𝑚𝐴
𝐼𝐶 = 0.384 𝑚𝐴
Para saber el valor del resistor que está colocado en la base del transistor se necesita
conocer la corriente que pasa por la base (𝐼𝐵 ) y para poder empezar con los cálculos
también se necesita saber el valor de reactancia de la bobina de la electroválvula (𝑅𝐿 ).
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- 56 -
Se sabe que el voltaje de colector a emisor (𝑉𝐶𝐸 ) tiende a 0, es por ello que se elimina de
la siguiente ecuación:
𝑉𝐶𝐶 − 𝑉𝐶𝐸
𝐼𝐶 = (3)
𝑅𝐿
Quedando así:
𝑉𝐶𝐶
𝐼𝐶 = (4)
𝑅𝐿
Despejando 𝑅𝐿 obtenemos la siguiente ecuación:
𝑉𝐶𝐶
𝑅𝐿 = (5)
𝐼𝐶
Se sustituyen los datos mencionados anteriormente:
12 𝑣
𝑅𝐿 =
384 𝑚𝐴
𝑅𝐿 = 31.25 Ω
Como ya se había mencionado 𝐼𝐶 = 384 𝑚𝐴. Con el TIP120 se está manejando una
ganancia (β) de 74 (obtenida de su hoja de datos que se encontrara como Anexo número
4) la cuál varía dependiendo de la 𝐼𝐶 e 𝐼𝐵 . Para poder llegar a 𝐼𝐵 se necesita despejar y
sustituir los valores para la siguiente ecuación:
𝐼𝐶
𝛽= (6)
𝐼𝐵
Despejando:
𝐼𝐶
𝐼𝐵 = (7)
𝛽
- 56 -
- 57 -
Sustituyendo:
382 𝑚𝐴
𝐼𝐵 = = 5.18 𝑚𝐴
74
Conociendo 𝐼𝐵 se puede saber perfectamente el valor del resistor 𝑅𝐵 (R14 en la figura

2.7) que está conectada a la base del transistor, tenemos que el voltaje con él que se
alimenta la base del transistor es 𝑉𝐶𝐶 = 5𝑣 y el voltaje de base emisor es 𝑉𝐵𝐸 = 0.7𝑣,
entonces se podrá saber con la siguiente fórmula:
𝑉𝐶𝐶 − 𝑉𝐵𝐸
𝑅𝐵 = (8)
𝐼𝐵
Sustituyendo:
5𝑣 − 0.7𝑣
𝑅𝐵 = = 830.11 Ω
5.18 𝑚𝐴
𝑅𝐵 = 0.830 𝐾Ω
En la figura 2.11 se muestra un resistor (R14) con un valor de 1kΩ, este valor se colocó
como valor comercial entre los resistores y también porque no sobrepasa la corriente de
base. A continuación, se mostrará el cálculo necesario. De la fórmula 8 se despeja 𝐼𝐵 .
𝑉𝐶𝐶 − 𝑉𝐵𝐸
𝐼𝐵 = (9)
𝑅𝐵
5𝑣 − 0.7𝑣
𝐼𝐵 =
1𝐾Ω
𝐼𝐵 = 4.3 𝑚𝐴
- 57 -
- 58 -
Fig. 2.11 se muestra las resistencias que van del optoacoplador hacia el TIP120.
Fuente: Propia.
La 𝐼𝐵 que se había calculado anteriormente fue de 5.18 𝑚𝐴, cuando se le coloca un

resistor de 1k (valor comercial), no sobrepasa esa corriente ya que dio un valor de
4.3 𝑚𝐴.
En el caso de las electroválvulas, el TIP120 no había la necesidad de utilizar un relevador,

como se puede ver en la Tabla 6 la potencia que puede disipar este transistor es de 65
W, y la electroválvula solo necesita disipar 8 W.
La etapa de potencia que se utilizará para la bomba de agua es similar al diseño que se
utilizó para las electroválvulas. Solo que es este caso, entra la necesidad de colocar un
relevador a la salida de otro transistor (BC547).
Para la bomba de agua que se encuentra en uso en el invernadero, se obtuvieron los

siguientes datos de su ficha técnica. Tiene una potencia de 370 W y se alimenta con un
voltaje de 127 V, con una corriente nominal de 3.5 A. Para ponerla en funcionamiento, se
utilizará un relevador, las características técnicas las podemos observar en la Tabla 9,
este relevador también es un buen elemento para poder manejar la bomba de agua, ya
que entre sus contactos si puede soportar la corriente de la bomba de agua, así como el
voltaje y la potencia. Se conectará en conjunto con el transistor BC547 la cuál funciona
en corte y saturación.
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- 59 -
En la figura 2.12 se puede ver un diodo 1N4007, cuya función es proteger a los
transistores y circuitos integrados de corrientes parasitas que se produce cuando la
bobina de un relevador es apagada.
Fig. 2.12 Etapa de potencia para la bomba de riego.
Fuente: Propia.
En la figura 2.12 se puede mostrar la etapa de potencia para la bomba de riego y de igual
manera, para poder activar el circuito de potencia, el microcontrolador mandará una señal
de voltaje (A1) a la entrada de un optoacoplador, el cuál hará accionar el circuito enviando
una señal al transistor (en este caso BC547) y éste a su vez polarizará la bobina del
relevador ocasionando que se cierre el circuito para que la bomba de riego entre en
funcionamiento.
R13 es un resistor que va de la salida del microcontrolador (A1) a la entrada del

optoacoplador, para poder saber su valor se necesita hacer la misma dinámica de la
ecuación 2, donde los datos del consumo de corriente del LED infrarrojo (del
optoacoplador) es de 20 mA y el voltaje suministrado por el controlador sigue siendo de
5 V, así que el valor del resistor es:
5𝑣
𝑅13 = = 250 Ω
20𝑚𝐴
El valor comercial del resistor sigue siento de 330 Ω, como ya se había mencionado, este
valor no sobrepasa la corriente que se debería de consumir, explicada en la figura 2.10,
a partir de las ecuaciones 1 y 2.
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- 60 -
Para poder completar las tablas de información, de las cuales se pueden saber los datos
técnicos de cada dispositivo, se necesitará saber también las características del relevador
y del transistor BC547 que se van a utilizar, ya que es parte importante para poder realizar
los cálculos de los resistores ya mencionados.
Tabla 8. Especificaciones Técnicas de transistor BC547.
Características Técnicas.
Voltaje de emisor del colector (𝑽𝑪𝑬 ) 45 v
Corriente del colector (𝑰𝑪 ) 100 mA
Potencia de disipador (𝑷𝑪 ) 0.625 w
Ganancia de corriente (𝒉𝑭𝑬 ) Es variante de 50 a 110
El cambio de transistor es esta segunda etapa de potencia se debe por que no se necesita
disipar mucha potencia en el transistor, ya que el relevador que se va utilizar puede
soportar la potencia de la bomba de agua. A continuación, se darán a conocer las
características eléctricas del relevador propuesto “Songle”.
Tabla 9. Especificaciones Técnicas del relevador que se utilizará en el circuito de potencia.
Características Técnicas del relevador

“Songle”
Alimentación de la bobina 12 V
Corriente que consume la bobina 200 Ma
Reposo Normalmente cerrado
Voltaje máximo entre sus contactos 250 VAC – 30 VDC
Corriente máxima entre sus contactos 30 A
Potencia ½ HP
Fig. 2.13 Relevador de marca “Songle” que se utilizará en el proyecto.
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Fuente: Sitio de internet.
Se entiende que se utiliza un relevador que trabaja a 12 V (𝑉𝐶𝐶 ) con una corriente nominal
de 200 mA, donde su bobina tiene una reactancia (𝑅𝐿 ) de 240 Ω, también se entiende
que para saber el valor del resistor que está colocado en la base del transistor se necesita
conocer la corriente que pasa por la base (𝐼𝐵 ) y para obtenerla necesitamos saber la
corriente del colector (𝐼𝐶 ). El voltaje de colector a emisor (𝑉𝐶𝐸 ) tiende a 0, de la ecuación
4 solo se sustituyen los valores ya mencionados:
12 𝑣
𝐼𝐶 = = 0.05 𝐴
240 Ω
𝐼𝐶 = 50 𝑚𝐴
El transistor BC547 maneja una ganancia (β) de 100 (obtenida de su hoja de datos que
se anexará como Aparatado 5) la cuál varía dependiendo de la 𝐼𝐶 e 𝐼𝐵 . Para poder llegar
a 𝐼𝐵 se necesita sustituir los valores en la ecuación 7.
50 𝑚𝐴
𝐼𝐵 = = 0. 5 𝑚𝐴
100
Conociendo 𝐼𝐵 se puede saber perfectamente el valor del resistor 𝑅𝐵 (R9 en la fig. 2.12)
que está conectada a la base del transistor, tenemos que el voltaje con él se alimenta la
base del BC547 es 𝑉𝐶𝐶 = 5𝑣 y el voltaje de base emisor es 𝑉𝐵𝐸 = 0.7𝑣, entonces se podrá
saber sustituyendo los valores en la ecuación 8.
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Sustituyendo:
5𝑣 − 0.7𝑣
𝑅𝐵 = = 8600 Ω
0.5 𝑚𝐴
𝑅𝐵 = 8.600 𝐾Ω
R9 es el resistor que va de la salida del optoacoplador (E) hacia la base del transistor
BC547, sus valores en la figura 2.12 son de 10 KΩ. Este valor se propuso porque es un
muy comercial, además por que no sobrepasa la corriente de base, y se puede comprobar
sustituyendo los valores en la ecuación 9.
5𝑣 − 0.7𝑣
𝐼𝐵 =
10𝐾Ω
𝐼𝐵 = 0.43 𝑚𝐴
Los 0.43 𝑚𝐴 de corriente que se obtuvo al colocar una resistencia de 10K Ω no

sobrepasan los 0. 5 𝑚𝐴 de corriente de base que se obtuvo en un principio para el
transistor BC547.
2.4.1.1 Sensor FC-28
Del sensor FC-28 se va a utilizar una salida analógica la cual oscila entre 0 mV (máxima
humedad) y 4080 mV (nada de humedad). Por lo tanto, es necesario un ajuste del valor
para poder obtener la humedad de la tierra como un valor entre 0% y 100%, siendo 100%
como la máxima humedad que es capaz de captar el sensor.
Este ajuste se hará calculando una recta tal que en el eje de las abcisas este la salida
del voltaje y en el eje de las ordenadas se encuentra el valor de la humedad en porcentaje.
Tenemos los siguientes datos:
𝑦1 − 𝑦0
𝑚= (10)
𝑥1 − 𝑥0
0 − 100
𝑚= = −0.0245
4080 − 0
Para obtener la recta de pendiente:
𝑦1 − 𝑦0 = 𝑚 (𝑥1 − 𝑥0 ) (11)
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De la ecuación 11 se tiene que obtener 𝑦1 :
𝑦1 = 𝑦0 + 𝑚 (𝑥1 − 𝑥0 ) (12)
𝑦1 = 100 + (−0.0245(𝑥1 − 0))
𝑦1 = 100 − 0.0245𝑥1
Fig. 2.14 Gráfica de la pendiente
Fuente: Propia (Python).
Tal y como se mencionó, el microcontrolador tiene la capacidad de interpretar señales

analógicas, en este caso corresponde al sensor de humedad. En la figura 2.15 se muestra
en diagrama electrónico para sensar la humedad. Éste necesita una alimentación de 5v
con un rango de medición de 0 a 90% de humedad. Pero en realidad, la que se necesita
para el invernadero del Tecnológico es de 40 a 70%.
Fig. 2.15 Diagrama electrónico de un simulador sensor de humedad FC-28.
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- 64 -
Fuente: propia.
En el simulador PROTEUS (versión de prueba), se utilizó un potenciómetro de 10K Ω

como “simulador” del sensor de humedad, ya que solo es una variación de resistencia la
que se toma de 0% a 100%.
2.4.1.2 Funcionamiento del sistema
Con el microcontrolador PIC16877, se controlará un sistema que hará la automatización

de riego, en base a datos con la información de las condiciones optimas de lo que se
desee regar, estas condiciones pueden ser la humedad necesaria, y cada cuanto tiempo
se riega.
Estos datos se encontrarán realizando muestras de humedad del suelo, en donde el

sensor a utilizar nos entregará una señal analógica de voltaje y ésta a su vez es recibida
por el microcontrolador, para posteriormente ser interpretada por el usuario. El sistema
hace la comparación entre la humedad real (Lectura del sensor) y la humedad optima
determinada por el usuario. Durante el proceso de riego el sensor estará haciendo su
función, detectar el grado de humedad hasta llegar a la requerida y cuando esto suceda
se interrumpirá el riego, volviéndolo activar cuando el programa lo requiera según el valor
de la lectura del sensor.
Para el usuario que utilice el sistema, podrá visualizar el valor de la humedad que se
obtiene por el sensor por medio de una LCD.
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Cuando el controlador es encendido, en el display se mostrarán dos mensajes, en el que

el usuario podrá cambiar de opción por medio de un primer push button (botón); el primer
mensaje es para visualizar los valores de humedad relativa y temperatura (sensados por
el DHT11) y el segundo es para mostrar los valores de la humedad de la tierra (sensado
por el FC-28), los cuales podrán ser seleccionados por un segundo botón. Cuando el
usuario decide ejecutar alguna de las opciones, el sistema se activará, en este caso
comenzará el programa del riego activando el funcionamiento de los relevadores que
proveen el voltaje para la electroválvula y a su vez activará la bomba que llevará el agua,
de un tanque especial para el invernadero, por la tubería hasta llegar a las líneas del
riego. El valor de la humedad se mostrará en el display.
2.4.1.3 Desarrollo del programa de control para el microcontrolador (sensor FC-28)
Para el desarrollo del programa de control se utilizó el compilador CCS (versión de

prueba), que es un lenguaje de alto nivel, éste nos permitirá programar y compilar el
programa para generar el código .HEX necesario para grabar en el microcontrolador y
realice el control del sistema.
Cuando el microcontrolador recibe la señal de voltaje generada por el sensor de humedad

por el puerto conversor A/D (Analógico/digital), esta señal es digitalizada y el valor digital
es comparado con cada uno de los rangos definidos en el programa, y de acuerdo en que
rango se encuentre, se tomará la acción para abrir o cerrar las electroválvulas y la bomba.
Las muestras de la humedad del suelo a través del sensor son tomadas en todo instante
de tiempo y procesadas por el microcontrolador.
En la figura 2.16 se muestra parte del código en él cual se definen las variables donde se
almacenan los valores capturados por el sensor FC-28.
Fig. 2.16 Parte del código del control del sensor FC-28 (primera parte).
Fuente: Propia
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En la figura 2.17 se muestra la segunda parte del código; “valor” es la variable donde se
guarda la muestra que el sensor FC-28 manda hacia el microcontrolador para que éste
lo convierta a un valor digital; “valor1” es equivalente a la multiplicación de la muestra
tomada por el sensor por el voltaje con el que se alimenta dividido por la cantidad de bits.
“SUELOH” es la variable que depende de la recta (y), calculada anteriormente, nos dará
un valor, que nos está brindando el sensor, en porcentaje. La sentencia “if” nos brinda
una comparación entre esos porcentajes y es la que nos permitirá el prendido y apagado
de las electroválvulas y la bomba de agua. Todo se reduce a: “If SUELOH es mayor a un
porcentaje de 100 (porcentaje alto igual a cero humedad) se activan las electroválvulas y
la bomba de agua”; “IF SUELOH es menor a un porcentaje 0 (porcentaje bajo igual alta
humedad) se desactivan las electroválvulas y la bomba de riego”.
Fig. 2.17 Parte del código del control del sensor FC-28 (segunda parte).
Fuente: Propia.
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- 67 -
2.4.2 Sistema de ventilación
1. “Diseñar y simular el sistema que active la ventilación”
El sistema de ventilación que posee el invernadero del Tecnológico consiste básicamente

en una tira de plástico de polietileno enrollado en un tubo. Los maestros y alumnos son
los encargados de subir y/o bajar el tubo con el plástico. Cuando éste se encuentra arriba
se puede sujetar con una pequeña polea hacia los tubos de la misma estructura del
invernadero. Así se mantienen las ventanas laterales durante las horas de práctica como
se muestra en la fotografía 3.
Fotografía 4. Ventana lateral izquierda del invernadero.
Fuente: Propia.
Para su sistema de control se considera la adaptación de un motorreductor, que trabaja

a 12 V.C.C. y consumen una corriente de 3 a 5 A, en cada ventana lateral para subir y
bajar el tubo con el plástico. Lo que se requiere para la automatización es poder hacer la
cantidad de veces que sea posible el cambio del sentido del giro, claro está que es para
poder subir y bajar las ventanas. Debido a que el motor es de corriente directa, el cambio
del giro se logra cambiando la polarización de motor y puede hacer con un arreglo de
relevadores. En la figura 2.18 se mostrará el circuito completo para poder lograr este
cambio de giro.
- 67 -
- 68 -
Fig. 2.18 Circuito completo para la activación del motor en una ventana lateral.
Fuente: Propia.
Debido a que el microcontrolador solo manda una señal para subir o bajar las ventanas
fue necesario incluir en el equipo de control unos sensores que le permitirán al usuario
saber en qué estado están las ventanas. Se aplica de esta manera porque el
microcontrolador, por ejemplo, manda una señal para subir, el motor estaría girando
indefinidamente provocando que la ventana se enrollara aún más provocando un daño
en la estructura de invernadero o al mismo motor. Este sistema de control permitirá
manejar ambas ventanas con una sola señal de activación.
Para que este equipo logre funcionar adecuadamente es necesario que se instalen
sensores de nivel o limite en cada ventana. Se requiere un sensor alto y un sensor bajo.
Éstos serán los encargados de mandar la señal de paro para que el controlador detenga
la señal de subir o bajar. En la figura 2.19 estos sensores se simulan con un switch (SW1
y SW2).
- 68 -
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Fig. 2.19 Los sensores se simulan como interruptores NC (normalmente cerrado).
Fuente: Propia.
SW1: Es un sensor de nivel y/o limite, su localización en el invernadero es en la parte de

superior de una de las ventanas laterales, su función es mandar una señal de PARO para
poder detener el motor. Cuando el sensor DHT11 detecte que la temperatura supera a la
temperatura que se haya establecido óptima para las plantas, el motor empezará a
funcionar para que la ventana suba y se pueda ventilar el invernadero. SW1 actúa
primeramente como un contacto NC (normalmente cerrado), en el momento en que la
ventana llegue a su punto limite de altura se activará el sensor SW1 actuando como un
contacto NA (normalmente abierto) la cual impedirá el paso de corriente y en
consecuencia el motor se detendrá.
SW2: Tiene la misma función que el sensor SW1, solo que la ubicación de éste es la
parte inferior de la ventana lateral, su función es prácticamente el mismo de mandar una
señal de PARO. Cuando el sensor DHT11 detecte que la temperatura esta por debajo a
la temperatura óptima que se establece en el invernadero, el motor empezará a girar en
- 69 -
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sentido contrario para poder cerrar la ventana. Cuando la ventana este completamente
cerrada SW2 se activará actuando como el sensor SW1.
Sin embargo, para el control del motor se necesita de una etapa de potencia, así como
para la bomba de riego. En la figura 2.15 se muestra el circuito completo de potencia para
poder manejar el motor. En el caso de una ventana lateral, se necesita que un solo motor
pueda cambiar de giro para que pueda subir y bajar la ventana.
El cambio de giro se puede dar con el arreglo de relevadores, así como se muestra en la
figura 2.20:
Fig. 2.20 Arreglo de relevadores para el giro del motor/ subir y bajar las ventanas (circuito completo).
Fuente: Propia.
Para que la etapa de potencia se active, el controlador mandará dos señales, todo
dependerá de las características ambientales óptimas que se deseen el en invernadero.
Como ya se había mencionado anteriormente, el giro del motor dependerá a la
temperatura que el sensor DHT11 detecte (si la temperatura es baja, se cierran las
ventanas, o viceversa, si la temperatura es alta se abren las ventanas).
El controlador mandará una señal de voltaje (A3) a la entrada del optoacoplador (PC817)
la cuál accionará el circuito enviando una señal al transistor BC547 y éste a su vez
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polarizará la bobina del relevador (RL2) ocasionando que se cierre el circuito para que el
motor (girando en un sentido) entre en funcionamiento para poder cerrar la ventana.
Cuando A3 se activa en el circuito es porque el sensor DHT11 detectó una temperatura
baja y es por ello que la ventana se tiene que cerrar.
En cambio, cuando el controlador envíe una segunda señal (A4), en cualquier momento
que sea preciso, a la entrada de un segundo optoacoplador (PC817) y de la misma
manera, accionará nuevamente el circuito enviando una señal a otro transistor BC547
que su vez polarizará la bobina de un segundo relevador (RL1), el circuito se cerrará
haciendo que el motor pueda girar en sentido contrario para poder abrir la ventana.
Cuando A4 se activa en el circuito es porque el sensor DHT11 detectó una temperatura

alta y es por ello que la ventana se tiene que abrir.
En la figura 2.20 también se puede observar que entre las salidas del controlador (A3 y
A4) y los optoacopladores existe un resistor entre cada una de ellas con un valor de 300 Ω.
La explicación del resultado del valor nominal de estos resistores se puede observar
desde la ecuación 1, en relación a los cálculos del sistema de riego. Este valor de
resistencia fue el mismo por que se utilizó el mismo método (Ley de Ohm) y como
resultado fue exactamente el mismo.
También se puede resaltar que el uso de optoacopladores es para poder garantizar el

aislamiento eléctrico de la parte digital de control de la salida de potencia.
Existe otros cuatro resistores que van conectadas de la salida de los optoacopladores
hacia la base de los transistores BC547, la cuales se observan que tienen valores de
10kΩ. Dos de ellas van conectadas hacia el común. Las especificaciones técnicas del
transistor se pueden observar en Tabla 8.
Se entiende que se utilizan relevadores que trabajan a 5v (𝑉𝑐𝑐 ) con una corriente nominal
de 72 mA, donde su bobina tiene una reactancia (𝑅𝐿 ) de 240 Ω, también se entiende que
para saber el valor de ese resistor que está colocado en la base del transistor se necesita
conocer la corriente que pasa por la base (𝐼𝐵 ) y para obtenerla necesitamos saber 𝐼𝑐
(corriente del colector), a partir de la ecuación 3.
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5𝑣
𝐼𝑐 =
240Ω
𝐼𝑐 = 20.83 𝑚𝐴
El transistor BC547 maneja una ganancia (β) de 50 (obtenida de su hoja de datos que se
anexará como Aparatado 3). Para llegar a 𝐼𝐵 se necesita la ecuación 7.
Sustituyendo:
20.83 𝑚𝐴
𝐼𝐵 =
50
𝐼𝐵 = 0.4166 𝑚𝐴
Conociendo 𝐼𝐵 se puede saber perfectamente cuanto vale los resistores 𝑅𝐵 (R2 y R3,
como se puede observar en la figura 2.20) que están conectados a la base de los
transistores con la fórmula 8:
Sustituyendo:
5𝑣 − 0.7𝑣
𝑅𝐵 = = 10321.65 Ω
0.4166 𝑚𝐴
𝑅𝐵 = 10.321 𝐾Ω
Se colocó un resistor con un valor de 10 𝐾Ω porque, como habíamos mencionado, es un

valor comercial. En esta ocasión la corriente de base si rebasa un poco el valor a
comparación de que la corriente de base que ya había calculado, pero se puede resaltar
+
que todos los resistores tienen rangos de límite de − 10% a su valor estable, por lo que
no afectaría mucho el circuito.
5𝑣 − 0.7𝑣
𝐼𝐵 =
10𝐾Ω
𝐼𝐵 = 0.43 𝑚𝐴
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2.4.2.1 Sensor DHT11
El sensor DHT11, es un sensor que tiene una salida digital que va dirigida hacia el
microcontrolador. Para poder medir la humedad relativa del aire y la temperatura, el
sensor debe enviar información a través de bits, en total debe enviar 40 bits, es decir 5
bytes (se conforma por 5 grupos de 8 bits cada uno).
Fig. 2.21 Grupo de 8 bits pertenecientes a la humedad y temperatura.
Fuente: Datasheet.
Los primeros dos grupos corresponden a la humedad (el primer grupo corresponde a la
parte entera y el segundo grupo es la parte decimal). Los otros dos grupos corresponden
a la temperatura (de la misma manera, la primera parte pertenece a la parte entera y el
segundo grupo a la parte decimal). Sin embargo, existe un quinto grupo y es el que
corresponde a los bits de paridad (checksum), estos se encargan de verificar que las
“muestras” sean correctas (verificación de errores). El checksum es equivalente a la suma
de los cuatro grupos anteriores.
Fig. 2.22 Conexión entre el microcontrolador y el sensor DHT11.
Fuente: Datasheet.
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En la figura 2.22 se muestra como se debe conectar el sensor digital con el

microcontrolador. El pin 2 del sensor va conectado hacía el controlador, del mismo pin 2
también va conectado un resistor de 5 𝐾Ω dirigida hacia la alimentación de 5 V. El pin 1
va conectado hacia la alimentación de 5 V y el pin 3 va conectado hacía el común.
Fig. 2.23 El microcontrolador envía una señal de “start” y el sensor DHT11 responde (Diagrama de tiempo
de comunicación entre el controlador y el sensor).
Fuente: Datasheet.
En la figura 2.23 se muestra un diagrama de tiempo entre el microcontrolador y el sensor,

el cual funciona de la siguiente manera: el controlador primero debe de enviar un “estado
bajo” para que el sensor lo pueda detectar en un tiempo de 18 ms y así poderle indicar al
sensor que esta listo para la comunicación (preparado para recibir los datos de bits), el
microcontrolador espera la respuesta del sensor con un tiempo de 20us a 40us,
enseguida. Posteriormente el sensor envía un “estado bajo” (una respuesta) que se
mantiene por 80us, enseguida el mismo sensor envía (a través de su pin de envío de
datos) un “estado alto” con una duración de aproximadamente de 80us. Una vez que el
proceso de inicio o de arranque y de respuesta tanto del microcontrolador como del
sensor, el sensor empieza el proceso de envío de datos, es decir, la transmisión de los
40 bits.
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Fig. 2.24 Transmisión de bits del sensor al microcontrolador.
Fuente: Datasheet
En la figura 2.24 se muestra el diagrama de tiempo, para que el microcontrolador pueda

leer que el sensor ha enviado un “estado lógico 0” éste debe de tener una anchura de
pulso en estado alto de 26us a 28us para determinar que el sensor le ha enviado un 0, y
una anchura de pulso de 70us para indicar que el sensor le ha enviado un “estado lógico
1” o un estado lógico alto.
Esta es la manera de comunicación entre el sensor y el microcontrolador además de que

tiene que tener un código fuente. Los resultados de estas muestras se tienen que mostrar
el usuario por medio de una LCD.
Fig. 2.25 Sensor DHT11
Fuente: Propia (Compilador Proteus)
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2.4.2.2 Desarrollo del programa de control para el microcontrolador (DHT11)
Cuando el microcontrolador recibe la señal de voltaje generada por el sensor de humedad

y temperatura por el puerto B0, esta señal es digitalizada y este valor digital debe ser
comparado con cada uno de los rangos definidos dentro del programa, y de acuerdo en
que rango se encuentre, se tomará la acción para abrir o cerrar las ventanas laterales del
invernadero. Las muestras de la humedad del aire y la temperatura, a través del sensor,
son tomadas en todo instante de tiempo y procesadas por el microcontrolador. En la figura
2.26 se observa parte del código, donde se muestran las variables que tienen que ser
declaradas al principio del código.
Fig. 2.26 variables declaradas al principio del código.
Fuente: Propia (Compilador CCS)
Como ya se había mencionado anteriormente, existen cuatro grupos de 8 bits, de los

cuales tienen que ser guardados en variables que tienen sus propios nombres. Al igual
que la humedad y la temperatura. Las primeras dos líneas (char message1 [ ]), están
declaradas por que serán el mensaje que se aparecerá a través de la LCD.
Fig. 2.27 Código donde el sensor empieza a leer cada grupo de bits (partes enteras y partes decimales)
Fuente: Propia (compilador CCS)
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En la figura 2.27 se puede observar parte del código donde los grupos de los 8 bits son
leídos por una función llamada “Read_Data ();” (declarada anteriormente). Toda esta
parte de código se encuentran dentro de otra función “void TempyHume” que será
llamada cuando se requiera conocer la humedad y la temperatura. Será llamada a través
de un button (como ya se había mencionado), dependerá del interés del usuario.
Fig. 2.28 Código donde se empieza activar o desactivar el funcionamiento de los motores.
Fuente: Propia (Compilador CCS).
Cuando se cumplan las funciones anteriores y no exista algún error, empezará la

comparación de temperaturas que el sensor pueda captar con las temperaturas que estén
dentro del rango del programa y/o que el usuario desee. Es decir, en la figura 2.28 se
muestra la sentencia “If” que es la que le da el lugar a la suma de los 40 bits y el
checksum, mientras ésta sea “verdadera” las demás sentencias seguirán funcionando
(dando lugar a la apertura o cierre de puertos para abrir o cerrar las ventanas laterales).
Si la función “if” sigue siendo verdadera, entonces los datos leídos (las partes enteras de
la temperatura y la humedad) por el microcontrolador serán guardados en variables, éstas
a su vez, si cumplen con las condiciones y/o parámetros establecidos en el programa se
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abrirá o se cerrará el puerto. Por ejemplo: Los parámetros establecidos dentro del código
establecen que si la temperatura captada por el sensor llega a ser menor a los 25° C se
activará el puedo A3 y por consecuencia las ventanas laterales se cerrarán, los datos
leídos se mostrarán por la LCD señalando el valor de la temperatura y la humedad y con
palabras de “ON-OFF” si es que el motor está prendido o apagado.
Si por el contrario, el sensor envía datos de que la temperatura es mayor a los 30° C se
activará el puerto A4 y por consecuencia las ventanas laterales se abrirán para que así
el invernadero pueda ventilarse. En la LCD aparecerá un mensaje con el valor de la
temperatura y la humedad, indicando si el motor esté o no en funcionamiento.
La tercera posibilidad existe cuando el sensor capta la temperatura y la humedad dentro

de los rangos que se hayan establecido en el código. Y es ahí cuando no se activa ningún
puerto, como consecuencia los motores no entrarán en funcionamiento.
Fig. 2.29 Código que indica cuando la humedad no este dentro de los parámetros establecidos.
Fuente: Propia (compilador CCS).
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La temperatura dirige si se activan los puertos del microcontrolador y saber si pueden

entrar en funcionamiento los motores para abrir o cerrar las ventanas laterales. En la
figura 2.29 se muestra parte del código en donde se comparan, a través de la sentencia
“if”, la humedad que necesita el invernadero con las muestras captadas del sensor, y
podremos saber si ésta es alta, baja o está dentro de los rangos ya establecidos. Cuando
estos parámetros lleguen a estar arriba o abajo de los que se establecieron, el sistema
de control tendrá un indicador, se activará el puerto A5 encendiendo un LED.
Fig. 2.30 código donde se muestra como es que se le da un numero decimal a los datos guardados de
humedad y temperatura.
Fuente: Propia (compilador CCS)
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2.5 Costos Directos del invernadero
A continuación, se presentará una propuesta sobre el costo directo del proyecto, para
que, en un futuro, si se desea ampliar dicho proyecto, se tenga una pequeña idea de lo
que se podría gastar en una implementación automática, ya que se cuenta con un sistema
de control automatizado para regular las condiciones ambientales dentro del invernadero.
Antes de poder hacer un costeo de este sistema de automatización, se hablará de los

diferentes invernaderos que existen en la zona de Coatepec, Ixtapaluca. Con la
autorización y/o participación de los propietarios, se pudieron visitar 4 invernaderos de la
zona.
Las diferencias que existen entre cada una de ellas, en realidad no son tan grandes, ya
que los propietarios obtuvieron la estructura a raíz de un apoyo gubernamental (Sedrago)
que se les pudo brindar hace 7 meses aproximadamente. Las únicas diferencias que se
pudieron encontrar fue la variedad de cultivos que existían en cada invernadero y su
sistema de riego.
El jitomate, la fresa y la calabaza son los frutos que más se siembran en esa zona. Los
dueños pueden hacer uso de su cultivo como ellos quieran, se descubrió que tres de ellos
preferían consumir la mayor parte de su cultivo y el resto venderlo. El cuarto propietario
prefería vende toda su mercancía.
Fotografía 5 Invernadero con cultivo solo de Jitomate
Fuente: Propia.
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Sin embargo, hablando sobre los diferentes factores que comprende el cuidado y/o
atención de un invernadero, es que su sistema de control realmente no era moderno. Las
similitudes que tienen entre sí estos invernaderos son la falta de un sistema de riego y la
falta de un sistema de ventilación.
Los cuatro invernaderos carecían de bombas de agua y tanques principales para el agua.
Podían tener el sistema de tuberías instaladas, pero realmente no las utilizaban porque
estaban dañadas y tenían que regar con aspersores manuales, así como se muestra en
la Fotografía 6.
Fotografía 6 Aspersor manual con que regaban en el invernadero.
Fuente: Propia.
El sistema de ventilación carecía totalmente de todo, no tenían un sistema donde

pudieran probar que tanta temperatura y humedad se necesitaba para poder obtener un
buen fruto. Los propietarios acostumbran a la planta a pasar por ciertas temperaturas;
por ejemplo, durante todo el año, sean en temporadas altas en frio o altas en calor, ellos
mantienen arriba las ventanas laterales, sujetados por troncos. Por este tipo de
condiciones, la planta se tiene que acostumbrar a los climas de la zona en el que se
encuentren.
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Fotografía 7. Ventanas laterales sujetadas por unos troncos.
Fuente: Propia.
Sin embargo, todos los invernaderos tienen el mismo tamaño y están cubiertos con el
mismo material. A diferencia con el invernadero que se encuentra en el Tecnológico, éste
si cuenta con un sistema de riego por goteo, la única similitud es que también carece de
un sistema de ventilación. De igual manera, tiene las mismas dimensiones y cuenta con
el mismo material de recubrimiento.
Tabla 10. Características de la estructura del invernadero.
Características del invernadero Dimensiones

Ancho 5.10 m
Largo 10.20 m
Alto 1.96 m
1. Estructura.
Realmente, el costo de la estructura no se puede mencionar (hablando del invernadero

del Tecnológico). El invernadero está construido de aluminio, y según los dueños de los
cuatro invernaderos a lo que pudimos visitar, tienen un costo aproximadamente de
$15,000 pesos.
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2. Control de humedad del suelo
Este sistema de control posee un sensor de humedad (FC-28) y dos etapas de potencia
(para la bomba de riego, y las electroválvulas). El sensor de humedad al ser costeado
tiene un valor de $ 100 c/u. Contando que se tienen 5 líneas de trabajo y que en cada
línea se instalarán 3 sensores, dando un total de 15 sensores en todo el invernadero. A
continuación, se darán los costos de todos los dispositivos utilizados en este sistema de
control de humedad de tierra, esto incluye las etapas de potencia tanto para la bomba de
agua y las electroválvulas.
• Costeo de la etapa de potencia de las electroválvulas.
Como ya se había mencionado, existen 5 líneas de trabajo en el invernadero, por lo que

éste cuenta con 5 salidas para 5 electroválvulas. La siguiente tabla dará los costos de un
solo dispositivo y además el total de las 5 etapas que requiere en el invernadero.
EP: Etapa de potencia.
Tabla 11. Costos de los dispositivos que se utilizaron para la etapa de potencia para las electroválvulas.
Período
Dispositivos a utilizar Cantidad Valor Cantidad Valor total
(Materia prima nacional) por 1 EP. unitario por 5 EP.
1. Resistencia de 330 Ω 1 $ 1 M.N. 5 $5 M.N.

2. Transistor (TIP120) 1 $ 10 M.N. 5 $50 M.N.
3. Electroválvula de 12 v 1 $125 M.N. 5 $625 M.N.
4. Optoacoplador (PC817) 1 $7 M.N. 5 $35 M.N.
5. Resistencias de 1 KΩ 2 $1 M.N. 10 $10 M.N.

Total $ 145 M.N. Total $ 725 M.N.
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• Costeo para la etapa de potencia de la bomba de agua
En el invernadero solo se cuenta con una sola bomba de riego, por lo que solo fue
necesario realizar una bomba de riego.
Tabla 12. Costos de los dispositivos que se utilizaron para la etapa de potencia de la bomba de agua.
Período
Dispositivos a utilizar Cantidad Valor
(Material prima nacional) por 1 EP. unitario
1. Resistencia de 330 Ω 1 $ 1 M.N.

2. Transistor (BC547) 1 $ 5 M.N.
3. Relevador 12 V 1 $50 M.N.
4. Optoacoplador (PC817) 1 $7 M.N.

5. Resistencias de 1 KΩ 2 $1 M.N.
Total $ 65 M.N.
• Costeo del sistema de control de humedad de la tierra.
A los totales que se dieron como resultado de los costos de las etapas de potencia se les
debe de sumar también el costo del sensor de humedad, para determinar cuál sería el
costo total del sistema de control de humedad de la tierra.
Tabla 13. Costo total del sistema de riego y humedad de la tierra.
Cantidad Precio
Etapa de potencia de electroválvulas 5 $145 M.N.
Etapa de potencia de la bomba de agua 1 $ 65 M.N.
Sensor de humedad (FC-28) 10 $ 1000 M.N.
Total $ 1790 M.N.
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3. Control de temperatura y humedad relativa.
Este sistema de control cuanta con un sensor digital (DHT11) el cuál su costo fue de $70.
Como solo su utilizará uno dentro del invernadero, es una opción bastante barata y
eficiente. Para calcular el costo de este sistema de control se debe de incorporar el costeo
de las etapas de potencia de la ventilación (ventanas laterales). El invernadero cuenta
con dos ventanas laterales y por ende es necesario la realización de dos etapas, una
para cada ventana.
• Costeo de las etapas de potencia para las ventanas laterales.
Tabla 14. Costeo de la etapa de potencia para las ventanas laterales.
Período
Dispositivos a utilizar Cantidad Valor Cantidad Valor total
(Materia prima nacional) por 1 EP. unitario por 2 EP.
1. Resistencia de 330 Ω 2 $1 M.N. 4 $4 M.N.

2. Resistencias de 1 KΩ 4 $1 M.N. 8 $8 M.N.
3. Transistor (BC547) 2 $5 M.N. 4 $20 M.N.
4. Relevadores 5 V 2 $15 M.N. 4 $60 M.N.
5. Optoacoplador (PC817) 2 $7 M.N. 4 $28 M.N.

6. Motor reductor 12 V 1 $395 M.N. 2 $790 M.N.
7. Sensores de limite 2 $25 M.N. 4 $100 M.N.
8. Diodos 1N4007 2 $1 M.N. 4 $4 M.N.
Total $ 507 M.N. Total $ 1014 M.N.
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• Costeo para el sistema de control de la temperatura y la humedad.
Tabla 15. Costo total para el sistema de control de humedad y temperatura.
Cantidad Precio
Etapa de potencia de ventanas laterales 2 $ 507 M.N.
Sensor de humedad (DHT11) 1 $ 70 M.N.
Total $ 1084 M.N.
4. Sistema de control de automatización para el invernadero del Tecnológico.
Para la automatización del invernadero se necesita de un controlador y una LCD con la

que el usuario pueda ver las opciones y también debe tener en uso unos botones para
poder escoger la opción que se desee.
• Costeo del sistema de control principal.

Tabla 16. Costo total del sistema de control.
Período
Dispositivos a utilizar Cantidad Valor
(Material prima nacional) por 1 EP. unitario
1. PIC16F887 1 $ 90 M.N.
2. LCD 16x2 1 $ 60 M.N.
3. Push button 2 $ 18 M.N.
4. Regulador de voltaje 7805 1 $ 10 M.N.
5. Cristal de 8 Mhz 1 $ 10 M.N.
6. Potenciómetro 10KΩ 1 $ 7 M.N.

7. Placas fenólicas 30 x30 1 $ 100 M.N.
8. Cloruro férrico 220 ml 1 $ 37 M.N.
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Base Zócalos para PIC´s zif 1 $ 30 M.N.
Total $ 380 M.N.
• Costeo total incluyendo todas las etapas de potencia de las electroválvulas, la

bomba de riego, el control de humedad y temperatura, como el control de
automatización.
Tipo de sistema Costo total.
Control de humedad $ 1790 M.N.

Control de temperatura $ 1084 M.N.
Control de automatización $ 380 M.N.
$ 3254 M.N.
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Unidad 3
3.1 Resultados
A continuación, se muestran los resultados que se obtuvieron durante todo el periodo en

el que se realizó el proyecto. Como parte de este apartado se observarán las placas PCB
(Print Circuit Board, por sus siglas en inglés), así como la caracterización de los sensores
y el diseño de las etapas de potencia.
Primero se empezará con la etapa de ventilación.
1. En la LCD se mostrará un menú de dos opciones donde el usuario tendrá que

seleccionar la función que desee realizar (ventilar el invernadero o comenzar con
el sistema de riego).
La primera opción que saldrá en la LCD es “TM” que significa temperatura. La segunda
opción es “HUMEDAD TIERRA”. Para poder visualizar la temperatura y la humedad
relativa del sensor DHT11, el usuario tendrá que seleccionar la primera opción.
Fig. 3.1 LCD mostrando menú de opciones para el sistema de automatización.
Fuente: Propia.
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Como se había mencionado, para la selección en este menú se hace a través de dos
botones que se montaron en el sistema. La cuál el primer botón tendrá la función de poder
cambiar el menú: de “TM” a “HUMEDAD TIERRA”. El segundo botón tendrá la función de
seleccionar la opción que se desee. Como se puede observar en la figura 3.2. También
se muestra un regulador de voltaje usado en la placa de control, el voltaje de entrada
proveniente de la fuente de alimentación principal es de 12 V.C.C. se usa un regulador
de 5 V V.C.C. matrícula 7805.
Fig. 3.2 Microcontrolador conectado a los botones de selección 1 y 2.
Fuente: Propia.
2. Cuando se seleccione “TM” con el segundo botón, en la LCD aparecerá un

segundo mensaje en donde se indicará que el sensor DTH11 está en proceso de
envío de datos y por consecuencia se mostrarán los valores de la temperatura y
de la humedad relativa que exista en ese momento dentro del invernadero, así
como se muestra en la figura 3.3.
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Fig. 3.3 LCD muestra los valores de la humedad relativa y la temperatura.
Fuente: Propia.
En la figura anterior también se puede observar que la LCD muestra el estado del motor,
en esta ocasión el motor se encuentra en estado “OFF” (apagado). Esto se debe, por que
el invernadero se encuentra dentro de los rangos establecidos en el programa, quiere
decir que; mientras el clima del invernadero se encuentre dentro de los rangos de
temperatura, de los 25°C hasta los 30°C, los motores de las ventanas laterales se
encontraran apagados, sin embargo, si la temperatura se encuentra arriba o debajo de
los parámetros, los motores se encontraran en funcionamiento y en la LCD aparecerá
como “ON” (encendidos).
Fig. 3.4 Mostrando el motor en estado “OFF”.
Fuente: Propia.
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Como se puede apreciar en la figura 3.3 el sensor está marcando una temperatura de
27°C (se encuentra dentro de los parámetros de temperatura requerida) con una
humedad relativa del 65% (también se encuentra dentro de los parámetros requeridos),
por consecuencia el motor no girará y en la LCD aparecerá el estado del motor.
Sin embargo, en la figura 3.5 se puede observar que en la LCD y en el sensor, el

invernadero tiene una temperatura baja, esto hará que se activen las etapas de potencia
de las ventanas laterales, haciendo que éstas se cierren y por claras razones entrarán en
funcionamiento los motorreductores.
En la LCD se muestra el estado del motor con la palabra “ON” en la segunda fila de la
pantalla al final, a lado de la misma también se muestra la letra “C” que significa
“CERRANDO”.
Fig. 3.5 Sensor y LCD mostrando los mismos valores.
Fuente: Propia.
En la figura 3.6 se puede ver el circuito que se activa de acuerdo con la temperatura que
marcó el sensor en la figura 3.5. Se muestra el sentido del motor hacia una dirección, se
comprueba porque está activa la compuerta A3.
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Fi. 3.6 Etapa de potencia donde se muestra al motor funcionando en un sentido que determina el cierre
de las ventanas (A3 señal del microcontrolador).
Fuente: Propia.
En la figura 3.7 se puede observar que en la LCD y en el sensor, el invernadero tiene una
temperatura alta, esto hará que de nuevo activen las etapas de potencia de las ventanas
haciendo que éstas se abran y entrarán en funcionamiento los motorreductores.
Fig. 3.7 sensor DHT11 y LCD mostrando los valores de humedad y temperatura alta.
Fuente: Propia.
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En la LCD se muestra el estado del motor con la palabra “ON” en la segunda fila de la
pantalla al final, a lado de la misma también se muestra la letra “A” que significa
“ABRIENDO”.
En la figura 3.8 se puede ver el circuito que se activa de acuerdo con la temperatura que
marcó el sensor en la figura 3.7. Se muestra el sentido del motor hacia la otra dirección,
se comprueba porque está activa la compuerta A4.
Fig. 3.8 Se muestra el motor girando en sentido contrario (A4).
Fuente: Propia.
Debido a que el microcontrolador solo manda una señal para poder subir o bajar las
ventanas fue necesario incluir en el sistema de control de ventanas unos sensores de
limite que le permitirán saber el estado de la ventana, es decir, si el microcontrolador
manda la señal de subir, el motor estaría girando indefinidamente provocando que la
ventana se enrollara más, y eso a la vez podría provocar cierto daño a la estructura o al
mismo motor. Este sistema podría permitir manejar ambas ventanas con una sola señal
de activación. El la figura 3.9 se observa que la temperatura sobrepasa a los rangos
establecidos, se entendería que las ventanas se tendrían que abrir para poder empezar
a ventilar el invernadero, sin embargo hasta este punto las ventanas están abiertas, solo
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que el motor ya no estaría trabajando por que el sensor de limite manda una señal de
“paro”, hasta que el sensor de DHT11 detecte que ha disminuido considerablemente la
temperatura, el motor volverá a funcionar invirtiendo su giro, provocando el cierre de las
ventanas y regresando a su estado normal el sensor de limite NC (normalmente cerrado).
Fig. 3.9 Se muestra la temperatura y la humedad en la LCD y el sensor DHT11, la etapa de potencia con
el switch 1 abierto (SENSOR DE LIMITE).
Fuete: Propia.
En la figura 3.10 se muestra que la temperatura se encuentra por debajo de los rangos
establecidos, se entendería que el motor debería estar en funcionamiento, solo que hasta
este punto las ventanas están completamente cerradas ya que el sensor de limite ha
enviado una señal de “paro”, hasta que el sensor DHT11 detecte que la temperatura este
entre los valores requeridos el motor empezara a girar en sentido contrario haciendo que
las ventanas suban y que el sensor de limite 2 vuelva a su estado normal.
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Fig. 3.10 Se observa la temperatura y la humedad junto con la etapa de potencia y el switch 2 abierto.
Fuente: Propia.
3. Cuando se seleccione “HUMEDAD TIERRA” con el segundo botón, en la LCD

aparecerá un segundo mensaje en donde se indicará que el sensor FC-28 está en
proceso de envío de datos y por consecuencia se mostrarán los valores de la
humedad de la tierra que exista entre las plantas del invernadero, así como se
muestra en la figura 3.11.
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Fig. 3.11 se muestra el sensor de humedad junto con la LCD mostrando el valor medido del
sensor FC-28.
Fuente: Propia.
Cuando la humedad de la tierra sea medida por el sensor FC-28 y ésta tenga un valor
igual a 100% (se refiere que la tierra necesita de agua, por lo tanto no hay humedad), el
sensor mandara una señal para la activación de las electroválvulas y la bomba de riego.
Por el contrario, cuando el sensor detecte que la humedad es menor al 100% (se refiere
que la tierra si contiene cierta cantidad de agua, por lo tanto, existe humedad en la tierra),
el sensor enviara una señal para la desactivación de las electroválvulas y la bomba de
riego.
En la figura 3.12 se puede observar que el sensor envío el dato de que existía humedad
en la tierra de las plantas (en la LCD se muestra que existía 75% de humedad, este dato
está dentro de los parámetros establecidos del programa), por lo tanto, la activación del
sistema de control para el riego de las plantas es innecesario. También se puede observar
las dos etapas de potencia para la bomba de riego y las electroválvulas, las cuales están
controladas por medio el microcontrolador a través de sus salidas A1 y A2. Estas dos
etapas están controladas al mismo tiempo, si la primera no se activa, la segunda tampoco
se activará.
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Fig. 3.12 Sistema de control de riego.
Fuente: Propia.
Si, por el contrario, el sensor detecta que no existe humedad en la tierra de las plantas
con un valor de 100%, éste enviara una señal al microcontrolador para que active el
sistema de riego, así como se muestra en la figura 3.13.
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Fig. 3.13 Activación del sistema de riego cuando el sensor detecta que no existe humedad en las plantas.
Fuente: Propia.
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8.1.1 PCB del sistema de ventilación
En la figura 3.14 se muestra el circuito impreso para el control de las ventanas laterales,
se realizó por medio del simulador PROTEUS (versión de prueba).
Fig. 3.14 PCB para el sistema de control para las ventanas laterales.
Fuente: Propia.
Fig. 3.15 Vista en 3D de la placa
Fuente: Propia.
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- 100 -
3.16 Vista de las pistas por debajo de la placa PCB.
Fuente: Propia.
8.1.2 PCB del sistema de riego
En la figura 3.17 se muestra el circuito impreso para el control de las electroválvulas, se

realizó por medio del simulador PROTEUS (versión de prueba). Y posteriormente se
mostrará el circuito impreso para la bomba de agua en el sistema de control de riego.
Fig. 3.17 Cicuirto impreso de la electroválvula.
Fuente: Propia.
- 100 -
- 101 -
Fig. 3.18 Vista 3D de la placa para la electroválvula.
Fuente: Propia.
Fig. 3.19 Vista de las pistas por debajo de la placa.
Fuente: Propia.
A continuación, se mostrará la placa para la bomba de riego:
- 101 -
- 102 -
Fig. 3.20 Circuito impreso de la bomba de riego.
Fuente: Propia.
Fig. 3.21 Vista 3D de la placa para la bomba de riego.
Fuente: Propia.
- 102 -
- 103 -
Fig. 3.22 Vista de las pistas por debajo de la placa de la bomba de riego.
Fuente: Propia.
8.1.3 PCB de sistema de control
En la figura 3.23 se muestra el circuito impreso del sistema de control donde incluye
desde el controlador, hasta la LCD y la conexión de los sensores DHT11 y FC-28.
Fig. 3.23 PCB del sistema de control.
Fuente: Propia.
- 103 -
- 104 -
3.24 Vista 3D de la placa de control.
Fuente: Propia.
Fig. 3.25 Vista de las pistas por debajo de la placa de control.
Fuente: Propia.
- 104 -
- 105 -
Conclusiones y recomendaciones
El sistema de control de automatización simulado en PROTEUS (versión de prueba) y

programado en CCS COMPILER (versión de prueba) funcionó de manera correcta, fue
precisamente el uso del microcontrolador PIC16F887 quien logró darle un manejo preciso
al sistema debido a que dicho controlador cubrió las demandas de programación.
Si es que se llegarán a imprimir las placas electrónicas podría ser utilizado el método de
impresión serigráfica ya que tiene un costo razonable. Algunos de los circuitos podrían
ser pequeños y tal vez sea conveniente hacer uso de métodos como transferencias
térmicas, aunque este tipo de método da poca seguridad, dando como resultados pistas
falsas o corrimientos producidos por un mal planchado, por lo que se puede afirmar que
el método serigráfico podría ser más eficiente y seguro.
En el mercado se venden embotellados líquidos para hacer el descobrizado de las placas

de cobre. Una de las opciones se maneja como percloruro férrico y otra opción se maneja
como cloruro férrico. Se recomienda hacer uso del liquido de la primera opción ya que
éste no requiere que se diluya y viene listo para usarse directamente mientras que la
segunda opción (cloruro férrico) si tiene que llevar disolución, si no es así, existe una alta
probabilidad que las pistas se levanten mientras la placa este en uso.
Haciendo referencia a los objetivos planteados se concluye que fue posible cubrir cada
uno de ellos, y es debido a estos resultados que se afirma que seria muy sencillo hacer
un segundo diseño con más ventajas.
Los relevadores utilizados en los circuitos fueron elegidos de acuerdo a las

especificaciones de los motorreductores que se propusieron.
En cuanto a los objetivos planteados si se logró simular un circuito capaz de sensar los
valores de temperatura y humedad dentro del invernadero.
También el objetivo planteado de diseñar un control que permita subir y bajar las ventanas
laterales si fue cumplido, se probó simulando que es factible tener un invernadero que
pueda subir y bajar sus ventanas automáticamente. En investigación se supo que muchos
de los invernaderos tienen diferentes distribuciones, así como su construcción, pero la
- 105 -
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gran mayoría cuenta con ventanas laterales. En el área de Coatepec, como ya se había
mencionado, ningún invernadero cuenta con algún sistema de ventilación.
Otro objetivo planteado indicaba que era necesario programar el microcontrolador para
el control de los rangos de temperatura y humedad. El control de los valores los lleva el
PIC16F887, así como el control del “abrir y cerrar” las electroválvulas y la bomba de agua
para el riego. Aquí se puede refirmar que el control de un microclima se puede cubrir
totalmente con un microcontrolador derivado de las diferentes programaciones que se
realizaron a lo largo del proyecto. Solo que la limitante para hacer la adquisición de un
prototipo fue el factor económico, ya que como se mostró en él apartado de “costos”,
resulta ser bastante caro la compra de actuadores y sensores, por la cantidad que se
tendrían que adquirir. Por el momento, el control que se lleva es semi -automático ya que
si se tiene que elegir la opción de riego o ventilación manualmente a través de unos
botones de selección.
- 106 -
- 107 -
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- 108 -
- 109 -
3.2 Anexos
A1 Microcontrolador PIC16F887 (datasheet).
- 109 -
- 110 -
A2 Sensor FC-28 (Datasheet).
- 110 -
- 111 -
A3 Sensor Digital DHT11 (Datasheet).
- 111 -
- 112 -
- 112 -
- 113 -
- 113 -
- 114 -
A4 Configuración del transistor BC547
- 114 -
- 115 -
A5 Configuración del transistor TIP120
- 115 -
- 116 -
A5 Código completo.
- 116 -
- 117 -
- 117 -
- 118 -
- 118 -
- 119 -
- 119 -
- 120 -
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Automatización de Invernadero para Tecnológico de Estudios Superiores de Ixtapaluca PDF

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TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE IXTAPALUCA

ORGANISMO PÚBLICO DESCENTRALIZADO DEL GOBIERNO DEL ESTADO DE MÉXICO

ASESOR TÈCNICO ASESOR METODOLÒGICO

IXTAPALUCA ESTADO DE MÈXICO, MARZO 2018

Manríquez Ortega María Guadalupe

1.1 Antecedentes del proyecto ......................................................................................................... - 8 -

1.1.1 Tipos de invernaderos ........................................................................................................... - 15 -

1.1.2 Invernaderos por su perfil externo. ...................................................................................... - 15 -

1.1.3 Invernaros de aluminio .......................................................................................................... - 17 -

1.1.4 Invernadero automatizado. ................................................................................................... - 18 -

Planteamiento del problema ............................................................................................................... - 21 -

Objetivo general y específicos. .......................................................................................................... - 22 -

Marco Teórico ....................................................................................................................................... - 24 -

1.2 Invernadero como sistema ....................................................................................................... - 24 -

1.2.1 Factores ambientales para un invernadero ........................................................................ - 24 -

1.2.2 Temperatura en un invernadero ........................................................................................... - 25 -

1.2.3 Humedad relativa ................................................................................................................... - 26 -

1.3 Elementos para la automatización y control .......................................................................... - 27 -

1.4 Microcontroladores .................................................................................................................... - 30 -

1.5 Display de LCD .......................................................................................................................... - 32 -

1.5.1 Características principales de un módulo lcd 16x2 ........................................................... - 33 -

1.6 Sensores de humedad, temperatura e iluminación. ............................................................. - 33 -

1.6.1 Sensor de humedad del suelo. ............................................................................................. - 34 -

1.6.2 Sensor de temperatura y humedad relativa. ...................................................................... - 35 -

1.7 Actuadores .................................................................................................................................. - 37 -

1.8 Electroválvulas. .......................................................................................................................... - 39 -

1.9 Actuadores para apertura y cierre de las cortinas laterales. ............................................... - 39 -

1.10 Condiciones climáticas para plantas medicinales en el Tecnológico.............................. - 40 -

2.1 Desarrollo del proyecto ............................................................................................................. - 41 -

2.1.1 Descripción del invernadero ................................................................................................. - 41 -

2.2 Estructura y distribución del sistema de control .................................................................... - 43 -

2.2.1 Descripción en bloques de la automatización del invernadero. ...................................... - 44 -

2.3 Sistemas de control ................................................................................................................... - 46 -

2.3.1 Sistema de control ON-OFF ................................................................................................. - 46 -

2.4 Diseño de etapas de potencia. ................................................................................................ - 48 -

2.4.1 Sistema de Riego ................................................................................................................... - 48 -

2.4.1.1 Sensor FC-28....................................................................................................................... - 62 -

2.4.1.2 Funcionamiento del sistema .............................................................................................. - 64 -

2.4.2 Sistema de ventilación ........................................................................................................... - 67 -

2.4.2.1 Sensor DHT11 ..................................................................................................................... - 73 -

2.4.2.2 Desarrollo del programa de control para el microcontrolador (DHT11) ...................... - 76 -

2.5 Costos Directos del invernadero ............................................................................................. - 80 -

3.1 Resultados .................................................................................................................................. - 88 -

8.1.1 PCB del sistema de ventilación ...................................................................................... - 99 -

8.1.2 PCB del sistema de riego .............................................................................................. - 100 -

8.1.3 PCB de sistema de control............................................................................................ - 103 -

Conclusiones y recomendaciones ................................................................................................... - 105 -

Bibliografía ........................................................................................................................................... - 107 -

3.2 Anexos ........................................................................................................................................... - 109 -

A1 Microcontrolador PIC16F887 (datasheet). ........................................................................... - 109 -

A2 Sensor FC-28 (Datasheet). ..................................................................................................... - 110 -

A3 Sensor Digital DHT11 (Datasheet). ....................................................................................... - 111 -

A4 Configuración del transistor BC547 ....................................................................................... - 114 -

A5 Configuración del transistor TIP120 ...................................................................................... - 115 -

A5 Código completo. ...................................................................................................................... - 116 -

Se proporcionó el costo de la implementación del sistema automatizado,

1.1 Antecedentes del proyecto

La tecnología en la actualidad, es una herramienta que le permite al ser humano diseñar

El primer trabajo de (Cedillo, 2011) se desarrolló un proyecto con el nombre de

La automatización y control de riego consiste en tener que programar tanto la partida y la

El programa consta de dos partes:

1. La parte del código del PLC.

riego y a su vez se estará mostrando el valor de la temperatura actual y el estado