Laboratorio de Procesos de manufactura

‘Galvanización en caliente’

27-enero-2019, segundo termino 2018-2019

Julissa Rebeca Aucancela Perez

Facultad de Ingenieria Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)

Escuela Superior Politécnica de Litoral (ESPOL)

Guayaquil – Ecuador

jaucance@espol.edu.ec

Resumen

Esta práctica que se realizó fue de galvanización en caliente, de forma que se aplicó esta
tecnica en tres placas de acero A36, se preparo la superficie, se realizó una limpiza y lijado.
Posteriormente se quitó el oxido en ambas caras, para realizarse el decapado,se sumergieron
en acido clorhídrico todas las muestras, y se procedió con el fluxado retirando la grasa o
aceites restante cuando ya se había secado la placa. Finalmente, se sumergió en el Aluminio
fundido, una placa 5 segundo, la segunda placa a 10 segundos y la tercera placa a 15
segundos, se obtuvo tres plcas con distintos espesores, se concluyo que a mayor tiempo
sumergido en el zinc fundido la difusion sera mayor y obtendra propiedades anticorrosivas y
resistente a golpes.

Palabras clave: Fluxado, Decapado, Difusión.

1
Introducción Equipos, instrumentación y
Procedimiento
En el proceso de galvanización se tiene
como objetivo proteger la superficie contra Equipos:
la corrosión, de forma que se requiere  Horno de resistencias
añadir capas de zinc a estructuras de acero,
 Tenazas
sin embargo se debe mencionar que este es
un proceso altamente efectivo.  Vasos de precipitación
 Guantes de látex
Para realizar este procedimiento en primer
lugar debemos sumergir la pieza a  Guantes para calor
galvanidar la cual suele ser hierro o acero  Gafas de protección
para que el mismo sea bañado en zinc
 Horno de resistencias
fundido, a una temperatura de 450°C
aproximadamente.
Materiales:
Tras realizar el procedimeinto
anteriormente dicho, las piezas a proteger  Hidróxido de Sodio (naoh)
se protejen por inmersión en zinc fundido,  Ácido clorhídrico (hcl) al 10 %
el cual es un proceso de limpieza química,
 Zncl2
cuyas fases son:
 NH4Cl
 Desengrase (normalmente  Agua destilada
alcalino)
 Zinc
 Decapado (en ácido clorhídrico)
 Fluxado en baño de sales (cloruro  Alambre galvanizado
de zinc y cloruro amónico) y
secado.
Condiciones de prueba:
Debemos mencionar que este proceso es  Temperatura: ambiente (23° C)
muy efectivo por lo que podemos decir que
 Temperatura del horno (450° C)
algunos de los beneficios son:

 Mayor vida util.

 Garantía de recubrimiento
 No mantenimiento de pintura.
Otro punto importante es considerar la
capa de galvanizado que se vaya a realizar,
en tal caso como será un galvanizado
continuo, entonces el espesor será entre 5-
40 micras, mientras que si es discontinuo
se encunetra entre 50-200 micras.
En la practica de galvanización en caliente,
se preparo la pieza para el proceso,
primero se lijo la pieza para remover el
oxido, se realizo el desengrasado con el
objetivo de limpiar la superficie y remober
grasas restantes, luego se realizo un baño
en acido clorhidrico, ‘decapado’, de 5 a 10
minutos para eliminar el oxido restante,
luego se realizo el fluxado donde se

2
sumergio la placa ensolución flux por 5
minutos desengrasando lo restante,
posteror se seco la pieza y finalmente se
realizo el paso de inmersión en Zinc
fundido a 450°C un tiempo distinto para
tres placas, 5, 10 y 15 s.
Analisis de resultados, recomendaciones
y conclusiones.
De acuerdo a los resultados obtenidos los
cuales pueden ser apreciado en a gráfica 1,
como tabla de resultados 1, podemos decir
que el espesor es directamente
proporcional al tiempo de inmersión
(baño) en el recubrimiento de zicn. Esto
courre debido a que aumenta la difusión de
los metales. Además es importante
mencionar que se ha realizao un proceso
de protección catódico, mediante
tratamiento térmico. Para este tipo de
galvanizacón se tuvo qaue tener en cuenta
la densidad y área del material con el fin
de aplicar un espesor dado en micras tal
como se muestra en la tabla 1 (Anexos).
Cabe mencionar que el proceso de ciclo de
operación fue muy importante en este caso
debido a que algunas variables posteriores
al galvanizado depende de este proceso
para que así dure el material son corroerse,
como son la adherencia y el espesor de
capa final, como también al introducirlos
en calor puede variar la nucleación,
crecimiento y tamaño de grano,
cambiando las propiedades del material.
Otros factores que se debieron considerar
son la concentración, composición de baño,
potencial hidrógeno, temperatura y
agitación, ya que de ello depende que el
galvanizado sea efectivo.
En conclusión podemos decir que, el realizar
un recubrimiento galvanizado ayudará al
metal a protegerse contra la corrosión y este
proceso se debe a la difusión por altas
temperaturas, las cuales deben ser reguladas
para que las propiedades cambien o no de
acuerdo a los requerimientos del operario. Así
mismo el tipo de galvanizado debe ser de
acuerdo a la operación que para a realizar el
material puesto que la combinación de acero
más zinc provoca un metal más duro,
resistente y no corrosivo. Finalmente, la
calidad de galvanizado (espesor), depende de
la calidad de zinc y tiempo de inmersión.
Sin embargo, es recomendable tomar mucho
en cuenta el tiempo de inmersión ya que
podría fundirse el metal que sostiene a la
pieza a ser galvanizada, permitiendo que la
misma se funda.
Así mismo es recomendable retirar la escoria
antes de la inmersión, ya que es producida
por el contacto con el ambiente entre el zinc
y el anteriormente mencionado.
Refrencias bibliográficas // Fuentes de
imformación
Kalpakjian, Serope y Schmid, Steven.
“Manufactura, Ingeniería y Tecnología”.
Prentice Hall. 2002.
Groover, Mikell. "Fundamentos de
Manufactura Moderna. Materiales, Procesos
y Sistemas" Prentice Hall.
Mikell P, Groover (2006). Fundamentos
de Manufactura Moderna: Unión
permanente.
3
Anexos

Anexos A Proceso.

Fig.1. Platina a tratar Fig.2. Lijado del trozo de la platina

Fig.3. Decapado (ácido clorhídrico HCl) Fig.4. Flux

Fig.5. Secado de la platina

Fig. 6. Retiro de la escoria

4
Resultados de producto final con Inmersión

Anexos B Resultados

𝜺𝟎 𝜺𝟏 𝜺𝟐
Tiempo (s) 4 6 8

Medida 1 (mm) 0.018 0.019 0.0156

Medida 2 (mm) 0.024 0.0259 -

Medida 3 (mm) 0.026 0.0755 0.0320

Promedio (mm)
0,0226 0,0401 0,0238
Tabla.1 Espesores de placas galvanizadas

Galvanizado
0,045
Espesor de Galvanizado

0,04
0,035
0,03
0,025
0,02
0,015
0,01
0,005
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Tiempo de inmersión (min)

Galvanizado

Gráfica.1 Espesor vs tiempo