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Contenido

INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................. 7
1.1. Generalidades. ............................................................................................................. 7
1.2. Antecedentes. .............................................................................................................. 7
1.3. Objetivos ..................................................................................................................... 8
1.3.1. Objetivo general. .................................................................................................. 8
1.3.2. Objetivos específicos. .......................................................................................... 8
MARCO TEÓRICO. .......................................................................................................... 9
2.1. Partes que componen un vehículo. .............................................................................. 9
2.1.1. Chasis. .................................................................................................................. 9
2.1.2. Tubos de acero. .................................................................................................. 10
2.1.3. Tipos de aceros. ................................................................................................. 10
2.1.4. Propiedades del acero estructural....................................................................... 11
2.1.5. Corte por aserrado. ............................................................................................. 11
2.1.6. Tipos de soldadura. ............................................................................................ 12
2.1.7. Tipos de electrodos. ........................................................................................... 12
2.1.8. Principios fundamentales. .................................................................................. 12
Soldadura Smaw. .............................................................................................................. 13
3.1. El arco. ...................................................................................................................... 14
3.2. El metal de aporte. ..................................................................................................... 14
3.3. El fundente. ............................................................................................................... 14
3.4. Equipo de soldadura SMAW. ................................................................................... 14
3.5. Fuente de alimentación.............................................................................................. 15
3.6. Porta electrodo........................................................................................................... 15
3.7. Cable del electrodo y cable de masa. ........................................................................ 15
3.8. Pinza de masa. ........................................................................................................... 15
3.9. Aplicaciones y utilidades de la soldadura SMAW. ................................................... 16
Elementos para soldar. ...................................................................................................... 16
Punteado de la soldadura. ................................................................................................. 17
5.1. Soldadura con electrodos revestidos y perfiles de acero y otros materiales. ............ 18
DISEÑO............................................................................................................................ 18
6.1. Criterios de diseño. .................................................................................................... 19
 2

PARA DISEÑAR EL CHASIS SE HA SEGUIDO EL SIGUIENTE PROCESO. ......... 20

MODELADO DEL CHASIS ........................................................................................... 20

Montaje y estructura del vehículo tipo buggy. ................................................................. 21
Conclusiones. ................................................................................................................ 22
Bibliografía ................................................................................................................... 24
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Tabla de Ilustraciones.

Ilustración 1 Chasis. ................................................................................................................. 10

Ilustración 2 Nudo fabricado por aserrado de corte plano antes de soldar. ............................. 12

Ilustración 3 Soldadura Smaw ................................................................................................. 13

Ilustración 4 Equipo de soldadura Smaw................................................................................. 15

Ilustración 5 Soldadora tecnología SMAW. ............................................................................ 16

Ilustración 6 Elementos cortados con sus respectivos dobleces. ............................................. 17

Ilustración 7 Posición simétrica A. Provoca concentración de tensiones. ............................... 18

Ilustración 8 Estructura y boceto. ............................................................................................ 21

Ilustración 9 Chasis tubular tipo buggy. .................................................................................. 22

Ilustración 10 Prototipo del vehículo tipo buggy. .................................................................... 22

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LISTA DE ABREVIACIONES

FAU: Fórmula Automovilística Universitaria

ASTM: American Society For Testing And Materials

AISCS: American Institute of steel Construction

Specification

NTE: Norma Técnica Ecuatoriana

INEM: Instituto Nacional Ecuatoriano De Normas

ASD: Allowable Stress Desing

APU: Análisis de Precios Unitarios

Chs: Perfiles de Sección Redonda

Rhs: Perfiles de Sección Rectangular

MIG: Metal Inerte Gas

MAG: Metal Activo Gas

GMAW: Gas Metal Arc Welding

SMAW: Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

GMAW: Soldadura por Arco Metálico y Gas

K: Rigidez

∆: Deformación

E: Módulo de Elasticidad

Ap: Arco Principal

Af: Arco Frontal

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<: Ángulo

F: Fuerza

m: Masa

a: Aceleración

N: Newton

Ton: Toneladas Fuerza

Kgf: Kilogramos Fuerza

Tubo1: Tubo Negro de 2 mm 1/4

e: Espesor

ε: Deformación

r: Radio
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Resumen.

El presente trabajo se enfoca en el diseño y construcción de un prototipo de vehículo tipo buggy

de la Fórmula Automovilística Universitaria que garantice el soporte y seguridad de los

elementos que conforman el mismo, en base al reglamento FAU y a la Norma Técnica

Ecuatoriana INEN 1323.

Se ha asimilado por la utilización de software AutoCAD que permite analizar cada uno de los

elementos que conforman la estructura para que no presente fallas, debido a al diseño aplicado,

es indispensable conocer y tener en mente todas las normas de fabricación a la hora de construir

una estructura tubular como esta.

Se trata de un vehículo ligero hecho para circular por cualquier terreno. Se caracteriza por tener

una carrocería baja y construido a partir del chasis que todos entenderíamos como normal y

corriente.

Son difíciles de ver por las carreteras habitualmente, pero muchos de ellos están correctamente

matriculados y pueden hacerlo sin problema. Los buggies son vehículos que por sus

características se suelen utilizar para circular por terrenos arenosos o complejos, ya que su

escasa distancia al suelo le da una gran estabilidad. Además, por la carrocería ligera y abierta,

han sido muy recurrentes en zonas desérticas donde las temperaturas son muy altas (ÁGUEDA,

y otros, 2016).
 7

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN.

1.1.Generalidades.

Mencionando al proyecto planteado, a lo largo de la historia las estructuras han permitido el

avance y el sustento de grandes obras tanto en la construcción de edificaciones como también

de máquinas y en nuestro caso la estructura de un vehículo, de esta manera en la actualidad

existen gran variedad de estructuras que forman los vehículos de competencia en varias

categorías del mundo tuerca con gran rendimiento, seguridad y buena apariencia. En el análisis

del diseño y la construcción de la estructura para vehículos tipo buggy, se define el diseño de

investigación como el plan o la estrategia global en el contexto propuesto, lo que permitirá

orientar desde el punto de vista técnico y guiar todo el proceso de exploración. En

consecuencia, solo serán rigurosamente fijados algunos parámetros que necesariamente deben

cumplirse por corresponder a las características propias del diseño.

1.2.Antecedentes.

Entre los requisitos generales del diseño de un chasis según el ordenamiento de la Formula

Automovilística Universitaria “FAU” se tienen: Distancia entre ejes y configuración del

vehículo: el vehículo debe tener una diferencia entre ejes de no menor a 1525 mm. El vehículo

debe tener cuatro neumáticos no necesariamente alineados.

La demanda mínima de materiales: el material base es el acero, la estructura principal del

vehículo debe ser construida en tubo estructural negro (mínimo 0.1 % de carbono).
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1.3.Objetivos

1.3.1. Objetivo general.

Construir un chasis para un vehículo tipo Buggy de la Fórmula Automovilística Universitaria

que respalde el soporte y eficiencia de los elementos que conforman el mismo.

1.3.2. Objetivos específicos.

Realizar el diseño del chasis mediante la aplicación de AutoCAD y modelar su comportamiento

estático y aleatorio de su estructura formada

Construir el chasis basado en la aplicabilidad de normas de estandarización de vehículos,

optando como un prototipo para norma estudiantil aplicamos el reglamento FAU, y el código

AISC/ASD.
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CAPITULO II

MARCO TEÓRICO.

2.1.Partes que componen un vehículo.

Uno de los mas destacados problemas del cliente cuando observa su automóvil es la

incomprensión de las partes que lo integran. Este desconocimiento normalmente se deriva del

poco interés por examinar sus partes, asumiendo que la dificultad del vehículo requiere estudios

detallados, es necesario diagnosticar las diferencias que existen entre los elementos del

automóvil; la carrocería y el chasis.

2.1.1. Chasis.

El chasis del vehículo tipo buggy, consiste en partir de las propiedades de inercia, las

conexiones entre los distintos cuerpos y las fuerzas actuantes, Se emplea principalmente como

refuerzo en los coches de competición. El chasis es un marco metálico conocido como bastidor,

sobre el cual se montan todos los componentes del vehículo. (TERIBELE, 2018)
 10

Ilustración 1 Chasis.

En los vehículos de competición se podría decir que los dos grandes tipos de chasis son los

"monocasco" y los "tubulares". En los primeros el chasis forma parte de la carrocería. Los

chasis tubulares son los que más se emplean como refuerzo de los vehículos de competición ya

que es más sencilla su construcción y la determinación de los esfuerzos a los que pueda estar

sometido. (Jose, 2008)

2.1.2. Tubos de acero.

El tubo de acero redondo hueco, es más eficiente que la barra redonda sólida, puesto que se

puede incrementar el radio de giro casi independientemente del área de la sección transversal,

con lo que se reduce y se incrementa el esfuerzo permisible.

Las ventajas incluyen, si los extremos se sellan herméticamente para evitar el acceso del aire,

no será necesario tratar el interior de los tubos para evitar la corrosión.

2.1.3. Tipos de aceros.

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros

de baja aleación ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de herramientas. (PEREZ-

CEPEDA, 2018)
 11

2.1.4. Propiedades del acero estructural.

• Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conexión como son

la soldadura, los tornillos y los remaches.

• Posibilidad de prefabricar los miembros.

• Rapidez de montaje.

• Reusó posible después de desmontar una estructura.

• Posibilidad de venderlo como chatarra, aunque no pueda utilizarse en su forma existente. El

acero es el material utilizable por excelencia.

• Su módulo de elasticidad es superior al de muchos otros materiales, como por ejemplo el

titanio y el aluminio, con lo que el tamaño de la sección de tubo necesario para tener una misma

rigidez es menor (Camargo,2019).

2.1.5. Corte por aserrado.

La unión directa entre los perfiles circulares necesita un corte "perfilado", a menudo

denominado "silla de montar". Sin embargo, las curvas de intersección multiplanares pueden

ser sustituidas por cortes planos en la barra, empleando el procedimiento del aserrado, en

función de los diámetros relativos de los tubos utilizados en el nudo.

 12

Ilustración 2 Nudo fabricado por aserrado de corte plano antes de soldar.

2.1.6. Tipos de soldadura.

La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma manera que realiza

la operación de derretir una aleación para unir dos metales, pero diferente de cuando se soldán

dos piezas de metal para que se unan entre si formando una unión soldada.

2.1.7. Tipos de electrodos.

6010 electrodo de alta penetración para soldar en toda posición. Recipientes sometidos A alta

presión Y uniones de tuberías.

6011 se utiliza para láminas delgadas como para las puertas O ventanas metálicas. Electrodo

de alta penetración para soldar en toda posición en barcos, estructuras, reparaciones Y uniones

de tuberías.

6013 se utiliza para fierro que no necesita mucha resistencia como protecciones de ventanas,

parrillas de asadores etc. Electrodo de fácil aplicación para trabajos generales en la industria

metal mecánica ligera, arco corto Y bajo chisporroteo.

7010 electrodo De Contacto, De Fácil Remoción De Escoria, Depósitos Tersos.

7018 para Estructuras Metálicas De Alta Resistencia.

7024 electrodo Con Polvo De Hierro Para Soldaduras Rápidas En Plano Y Horizontal,

Excelentes Cordones Y Máximas Propiedades Mecánicas.

2.1.8. Principios fundamentales.

Soldar: Unión de dos o más metales asegurando la continuidad da la materia.

Soldeo: Proceso de soldeo, ciclo térmico fusión localizada y tratamiento térmico.

Soldadura: Resultado del proceso de soldeo.

 13

Soldadura Smaw.

El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas técnicas. Una de

esas técnicas es la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW, por sus siglas

en inglés), también conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto, soldadura de

varilla o soldadura manual de arco metálico. (Endean, 1990)

Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco eléctrico entre

la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico consumible (metal de aporte)

recubierto con materiales químicos en una composición adecuada (fundente). Podemos

visualizar el proceso en la siguiente figura:

Ilustración 3 Soldadura Smaw

Las funciones que cumple el revestimiento son las siguientes: Protección del metal fundido a

través de la generación de gas, de la escoria, provee desoxidantes, provee elementos de

aleación, facilita el inicio del arco y su estabilidad, determina la forma del cordón y su

penetración, establece la posición de soldadura, transmite mayor o menor calor y determina la

viscosidad y fusión de la escoria (Greken, 1985)

 14

3.1.El arco.

Es el desarrollo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente la formación del arco.

Una vez que este se establece, el metal de aporte y el fundente que lo recubre empiezan a

consumirse. La fuerza del arco proporciona la acción de excavar el metal base para lograr la

penetración deseada. Este proceso continúa a medida que la soldadura se ensancha y

el electrodo avanza a lo largo de la pieza de trabajo.

3.2.El metal de aporte.

Al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo dando lugar al charco de

soldadura, que llena el espacio de soldadura y une las piezas en lo que se denomina una junta

de soldadura.

3.3.El fundente.

Se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa de escoria, que protegen el

arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la superficie metálica, suministra algunos

elementos de aleación a la soldadura, protege el metal fundido contra la oxidación y estabiliza

el arco. La escoria se retira después de la solidificación.

3.4.Equipo de soldadura SMAW.

Conocido por su simplicidad y facilidad de uso, el equipo para efectuar soldaduras SMAW.
 15

Ilustración 4 Equipo de soldadura Smaw.

3.5.Fuente de alimentación.

Dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición de la pieza de trabajo, la fuente puede

ser de corriente continua o corriente alterna. Si es de corriente continua, y nuevamente en

función del tipo de electrodo y la naturaleza de la soldadura que se desea obtener, la conexión

del electrodo a la fuente se puede efectuar de dos maneras.

3.6.Porta electrodo.

Se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de soldadura hasta el electrodo. El

mango aislado se utiliza para guiar el electrodo sobre la junta de soldadura y alimentar

electrodo en el charco a medida que se consume. La porta electrodos están disponibles en

diversos tamaños y se clasifican según su capacidad para transportar la corriente.

3.7.Cable del electrodo y cable de masa.

Ambos son una parte importante del circuito de soldadura. Deben ser sumamente flexibles y

tener un aislamiento resistente al calor. Las conexiones a la porta electrodo, la pinza de masa y

los terminales de la fuente de alimentación deben estar soldadas o perfectamente efectuadas

para garantizar una baja resistencia eléctrica.

3.8.Pinza de masa.

Se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se puede conectar directamente

a la pieza, a la mesa o a la porta pieza. Como parte del circuito de soldadura, la pinza de masa

debe ser capaz de transportar la corriente de soldadura sin riesgo de sobrecalentamiento debido

a la resistencia eléctrica.
 16

Ilustración 5 Soldadora tecnología SMAW.

3.9.Aplicaciones y utilidades de la soldadura SMAW.

Por razones de mayor productividad, calidad y rentabilidad, el proceso SMAW se ha ido

reemplazando gradualmente. Sin embargo, la capacidad del proceso SMAW para lograr

soldaduras en zonas de acceso restringido significa que todavía encuentra un uso considerable

en ciertas situaciones y aplicaciones.

Elementos para soldar.

Realizamos los siguientes pasos:

 17

4.1.Se dibujan cada uno de los elementos, incluidos el diámetro del tubo.

4.2.Se mide cada uno de los elementos para establecer la distancia a la que se debe cortar

el tubo para luego ser desbastado.

4.3.Los elementos o barras que contienen dobleces, se señalan las medidas de los ángulos

mediante una escuadra.

4.4.Se lleva los tubos a la dobladora para proceder a realizar la curvatura.

4.5.Todos los elementos se deben cortar con un pequeño exceso en su medida ya que al

momento de desbastar se corre el riesgo de excederse disminuyendo su longitud.

Ilustración 6 Elementos cortados con sus respectivos dobleces.

Punteado de la soldadura.

El punteado de la soldadura es una soldadura corta hecha para la unión preliminar de las barras

de perfil tubular de una estructura, obteniendo una sujeción temporal previa a la soldadura

definitiva del montaje (Gualco,2018).

 18

Ilustración 7 Posición simétrica A. Provoca concentración de tensiones.

5.1.Soldadura con electrodos revestidos y perfiles de acero y otros materiales.

•La descarga de corriente eléctrica se debe de producir entre dos superficies sin que estas se

toquen

• La descarga eléctrica se produce por la ionización de partículas gaciosas llamado plasma

• Dentro del arco la temperatura es de 15,000 grados centígrados

• En la superficie del metal es de 10,000 grados centígrados

• El voltaje es bajo, en un rango de 30-80 voltios

• La corriente está en un rango de 50A-300ª

• La corriente es CD y CA, es preferible la CD para metales

• Una capa de gas inerte es conveniente sobre el caldo, la capa de gas inerte evita la oxidación

del metal fundido con el oxígeno del medio (ALONSO, 2017).

CAPITULO III

DISEÑO.
 19

6.1.Criterios de diseño.

6.1.1. Funcionalidad/ dimensiones

 Medidas de la longitud y altura mínimas, que haga posible tanto la conducción de este

por caminos naturales.

 Medidas de la anchura que hagan posible la dirección de éste sin problemas, a la vez de

proveer la estabilidad necesaria.

6.2.Las magnitudes máximas del vehículos, incluida la carrocería, serán las siguientes:

 Longitud: 202.5 m. Sin contar las faldillas.

 Anchura: 70 cm. Sin contar las faldillas.

 Altura: 101.5 m. Sin contar la altura del número.

El chasis del vehículo estará formado por una estructura tubular que acoja de mejor manera la

solidez y proporcione al piloto la protección necesaria.

La carrocería debe estar firmemente sujeta al chasis con travesaños, en la parte delantera y en

la parte trasera situados en lugares de difícil contacto con la tierra, protegidos de posibles

golpes.

6.3.Rigidez

Contener una rigidez adecuada en nuestra estructura nos ofrecerá una transferencia óptima

de los pesos en la actividad del vehículo. A su vez nos dará una mayor sensibilidad del

piloto debido a la precisa transferencia de fuerzas y una deformación flexible mínima para

garantizar un funcionamiento perfecto del vehículo.

 20

6.3.1. EJEMPLO

La estructura tubular de nuestro vehículo se puede observar en la parte delantera de éste,

aplicando la técnica de triangulación en esta zona se dota al buggy de una gran rigidez, pero a

la vez permitiendo la deformación en la parte delantera en caso de impacto frontal.

 El chasis debe ser especialmente endurecido en su parte delantera, donde se sitúan los

pies del conductor.

PARA DISEÑAR EL CHASIS SE HA SEGUIDO EL SIGUIENTE PROCESO.

7.1.Adquirir fotografías de varios chasis de buggies para formar una combinación más

amplia de conocimientos.

7.2.Selección de los modelos que más se ajustan a nuestras hipótesis de diseño

considerando las ventajas y desventajas de cada uno.

7.3.Obtención del mayor número de medidas y datos de los modelos a considerar, junto

con las perspectivas de diseño y normas.

7.4.Con la idea de nuestro diseño inicial procedemos al diseño con el programa AutoCAD.

7.5.Una vez dibujado el diseño inicial se buscan los errores de diseño y se proponen mejoras

para optimizar el modelo al máximo, siempre teniendo en cuenta la normativa de

seguridad.

7.6.Una vez aprobado el diseño se procede a la aplicación de las propiedades del material

elegido, tipo de soldadura para continuar con el análisis.

MODELADO DEL CHASIS

En base a los diferentes tipos de chasis los aspectos positivos y negativos en relación a los

criterios de diseño. El diseño se basa en la estructura y construcción de un buggy con algunas

características positivas dentro de ellas.

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Lo más importante a la hora de diseñar el chasis es garantizar que el piloto no sufrirá daño

alguno en caso de accidente, pudiendo ser evacuado con facilidad. Para ello, lo primero

que se diseña es un boceto del piloto teniendo en cuenta las medidas del hombre.

Ilustración 8 Estructura y boceto.

Montaje y estructura del vehículo tipo buggy.

Soldadas las partes de fácil acceso, procedemos a girar la estructura con la finalidad de

completar los puntos de incomodidad y un terminado de resistencia y calidad.

Ilustración 9 Estructura.
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Ilustración 9 Chasis tubular tipo buggy.

Ilustración 10 Prototipo del vehículo tipo buggy.

Conclusiones.

 Se llevo a cabo la finalidad del prototipo cumpliendo satisfactoriamente el diseñó, y se

construcción de un chasis para el vehículo tipo buggy.

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 La correcta aplicación de las cargas y restricciones simulan las condiciones reales de

funcionamiento del vehículo.

 Con el grafico similar se puede verificar el espacio, así como constatar las posibles

correcciones que se podrían efectuar con la finalidad de disminuir el peso de la estructura.

 24

Bibliografía

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Paraninfo, 2016. 9788428338431.

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