Tecno

1
CAPITULO 1
DISEÑO DE MEZCLA
1.1. Introducción
Los concretos en zonas frías como a 3800 m.s.n.m. necesitan un trato especial de temperatura,
la creciente innovación y descubrimientos en cuanto el concreto a nivel mundial anima a el
estudio e investigación de concretos más eficientes cada vez y más económicos, por lo cual en
este proyecto se centrará en el diseño de mezclas por los cuatro métodos: Método del comité
211 de ACI, Método de fuller, Método del módulo de finura y el método de Walker, cuyos
métodos serán comparados en cuanto a su resistencia y eficiencia se refiere para lograr así de
esta manera una investigación que aporte más a el diseño de concretos a nivel mundial.
1.2. Marco Teórico
La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de concreto,

es definida como el proceso que, en base a la aplicación técnica y práctica de los conocimientos
científicos sobre sus componentes y la interacción entre ellos, permite lograr un material que
satisfaga de la manera más eficiente y económico los requerimientos particulares del proyecto
constructivo.
El concreto es un material heterogéneo, el cual está compuesto por material aglutinante (como
el cemento Portland), material de relleno (agregados naturales o artificiales), agua, aire
naturalmente atrapado o intencionalmente incorporado y eventualmente aditivos o adiciones,
presentando cada uno de estos componentes propiedades y características que tienen que ser
evaluadas, así como aquellas que pueden aparecer cuando se combinan desde el momento del
mezclado.
1.2.1. Información necesaria para un diseño de mezcla
 Análisis granulométrico de los agregados

 Precio unitario comportado de los agregados (fino y grueso)
 Peso específico de los agregados (fino ingreso)
 Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso)
 Perfil y textura de los agregados
 Tipo y marca del cemento
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 Peso específico del cemento

 Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para combinaciones posibles
de cemento y agregados.
1.2.2. Secuencia necesaria para un diseño de mezclas
Los siguientes pasos se consideran fundamentales en el proceso de selección de proporciones

de mezcla para alcanzar propiedades deseadas del concreto
Paso 1 Estudio detallado de los planos y especificaciones.
Paso 2 Selección de la resistencia promedio. Requerida
Paso 3 Selección del tamaño máximo nominal
Paso 4 Elegir la consistencia de la mezcla en función al asentamiento
Paso 5 Determinar el volumen de agua de mezclado
Paso 6 Determinar porcentaje de aire atrapado
Paso 7 Seleccionar la relación agua cemento por resistencia deseada en el elemento

estructural.
Paso 8 Selección de relación agua cemento requerida en función de durabilidad.
Paso 9 Seleccionar la menor de las relaciones agua/cemento elegidas por resistencia y

durabilidad.
Paso 10 Determinar factor cemento por unidad cúbica de concreto
Paso 11 Determinar proporciones relativas de los agregados fino y grueso.
Paso 12 Determinar empleando el método de diseño seleccionado, las proporciones de

mezcla considerando el agregado está en estado seco.
Paso 13 Corregir dichas proporciones en función del porcentaje de absorción y

contenido de humedad.
Paso 14 Ajustar las proporcione seleccionadas de acuerdo a los resultados de ensayo de

la mezcla realizados.
Paso 15 Ajustar las proporciones finales de acuerdo a los resultados realizados bajo
condiciones de obra.
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1.3. MÉTODOS
1.3.1. Método ACI
 Selección de la f´cr a partir de la f’c y la desviación estándar.

 Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso.
 Selección del volumen unitario de agua de diseño.
 Selección del contenido de aire
 Selección contenido aire
 Selección de la relación agua cemento
 Determinación del factor cemento
 Determinación de contenido de agregado grueso
 Determinación de la suma de volúmenes absolutos de cemento, agua de diseño, aire y
agregado grueso
 Determinación del volumen absoluto del agregado fino
 Determinación de los valores de diseño del cemento, agua, aire y agregado grueso
 Corrección de los valores de diseño por humedad del agregado
 Determinación de peso de diseño y de obra. Determinación de pesos por tanda de
una bolsa.
1.3.2. Método de FULLER
 Determinación de la resistencia promedio requerida

 Selección del asentamiento
 Determinación del contenido de agua
 Elección de contenido de aire
 Calculo de contenido agua cemento
 Elección de contenido de agregados
 Calculo de contenido de agregado fino
 Calculo de contenido de agregado grueso
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1.3.3. Método de WALKER
 Selección de la resistencia promedio a partir de la resistencia a la compresión

especificada y la desviación estándar de la compañía constructora.
 Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso
 Selección del volumen unitario de agua de diseño
 Selección de la relación agua cemento por resistencia y por durabilidad
 Determinación del factor cemento
 Determinación de la suma de volúmenes absolutos cemento, agua y aire.
 Determinación del volumen de agregado total.
 Determinación del porcentaje de agregado fino en relación al volumen absoluto total
del agregado.
 Determinación del volumen absoluto de agregado grueso.
 Determinación de los pesos secos de los agregados fino y grueso
 Corrección de los valores de diseño por humedad de agregado
 Determinación de la proporción en peso de diseño y de obra
 Determinación de pesos por una tanda de una bolsa.
1.3.4. Método de MODULO DE FINEZA
 Determinación de la resistencia promedio

 Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso
 Volumen unitario de agua
 Relación agua cemento
 Factor cemento
 Volúmenes absolutos del cemento agua y contenido De aire.
 Volumen total de agregados
 Proporciones relativas de agregado fino y grueso
 Las proporciones de diseño en seco
5
 Corregir proporciones en función de humedad y absorción
1.4. Definiciones para un Diseño de Mezcla
1.4.1. Concreto
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta,

compuesto de cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada),
para formar una masa semejante a una roca ya que la pasta endurece debido a la reacción
química entre el cemento y el agua.
Antes de iniciar este capítulo de diseño de mezclas es necesario conocer los materiales
utilizados para la elaboración de las probetas de concreto y los parámetros hallados en la
dosificación de mezclas.
Todos estos parámetros están normados por el ASTM, así como por las NTP (Normas Técnicas
Peruanas).
1.4.2. Agregados
Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de granulometría

variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta cementicia,
elementos de comportamientos bien diferenciados.
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial

cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en la
pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de concreto.
Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en los
aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar
hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No.
16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente
es el de 19 mm o el de 25 mm.
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Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento mayoritario ya
que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de gran parte
de las características del mismo. Los agregados son generalmente inertes y estables en sus
dimensiones.
La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa de

concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia, variaciones volumétricas
y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los elementos del esqueleto granular entre sí.
Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporción en la mezcla es clave
para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad, resistencia, durabilidad y
economía.
Agregado fino
Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla N° 200, el más usual
es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.
Agregado grueso
Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla N° 200, el más usual
es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.
1.4.3. Cemento
Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos

hidráulicos de calcio.
Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen por la reacción química con el agua.
Hidratación: cemento + agua = pasta.
Conglomeración: Pasta + agregados = concreto.

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1.5. Ensayos para los Agregados
1.5.1. Ensayo de peso unitario para agregados finos
Se denomina peso unitario del agregado al peso que alcanza un determinado volumen unitario.
Este valor es requerido cuando se trata de clasificar agregados ligeros o pesados y en el caso
de realizar proporciones de mezcla de concreto por volumen, he aquí su vital importancia.
Materiales utilizados
 Balanza digital (sensibilidad 0,1g)

 Molde cilíndrico normalizado
 Varilla compactadora, de acero liso de 60 cm longitud y 5/8” de diámetro con punta de
acero semiesférica
 Martillo de goma
 Cucharon metálico
Procedimiento experimental.
 En primer lugar, realizamos las anotaciones del peso y volumen del molde, que se
obtuvieron de manera directa con los datos ya proporcionados.
 En segundo lugar, procedimos a llenar un tercio del volumen del molde con agregado
fino. Luego con la varilla de acero se realizaron 25 chuceadas verticales, según norma,
para compactar el material, y adicionalmente se hicieron 12 golpes sobre la superficie
de los costados del molde con el martillo de goma. Este paso se repitió por dos
veces más hasta llegar al tope máximo del material.
 En tercer lugar, se procedió a pesar el molde junto con el agregado fino.
1.5.2. Ensayo de granulometría para agregados finos
Este ensayo se realiza para determinar la distribución de los diferentes tamaños

de partículas que conforman el agregado fino. En el agregado finodeterminaremos el módulo
de fineza, el cual debe estar en un rango de 2.3 a3.1 según el comité ACI 318.

 Cocina eléctrica para secado de agregados
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 Mallas normalizadas
 Recipientes de aluminio
 En primer lugar, pesamos el recipiente de aluminio para que se nos facilite el cálculo
del peso del agregado.
 En segundo lugar, pesamos 500g de agregado fino seco en la balanza digital.
 En tercer lugar, disponemos el correcto posicionamiento de las mallas estándar con los
tamices respectivos.
 En cuarto lugar, se procede a colocar el material por partes y se realiza vibraciones
continuas.
 En quinto lugar, pesamos el contenido de agregado fino de cada malla.
1.5.3. Ensayo de peso específico y porcentaje de absorción para agregados finos
El peso específico, llamado también densidad, es la relación del peso del material entre el
volumen que ocupa sin considerar sus vacíos. En este ensayo determinaremos el peso
específico de la masa, el peso específico saturado con superficie seca y aparente y el porcentaje
de absorción del agregado fino. La importancia de este ensayo radica en el cálculo posterior
del volumen y peso de agregado total cuando se realice el diseño de mezcla del concreto. Por
otra parte, el porcentaje de absorción del agregado fino nos muestra la cantidad de agua que
este puede absorber al momento de preparar la mezcla.

 Cocina eléctrica para secado de agregados
 Cesta metálica
 Cono de absorción
 Pisón
 Fiola de vidrio
 Franelas
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 En primer lugar, se tuvo una muestra saturada de 500 gramos de agregado fino que se
realizó durante 24 horas antes del ensayo. Luego se procedió a la decantación del agua,
y se extendió la muestra del agregado en una superficie no absorbente. Se deja que el
agregado pierda la humedad superficial.
 En segundo lugar, se procedimos a probar el cono, introduciendo la arena dentro del
cono y se le apisono 25 veces con el pizón normalizado. Como se observó hubo un
desmoronamiento parcial lo cual indica que el agregado fino se encuentra en un estado
de condición saturada con superficie seca.
 En tercer lugar, se colocó 500 gramos del agregado (en condición saturada con
superficie seca sss) en una fiola de vidrio de 500 cm3de capacidad y de peso conocido.
Posteriormente se adicionó agua hasta la marca establecida y se realizaron giros
circular4esw con el fin de eliminar todas las burbujas de aire contenidas en la muestra.
Luego se pesó la muestra obtenida.
 En cuarto lugar, se extrajo la muestra en un recipiente metálico de peso conocido y se
llevó al horno por 24 horas aproximadamente.
1.5.4. Ensayo de contenido de humedad para agregados finos
El objetivo del ensayo es establecer el procedimiento para determinar el porcentaje total de

humedad evaporable que incluye la humedad superficial y la contenida en los poros de
los agregados. Este ensayo es muy importante ya que sirve para determinar las correcciones de
cantidad de agua que se va a utilizar en la mezcla de concreto.
 Balanzas digitales (sensibilidad 0.1g)

 Cocina secadora para agregados
 Tara
 Alcohol anhidro
 En primer lugar, pesamos la muestra original y húmeda junto con el recipiente que lo
contiene.
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 En segundo lugar, se tomó una muestra representativa de acuerdo al TMN del agregado
según NTP 339.185, la cual fue de 500gramos.
 En tercer lugar, recubrimos la muestra con suficiente alcohol anhidro, luego
decantamos con mucho cuidado para no perder material.
 En cuarto lugar, se lleva con mucho cuidado el material a la cocina eléctrica para su
secado a una determinada temperatura.
1.5.5. Ensayo de peso unitario compactado para agregado grueso
El peso unitario del agregado grueso es la cantidad de material que entra en un metro cúbico
incluyendo sus vacíos, en estado suelto o compactado y con diferentes pesos. Se expresa en
kg/m3 y para fines de diseño de mezcla el agregado debe estar en condición seca. El peso
unitario compactado (PUC), se denomina así cuando el agregado grueso ha sido sometido a
compactación incrementado de esta manera el grado de acomodamiento de las partículas del
agregado y por lo tanto el valor de la masa unitaria. El PUC es importante desde el punto de
vista del diseño de mezclas, ya que con él se determina el volumen absoluto de los
agregados por cuanto estos van estar sometidos a una compactación durante el proceso de
colocación del agregado.

 Molde cilíndrico normalizado
 Varilla compactadora, de acero liso de 60 cm longitud y 5/8” de
 diámetro con punta de acero semiesférica
 Martillo de goma
 Cucharon metálico
Procedimiento Experimental
 Primero, se pone el agregado en recipiente, para luego colocarla en el molde cilíndrico.

 Segundo, se introduce el agregado al molde cilíndrico hasta 1/3 de su capacidad,
seguidamente con una varilla de acero Ø5/8” procedemos a golpear 25 veces en forma
helicoidal, y con un martillo de goma se golpea el molde 12 veces.
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 Tercero, se agrega más agregado grueso, hasta los 2/3 de su capacidad. Y también se
procede a compactar con la varilla de acero los 25 golpes en forma helicoidal y con el
martillo de goma12 veces.
 Cuarto, se agrega la arena hasta llenar el recipiente, incluso un poco más, y
se procede al compactado del mismo con 25 golpes de forma helicoidal y 12 veces con
el martillo de goma
 Quinto, con la varilla de acero se procede a quitar con mucho cuidado el agregado que
sobra para que quede al nivel del recipiente, a este proceso se le llama Enrasado.
 Finalmente, se procede a pesar el recipiente cilíndrico con el agregado compactado.
1.5.6. Ensayo de contenido de humedad para agregado grueso
Como sabemos en lo agregados existen poros, los cuales encuentran en la intemperie y pueden
estar llenos con agua, estos poseen un grado de humedad, el cual es de gran importancia ya que
con él se podría saber si nos aporta agua al concreto.
 Balanza digital: (sensibilidad 0,01g). El error de medición de la balanza para el grueso

1,00 g.
 Fuente de aluminio: Este material se usó como contenedor del agregado grueso, porque
está diseñada para ser sometido a la cocina eléctrica.
 Cocina eléctrica: este material se utilizó para secar el agregado.
Procedimiento experimental
 Primero, se pesa 2000g aproximadamente de agregado grueso.

 Segundo, se seca la muestra en la cocina eléctrica 15 minutos aproximadamente.
 Por último, se vuelve a pesar la muestra y se realiza los cálculos respectivos con los
datos obtenidos.
1.5.7. Ensayo del peso específico y porcentaje de absorción del agregado grueso
El peso específico, llamado también densidad, es la relación entre el volumen que ocupa sin
incluir sus vacíos, en este ensayo determinamos el peso específico de masa, el peso específico
saturado con superficie seca aparentemente y el porcentaje de absorción.
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El porcentaje de absorción es la cantidad de agua que puede absorber un agregado para llenar
sus vacíos con la superficie seca.
La absorción es el valor de la humedad del agregado cuando tiene todos sus poros llenos de
agua, pero su superficie se mantiene seca. En esta condición se hace el cálculo de dosificación
para elaborar el concreto. Sin embargo, los agregados en las canteras pueden tener cualquier
contenido de humedad. Si la humedad es inferior a la absorción, se deberá agregar más agua al
concreto para compensar la que absorben los agregados. Por el contrario, si la humedad supera
a la absorción, habrá que disminuir la cantidad de agua que se pondrá a la mezcla ya que los
agregados estarán aportando agua. Entonces, es importante calcular el porcentaje de absorción
para saber cuántos litros de agua se deberán utilizar en un determinado diseño de mezcla.
 Estufa eléctrica termostáticamente controlada (110°±5°C)

 Balanza
 Agregado grueso
 Agua potable
 Franela absorbente
 Guantes
 Recipientes
 Primero, tomar una muestra de agregado grueso según la tabla que presenta los tamaños
de las mallas.
 Segundo, se zarandea en el tamiz N°4 y todo lo que queda se selecciona para el ensayo.
 Tercero, se lava la muestra con agua y se seca con una franela estática hasta que se
elimine el agua superficialmente visible.
 Cuarto, se pesa el recipiente y se determina el peso de la muestra en estado
superficialmente seca.
 Quinto, se sumerge la canastilla metálica en un recipiente lleno de agua a un
determinado nivel y pesarlo.
 Sexto, colocar la muestra en estado sss en la canastilla sumergida y pesarlo.
 Finalmente, se traslada al horno para que se seque a una temperatura 110°C de 1 a 3
horas
13
1.5.8. Ensayo de granulometría para agregado grueso
El ensayo granulométrico se realiza para determinar los diferentes tamaños de partículas q

conforman al agregado.
 Agregado grueso 3.000kg

 Balanza electrónica, con aproximación a 1g
 Juego de tamices estándar
 Recipiente
 Primero, tomar una muestra de agregado grueso de 2000gaproximadamente.

 Segundo, se procede a pesar el recipiente.
 Tercero, se pesa el recipiente junto al material y se obtiene el peso inicial seco del
agregado grueso.
 Cuarto, se ordenan los tamices en orden descendiente, según el tamaño de la malla.
 Quinto, se procede a vaciar la muestra en el tamiz y se zarandea para asegurar que todas
las partículas queden en el tamiz correspondiente.
 Sexto, se procede a retirar las mallas con el material depositado para posteriormente
pesar en la balanza digital.
CAPITULO 2
TIPOS DE CEMENTO SEGÚN LA TEMPERATURA
2.1. Introducción
El cemento es un material inorgánico finamente pulverizado, que, al agregarle agua, ya sea

sólo o mezclado con arena, grava u otros materiales similares, tiene la propiedad de fraguar y
14
endurecer, incluso bajo el agua, en virtud de reacciones químicas durante la hidratación y que,
una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad. Dosificado y mezclado
apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o mortero que conserve su
trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias
preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo. La enorme importancia
del cemento en nuestros días queda constatada por el hecho de ser el material que más se
produce en el mundo, con cerca de 1800 millones de toneladas al año. El crecimiento en el
consumo de cemento está directamente relacionado con el aumento de la población mundial y
con el desarrollo de los países. El uso más común del cemento es en el ámbito de la
construcción como aglomerante.
2.2. Tipos de Cemento
2.2.1. Tipos de cemento portland en distintas temperaturas
Los Cementos Portland por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se han
normalizado sobre la base de las especificaciones ASTEM de normas para Cemento Portland.
Los tipos se distinguen según los requisitos tanto físicos como químicos.
Portland tipo I (Climas fríos: Zona Quechua y Suni)
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso general en todas
las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al
100% de su resistencia relativa.
Portland tipo II (Zonas semi-tropicales o templadas: Región Chala y Yunga)
Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los sulfatos, se
emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El cemento Tipo II
adquiere resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia.
Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el
contenido de Aluminato Tricalcico (C3A) y el Silicato Tricalcico (C3S) del cemento. Se utiliza
en alcantarillados, tubos, zonas industriales. realiza del 75 al 100% de su resistencia.
Portland tipo III (Climas fríos: Zona Quechua)
Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia temprana
en una situación particular de construcción. El concreto hecho con el cemento Tipo III
desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 días para concretos hechos
15
con cementos Tipo I y Tipo II; se debe saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia
inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal.
Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento, al
molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura, pero se advierte un
límite practico cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de
humedad pre hidratada el cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un
gran desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con
15% de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al
8% para obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta
resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100%. 4.3.1.4.
Portland tipo IV (Climas cálidos: Región Chala y Yunga)
Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos masivos.

El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que más influye en
la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también
producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que
gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o
menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de
hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más o menos un año. Es utilizado
en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días
es de 55 a 75%. 7
Portland tipo V (Climas calurosos: Chala, Selva baja y alta)
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay exposición
intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas
a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al
sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto
es el más susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.
16
2.3. Tipos de Cementos Especiales
Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del color de
la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que llevan hierro y oxido de
magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este cemento se usa
específicamente para acabados arquitectónicos tales como estuco, pisos y concretos
decorativos.
2.3.1. Cemento Portland de escoria de alto horno
Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada finamente
molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno debe
estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.
2.3.2. Cemento siderúrgico supersulfatado
Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas

cantidades apreciables de sulfato de calcio
2.3.3. Cemento portland Puzolanico
Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al cemento
normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para construcciones
costeras. Para que el cemento sea puzolanico debe contener entre el 15% y el 50% de la masa
total. El cemento puzolanico se utiliza en construcciones que están en contactos directos con
el agua, dada su resistencia tan alta en medios húmedos.
17
2.3.4. Cemento Portland adicionado
Obtenido de la pulverización del clinker portland conjuntamente con materiales arcillosos o

calcareos-silicos-aluminosos.
2.3.5. Cemento aluminoso
Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener alta

resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos, así como a las altas
temperaturas.
18
3.1. REFERENCIAS
 https://www.academia.edu/34250016/INFORME_1_AGREGADOS
 https://www.academia.edu/8821664/112779536-INFORME-DE-DISENO-DE-
MEZCLAS-DE-CONCRETO
 https://es.slideshare.net/jonatangerman96/comparaion-de-4-metodos-diseo-de-
mezclas
 http://www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/pdf/1_146_164_97_1351.pdf
CAPITULO 1
DISEÑO DE MEZCLA
1.1. Introducción .................................................................................................................... 1
1.2. Marco Teórico ................................................................................................................. 1
1.2.1. Información necesaria para un diseño de mezcla .................................................... 1
1.2.2. Secuencia necesaria para un diseño de mezclas ...................................................... 2
1.3. MÉTODOS ..................................................................................................................... 3
1.3.1. Método ACI ............................................................................................................. 3
1.3.2. Método de FULLER ................................................................................................ 3
1.3.3. Método de WALKER .............................................................................................. 4
1.3.4. Método de MODULO DE FINEZA ........................................................................ 4
1.4. Definiciones para un Diseño de Mezcla ......................................................................... 5
1.4.1. Concreto................................................................................................................... 5
1.4.2. Agregados ................................................................................................................ 5
Agregado fino .................................................................................................................... 6
Agregado grueso ................................................................................................................ 6
1.4.3. Cemento ................................................................................................................... 6
1.5. Ensayos para los Agregados ........................................................................................... 7
1.5.1. Ensayo de peso unitario para agregados finos ......................................................... 7
Materiales utilizados .......................................................................................................... 7
Procedimiento experimental. ............................................................................................. 7
1.5.2. Ensayo de granulometría para agregados finos ....................................................... 7
1.5.3. Ensayo de peso específico y porcentaje de absorción para agregados finos ........... 8

1.5.4. Ensayo de contenido de humedad para agregados finos ......................................... 9
1.5.5. Ensayo de peso unitario compactado para agregado grueso ................................. 10
Materiales utilizados ........................................................................................................ 10
Procedimiento Experimental ............................................................................................ 10
1.5.6. Ensayo de contenido de humedad para agregado grueso ...................................... 11
Procedimiento experimental ............................................................................................ 11
1.5.7. Ensayo del peso específico y porcentaje de absorción del agregado grueso ......... 11
1.5.8. Ensayo de granulometría para agregado grueso .................................................... 13
CAPITULO 2
TIPOS DE CEMENTO SEGÚN LA TEMPERATURA
2.1. Introducción .................................................................................................................. 13
2.2. Tipos de Cemento ......................................................................................................... 14
2.2.1. Tipos de cemento portland en distintas temperaturas ............................................ 14
Portland tipo I (Climas fríos: Zona Quechua y Suni) ...................................................... 14
Portland tipo II (Zonas semi-tropicales o templadas: Región Chala y Yunga) ............... 14
Portland tipo III (Climas fríos: Zona Quechua) ............................................................... 14
Portland tipo IV (Climas cálidos: Región Chala y Yunga).............................................. 15
Portland tipo V (Climas calurosos: Chala, Selva baja y alta) .......................................... 15
2.3. Tipos de Cementos Especiales ...................................................................................... 16
2.3.1. Cemento Portland de escoria de alto horno ........................................................... 16

2.3.2. Cemento siderúrgico supersulfatado ..................................................................... 16
2.3.3. Cemento portland Puzolanico ................................................................................ 16
2.3.4. Cemento Portland adicionado ................................................................................ 17
2.3.5. Cemento aluminoso ............................................................................................... 17
3.1. REFERENCIAS ............................................................................................................ 18

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1.2. Marco Teórico

La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de concreto,

1.2.1. Información necesaria para un diseño de mezcla

 Análisis granulométrico de los agregados

 Peso específico del cemento

1.2.2. Secuencia necesaria para un diseño de mezclas

Los siguientes pasos se consideran fundamentales en el proceso de selección de proporciones

Paso 1 Estudio detallado de los planos y especificaciones.

Paso 2 Selección de la resistencia promedio. Requerida

Paso 3 Selección del tamaño máximo nominal

Paso 4 Elegir la consistencia de la mezcla en función al asentamiento

Paso 5 Determinar el volumen de agua de mezclado

Paso 6 Determinar porcentaje de aire atrapado

Paso 7 Seleccionar la relación agua cemento por resistencia deseada en el elemento

Paso 8 Selección de relación agua cemento requerida en función de durabilidad.

Paso 9 Seleccionar la menor de las relaciones agua/cemento elegidas por resistencia y

Paso 10 Determinar factor cemento por unidad cúbica de concreto

Paso 11 Determinar proporciones relativas de los agregados fino y grueso.

Paso 12 Determinar empleando el método de diseño seleccionado, las proporciones de

Paso 13 Corregir dichas proporciones en función del porcentaje de absorción y

Paso 14 Ajustar las proporcione seleccionadas de acuerdo a los resultados de ensayo de

1.3.1. Método ACI

 Selección de la f´cr a partir de la f’c y la desviación estándar.

1.3.2. Método de FULLER

 Determinación de la resistencia promedio requerida

1.3.3. Método de WALKER

 Selección de la resistencia promedio a partir de la resistencia a la compresión

1.3.4. Método de MODULO DE FINEZA

 Determinación de la resistencia promedio

 Corregir proporciones en función de humedad y absorción

1.4. Definiciones para un Diseño de Mezcla

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta,

Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de granulometría

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial

La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa de

Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos

Hidratación: cemento + agua = pasta.

Conglomeración: Pasta + agregados = concreto.

1.5. Ensayos para los Agregados

1.5.1. Ensayo de peso unitario para agregados finos

 Balanza digital (sensibilidad 0,1g)

1.5.2. Ensayo de granulometría para agregados finos

Este ensayo se realiza para determinar la distribución de los diferentes tamaños

 Balanza digital (sensibilidad 0,1g)

1.5.3. Ensayo de peso específico y porcentaje de absorción para agregados finos

 Balanza digital (sensibilidad 0,1g)

1.5.4. Ensayo de contenido de humedad para agregados finos

El objetivo del ensayo es establecer el procedimiento para determinar el porcentaje total de

 Balanzas digitales (sensibilidad 0.1g)

1.5.5. Ensayo de peso unitario compactado para agregado grueso

 Balanza digital (sensibilidad 0,1g)

 Primero, se pone el agregado en recipiente, para luego colocarla en el molde cilíndrico.

1.5.6. Ensayo de contenido de humedad para agregado grueso

 Balanza digital: (sensibilidad 0,01g). El error de medición de la balanza para el grueso

 Primero, se pesa 2000g aproximadamente de agregado grueso.

 Estufa eléctrica termostáticamente controlada (110°±5°C)

1.5.8. Ensayo de granulometría para agregado grueso

El ensayo granulométrico se realiza para determinar los diferentes tamaños de partículas q

 Agregado grueso 3.000kg

 Primero, tomar una muestra de agregado grueso de 2000gaproximadamente.

TIPOS DE CEMENTO SEGÚN LA TEMPERATURA

El cemento es un material inorgánico finamente pulverizado, que, al agregarle agua, ya sea