UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

DEPARTAMENTO DE GESTION DE LA PRODUCCIÓN

ANÁLISIS DEL SISTEMA TECNOLÓGICO DEL TORNO,

FRESADORA, RECTIFICADORA Y TALADRO

CURSO: Análisis de Manufactura (TP 244 U)

PROFESOR: PhD. Luis Peñafort Huamán
INTEGRANTES:
 Carrera Delgado, Ronald Alejandro (19942529G)
 Ibáñez Carazas, Ronie Joel (20151224J)
 Ramos Juro, Steven David (20160180A)

Setiembre – 2019
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 2

CAPITULO I: TORNO 3

1. Sistema tecnológico del Torno 3

1.1 Máquina herramienta 3
1.2 Herramienta de corte 6
1.3 Dispositivo de sujeción 9
1.4 Componente 12
CAPITULO II: FRESADORA 14
2 Sistema Tecnológico de la Fresadora 14
2.1 Máquina Herramienta 14
2.2 Herramienta Corte 17
2.3 Dispositivo Sujeción 18
2.4 Componente 19

CAPITULO III: TALADRO 20

3. Sistema tecnológico del Taladro 20
3.1 Máquina Herramienta 20
3.2 Herramienta Corte 22
3.3 Dispositivo Sujeción 28
3.4 Componente 28

CAPITULO IV: RECTIFICADORA 29

4. Sistema Tecnológico de la Rectificadora 29
4.1 Máquina-Herramienta 29
4.2 Herramienta Corte 32
4.3 Dispositivo-Sujeción 33
4.4 Componente 36

CONCLUSIONES 37
BIBLIOGRAFIA 38

1
INTRODUCCIÓN
Los sistemas tecnológicos han sido de gran utilidad para el hombre
ya que por medio de este se realiza trabajo de una forma más
sencilla.
Los sistemas tecnológicos son un conjunto de objetos tecnológicos,
que unidos entre sí, conforman un sistema, en el cual cada uno
cumple con una función.
La intención de este trabajo es encontrar un entender las maquinas
fresadora, taladro, torno y rectificadora. Conocer sus bondades y
entender los sistemas tecnológicos para evitar errores que se
producen repetidamente por la falta de capacitación o entendimiento
del micro y macro geometría.
En la realidad cotidiana de los comercios que involucran dichas
maquinas carecen de capacitación técnica generando pérdidas en
materiales, tiempo e operacionales.
Este trabajo tiene como objetivo entender el sistema tecnológico
como principio de partida para luego lograr estándares de calidad y
precisión.

2
 CAPITULO I: TORNO
1. Sistema tecnológico del torno
1.1 Máquina herramienta
El torno es una máquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma
geométrica (cilindros, conos) Estos dispositivos se encargan de hacer girar la
pieza mientras las herramientas de corte son empujadas contra su superficie,
cortando las partes sobrantes en forma de viruta. Se utiliza principalmente para
operaciones de torneado rápido de metales, madera y plástico.

FIG. 1. Partes de un torno

Partes de un torno
 Bancada: Sirve de soporte para las otras unidades del torno.
 Eje principal y plato: sobre el plato se coloca la pieza para que gire. En el
otro extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado
contrapunto, para sujetar la pieza por un punto. El plato se puede cambiar
mediante el husillo. El torno dispone de varios platos para la sujeción de
la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un eje.
 Husillo: también se le llama eje del torno, es una pieza tubular que en uno
de sus extremos tiene conectada una polea que recibe el movimiento del
motor, y en el otro extremo tiene conectado el plato.
 Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades
mediante unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se
encuentran en el interior de la caja.
 Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la
herramienta de corte. Existen 3 tipos de carros diferentes:
 Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la
bancada o sea hacia la izquierda o a la derecha.
 Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás
perpendicular al carro principal. Es utilizado para dar la

3
 profundidad. Se mueve perpendicularmente al eje del torno en
forma manual, girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal automático.
 Carro Auxiliar o Porta herramienta: es una base giratoria a 360° y
sirve principalmente para hacer conicidades o penetrar la
herramienta con cierto angulo. El carro auxiliar sólo puede moverse
manualmente girando la manivela de tornillo para su avance.

Tipos de tornos:
Torno Paralelo
El torno paralelo es una máquina herramienta que permite transformar un
sólido cualquiera en una pieza o cuerpo bien definido en cuanto a su forma
y dimensiones.
Para ello, hace girar dicho sólido alrededor del eje de simetría de la forma
buscada y arranca material en forma de viruta y periféricamente.

FIG. 2. Partes de un torno paralelo

Torno vertical
El torno vertical es un tipo de torno diseñado para mecanizar piezas grandes,
que sujetan el plato de grandes dimensiones con grapas u otros accesorios,
y que por su magnitud o peso imposibilitan su fijación a un torno estándar.

Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio

sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas
y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas,
permitiendo el mecanizado integral de piezas de grandes dimensiones. En
general el plato giratorio de gran diámetro va desde 1 m hasta 15m.

4
 FIG. 3. Tormo vertical

Torno De Copiar
El torno copiador es una máquina de mecanizado, aquel tipo de torno que,
mediante el uso de un dispositivo hidráulico y electrónico, permite el torneado
de piezas hasta alcanzar una réplica de éstas. Esto se logra mediante la
utilización de una plantilla que facilita el torneado de la pieza de acuerdo a
sus propias características.

FIG.4. Torno de Copiar

Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada
pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que
se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de
apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de
piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan
los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada
husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los
husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta
muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma
simultánea.

5
 FIG.5. Torno automático

Torno de Control Numérico Computarizado (CNC)

Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina
herramienta del tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas de
revolución mediante un software de computadora que utiliza datos alfa-
numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X,Y. Se utiliza para producir en
cantidades y con precisión porque la computadora que lleva incorporado
control, es la encargada de la ejecución de la pieza.
Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan
mediante diferentes tipos de torno
como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los verticales.
Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad
de piezas que se tengan que mecanizar en una serie.

FIG.6. Torno de CNC

1.2 Herramienta de corte

Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con
una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es
estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es giratoria.

6
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como
buril) consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal
donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de
diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.

FIG.7. Partes del buril (herramienta de corte del torno)

Tipo de herramienta de corte

 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas
cilíndricas.

FIG.8. Herramienta de
corte para el cilindrado

 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º

respecto del eje de simetría.

FIG.9. Herramienta de
corte para el Refrentado

7
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la
herramienta para crear formas cónicas y esféricas.

FIG.10. Herramienta de corte

para el torneado cónico

 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que
puede servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.

FIG.11. Herramienta de corte

para el roscado

 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy

precisas.

FIG.12. Herramienta de corte

para el Mandrinado

 Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera

hacia adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la forma
ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta totalmente el
cilindro (tronzado).

8
  Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo
simple, se utilizan también los escariadores de dientes, también llamados
escariadores para máquina. Los escariadores están formados por un
número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos
simétricamente alrededor del eje de la herramienta.

FIG.13. Herramienta de corte

para el Escariado

1.3 Dispositivo de sujeción

Puntos de torno
La mayor parte de las operaciones de torneado
se pueden realizar entre los puntos de un torno.
Los puntos se fabrican en varios tipos, según sea
el trabajo requerido. Es probable que los puntos
más comunes en los talleres escolares sean los
macizos de 60° de con un mango de cono Morse;
por lo común éstos se fabrican de acero alta
velocidad o de acero para máquina con puntas
de carburo.
El punto vivo o giratorio en el cabezal móvil Se
utiliza para reemplazar el punto muerto macizo
estándar en muchas aplicaciones.
Este tipo contiene cojinetes antifricción de
precisión para resistir tanto empujes axiales
como radiales. Si se maquinan piezas a velocidades altas con herramientas de
corte de carburo, estos puntos son necesarios, en cuyo caso el calor de la fricción
provoca que la pieza se dilate El empuje axial que se genera por el calentamiento
de la pieza es absorbido por el punto giratorio y normalmente no se requiere
ajuste alguno.

9
Platos
Los platos que se emplean con mayor frecuencia
para el trabajo de torno son: el universal de tres
mordazas, el de cuatro mordazas independientes,
el combinado y la boquilla.
El plato universal de tres mordazas se utiliza para
sujetar piezas redondas y hexagonales. Agarra el
trabajo rápidamente con una precisión de hasta
unas cuantas centésimas o milésimas de pulgada.
En el plato de cuatro mordazas independientes se
pueden ajustar sus mordazas en forma
independiente por medio de una llave para plato
de extremo cuadrado. Se emplea para sujetar
piezas que no sean redondas debido a su
manejabilidad.
Un plato combinado tiene características mecánicas tanto del universal como del
que tiene mordazas independientes. Las mordazas pueden ajustarse
individualmente o n forma universal.
El plato de boquilla es uno de mordazas convergentes; simplemente es una
boquilla que se ajusta al husillo del cabezal.

Perro de arrastre.
El perro de arrastre es un dispositivo de
sujeción que se utiliza entre puntos, se utiliza
generalmente para piezas largas,
acompañado de una luneta. El perro de
arrastre su punta debe estar en contacto con
el mandril, para que haga la función del
arrastre a la pieza

FIG.16. Perro de arrastre,

dispositivo de sujeción del torno

La luneta móvil.
Esta se sujeta a la base del carro y se mueve junto con el mismo. Se usa para
evitar que la pieza de trabajo se flexiones y se aleje de la punta de la herramienta
de corte durante una operación de torneado. También se puede emplear cuando
se cortan filetes de rosca sobre una pieza de material larga y delgada.

10
 La luneta móvil tiene dos mordazas o un punto de
soporte que sigue a la herramienta de corte. Estas
mordazas se apoyan sobre la superficie terminada
de la pieza de trabajo.
Soporta piezas largas durante el torneado, se
sujeta a la base de la bancada, esta emplea
mordazas de bronce y son ajustables. La luneta fija
de tipo telescópico tiene mordazas con punta de
bronce o bien ruedas.
Las piezas de trabajo con un diámetro menor a ¾
FIG.17. Luneta móvil,
de pulgada hasta 6 pulgadas.
dispositivo de sujeción
del torno

Mandriles.
Se usan para mantener entre las puntas una
pieza maquinada internamente, de modo que
las demás operaciones de maquinado
queden concéntricas con el taladrado. El
mandril al introducirse a presión en un
agujero, hace posible que la pieza se monte
entre los puntos y también proporciona el
medio para impulsarla.

FIG.18. Mandriles, dispositivo de

sujeción del torno

El cabezal móvil
El cabezal móvil se emplea para centrar el componente respecto al eje de giro
del husillo durante el mecanizado y también para fijar y hacer avanzar las
herramientas espigas (brocas, avellanadores y escariadores).

FIG.19. Partes de una cabeza móvil

11
El cabezal móvil está compuesto por dos piezas (FIG. 19), que en general son
de fundición. Una de ellas, el soporte (1), se apoya sobre las guías principales
del torno, sobre las que se puede fijar o trasladar desde el extremo opuesto al
cabezal. La otra pieza se ubica sobre la anterior (4) y tiene un husillo (2) que se
acciona con una manivela para el desplazamiento longitudinal del contrapunto
(3), encajándolo con la presión adecuada en un agujero cónico ciego,
denominado punto de centrado (5), practicado sobre el extremo de la pieza
opuesto al cabezal fijo.
1.4 Componente

Los materiales más utilizados en operaciones de torneado y en otros procesos

de mecanizado son:

 Acero al carbono
 Cobre
 Acero inoxidable
 Aluminio
 Zinc
 Magnesio
 Otros materiales factibles son el plomo, níquel, estaño, cerámicas, titanio,
termoplásticos y termoestables.

Lingotes metálicos

Los lingotes metálicos se fabrican calentando la

aleación por encima de su punto de fusión y
volcando el metal líquido dentro de moldes
preparados al efecto. Los lingotes de metales
primarios se utilizan luego en la industria para
producir otras piezas metálicas,
mediante fundición, extrusión u otros medios
FIG.20. Lingotes metálicos
tecnológicos.

12
Tochos metálicas

El proceso de obtención de tochos o

redondos de aluminio comienza en la
fundición, donde se funde chatarra, lingotes,
retornos, etc. Una vez fundido el metal y
ajustada su composición química, se cuela en
la máquina de colada adoptando la forma de
tochos. Posteriormente, éstos se someten a FIG.21. Tochos metálicos

un tratamiento de homogeneizado seguido de un enfriamiento controlado.

Barras metálicas

FIG.22. Barras metálicos

13
 CAPITULO II: FRESADORA
2. Sistema Tecnológico de la fresadora

2.1 Máquina Herramienta

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar trabajos
mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el
fresado es posible mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de
dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o
afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las
zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas,
desde superficies planas a otras más complejas.

FIG.23. Partes de una Fresadora

14
Tipos de fresadoras
Fresadoras Verticales
En estos tipos de fresadoras, el eje del husillo es perpendicular a la mesa.
Permite el movimiento vertical de la herramienta.

FIG.24. Fresadora vertical

Fresadoras Horizontales
En estos tipos de fresadoras, el husillo esta “acostado” y se mueve de forma
horizontal con respecto a la mesa.

FIG.25. Fresadora horizontal

Fresadora horizontal universal

Una fresadora universal tiene un husillo
principal para el acoplamiento de ejes
portaherramientas horizontales y un
cabezal que se acopla a dicho husillo y que
convierte la máquina en una fresadora
vertical. Su ámbito de aplicación está
limitado principalmente por el costo y por el
tamaño de las piezas que se pueden
mecanizar.
FIG.26. Fresadora
horizontal universal

15
Fresadoras CNC
Son fresadoras con la última tecnología. Cuentan con un control numérico
computarizado que permite automatizar los movimientos de la fresadora
para que estos no dependan de una persona, haciéndolos más rápidos y
precisos.
Se programan la secuencia de movimientos a realizar y la fresadora CNC
interpreta el código de programación y lo ejecutan en su debido momento.

FIG.27. Fresadora CNC

Operaciones
 Fresado frontal: Este proceso realiza un arranque de viruta de forma
de dejar una superficie plana en la cara frontal de la pieza. Es un
proceso de acabado.
 Fresado lateral: Mediante este proceso se realiza el arranque de viruta
de los laterales de la pieza.
 Fresado plano: Es el fresado de superficies planas.
 Fresado Straddle: Se realiza un fresado lateral de los dos lados
opuestos de la pieza de forma simultánea.
 Fresado angular: Se utiliza una fresa de ángulo para realizar esta
operación. En este caso se realiza el fresado de dos superficies planas
que forman un ángulo entre sí.
 Fresado de pandillas: En este caso se utilizan dos fresas para realizar
dos operaciones de fresado en simultaneo.
 Molienda de la forma: Es un fresado realizado sobre piezas con
superficies especiales (curvas, rectas) y se utiliza una fresa con forma
del contorno de la pieza.
 Fin de fresado: En este tipo de fresado se terminan superficies planas
de forma horizontal, vertical.
 Sierra de fresado: Es un proceso de fresado para producir ranuras en
la pieza.
 Fresado de engranajes: Se utilizan fresas de corte de engranajes para
realizar el fresado de engranajes

16
  Fresado helicoidal: Es un tipo de fresado que se realiza para
mecanizar piezas con forma helicoidal.
 Fresado de levas: Es un tipo de fresado en el cual se producen levas.
 Fresado de rosca: Es un tipo de fresado en el cual se producen piezas
con rosca.

2.2 Herramienta Corte

Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de
dientes o de cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles
de un solo filo, para cepillar y para tornear, la ventaja de que no se calienten
tanto y de que tampoco se embotan tan rápidamente. Cada filo está cortando
nada más que una fracción del tiempo que dura su revolución y durante el
resto del tiempo se vuelva a enfriar.

Tipos de fresas

FIG.28. Tipos de fresas para cada operación

Fresas cilíndricas y fresas Frontales:

 Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan
para desbastar y afinar superficies planas por medio de la maquina
fresadora horizontal (ver FIG. 28).

17
  Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos
opuestos, tienen la ventaja de que el empuje axial queda en ellas
parcialmente compensado (ver FIG. 28).
 Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la
periferia, sino también en una de las caras frontales (ver FIG. 28).
Fresas en forma de disco se utilizan para fresar entalladuras estrechas:
 La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para hacer en ellas
ranuras estrechas como, por ejemplo, en las cabezas de los tornillos
(ver FIG. 28).
 Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven para fresar ranuras
planas. Con objeto de evitar el roce lateral, estas fresas van ahuecadas
con la muela por ambos lados (ver FIG. 28).
 Las fresas de disco de dientes triangulares son apropiadas para
chaveteros más profundos (ver FIG. 28).
 Las fresas de dientes cruzados van provistas de filos dirigidos
alternativamente a la derecha y a la izquierda (ver FIG. 28).
 Las fresas de discos acoplados pueden, después de haber sido
afiladas, volver a su primitiva anchura mediante interposición de las
convenientes arandelas (ver FIG. 28).
 Fresa de disco en posición de trabajo (ver FIG. 28).

Fresa con vástago:

 Las fresas de vástago con fresas frontales cilíndricas de pequeño
diámetro. El vástago o mango sirve para sujeción. Las fresas de
vástago para ranuras se prestan para la ejecución de ranuras en T (ver
FIG. 28).
 Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el
fresado de chaveteros y de agujeros rasgados (ver FIG. 28).

2.3 Dispositivo Sujeción

Para conseguir una correcta fijación de las piezas en la mesa de trabajo de
una fresadora se utilizan diversos dispositivos. El sistema de sujeción debe
permitir que la carga y la descarga de las piezas en la mesa de trabajo sean
rápidas y precisas, garantizar la repetitividad de las posiciones de las piezas
y su amarre con una rigidez suficiente. Además, el sistema de sujeción
empleado debe garantizar que la herramienta de corte pueda realizar los
recorridos durante las operaciones de corte sin colisionar con ningún utillaje.

Existen dos tipos principales de dispositivos de fijación: las bridas de

apriete (ver FIG. 29) y las mordazas, siendo estas últimas las más usuales.
Las mordazas (ver FIG. 30) empleadas pueden ser de base fija o de base
giratoria. Las mordazas de base giratoria están montadas sobre un plato
circular graduado. Las mordazas pueden ser de accionamiento manual o de
accionamiento hidráulico. Las mordazas hidráulicas permiten automatizar su
apertura y su cierre, así como la presión de apriete. Las mesas circulares,
los platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos que se

18
 colocan entre la mesa de la máquina y la pieza para lograr orientar la pieza
en ángulos medibles.

Además, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V

para fijar redondos o placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de
diseño especial. Al fijar una pieza larga con un mecanismo divisor,
pueden utilizarse un contrapunto y lunetas. Para la fijación de las piezas
y los dispositivos que se utilizan, las mesas disponen de unas ranuras en
forma de T en las cuales se introducen los tornillos que fijan los utillajes y
dispositivos utilizados. También se pueden utilizar dispositivos magnéticos
que utilizan imanes.

BRIDAS DE APRIETE MORDAZAS DE AJUSTE

FIG.29. Bridas de apriete FIG.30. Mordazas de ajuste

Las fresadoras de control numérico pueden equiparse con dos mesas de

trabajo, lo que posibilita cargar y descargar las piezas mientras se está
mecanizando una nueva pieza, con el consiguiente ahorro de tiempo. La
colocación o el giro de la mesa o de sus accesorios a la posición de trabajo
pueden programarse con funciones específicas en los programas de control
numérico.

2.4 Componente
 Madera
 Acero
 Fundición de hierro
 Metales no férricos
 Materiales sintéticos
 Superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado.

19
 CAPITULO III: TALADRO
3. Sistema tecnológico del taladro

3.1 Máquina Herramienta

El taladro es una máquina herramienta con
la que se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en
los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su
manejo. Tienen dos movimientos: El
de rotación de la broca que le imprime
el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y
el de avance de penetración de la broca,
que puede realizarse de forma manual
sensitiva o de forma automática, si
incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación
de mecanizado que tiene por objeto
producir agujeros cilíndricos en una pieza
cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operación de taladrar se
puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno,
en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de
los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización,
puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar
y que se hace necesaria en la mayoría de los componentes que se fabrican.
Los taladros descritos en este artículo se refieren básicamente a los usados en
las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros tipos de
taladros empleados en la cimentación de edificios y obras públicas, así como
en sondeos mineros, tienen otras características muy diferentes y serán objeto
de otros artículos específicos.

20
Partes de un taladro

FIG.32. Partes de un Taladro

Las partes de un taladro son:

1. Porta de mechas o brocas. Es la parte del taladro que sostiene y ajusta

la pieza con la que se va a realizar el trabajo. Si es de perforación será
una mecha. En caso de que sea para lijar, por ejemplo, será una lija
circular (ver FIG. 32).
2. Ajuste de mecha o mandril. Es lo que permite que el porta mechas
sostenga firmemente la mecha (ver FIG. 32).
3. Interruptor Encendido/Apagado. Permite encender y apagar el taladro
(ver FIG. 32).
4. Ventilador del motor. Refrigera el motor para que no sobrecaliente (ver
FIG. 32).
5. Conmutador del percutor. Permite activar o desactivar los golpes de
percutor (ver FIG. 32).
6. Mango. Permite sostener el taladro para realizar el perforado (ver FIG.
32).
7. Botón de sentido de giro. Permite cambiar el sentido de giro de la mecha
o broca (ver FIG. 32).
8. Entrada de corriente eléctrica. Es el cable que conecta el taladro con la
fuente de energía eléctrica (ver FIG. 32).

21
Operaciones del Taladro

Como ya mencionamos, la función principal del taladro es la de realizar un

agujero en un material con un fin determinado. Pero también tiene otras
funciones el taladro que se adaptan a distintas necesidades. Las funciones de
un taladro son:

 Perforado: Es la principal función del taladro en donde el agujero se realiza

cuando una broca o mecha girando, entra en contacto con otro material y este
comienza a perforarse.
 Percutor: Es cuando el agujero es realizado mediante golpes de gran
potencia. Son recomendables cuando el material que se quiere perforar tiene
una gran dureza.
 Lijar: Como mencionamos el taladro es una máquina que hace girar otra
pieza. En el caso de querer perforar se utiliza una pieza perforante. Pero si se
pone una lija, el movimiento rotatorio, hace que el proceso de lijado sea
mucho más sencillo. Puede ser utilizado para maderas, metales, entre otros.
 Atornillar o desatornillar: Para atornillar o desatornillar una pieza
necesitamos realizar un movimiento rotatorio con el destornillador. Por lo que
si colocamos en la punta del taladro un destornillador, el movimiento rotatorio
es realizado por la máquina. Son taladros de menor potencia y pueden ser a
batería para facilitar su traslado.
 Esmerilar: Con un cabezal adecuado, el taladro puede servir para tallar o
grabar en vidrios o metales.
 Afilar: Si colocamos en el cabezal una piedra circular, y pasamos el perfil de
una pieza, herramienta por la piedra mientras esta gira, esta se afila.

3.2 Herramienta Corte

Broca
La broca es una herramienta metálica de corte que crea orificios circulares en
diversos materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica
como taladro, berbiquí u otra máquina. Su función es formar un orificio o cavidad
cilíndrica (ver FIG. 33)
Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que
se debe extraer el material y la dureza del mismo. La broca se desgasta con el
uso y pierde su filo, siendo necesario un refilado, para lo cual pueden emplearse
máquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado. También es
posible afilar brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con muelas de
grano fino.

22
 FIG.33. Tipos de Broca

Tipos de Brocas
Brocas para madera
Este tipo de brocas tienen una punta delgada y
bien definida en el centro para realizar
perforaciones muy precisas. Esto se debe a que la
madera como material es muy blanda y suave y se
tienen que ser muy preciso al realizar las
perforaciones.

FIG.33. Broca para madera

 Broca para berbiquí. Su uso es en conjunto con un taladro manual. Estos

tipos de brocas permiten hacer barrenos a muy bajas revoluciones de giro
de la herramienta.

FIG.34. Broca para berbiquí

23
 Broca de tres puntas para madera.- Son las más utilizadas para taladrar
madera y suelen estar hechas de acero al cromo-vanadio. Destinadas
para todo tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados,
aglomerados, etc.

FIG.35. Broca de tres

puntas para madera

 Broca de paleta.- También conocida como broca de espada o broca plana

para madera. Abre de manera muy rápida agujeros de varios diámetros
con berbiquí o taladro elé. Este tipo de broca para madera cuenta con una
punta muy afilada, que sirve de centro y de guía, de muy poca longitud,
luego viene la paleta, que es la que hará el agujero calibrado, de acuerdo
a su diámetro.

FIG.36. Broca de paleta

 Brocas c. – Destinadas para hacer orificios de gran diámetro. Este tipo de

brocas para madera también se utilizan para metales, concreto y cristal.
Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una
broca convencional que sirve para el centrado y guía del orificio.

FIG.37. Broca C

24
 Brocas Forstner.- Al igual que las anteriores, se utilizan para crear orificios
circulares de diferentes diámetros. Estos tipos de brocas para madera
realizan cortes limpios y de retirar los residuos de madera de una forma
eficiente.

FIG.38. Broca Forstner

 Broca e. – Se usa para hacer barrenos donde el tornillo quedara embutido

o ahogado en la madera muy populares para uniones del tipo pocket hole.
Es una broca para madera con doble diámetro; la primera porción es del
diámetro aproximado del cuerpo del tornillo que alojara. La segunda
porción, más larga que la primera es del diámetro de la broca, mismo que
alojara totalmente el diámetro de la cabeza del tornillo.

FIG.39. Broca e

 Brocas para Router, Tupi o fresas.- Estos tipos de brocas presentan varias
formas para la elaboración de diferentes perfiles o cortes. Las más
conocidas son las que poseen dos caras de corte.

FIG.40. Broca para Router

25
Brocas para metales
También conocidas como brocas HSS Como su nombre lo dice sirven para
taladrar metal y algunos otros materiales como plástico, ladrillo e incluso madera.
Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación
y según el método y calidad de fabricación.
 Broca HSS laminada.- Es la más económica de las brocas de metal. Es
de uso general en metales y plásticos en los que no se requiera precisión.
No es de gran duración, ya que es un tipo de broca para metal que no
está muy bien calibrada y pierde con facilidad el afilado con materiales
duros.

FIG.41. Broca HSS laminada

 Broca HSS rectificada.- Es una broca de mayor precisión, indicada para

todo tipo de metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo fundición,
aluminio, cobre, latón, plásticos, etcétera.

FIG.42. Broca HSS rectificada

 Broca HSS titanio rectificada.- Están recubiertas de una aleación de titanio

que permite taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión,
incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. Estos tipos de
brocas para metal se pueden utilizar en máquinas de gran producción
pero necesitan refrigeración.

FIG.43. Broca HSS titanio rectificada

 Broca HSS cobalto rectificada.- Son las brocas para metal de máxima
calidad, y están recomendadas para taladrar metales de todo tipo
incluyendo los muy duros (hasta 120 Kg/mm²) y los aceros inoxidables.

FIG.44. Broca HSS cobalto rectificada

26
Brocas para vidrio
Estos tipos de brocas están compuestas de un vástago y una punta de carburo
de tungsteno (widia) con forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio,
cerámica, azulejos, porcelana, espejos, baldosas, etc.

FIG.45. Broca para vidrio

Brocas SDS
Brocas SDS, las brocas, las cuales a diferencia de las convencionales, tienen
una entrada directa, distinta en grosor y diseño, brindando un rendimiento
superior a las brocas ya que permiten revoluciones más altas.
 SDS.- La entrada de esta broca es compatible con la SDS Plus y sirve
para trabajos ligeros.
 SDS Plus.- Es la broca más popular en aplicaciones profesionales. De 4
a 30 mm con encastre fino.

FIG.46. Set de brocas SDS plus

Brocas multiconstruction Bosch o multimateriales

Este tipo de brocas consiguen una perforación estable en todo tipo de materiales
La punta de centrado proporciona una perforación constante y un buen guiado
en general. Diseño de 4 espirales con sección central reforzada para mejor
resistencia al desgaste y estabilidad en hormigón blando

27
 FIG.47. Set de brocas multimateriales

3.3 Dispositivo Sujeción

Porta de mechas o brocas

Es la parte del taladro que sostiene y ajusta la pieza con la que se va a realizar
el trabajo. Si es de perforación será una mecha. En caso de que sea para lijar,
por ejemplo, será una lija circular.

FIG.48. Set de porta mechas o brocas

3.4 Componente
 Metales
 Madera
 Vidrio
 Concreto

28
 CAPITULO IV: RECTIFICADORA
4. Sistema Tecnológico de la rectificadora

4.1 Máquina-Herramienta

Rectificadora. Máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por

abrasión, con mayor precisión dimensional y menor rugosidad que en el
mecanizado por arranque de viruta. Las piezas que se rectifican son
principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico. Para el
rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas.

El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras máquinas

herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando solamente
un pequeño excedente de material para ser eliminado por la rectificadora
con precisión.

Tipos de rectificadores

Existen varios tipos de rectificadoras que pueden depender del objetivo

(puede ser para acabados superficiales, precisiones dimensionales), de la
pieza a rectificar, de la tecnología utilizada, de su tamaño o necesidad de
repeticiones, entre otras.

Rectificadoras planas o de superficie

 Rectificadoras frontales: En las rectificadoras frontales la muela se

ubica sobre un eje horizontal y se desplaza de forma rectilínea sobre la
pieza (de derecha a izquierda). Se utiliza para eliminar de forma rápida
el material, con menor precisión que otras rectificadoras.

FIG.49. Partes de una rectificadora frontal

29
  Rectificadoras tangenciales: En este caso la muela gira sobre un eje
vertical con movimiento circular y pendular. En estos casos los trabajos
realizados son mucho más precisos.

FIG.50. Partes de una rectificadora tangencial

Rectificadoras cilíndricas
 Rectificadoras cilíndricas externas: El rectificado se realiza sobre el
cilindro externo de una pieza. Esto permite que la pieza pueda girar en
la misma dirección que la muela.

FIG.51. Rectificado cilíndrico externo

 Rectificadoras cilíndricas internas: En este caso el rectificado se

realiza en el interior de una pieza cilíndrica hueca. La muela debe ser
siempre de diámetro menor que el interior de la pieza

FIG.52. Rectificado cilíndrico interno

30
  Rectificadoras cilíndricas sin centro: Es para el rectificado de piezas
cilíndricas pequeñas. En este caso las muelas son dos que giran en la
misma dirección y la pieza se coloca entre medio de estas.

FIG.53. Rectificado sin centros

Rectificadoras universales
Son las encargadas de mecanizar cuerpos de revolución lo que hace que
sean maquinas más grandes y robustas que las otras. Estas máquinas sirven
para producir entre otras cosas, arboles de leva, pistones,
camisas, cigüeñales, etc.

FIG.54. Partes de una Rectificadora universal

Rectificadora CNC
Estas máquinas fueron consecuencia del avance
tecnológico. Las rectificadoras con CNC son máquinas que realizan el
mismo procedimiento, solamente que so control es computarizado.
Esto tiene varias o mejor dicho muchas ventajas:
 Disminución de la intervención del operario al ser automática.
 Mejoramiento en los tiempos de operación.

31
 FIG.55. Rectificadora CNC

4.2 Herramienta Corte

La muela
La herramienta comúnmente usada en la rectificadora es la muela. Las
muelas se fabrican con materiales abrasivos cuya superficie, al ser girada a
gran velocidad, produce el desbaste, o limpieza de rebabas de la pieza a
mecanizar.
Propiedades
 Tienen un número indefinido de aristas cortantes, formadas por granos
abrasivos, y cada uno de estos granos elimina una cantidad muy
pequeña del material. Estos granos están unidos por un aglomerante.
 Los puntos de corte de la muela están situados de forma aleatoria al
tener imposibilidad de controlar la posición y forma del grano de la muela.
 La viruta generada no deformada es del orden de 10 -6 m
 La velocidad de corte puede llegar a los 4000 m/min

Formas de muelas

FIG.56. Formas de muelas

32
Existen variedad de formas de las muelas para el rectificado (ver FIG. 56), cada
una con un uso específico. Para rectificar superficies cilíndricas se emplean la a)
y la b), para el rectificado plano se emplean las muelas de la forma c), para el
afilado de herramientas se emplea la d), para afilar herramientas también y
sierras se emplea la e), para desbardar fundiciones se emplean la f) y la g), la h)
como su nombre indica para rectificar filetes de roscas y finalmente la i) para
rectificar perfiles o dar formas.
La especificación de la muela:
 Tipo de material abrasivo
 Tamaño de grano abrasivo
 Dureza de la muela
 Estructura
 Tipo de aglomerante

4.3 Dispositivo-Sujeción

Mandril de mordazas
Piezas, las cuales no son rectificados en forma ininterrumpida y poseen una
prolongación correspondiente, pueden sujetarse en un mandril de mordazas.

Partes del mandril de mordazas

1- Cuerpo del mandril
2- Mordazas de sujeción
3- Recepción para la llave
4- Llave para mandril

FIG.57. Partes del mandril de mordazas

Frecuentemente se utilizan mandriles de tres mordazas. Ellos sujetan

simétricamente piezas cilíndricas y son de fácil manejo. Con una llave para
mandril (4) se mueven uniformemente las tres mordazas de sujeción (2) en
el cuerpo del mandril (1), de tal forma que para cada abertura se encuentran
simétricas al eje de rotación del mandril. La llave para mandril se introduce
en la toma para llaves (3). Ella tiene un seguro el cual la expulsa después de
la sujeción o soltura, evitando de esta forma accidentes.

Mandril frontal
Las rectificadoras cilíndricas de exteriores se pueden equipar con mandriles
frontales para el maquinado de piezas relativamente grandes. Los mandriles
frontales se utilizan entonces para la sujeción de piezas, cuyas superficies
de sujeción se encuentran asimétricas al eje de la pieza a rectificar.

33
Partes del mandril frontal
1- Cuerpo del mandril frontal
2- Mordazas, regulables por separado
3, 4, 5, 6- Tomas para la llave de inserción
independiente para cada mordaza
7- Llave de inserción

FIG.58. Partes del mandril frontal

Mandriles de sujeción/espiga de aprieto

Piezas simétricas con perforaciones estas pueden sujetarse con mandriles
de sujeción. Una espiga de aprieto (1) se inserta en la perforación cónica del
husillo de sujeción (2). La pieza (3) se coloca en la parte cilíndrica de la
espiga desaprieto. La espiga de aprieto es ranurada, de tal forma que con
ayuda de un tornillo de expansión (4) se puede abrir. La pieza se fijada en
forma simétrica y firme. Sujeción y soltura transcurren rápido.

FIG.59. Partes del mandril de sujeción

Partes del mandril de sujeción
1- Espiga de aprieto/Sujeción
2- Husillo para la pieza
3- Pieza
4- Tornillo de expansión

Sujeción entre puntos

Piezas largas, las cuales deben de rectificadora a lo largo de su longitud total
se sujetan entre puntos. Esto se realiza con ayuda de 2 puntos. Uno de ellos
(1) se inserta en el husillo porta pieza (2), el otro (3) en el contrapunto (4) del
cabezal móvil (5). Para la sujeción o soltura se mueve el contrapunto con el
volante (6), de tal forma que la distancia entre puntos varíe (7 y 8).

Partes de la sujeción entre puntos

1- Punto en el husillo de la pieza
2- Husillo porta pieza,
3- Punto en el cabezal móvil
4- Contrapunto
5- Cabezal móvil
6- Volante
7- Movimiento durante la sujeción
8- Movimiento durante el desbloque
FIG.60. Partes de la sujeción entre puntos

34
Angulo de tensión
Estos se utilizan cuando la superficie a rectificar no es paralela a la mesa.
Existen ángulos de tensión fijos y graduables. La pieza se sujeta por medio
de elementos de sujeción, como mordazas de sujeción, al ángulo de tensión
una vez que éste ya se ha fijado a la mesa de la rectificadora.

FIG.61. Ángulo de tensión FIG.62. Ángulo Fijo FIG.63. Ángulo ajustable

Placa de sujeción electromagnética

En rectificadoras de planear se utilizan frecuentemente placas de sujeción
electromagnéticas. Estas utilizan fuerzas magnéticas para retener piezas de
acero.

FIG.64. placa de sujeción electromagnética

Dispositivos de tensión
Para piezas las cuales no permiten fijarse con otros elementos de sujeción
y para aquellas que se deben de rectificar en gran número se utilizan
dispositivos de sujeción. Estos elevan la productividad del trabajo ya que
aceleran la sujeción y soltura de las piezas.

FIG.65. Dispositivo de tensión

35
4.4 Componente
 Madera
 Acero
 Fundición de hierro
 Metales no férricos
 Materiales sintéticos
 Superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado.

36
CONCLUSIONES
- Las máquinas fresadoras pueden ejecutar una gran cantidad de operaciones
complejas, como cortes de ranuras, planificación, perforaciones, encaminado,
etcétera, siendo el cabezal universal divisor, una pieza muy importante, para que
esta máquina herramienta realice estas tareas. El conocimiento de este
elemento nos capacita para entender, analizar y estudiar una de las máquinas
herramientas más versátiles y usadas de la industria.

- Las maquinas estudiadas son Maquinas Herramientas convencionales.

- La producción de máquina-herramienta en el país es prácticamente nula. La

práctica totalidad de maquinaria que se utiliza en la industria es comprada por
empresas importadoras y mayoristas en el extranjero para posteriormente ser
distribuidas en el mercado.

- A pesar de que con anterioridad sí que existió cierta producción local relevante
de tornos, ésta no resistió la apertura comercial de Perú en los años 90. Otro
factor que influye en la inexistencia de empresas locales es la fuerte competencia
de los productos provenientes de China, que entran en el mercado peruano a
precios muy bajos en comparación con otra maquinaria extranjera. La
insignificante producción local existente en la actualidad no es de carácter
seriado, sino que más bien corresponde a talleres de pequeña dimensión que
realizan pequeños trabajos a medida, transformación de equipos, arreglos y
mantenimiento.

- Tendencias industriales. La máquina-herramienta es un producto que aumenta

su producción y venta en tanto en cuanto se expande la industria en la que se
va a utilizar. Por este motivo, las tendencias industriales previstas en Perú
marcarán el tipo de máquina-herramienta que verá aumentada su demanda en
los próximos años.

37
BIBLIOGRAFIA

 El mercado de la máquina herramienta en Perú.

Oficina Económica y Comercial de la Embajada de España en Lima.

Enlaces internet:

 https://www.ingmecafenix.com/otros/maquinas-herramientas/el-torno/

 http://www.geocities.ws/leon_df/suje.html

 https://es.scribd.com/doc/79994405/Dispositivos-de-Sujecion-Torno-2

 https://www.ecured.cu/Rectificadora

 http://como-funciona.co/una-rectificadora/

 http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/729_ca.pdf

 http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-00---off-0gtz--00-0----0-10-0---
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