DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIÓN

Cuando se trata de emplear materiales para las diversas aplicaciones en ingeniería, debemos tomar en
cuenta muchos factores a la hora de seleccionarlos; estos factores están determinados por el objetivo de un
proyecto como puede ser: una estructura, una máquina o cualquier elemento que estará sometido a fuerzas
actuantes.

Para asegurar el mejor rendimiento posible de cualquier estructura o elemento, se sigue un proceso que
incluye el estudio de materiales, su análisis y respetivas pruebas.

Uno de los estudios frecuentes es la resistencia de los materiales, y en particular la resistencia a la tracción
es un aspecto a tomar en cuenta para ser considerado adecuado o no para la aplicación de un material en
un proyecto de ingeniería.

ESFUERZO

El esfuerzo en mecánica de materiales, se define como la fuerza a la que está sometida cada unidad de
área de un material.

DEFORMACIÓN
Es el cambio de la forma original que sufre un material al estar sometido a esfuerzos. Cabe mencionar que
existen dos tipos de deformación: las deformaciones elásticas y plásticas.

Las deformaciones elásticas se presentan cuando un material deformado aún conserva sus propiedades de
elasticidad que tratan de recuperar la forma original de un material.

Las deformaciones plásticas zona aquellas deformaciones permanentes, en las que un material pierde sus
propiedades elásticas y se comporta plásticamente.

Es una representación gráfica, que resulta de representar los esfuerzos que sufre un material en función de
la deformación que experimenta al mismo tiempo. Este diagrama comprende varios puntos clave con sus
respectivos valores que servirán para tomar decisiones de ingeniería.

Existen varios tipos de esfuerzos a las que pueden ser sometidos los materiales; los más conocidos son:
esfuerzo de tensión, compresión, cortantes, etc.

A continuación, veamos el diagrama esfuerzo de tensión – deformación y sus respectivas partes críticas:
Puntos críticos
Límite de proporcionalidad
Cuando un material es sometido a un esfuerzo de tracción, al principio trata de oponerse a la deformación y
recobrar su forma original mientras la fuerza no exceda su límite de proporcionalidad.

Este es el punto en el que el material está al límite de ser elástico, si el esfuerzo que experimenta se excede,
el material aún puede comportarse elásticamente pero ya no recobrar su forma original.

Límite de elasticidad

Después del límite de proporcionalidad un material experimenta una deformación aun elástica, esto significa
que todavía trata de resistir al esfuerzo y recuperar su forma; sin embargo este es un punto bastante cercano
al punto de fluencia.

Punto de fluencia
El punto de fluencia es aquella en el cual, el material deja su propiedad elástica en; el esfuerzo ha superado
su capacidad y desde este punto en adelante el material se comportará como un material plástico, es decir,
ya no trata de recuperar su forma original.

Esfuerzo máximo o último

Llamado también esfuerzo último, en este punto el material a alcanzado su capacidad máxima de resistir al
esfuerzo que actúa sobre ella, si la fuerza sigue actuando, entonces a partir de ahora el material colapsará
hasta llegar al esfuerzo de rotura.

Esfuerzo de rotura o fractura

También conocida como el esfuerzo de fractura; este punto es aquella en la que el material sometido al
esfuerzo llega a fracturarse de forma permanente.

Regiones del diagrama E-D

En el diagrama esfuerzo deformación, existen dos regiones importantes que representan las propiedades
que experimenta un material cuando está sometido a esfuerzos; las cuales son: la región elástica y la región
plástica.

Región elástica
Esta región comprende desde la inicio hasta el punto límite de elasticidad, en esta región el material presenta
un comportamiento plástico, con mayor intensidad entre el punto inicial y el límite de proporcionalidad.

Cabe destacar que entre el punto inicial y el punto límite de proporcionalidad se cumple la ley de HOOK que
establece que la fuerza de tracción es directamente proporcional a la deformación.
Región plástica
Esta región empieza desde que el material llega al punto de fluencia, pasando por el punto de esfuerzo
máximo hasta el punto en que se fractura el material. En esta región el material sufre una deformación
permanente.

Zonas importantes del diagrama esfuerzo deformación

Desde que un material empieza a experimentar un esfuerzo sobre ella hasta que llega a fracturarse,
podemos identificar varias zonas críticas:

Zona elástica
Es la zona que ya anteriormente ya mencionamos, en la que el material se comporta elásticamente.

Zona de cedencia
Esta zona se presenta justo después al punto de fluencia, en esta zona el material experimenta una
deformación permanente plástica con un esfuerzo constante, hasta llegar a un punto en el que para seguir
deformando al material requerirá un aumento en la intensidad del esfuerzo que lo deforma.

Zona de endurecimiento
Esta zona se presenta después de que el material haya experimentado una deformación con esfuerzo
constante; llega un punto en el que es necesario aumentar el esfuerzo para sacarla de la zona de cedencia;
desde que se aumenta esfuerzo, el material experimenta una deformación y al mismo tiempo experimenta
un endurecimiento, es decir aumenta su grado de dureza hasta llegar al punto de esfuerzo máximo.

Zona de estricción
La zona de estricción comprende desde el punto de esfuerzo máximo hasta el punto de esfuerzo de rotura.
En esta zona el material no puede soportar ni un esfuerzo constante, solo decreciente; el material empieza
a formar un cuello en una región y a partir de ello llega a fracturarse cuando el esfuerzo sigue actuado sobre
ella.

DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACIÓN DE MATERIALES DÚCTILES Y FRÁGILES

El diagrama esfuerzo-deformación es el resultado de la prueba o ensayo de tensión sobre un elemento

calibrado llamado probeta. La prueba consiste en someter la probeta a una tensión creciente hasta
su ruptura, al tiempo que se mide la deformación causada en el elemento, lo que nos permite separar los
elementos en dúctiles y frágiles.

Diagrama esfuerzo-deformación típico de un elemento frágil.

En el caso de materiales frágiles, la curva consiste sólo en la parte elástica y al pasar a la etapa plástica, el
material falla inmediatamente. Los elementos dúctiles pueden deformarse longitudinalmente, o fluir a
temperatura ambiente; pueden distinguirse cuatro etapas en la gráfica de esfuerzo-deformación de un
elemento dúctil.
Diagrama esfuerzo-deformación típico de un elemento dúctil.
Etapa elástica, donde se considera que el material absorbe la energía de la tensión de manera elástica,
obedeciendo la ley de Hooke, con una deformación no permanente, por lo que esta etapa de la gráfica es
una línea recta de pendiente E, llamada a su vez, módulo de Young.

Etapa de deformación plástica, o cedencia, donde se presenta la mayor deformación en relación a la

variación de esfuerzo; la probeta sufre un encuellamiento o reducción en esta etapa, y la deformación a
partir de este punto es permanente.

Endurecimiento por deformación, al llegar a cierto límite de deformación, el material presenta una resistencia
mayor a la deformación debida a un reacomodo en su estructura.

Etapa de estricción, dado que ciertas zonas de la probeta se deforman más que otras, existen secciones de
área transversal más pequeñas, que con un esfuerzo menor pueden seguirse deformando hasta la ruptura.

Asimismo, del diagrama esfuerzo-deformación podemos definir tres valores de esfuerzo importantes, el
esfuerzo crítico σy llamado punto de fluencia (que es el máximo valor de esfuerzo antes de que el material
sufra deformación plástica); el esfuerzo σu , llamado esfuerzo último o resistencia última, que indica el
máximo esfuerzo que puede aplicársele a la probeta; finalmente podemos definir el valor σB como
resistencia a la fractura, que es el valor de esfuerzo para que ésta ocurre, como lo ilustra la figura.

LEY DE HOOKE

La ley de elasticidad de Hooke o ley de Hooke, establece

la relación entre el alargamiento o estiramiento longitudinal
y la fuerza aplicada. La elasticidad es la propiedad física
en la que los objetos con capaces de cambiar de forma
cuando actúa una fuerza de deformación sobre un
objeto. El objeto tiene la capacidad de regresar a su forma
original cuando cesa la deformación. Depende del tipo de
material. Los materiales pueden ser elásticos o inelásticos.
Los materiales inelásticos no regresan a su forma natural.

Constante del resorte (K):

Se tiene un resorte al que se le aplica una fuerza de
tensión F, de manera que el resorte se alarga una
distancia DL.

Según la Ley de Hooke, la fuerza aplicada debe ser proporcional a la deformación producida y la constante
de proporcionalidad es K, la cual es específica para cada resorte. Esta constante dependerá no sólo del tipo
de material del que está hecho el resorte (acero, aluminio, hierro, etc.) sino del diámetro del alambre e
incluso de la distancia entre dos vueltas consecutivas de la hélice que forma el resorte y el diámetro de la
misma.

La Ley de Hooke para el resorte se escribe:

F = K DL

ENERGÍA DE DEFORMACIÓN

La energía de deformación es el aumento de energía interna acumulado en el interior de un sólido

deformable como resultado del trabajo realizado por las fuerzas que provocan la deformación.

Energía potencial elástica

La energía de deformación Edef o energía potencial elástica para un sólido deformable viene dada por el
producto las componentes del tensor tensión y tensor deformación. Si además la deformación ocurre dentro
del límite elástico, la energía de deformación viene dada por:

Donde:

, son las componentes del tensor tensión.

, son respectivamente los módulos de elasticidad longitudinal y transversal.

Descomposición de la energía elástica
La energía de deformación se puede descomponer además en una energía de deformación volumétrica o
trabajo invertido en comprimir o expandir una determinada porción del sólido y energía de distorsión o trabajo
invertido en cambiar la forma del cuerpo (sin alterar el volumen):

Donde cada uno de los sumandos viene dado por:

 Donde hemos hecho intervernir el módulo de compresibilidad K, que es la constante elástica que da cuenta
de los cambios del volumen de un cuerpo bajo presión uniforme. Y hemos reexpresado la energía de
distorsión en términos de las tres tensiones principales.
Energía de deformación elástica en vigas y pilares
Cuando un prisma mecánico como una viga o un pilar se encuentra sometido a un esfuerzo normal,
de torsión, de flexión se producen tensiones y deformaciones relacionadas por la ley de Hooke. Existen
métodos de cálculo de estructuras, en que al ocurrir una deformación, se efectúa un trabajo (similar a un
resorte), por lo que es posible realizar el cálculo de deformaciones, en base al trabajo realizado por la
deformación. A este método se le conoce como método energético.
Si se usa un sistema de coordenadas en que el eje baricéntrico de la barra coincide con el eje X y los ejes
Y y Z con las direcciones principales de inercia de la sección, la energía de deformación por unidad de
volumen de una barra recta (viga o pilar) sometida a extensión, torsión, flexión y cortante, viene dada por:

Donde son las energías debidas únicamente a la extensión, la flexión impura y la torsión
tomadas aisladamente. El término aparece sólo en piezas asimétricas donde el centro de cortante no
coincide con el centro de gravedad. Las expresiones de estos términos de la energía de deformación cuando
existen simultáneamente flexión y torsión son:

Donde:
 es el vector de desplazamientos de los puntos del eje de la pieza.
 son los giros de los puntos de eje de la pieza, alrededor de los tres ejes y el giro de alabeo.
 son las características geométricas de la sección: el área transversal, el momento de
inercia en Y, el momento de inercia en Z, el momento de torsión y el momento de alabeo,
además es un parámetro adimensional relacionado co n los anteriores (ver prisma
mecánico).
 , son las coordenadas del centro de cortante.

Como puede verse para piezas con dos planos de simetría el término de acoplamiento flexión-torsión se
anula y la energía de deformación es simplemente la suma de las energías de deformación asociadas a la
extensión, flexión y torsión. A continuación desarrollamos los casos particulares de esta fórmula
substituyendo las derivadas de los desplazamientos en función de los esfuerzos internos.

Energía de deformación bajo esfuerzo axial

Si una barra o prisma mecánico de longitud L, área transversal A y compuesto de un material con módulo
de Young E, se encuentra sujeto a una carga axial siendo el esfuerzo normal o axial N y se tienen en cuenta
las relaciones entre tensión normal σ = N/A se obtiene:
Si el elemento tiene un área transversal y una carga axial constantes:

Energía de deformación bajo esfuerzo cortante

De forma semejante se obtiene la energía de deformación por esfuerzo cortante:

Energía de deformación bajo flexión pura

Si el elemento se encuentra bajo un momento flector, el esfuerzo normal viene dado por:

Tomando el elemento diferencial de volumen como y teniendo en cuenta

que , entonces la energía viene dada por la expresión:

Para evaluarla primeramente es necesario calcular el momento flector a lo largo del eje de la pieza. Cuando
actúan dos momentos en lugar de uno en direcciones perpendiculares, situación que se llama flexión esvida
se tiene análogamente:

COEFICIENTE DE POISSON.
Todo elemento solicitado a carga axial experimenta una deformación no solo en el sentido de la solicitación
(deformación primaria x ε ), sino también según el eje perpendicular (deformación secundaria o inducida εy,
εz ), o sea, toda tracción longitudinal con alargamiento implica una contracción transversal (disminución de
la sección del elemento estirado). El coeficiente de Poisson es la relación de la deformación perpendicular
a la axial.

Y si el cuerpo es isótropo:

Cuerpo isótropo: Tiene las mismas características físicas en todas las direcciones. Anisótropo, cuando
depende de la dirección.
Cuerpo homogéneo: Tiene igual densidad . Inhomogéneo: Diferente densidad. Los cuerpos homogéneos
e isótropos tienen definidas sus característica elásticas con el módulo de Young y el coeficiente de Poisson.
 FALLA POR FLUJO PLASTICO Y FATIGA

FLUJO-PLÁSTICO
El flujo plástico es la propiedad de muchos materiales mediante la cual ellos continúan deformándose a
través de lapsos considerables bajo un estado constante de esfuerzo o carga. La velocidad del incremento
de la deformación es grande al principio, pero disminuye con el tiempo, hasta que después de muchos
meses alcanza asintóticamente un valor constante.

En los miembros de concreto presforzado, el esfuerzo de compresión al nivel del acero es sostenido, y el
flujo plástico resultante en el concreto es una fuente importante de pérdida de fuerza pretensora. Existe una
interdependencia entre las pérdidas dependientes del tiempo. En los miembros presforzados, la fuerza de
compresión que produce el flujo plástico del concreto no es constante, sino que disminuye con el paso del
tiempo, debido al relajamiento del acero y a la contracción del concreto, así como también debido a los
cambios en longitud asociados con el flujo plástico en sí mismo.

Así la deformación resultante está en función de la magnitud de la carga aplicada, su duración, las
propiedades del concreto incluyendo el proporcionamiento de la mezcla, las condiciones de curado, la edad
a la que el elemento es cargado por primera vez y las condiciones del medio ambiente.

Según las Referencias 1 y 2, la pérdida por flujo plástico debe calcularse con la siguiente fórmula:

D FP = 12 fcgp - 7 fcds ³ 0 (kg/cm2) 2.14

donde:

fcds= Esfuerzo en el concreto en el centro de gravedad de los torones debido a cargas muertas que son
aplicadas en el miembro después del presforzado.

Los valores de fcds deberán calcularse en la misma sección o secciones para las cuales fcgpes calculada.

Según las referencias 3 y 6 la pérdida por flujo plástico debe calcularse con la siguiente fórmula:

(kg/cm2)2.15

donde:

Kfp = 2.0 para miembros pretensados y 1.6 para miembros postensados

Ec= Módulo de elasticidad del concreto a los 28 días

Para concreto de peso ligero deben modificarse los valores de Kcr, reduciéndolos en un 20%.

Finalmente, en la Referencia 5 se establece que la pérdida de presfuerzo debido al flujo plástico debe
calcularse como sigue:

(kg/cm2) 2.16

donde:

Kfp = 2.0 para miembros pretensados y 1.6 para miembros postensados

H = el promedio anual de la humedad relativa del ambiente (%)
FALLA POR FATIGA

La fractura puede ser ocasionada por impacto, relacionado a la tenacidad, por fluidez, relacionada a la
ductilidad y por fatiga, en relación a la repetición de carga.

En este caso consideramos inicialmente fracturas por fatiga los modos de falla que llevan a la ruptura del
material, o sea, la separación del sólido en dos o más partes.

En general el proceso de desarrollo de la fractura está dividido en dos etapas diferentes inicio de la fractura
y propagación de ella.

Una fractura puede ser clasificada en dos categorías generales, fractura dúctil y fractura frágil. Una fractura
dúctil está caracterizada por una apreciable deformación plástica en el núcleo y en la propagación de la
grieta.

Una deformación plástica en nivel macroscópico es también encontrada en las superficies de falla. Una
fractura frágil en los metales es caracterizada por una gran velocidad de propagación de la grieta, con
pequeña deformación plástica, mismo en un nivel microscópico.

Un metal puede tener una ruptura dúctil o frágil, dependiendo de la temperatura, estado de tensiones y
velocidad del cargamento.

Para simplificar el desarrollo vamos a restringir a un cargamento estático de tracción, que lleva a la ruptura.
En este punto deben ser dejados bien claros los conceptos de fractura frágil y de fractura dúctil.

Esto se debe a la necesidad de diferenciar una clasificación que pueda ser en cuanto al aspecto
macroscópico de la fractura, o cuanto al mecanismo metalúrgico involucrado, enseguida en el aspecto
microscópico.

Así una ruptura macroscópicamente dúctil posee elevadas deformaciones plásticas. Ya una ruptura
microscópicamente dúctil puede ser macroscópicamente dúctil o frágil.

La generación y propagación de la grieta o provocan cambios evidentes en el comportamiento de la

estructura, en general no hay avisos previos de falla inminente y la fractura final de la pieza es súbita, con
consecuencias en muchos casos catastróficas, como podemos verlo en las figuras a continuación:
 ENSAYOS DE TENSION YCOMPRESIÓN

EL ENSAYO COMPRESIÓN

es universalmente utilizado para determinar las propiedades mecánicas de los materiales. Se realiza sobre
piezas de dimensiones normalizadas, llamadas probetas, a las que se somete a un esfuerzo de tracción
(compresión) que aumenta gradualmente hasta la rotura.

Sea una probeta cuya sección transversal tiene área , a la que se le aplica en sus extremos una
fuerza en dirección axial, como se muestra en la Figura 4.1. Esta fuerza causa en el interior del material
un estado de tensiones que se supondrá uniforme.

Figura 4.1: Ensayo de tracción (compresión). Piezas sometidas a tracción (compresión) y distribución de
tensiones uniforme en la sección transversal

A partir de la definición de tensión desarrollada anteriormente, se establece la relación entre la tensión en

cualquier punto de una sección transversal de la probeta y la fuerza mediante la ecuación (4.9).

(4.9)

La probeta, debido al esfuerzo, experimenta un alargamiento (acortamiento) unitario en el sentido

longitudinal. Aumentando progresivamente la fuerza , se van obteniendo distintos valores de y .
Representando dichos valores en un sistema de ejes cartesianos de abscisas y de ordenadas se
obtiene el diagrama tensión-deformación del material ensayado. En la Figura 4.2 se muestra el diagrama
tensión-deformación para un acero dulce. En él se distinguen varios puntos importantes para comprender el
comportamiento mecánico de un determinado material.

El tramo tiene un comportamiento elástico-lineal. Las deformaciones producidas por las tensiones
desaparecen totalmente cuando cesan las tensiones. Además, hay proporcionalidad entre las tensiones
aplicadas y las deformaciones unitarias producidas. Al punto , límite superior de este tramo le corresponde

una tensión que se denomina límite de proporcionalidad.

El tramo tiene un comportamiento elástico. El material se comporta de forma elástica pero no hay
proporcionalidad entre las tensiones y las deformaciones producidas. La gráfica se curva
desde hasta de forma que se va reduciendo el valor de la pendiente a medida que aumenta la carga.

Al punto , límite superior de este tramo, le corresponde una tensión que se denomina límite de
elasticidad.
 Figura 4.2: Ensayo de tracción. Diagrama tensión-deformación para un acero dulce

El tramo tiene un comportamiento plástico. Si se deja de aplicar la fuerza de tracción, quedan

deformaciones residuales permanentes, lo que impide que el material vuelva a recuperar la configuración

inicial. Al punto , al que le corresponde una tensión , se le denomina límite de fluencia. Hasta el
punto los alargamientos son pequeños pero al llegar a él aumentan considerablemente sin necesidad de
aumentar la fuerza . Para cierto tipo de materiales la tensión disminuye hasta un valor determinado por el
punto , que se denomina límite inferior de fluencia (en este caso a se le denomina límite superior de
fluencia).

Los tres valores de la tensión definidos anteriormente son difíciles de distinguir en el ensayo de tracción. Por
ello se suele adoptar como límite elástico aquel valor de la tensión que, al descargar la pieza, provoca una
deformación unitaria residual de 0,002 (2 por mil). Al seguir aumentando la fuerza sobre la probeta, la curva

sigue aumentando hasta su valor máximo en el punto , al que le corresponde una tensión máx que se
denomina resistencia a la tracción o tensión de rotura. El tramo se denomina de endurecimiento por
deformación. Este es un tramo en el que es necesario aumentar la tensión para que aumente la deformación.
El comportamiento es no lineal, con valores decrecientes de la pendiente de la curva tensión-deformación.
La rotura se produce unos instantes después, en el punto . En el tramo se observa que se reduce
la tensión y el material sufre una gran deformación. Esto es debido al fenómeno conocido como estricción,
que consiste en una gran deformación en una parte pequeña de la probeta, Figura 4.3, reduciéndose
rápidamente el área de la sección transversal. Al reducirse el área de la sección transversal, la tensión
aumenta sin necesidad de aumentar la fuerza axial. La deformación plástica (que se reparte en un principio
a lo largo de toda la probeta) se concentra en una pequeña zona, y la probeta se rompe

ENSAYO DE TENSION
El ensayo de tensión es usado para medir la resistencia de un material cuando es sometido a una fuerza
cuasiestática aplicada de manera axial. De esta manera se determinaran las propiedades de un material por
medio de una muestra, en la cual se busca determinar hasta su última resistencia implicando con esto su
deterioro o destrucción. Este ensayo consiste en medir la deformación que sufre la muestra a medida que
se aplica la fuerza gradualmente, con el fin de conocer ciertas propiedades mecánicas de materiales como
su resistencia, rigidez y ductilidad.
Generalmente los ensayos que se utilizan para conocer las propiedades de los materiales son de tipo
destructivos, este es el caso del ensayo de tensión el cual es utilizado para medir la resistencia de un material
a una fuerza cuasiestática (se aplicada lentamente). Esta prueba consiste en alargar una probeta de ensayo
por fuerza de tensión, ejercida gradualmente, con el fin de conocer ciertas propiedades mecánicas de
materiales en general: su resistencia, rigidez y ductilidad. A partir de los resultados obtenidos del ensayo
para cierto material podemos extender dichas propiedades a cualquier tipo de estructura. En el ensayo de
tensión la fuerza de tensión se aplica sobre una probeta de forma cilíndrica y tamaño normalizado, que se
maneja universalmente entre los ingenieros. Este ensayo se lleva a cabo a temperatura ambiente entre 10ºC
y 35ºC.