INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

UNIDAD PROFECIONAL INTERDICIPLINARIA DE INGENIERIA ZACATECAS

APLICACIÓN DE LA PROBABILIDAD Y
ESTADISTICA EN EL ANALISIS DE UNA
PROBETA METALOGRAFICA.
PROYECYTO FINAL
MONTOYA FLORES MARIO ALONSO
PROF: MARGARITO HERNANDEZ VANEGAS
1EM01

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Objetivos:

Analizar una probeta metalografica y determinar con la mayor exactitud posible

sus propiedades

Aplicar los conocimientos de probabilidad y estadística en el análisis

metalografico de la probeta y determinar si es viable para la fabricación de
piezas mecánicas.

Aplicar los conocimientos en la detección de problemas en la realización de

piezas, utilizando gráficas y cálculos. Este control estadístico es importante,
sobre todo en las producciones en masa o serie, ya que puede detectarse
fácilmente alguna falla para que se pueda arreglar lo más pronto posible y no
interfiera con la producción.
Introducción:

La metalografía es la ciencia que estudia las características micro estructural o

constitutivo de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades
físicas, químicas y mecánicas. Mucha es la información que puede suministrar
un examen metalográfico, para ello es necesario obtener muestras que sean
representativas y que no presenten alteraciones debidas a la extracción y/o
preparación metalográfica.

Un proceso industrial está sometido a una serie de factores de carácter aleatorio

que hacen imposible fabricar dos productos exactamente iguales. Dicho de otra
manera, las características del producto fabricado no son uniformes y presentan
una variabilidad. Esta variabilidad es claramente indeseable y el objetivo ha de ser
reducirla lo más posible o al menos mantenerla dentro de unos límites. El Control
Estadístico de Procesos es una herramienta útil para alcanzar este segundo
objetivo. Dado que su aplicación es en el momento de la fabricación, puede
decirse que esta herramienta contribuye a la mejora de la calidad de la fabricación.
Permite también aumentar el conocimiento del proceso (puesto que se le está
tomando “el pulso” de manera habitual) lo cual en algunos casos puede dar lugar a
la mejora del mismo.

Para que tenga sentido la aplicación de los gráficos de control, el proceso ha de

tener una estabilidad suficiente que, aun siendo aleatorio, permita un cierto grado
de predicción. En general, un proceso caótico no es previsible y no puede ser
controlado. A estos procesos no se les puede aplicar el gráfico de control ni tiene
sentido hablar de capacidad. Un proceso de este tipo debe ser estudiado mediante
herramientas estadísticas avanzadas hasta que el grado de conocimiento empírico
obtenido sobre el mismo permita conocer las causas de la estabilidad y se
eliminen.
MARCO TEORICO.
METALOGRAFIA

La metalografía es la ciencia que estudia las características microestructurales o

constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas,
químicas y mecánicas.
Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico, para
ello es necesario obtener muestras que sean representativas y que no presenten
alteraciones debidas a la extracción y/o preparación metalografía.
Corte y lijado de muestras metalográficas

Los pasos a seguir para una preparación metalográfica son los siguientes:
Corte metalográfico
Cortar la muestra con una sierra metalográfica: es un equipo capaz de cortar con
un disco especial de corte por abrasión, mientras suministra un gran caudal de
refrigerante, evitando así el sobrecalentamiento de la muestra. De este modo, no
se alteran las condiciones micro estructurales de la misma.

Incluido metalográfico
La muestra cortada se incluye en resina para su mejor tratamiento posterior y
almacenado. La inclusión se puede realizar mediante resina en frío: normalmente
dos componentes, resina en polvo y un catalizador en líquido, o bien en caliente:
mediante una incluidora, que, mediante una resistencia interior calienta la resina
(mono componente) hasta que se deshace. La misma máquina tiene la capacidad
de enfriar la muestra, por lo que es un proceso recomendado en caso de
requerimientos de muchas muestras al cabo del día.
Pulido metalográfico
Se usa el equipo Desbastadora o Pulidora Metalográfica, se prepara la superficie
del material, en su primera fase denominada Desbaste Grueso, se desbasta la
superficie de la muestra con papel de lija, de manera uniforme y así
sucesivamente disminuyendo el tamaño de grano (Nº de papel de lija) hasta llegar
al papel de menor tamaño de grano. Desbaste Fino, se requiere de una superficie
plana libre de ralladuras la cual se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda
cubierta con un paño especial cargado con partículas abrasivas cuidadosamente
seleccionadas en su tamaño para ello existen gran posibilidad de abrasivos para
efectuar el último pulido;
La etapa del pulimento es ejecutada en general con paños macizos colocados
sobre platos giratorios circulares, sobre los cuales son depositadas pequeñas
cantidades de abrasivos, en general diamante industrial en polvo fino o bien en
suspensión, con granulometrías como por ejemplo de 10, 6, 3, 1, y 0,25 micras

El pulido se realiza sujetando la muestra a tratar con

la mano o bien mediante un cabezal automático para pulir varias muestras a la
vez. Este ejerce una presión pre-configurada hacia el disco o paño de desbaste o
pulido durante un tiempo concreto. Estos parámetros deben ser configurados
según tipo de material (dureza, estado del pulido, etc...) Opcionalmente existen
sistemas con dosificador automático de suspensión diamantada.
Ataque químico
Hay una enormidad de ataques químicos, para diferentes tipos de metales y
situaciones. En general, el ataque es hecho por inmersión o fregado con algodón
embebido en el líquido escogido por la región a ser observada, durante algunos
segundos hasta que la estructura o defecto sea revelada. Uno de los más usados
es el nital, (ácido nítrico y alcohol), para la gran mayoría de los metales ferrosos...
Una guía de los ataques químicos utilizados para revelar las fases y
microconstituyentes de metales y aleaciones se pueden ver en la norma ASTM
E407 - 07 Standard Practice for Microetching Metals and Alloys
Microscopio
Utilización de lupas estereoscópicas (que favorecen la profundidad de foco y
permiten por tanto, visión tridimensional del área observada) con aumentos que
pueden variar de 5x a 64X
El principal instrumento para la realización de un examen metalográfico lo
constituye el microscopio metalográfico, con el cual es posible examinar una
muestra con aumentos que varían entre 50x y 2000x.
El microscopio metalográfico, debido a la opacidad de los metales y aleaciones,
opera con la luz reflejada por el metal. Por lo que para poder observar la muestra
es necesario preparar una probeta y pulir a espejo la superficie.

Existe una norma internacional ASTM E3-01 Standard Practice for Preparation of
Metallographic Specimens que trata sobre las correctas técnicas de preparación
de muestras metalográficas.

ANALISIS QUIMICO CUANTITATIVO DE PROBETAS METALOGRAFICAS

Espectrometría de emisión óptica en materiales metálicos

Este tipo de análisis permite determinar los elementos presentes en una muestra
así como el porcentaje de cada uno de ellos. Este método consiste en detectar las
longitudes de onda característica de cada elemento cuando sus electrones son
excitados mediante una chispa.
El análisis químico para este método puede ser realizado en nuestro laboratorio o
en planta del cliente ya que contamos con equipos portátiles y fijos.

El estándar más popular para este tipo de análisis en materiales metálicos es el

ASTM-E415. Este se considera el método más exacto.

La espectrometría de emisión es una técnica espectroscópica que analiza las

longitudes de onda de los fotones emitidos por los átomos o moléculas durante su
transición desde un estado excitado a un estado de inferior energía. Cada
elemento emite un conjunto característico de longitudes de onda discretas en
función de su estructura electrónica. Mediante la observación de estas longitudes
de onda puede determinarse la composición elemental de la muestra. La
espectrometría de emisión se desarrolló a finales del siglo 19, y los esfuerzos
teóricos para explicar los espectros de emisión atómica condujeron a la mecánica
cuántica.

Hay muchas maneras en que los átomos pueden ser llevados a un estado
excitado. El método más simple es calentar la muestra a una temperatura alta,
produciéndose las excitaciones debido a las colisiones entre átomos de la
muestra. Este método se utiliza en la espectrometría de emisión de llama, y fue
también el método utilizado por Anders Jonas Ångström cuando descubrió el
fenómeno de las líneas de emisión discretas en 1850.

A pesar de que las líneas de emisión están causadas por una transición entre
estados energéticos cuantizados, y pueden ser muy agudas a primera vista, tienen
una anchura finita; es decir, se componen de más de una longitud de onda de luz.
Esta ampliación de la línea espectral tiene muchas causas diferentes.

Las líneas de emisión en los gases calientes fueron descubiertas por Ångström, y
la técnica fue desarrollada por David Alter, Gustav Kirchhoff y Robert Bunsen.

La espectrometría de emisión suele llamarse a menudo espectrometría de emisión

óptica, debido a la naturaleza de la luz que se emite.

Tipos de espectrometría.

Radiografía

Las Radiografías de la suficiente energía se utilizan para excitar los electrones del
shell interno en los átomos de una muestra. Los electrones se trasladan a los
orbitarios exteriores entonces hacia abajo a los shelles internos desocupados y la
energía en este proceso de la desexcitación se emite como radiación.

Las energías de la amortiguación o de la emisión son características del átomo

específico y las pequeñas variaciones de la energía pueden ocurrir que son
características de la vinculación química determinada. Las frecuencias de la
Radiografía pueden ser medidas y la amortiguación de la Radiografía y la
espectroscopia de emisión se utiliza para determinar la vinculación elemental de la
composición y de la substancia química.

En cristalografía de la Radiografía, los materiales cristalinos son analizados

estudiando la manera que dispersan Radiografías las tuvieron como objetivo.
Conocer la longitud de onda de las Radiografías del incidente permite el cálculo y
las intensidades de las Radiografías dispersas dan eventual la información sobre
las posiciones atómicas y su ordenación dentro de la estructura cristalina.

Llama

El analito está Generalmente en el formulario de la solución (o convertido en uno)

que entonces se convierte a un formulario gaseoso libre en un proceso gradual
(pulverización). Este método es de uso frecuente para los analitos del elemento
metálico presentes en los rangos de concentración muy inferiores.

Espectroscopia de Emisión Atómica (AE)

Este método utiliza los átomos emocionados del calor de una llama para emitir la
luz. El análisis se puede hacer con un polychromator de alta resolución para
producir una intensidad de la emisión comparada con espectro de la longitud de
onda para detectar elementos múltiples simultáneamente.

Espectroscopia de la absorción Atómica (AA)

Comparado a la espectroscopia de los AE, una llama de una temperatura más

baja se utiliza para no excitar los átomos de la muestra. En Lugar, los átomos del
analito son real emocionados usando las lámparas que brillan a través de la llama
en las longitudes de onda ajustadas según el tipo de analito bajo estudio. La
cantidad de analito presente en la muestra del estudio es resuelta sobre la base
de cuánta luz se absorbe después de pasar a través de la llama.

Espectroscopia de la Chispa o del arco (emisión)

Esto se utiliza para analizar los elementos metálicos sólidos o las muestras nas-
metálico hechas conductores por ser esmerilado con el polvo del grafito. El
Análisis requiere el paso de una chispa eléctrica con él para producir un calor que
excite los átomos. Los átomos emocionados emiten la luz de las longitudes de
onda características que se pueden detectar usando un monocromador.

El Análisis de estos elementos metálicos en muestras sólidas es tan cualitativo

que las condiciones de la chispa no son bien vigiladas en general sin embargo el
uso recientemente introducido de las fuentes de la chispa que implican datos
cuantitativos controlados de los rendimientos de los licenciamientos.

Visible/Ultravioleta (UV)

Esto utiliza el hecho de que muchos átomos pueden emitir o absorber la luz
visible. Los átomos deben estar en una fase gaseosa para obtener un espectro
apenas como ésos obtenidos en espectroscopia de la llama. Es común para que la
espectroscopia de amortiguación visible sea combinada con espectroscopia de
amortiguación ULTRAVIOLETA en espectroscopia de UV/Vis.

La espectroscopia ULTRAVIOLETA se puede utilizar para cuantificar la

concentración de proteína y de DNA en una solución. Muchos aminoácidos
(triptófano incluyendo) absorben la luz en el rango de 280 nanómetro mientras que
la DNA absorbe la luz en el rango de 260 nanómetro. Usando este conocimiento
indica la relación de transformación de 260/280 absorción del nanómetro como
buen indicador de la pureza relativa de una solución en términos de estas
entidades. La espectroscopia ULTRAVIOLETA se puede también utilizar para
analizar fluorescencia de una muestra en una forma de la espectroscopia de
amortiguación.

Infrarrojo (IR) Infrarrojo y Cercano (NIR)

La espectroscopia del IR se utiliza para mostrar qué tipos de bonos están

presentes en una muestra midiendo diversos tipos de vibraciones en enlace
interatómicas en diversas frecuencias. Confía en el hecho de que las moléculas
absorben frecuencias específicas que es relacionado en su estructura química.
Esto es determinado por factores tales como las masas de los átomos

NIR muestra una mayor profundidad de penetración en una muestra que la

radiación mediados de-infrarroja. Esto indica una sensibilidad inferior pero también
eso permite que las muestras grandes sean medidas en cada exploración por
espectroscopia de NIR con poco (eventualmente) preparación de la muestra.
Tiene aplicaciones prácticas numerosas que incluyan: productos farmacéuticos del
diagnóstico médico, biotecnología, diversos análisis (genómica, proteomic) y
proyección de imagen química de organismos intactos, de materias textiles, de la
aplicación forense del laboratorio y de diversas aplicaciones militares.

De resonancia magnética Nuclear

Esto es un método prominente para analizar pastas orgánicas porque explota las
propiedades magnéticas de ciertos núcleos atómicos para determinar las
propiedades (substancia química y comprobación) de estos átomos o de las
moléculas que las contienen. Puede proporcionar a la información extensa sobre
la estructura, la dinámica, y el ambiente químico de átomos. Además, incluso
diversos grupos funcionales son distinguibles, y los grupos funcionales idénticos
en ambientes moleculares que difieren todavía dan señales distinguibles.

ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL C

a dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar la
dureza, es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de
dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a
que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se
pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas
combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar prácticamente
cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas
de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un penetrador
cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice redondeado formando
un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los
materiales más duros.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de
la máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar
la deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso. Luego se le
aplica durante unos 15 segundos una fuerza que varía desde 60 a 150 kgf a
compresión. Se desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene
el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de forma
proporcional con el tipo de material que se utilice. También se puede encontrar la
profundidad de la penetración con los valores obtenidos del durómetro si se
conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en
cuestión debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. También decir
que los valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy
imprecisos y debería hacerse un cambio de escala.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo
mismo analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan información orientativa
sobre qué escala usar para no dañar la máquina o el penetrador, que suele ser
muy caro.
Esfera de 1/8 pulgada 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.

GRÁFICAS DE CONTROL X-R

Las gráficas, diagramas o cartas de control permiten detectar la variación
sistémica generada en un proceso de producción o en la prestación de un servicio
con el objetivo de poder ser identificada y corregida antes de que ésta produzca
una gran cantidad de partes, productos o servicios defectuosos.
Existen gráficas de control para las variables y para los atributos. Una gráfica para
variables analiza las medidas reales de una parte o producto o medición de un
servicio y las representa en forma gráfica —por ejemplo, el peso de una lata de
conservas, la cantidad de mililitros que contiene una botella de refresco o bien el
tiempo de atención a un cliente. Mientras que en una gráfica de atributos sólo
medimos la característica del producto como bueno (no defectuoso o aceptable) o
defectuoso (inaceptable) –por ejemplo, una lámpara incandescente (foco) que sale
de una línea de producción es bueno (enciende) o defectuoso (no enciende), o el
servicio en un restaurante, el cual se puede evaluar únicamente como, bueno o
malo.
Como gráficas de control para variables tenemos: la gráfica de control para
medias de un proceso y la gráfica de control para variabilidad de procesos.
Mientras que para el control de los atributos tenemos: la gráfica de control para
atributos.
Estos diagramas le indican a un operario en la línea de producción, a un
supervisor, a un ingeniero de calidad o a un gerente, cuándo la producción de una
o varias partes de un producto o bien la prestación de un servicio, está bajo control
o fuera de éste. Si la situación en la línea o en el servicio que se presta está fuera
de control, la gráfica de control no puede corregir la situación, ya que es sólo un
documento con números y puntos; sin embargo, la persona responsable de esta
parte del proceso, podrá realizar los ajustes necesarios para regresar la línea de
producción o la prestación del servicio a un estado de control, lo que permite de
manera inmediata mejorar la calidad de un bien o de un servicio.

GRÁFICA DE CONTROL PARA MEDIAS DE PROCESOS: GRÁFICA

Este tipo de gráfica de control estadístico de calidad emplea los conceptos
teóricos de la estadística descriptiva y del muestreo.
Consideraciones teóricas
Para efectos de este análisis consideraremos una unidad física que tiene por
objeto atender a clientes o ciudadanos –por ejemplo, una caja rápida en un
supermercado, en un banco o bien en una oficina de la Tesorería. Bajo este
antecedente, se selecciona una muestra pequeña de clientes en la caja —por
ejemplo, cinco clientes— y se calcula la media aritmética7 del tiempo requerido de
atención de ellos en ésta (muestra 1).

Se selecciona posteriormente varias muestras más del mismo tamaño y también

se calcula su respectivo promedio o media aritmética, es decir, se cuenta con las
medias de las diversas muestras ( 1, 2, 3... k).Finalmente se calcula la media
de las medias muéstrales ( ) que se denota como equis doble barra (ecuación 1).
El error estándar8 de la distribución de esas medias muéstrales (2) se denomina
como σ (sigma de equis barra), y se calcula mediante:

Por lo tanto, la media aritmética (promedio) de una población (lote de servicios) es

igual a la media de todas las medias de las muestras aleatorias que fueron
seleccionadas de esa población. Al mismo tiempo se observa que, la dispersión
total en la población (σ) es mayor que la de la distribución de las medias
muéstrales, en el factor (ecuación 2). También puede observarse que aun si la
población es normal sólo en forma aproximada, las inferencias con respecto a la
distribución de las medias muéstrales pueden obtenerse con base en una
distribución normal como se muestra en el Cuadro 1.

Estas relaciones permiten establecer límites alrededor de los promedios de las

muestras para mostrar qué tanta variación puede esperarse. Estos límites
esperados, en calidad, reciben el nombre de Límite Superior de Control (LSC) y
Límite Inferior de Control (LIC).
La gráfica de control para medias de procesos tiene como objetivo mostrar las
fluctuaciones de las medias muéstrales que se presentan dentro de estos límites.
Si las medias muéstrales caen dentro de los límites establecidos para un proceso
(rango de aceptación), se dice que la variación que presenta el proceso sólo es
aleatoria. Pero si las medias muéstrales exceden el límite superior de control
(LSC) o bien, caen por debajo del límite inferior de control (LIC), entonces el
proceso de producción o un servicio está fuera de control, y deberá corregirse.
En el control estadístico de la calidad de un producto o servicio deben
establecerse ambos límites de control9(LSC y LIC) alrededor de la media de las
muestras . Para ello se emplea una regla empírica que establece que, el 99.74%
de todas las observaciones en una distribución normal estarán dentro de este
rango. Con base en ella, nuestros límites de control estarán definidos como:
• Límite superior de control (LSC) para las medias de procesos:

• Límite inferior de control (LIC) para las medias de procesos:

Sin embargo, en la práctica el error estándar de las medias muéstrales (3 σ ) se
desconoce, entonces su valor se estima a través de A2 , en donde, es el rango
promedio de los rangos muéstrales, A2, es una constante determinada con base al
tamaño de la muestra y cuyos valores se obtienen al consultar la tabla
denominada: "Factores críticos de las gráficas de control".10 Con base en estas
estimaciones, nuestros límites de control del proceso se determinan con:
• Límite superior de control (LSC) para las medias de procesos:

• Límite inferior de control (LIC) para las medias de procesos:

Con base en estos límites, (5) y (6), el analista puede elaborar un gráfico de
control para las medias de procesos que le permita determinar si su proceso de
producción o la prestación de un servicio se encuentran dentro de los estándares
de calidad establecidos para ello. En aquellos casos donde esto no sea así,
entonces el analista de calidad deberá encontrar las causas de esta variabilidad
para corregir la situación y regresar el proceso de producción o la prestación de un
servicio a los estándares de calidad especificados.
Otra herramienta gráfica que nos permite analizar la calidad de un servicio y que
complementa al gráfico anterior es la gráfica de control de variabilidad de procesos
o gráfica R.

GRÁFICA DE CONTROL PARA VARIABILIDAD DE PROCESOS: GRÁFICA R

Como ya indicamos, la calidad de un producto o servicio implica consistencia,
confiabilidad y cumplimiento de los requerimientos para lo cual fue diseñado, de
ahí que la variabilidad en esos requerimientos representa una disminución de
calidad. Las gráficas de control para variabilidad (o amplitud) de un servicio tienen
como objetivo determinar si las variaciones (totales) de las muestras de éste se
encuentran bajo control o fuera de él. Si los puntos que representan dichas
amplitudes se encuentran dentro de los límites superior e inferior, nos permiten
concluir que el servicio está bajo control. Por el contrario, si una variación queda
arriba o debajo de los límites, se concluye que alguna causa asignable lo afecta de
modo que algunos servicios presentan una variabilidad notoria (mayor o menor
tiempo de atención a un cliente, distorsiones en el tiempo de atención a un cliente,
apreciación del nivel de servicio por parte de un cliente (malo, regular, bueno, muy
bueno, excelente), o bien, una variación en la característica que se esté
analizando.
Es importante considerar que mientras que en una gráfica de control para la
media se establecen límites para la media de muestras, en las gráficas de
control de variabilidad la medición que se establece va dirigida a las
observaciones individuales y no a las muestras. Esto último se debe a que la
variabilidad en las medias de las muestras es mayor que la observada en una
observación individual.
Las gráficas de control para medir la variabilidad de un proceso de producción o
servicio reciben el nombre de gráficas R. En ellas se grafican los valores de los
rangos11 de cada una de las muestras. En estas gráficas la línea central está
ubicada en el valor promedio de los rangos ( ); y los límites de control se
establecen con base en la distribución muestral de los rangos (R).
La distribución muestral de los rangos (R) se calcula a partir de su desviación
estándar mediante la relación siguiente:

Donde,
σ = desviación estándar de la población
d3 = factor de dispersión calculado con base al número de datos de cada muestra
"n".
Los valores correspondientes a d3 se obtienen de la tabla de "Factores críticos de
las gráficas de control" que se anexa.
Por otro lado, la desviación estándar de la población puede sustituirse por:

También los valores de d2 se obtienen de la tabla (Factores críticos de las gráficas

de control) que se anexa.
Entonces, la desviación estándar de los rangos es:

Por lo que los límites de control para la variación13 (superior LSCR, e inferior LICR)
de los procesos se pueden establecer como:

Donde,

Por lo que al sustituir estos valores (D4 y D3) en las ecuaciones de los límites de
control para la variación obtenemos:
Para facilitar los cálculos en los laboratorios de calidad o en la línea de producción
o en las áreas de servicios, los valores de D4 y D3 también se obtienen de la tabla
de "Factores críticos de las gráficas de control" que hemos anexado.
En las gráficas de control para variabilidad de procesos, el cálculo de los límites de
control deberá considerar lo siguiente (ecuaciones 8 y 9). El rango de una muestra
siempre es un número positivo, sin embargo, cuando n <6, el LICR, calculado con
la ecuación 9, será negativo. En estos casos, el valor de ese límite será igual a
cero. Por ello los valores de D3 en la tabla de "Factores críticos de las gráficas de
control" toman valor cero.
DESARROLLO
Tras la fundición de piezas metálicas, la gran mayoría tiene excedentes de metal
como lo son las rebabas y las coladas de fundición. De estas ultimas se extraen
los pedazos llamados probetas que nos sirven para el análisis de las propiedades
de las piezas y todos los datos que esta contenga, serán iguales a lsoq ue
contenga nuestra pieza.

De la misma forma, la probeta se somete a diferentes pruebas y tratamientos

térmicos para ver como reaccionaria la pieza si se llegara a aplicar algún
tratamiento.

se extrajeron 2 probetas de una barra de acero 4140 anteriormente fundida y

deformada en forma de barra cilíndrica por medio de un proceso de extrusión. De
estas 2 probetas, el laboratorio analizo una mientras que la sobrante se me
concedió para hacer el análisis.

Una vez que se cortó y se lijo la probeta hasta el numero 600, se pulio y se paso al
espectrómetro de chispa de argón.
se dieron 3 chispazos para determinar los elementos que le componían, los cuales
fueron:

 Carbono
 Manganeso
 Fósforo
 Azufre
 Silicio
 Cromo
 Molibdeno
Las tablas estadísticas de los elementos son las siguientes:

Tabla 1 Carbono (C)

chispazo 𝑥 𝜇 𝑥−𝜇 (𝑥 − 𝜇)2
1 0,38 -.0266 0.00070756
2 0,43 0,4066 .0234 0.00054756
3 0,41 .0034 0.00001156
Tabla 1 C. (Carbono)

∑𝑥 1.22 ∑(𝑥−𝜇)2 0.00126668

𝜇= 𝜇= = 0,4066 𝜎=√ 𝑛−1
𝜎=√ 2
=
𝑛 3
0.025166247237123
𝑛=3

Tabla 2 Manganeso (Mn)

chispazo 𝑥 𝜇 𝑥−𝜇 (𝑥 − 𝜇)2
1 0,90 -.03 0.0009
2 0,87 0,87 .0 0
3 0,84 -.03 0.0009
Tabla 2 Mn. (Manganeso)

∑𝑥 2.61 ∑(𝑥−𝜇)2 0.0018

𝜇= 𝜇= = 0,87 𝜎=√ 𝑛−1
𝜎=√ 2
= 0.03
𝑛 3
𝑛=3

Tabla 3 Fosforo (P)

chispazo 𝑥 𝜇 𝑥−𝜇 (𝑥 − 𝜇)2
1 0,035 0 0
2 0,035 0,035 0 0
3 0,035 0 0
Tabla 3 S. (Azufre)

∑𝑥 0.035 ∑(𝑥−𝜇)2 0
𝜇= 𝜇= = 0.035 𝜎=√ 𝑛−1
𝜎 = √2 = 0
𝑛 3
𝑛=3
 Tabla 4 Azufre (S)
chispazo 𝑥 𝜇 𝑥−𝜇 (𝑥 − 𝜇)2
1 0,040 0 0
2 0,040 0,040 0 0
3 0,040 0 0
Tabla 4 S. (Azufre)

∑𝑥 𝑜.𝑜40 ∑(𝑥−𝜇)2 0
𝜇= 𝜇= = 0,040 𝜎=√ 𝑛−1
𝜎 = √2 = 0
𝑛 3
𝑛=3

Tabla 5 Silicio (Si)

chispazo 𝑥 𝜇 𝑥−𝜇 (𝑥 − 𝜇)2
1 0,25 0.0434 0.00188356
2 0,20 0,2066 -0.0066 0.00004356
3 0,17 -0.0366 0.00133956
Tabla 5 Si. (Silicio)

∑𝑥 0.62 ∑(𝑥−𝜇)2 0.00326668

𝜇= 𝜇= = 0,2066 𝜎=√ 𝑛−1
𝜎=√ 2
=
𝑛 3
0.04041460132179
𝑛=3

Tabla 6 Cromo (Cr)

chispazo 𝑥 𝜇 𝑥−𝜇 (𝑥 − 𝜇)2
1 0,95 0.0367 0.00134689
2 0,88 0.9133 -0.0333 0.00110889
3 0,91 -0.0033 0.00001089
Tabla 6 Cr. (Cromo)

∑𝑥 2.74 ∑(𝑥−𝜇)2 0.00246667

𝜇= 𝜇= = 0.9133 𝜎=√
𝑛−1
𝜎=√
2
=
𝑛 3
0.03511886957178
𝑛=3
 Tabla 7 Molibdeno (Mo)
chispazo 𝑥 𝜇 𝑥−𝜇 (𝑥 − 𝜇)2
1 0,20 0.0067 0.00004489
2 0,17 0.1933 -0.0233 0.00054289
3 0,21 0.0167 0.00027889
Tabla 7 Mo. (Molibdeno)

∑𝑥 0.58 ∑(𝑥−𝜇)2 0.00086667

𝜇= 𝜇= = 0.1933 𝜎=√ 𝑛−1
𝜎=√ 2
=
𝑛 3
0.0208167000266
𝑛=3

Chart Title
1
0.9
Valores porcentuales

0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
Chispazo 1 Chispazo 2 Chispazo 3 μ por elemento
Carbono 0.38 0.43 0.41 0.4066
Manganeso 0.9 0.87 0.84 0.405
Fósforo 0.035 0.035 0.035 0.035
Azufre 0.04 0.04 0.04 0.04
Silicio 0.25 0.2 0.17 0.2066
Cromo 0.95 0.88 0.91 0.9133
Molibdeno 0.2 0.17 0.21 0.1933

Grafica1. Control x-R de loe elementos en el acero 4140

Lo observado tras este análisis, es que la probeta 4140 es de un acero al Cromo-

Molibdeno (42CrMo4). Entre los aceros de baja aleación y medio carbono es el
más extensamente usado. Su relativamente alta templabilidad lo hace ser
considerado como una buena opción en aplicaciones en donde se requiere dureza
y tenacidad. Resistencia a la tensión, torsión y a la flexión.
Normalmente no requiere un tratamiento térmico adicional, sin embargo, se puede
templar a durezas mayores para incrementar su resistencia, pero Debe ser
recocido antes de un temple posterior.

Una vez determinados sus componentes, se procedió determinar sus durezas tras
un templado y revenido. Las pruebas que se realizaron fueron la prueba de
dureza Rockwell C tras cada tratamiento térmico y en estado natural sin tratar. Al
igual que con el espectrómetro, se deben de hacer 3 toques para determinar la
dureza promedio o total de la pieza.

Tabla de durezas HRC 1. Sin tratado

prueba 𝑥 = 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝜇 𝑥−𝜇 (𝑥 − 𝜇)2
1 47 -0.33 0.1089
2 46 47.33 -1.33 1.7689
3 49 1.67 2.7889
Tabla 7 sin tratamiento

∑𝑥 142 ∑(𝑥−𝜇)2 4.6667

𝜇= 𝜇= = 47.33 𝜎=√
𝑛−1
𝜎=√
2
= 2.33335
𝑛 3
𝑛=3

Tabla de dureza HRC 2. Templado

prueba 𝑥 = 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝜇 𝑥−𝜇 (𝑥 − 𝜇)2
1 56 -0.33 0.1089
2 58 56.33 1.67 2.7889
3 55 -1.33 1.7689
Tabla 8 Templado

∑𝑥 169 ∑(𝑥−𝜇)2 4.6667

𝜇= 𝜇= = 56.33 𝜎=√ 𝑛−1
𝜎=√ 2
= 2.33335
𝑛 3
𝑛=3
 Tabla de dureza 3. HRC Revenido
prueba 𝑥 = 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝜇 𝑥−𝜇 (𝑥 − 𝜇)2
1 30 -0.33 0.1089
2 29 30.33 -1.33 1.7689
3 32 1.67 2.7889
Tabla 9 Revenido

∑𝑥 91 ∑(𝑥−𝜇)2 4.6667
𝜇= 𝜇= = 30.33 𝜎=√ 𝑛−1
𝜎=√ 2
= 2.33335
𝑛 3
𝑛=3

Durezas HRC
70

60

50
Durezas HRC

40

30

20

10

0
Prueba 1 Prueva 2 Prueva 3
Sin tratamiento 47 46 49
Templado 56 58 55
Revenido 30 29 32

Grafica 2. Control x-R de los datos en cada prueba de dureza

 Promedios de durezas HRC.
60

50
µ de durezas HRC

40

30

20

10

0
Sin tratamiento Temple Revenido
Promedios de durezas.
47.33 56.33 30.33
Incremento y reduccion

Grafica 3. Control x-R de los promedios por tratamiento térmico

por lo visto en las pruebas de dureza, la desviación estándar es tan grande más
que nada por algunas zonas donde el cambio de fase en la estructura interna de la
probeta no se realizó bien. Sin mencionar que la composición interna de la misma
también afecta a los resultados dados durante las pruebas. El Molibdeno Mejora
las propiedades del tratamiento térmico. Su aleación con acero forma carburos y
también se disuelve en ferrita hasta cierto punto, de modo que intensifica su
dureza y la tenacidad. El molibdeno abate sustancialmente el punto de
transformación. Debido a este abatimiento, el molibdeno es ideal para optimizar
las propiedades de templabilidad en aceite o en aire. Excepto el carbono, es el
que tiene el mayor efecto endurecedor y un alto grado de tenacidad. Otorga gran
dureza y resistencia a altas temperaturas. El Silicio se emplea como desoxidante
y actúa como endurecedor en el acero de aleación. Cuando se adiciona a aceros
de muy baja cantidad de carbono, produce un material frágil con baja pérdida por
histéresis y alta permeabilidad magnética. El silicio se usa principalmente, junto
con otros elementos de aleación como manganeso, cromo y vanadio, para
estabilizar los carburos El Cromo aumenta la profundidad del endurecimiento y
mejora la resistencia al desgaste y corrosión. Su adición origina la formación de
diversos carburos de cromo que son muy duros; sin embargo, el acero resultante
es más dúctil que un acero de la misma dureza producido simplemente al
incrementar su contenido de carbono. La adición de cromo amplía el intervalo
crítico de temperatura. Y el Manganeso se agrega a todos los aceros como
agente de desoxidación y desulfuración, pero si el contenido de manganeso es
superior a 1%, el acero se clasifica como un acero aleado al manganeso. Además
de actuar como desoxidante, neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando
la laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta
también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza. Reduce
el intervalo crítico de temperaturas.

Teniendo los datos dados, se puede suponer que la probeta entra en los
parámetros establecidos para los aceros 4140, sin embargo, al graficar un
histograma donde comparamos ambos promedios y cantidades de elementos nos
podemos dar cuenta que los resultados obtenidos tras el análisis de la probeta, no
encajan en su totalidad con los establecidos para el tipo de acero.

Grafica 4. Histograma comparativo.

Con esto determinamos que la probeta no cumple con los parámetros establecidos para
los aceros 4140 y por tanto tampoco la barra de la cual fue extraída la prueba.
Conclusiones
La probabilidad y estadística son muy importantes en la metalurgia pues en ella nos
basamos para determinar los componentes y determinar si una pieza cumple con las
propiedades establecidas para los materiales con los que fue fabricado. En el caso de la
probeta, se determinó que esta excede las cantidades muy mínimamente a las
establecidas para un acero 4140, pero aplicando el error (D. Estándar) a los resultados,
esta entra en los parámetros para el tipo de acero. De la misma forma ocurre en la parte
de las durezas del material donde para normalizar las tenciones y reducir el rango de error
se debe de aplicar otros tratamientos térmicos como lo son el normalizado y el revenido.

Es importante saber realizar este estudio, ya que dentro de algún proceso de obtención
de piezas en serie puede llegar a haber problemas y debemos saber identificarlos lo más
pronto posible, la Probabilidad y Estadística como Graficas x-R es una herramienta es útil
para saber en qué momento hubo un fallo y poder arreglarlo antes de que se vuelva más
grande. Como siempre un problema de tipo industrial puede evitarse y sobre todo
resolverse.
Referencias
 http://www.acerosfortuna.com.mx/hojas_tecnicas/aceros_de_baja_aleacion/4140.pdf
 http://sisa1.com.mx/wp-content/uploads/Acero-SISA-4140T-Tratado-y-Revenido.pdf
 https://www.castinox.net/imagenes/acero-baja-aleacion-castinox.pdf