Evaluación Económica Faena Minera Feliciana

ÁREA MINERÍA Y METALURGIA
ESTIMACION DE LOS COSTOS DE OPERACIÓN MEDIANTE METODO DE

COSTE DETALLADO DEL PROYECTO MINA FELICIANA
Autor:
Fuentes Chacana, Luis
Villalobos Ruiz, Roberto
Curso de Preparación y Evaluación de Proyectos de la Carrera de Ingeniería en

Minas del Instituto Profesional INACAP
Profesor:
Patricio Marabolí
Junio 27, 2019

Iquique, Chile
RESUMEN
A 4km al Este de la ciudad de Tocopilla en la región de Antofagasta, Chile, se

encuentra ubicado el terreno correspondiente a la futura mina Feliciana. El plan de
explotación del proyecto fue recientemente aprobado, por lo que se dará comienzo
a este último. En este contexto, existe una ausencia de la estimación de los costes
horarios de operación para los desarrollos del proyecto, por lo que en el presente
estudio se realiza la estimación mediante el método de coste detallado del “Manual
de evaluación técnica-económica de proyectos mineros de inversión”.
Para cumplir con el objetivo de la investigación fue necesaria la recopilación de

información asociada, para posteriormente tomar los datos facilitados sobre el
proyecto mina Feliciana, en lo que respecta a los costos de adquisición de los
equipos, insumos, accesorios y materiales considerados para explotación de la
mina, y poder generar una estimación de costes detallados horarios desde un
comienzo de la explotación facilitando de esta manera los destinos de los capitales
de inversión para estos apartados.
Los costos horarios determinados fueron los correspondientes a los de las

operaciones unitarias (perforación, tronadura, carguío y transporte), además de
equipos auxiliares involucrados. El resultado de los cálculos pertinentes arrojo un
valor de 173,75 US$/h, teniendo en cuenta adicionalmente la mano de obra
involucrada en el proyecto (6 trabajadores).
De esta manera los costes horarios de operación fueron proyectados en el tiempo

de vida estimada del proyecto (2años), arrojando una inversión total de operación
de US$667187,52, teniendo en cuenta que los equipos que utilizan energía diésel
están funcionando a lo largo de las jornadas de trabajo de 8 horas, siendo este
último el caso más crítico.
Para el cálculo de preparación mina, se tuvo en cuenta el avance de una galería

principal de 50 metros, la cual una vez generada, se podrán ejecutar los ritmos de
II
producción de mineral estimados. Teniendo en cuenta los costes horarios de los
equipos e insumos involucrados y el tiempo necesario para la realización del túnel,
se estimó un costo de inversión de preparación mina de US$ 34749
aproximadamente.
Finalmente se realizó el cálculo del VAN y TIR para verificar la rentabilidad del
proyecto, donde se obtuvieron datos positivos con un van de US$1.287.028,39 y un
TIR de 542%.
III
TABLA DE CONTENIDO
1 Introducción...................................................................................................... 9
2 Planteamiento del problema........................................................................... 10
2.1 Descripción del problema ......................................................................... 10
2.2 Objetivo general ....................................................................................... 10
2.3 Objetivos especificos................................................................................ 10
2.4 Justificación.............................................................................................. 11
2.5 Alcances................................................................................................... 12
2.6 viabilidad de la investigación .................................................................... 12
3 Marco teórico ................................................................................................. 13
3.1 Estimación de los costes de operación .................................................... 13
3.1.1 Costes directos o variables ................................................................ 13
3.1.2 Costes indirectos o fijos ..................................................................... 13
3.1.3 Costes generales ............................................................................... 14
3.1.4 Método del proyecto similar ............................................................... 14
3.1.5 Método de la relación coste – capacidad........................................... 15
3.1.6 Método de los componentes del coste .............................................. 16
3.1.7 Método del coste detallado ................................................................ 17
3.2 Costes directos de funcionamiento .......................................................... 19
3.2.1 Consumo de energía eléctrica ........................................................... 19
3.2.2 Consumo de combustible .................................................................. 20
3.2.3 Consumo de lubricantes .................................................................... 20
3.2.4 Reparaciones..................................................................................... 21
3.2.5 Consumo de neumáticos ................................................................... 22
3.2.6 Consumo de elementos de desgaste ................................................ 22
IV
3.2.7 Consumo de operador ....................................................................... 23
3.2.8 Consumo de equipos y accesorios .................................................... 23
3.3 costes indirectos ...................................................................................... 24
3.3.1 Amortización ...................................................................................... 24
3.3.2 Cargas indirectas ............................................................................... 24
3.4 Calculo del coste de perforación .............................................................. 26
3.4.1 Mantenimiento y reparaciones ........................................................... 26
3.4.2 Mano de obra..................................................................................... 27
3.4.3 Combustible o energía ....................................................................... 28
3.4.4 Aceites, grasas y filtros ...................................................................... 28
3.4.5 Bocas, varillas, manguitos y adaptadores ......................................... 28
3.5 Información del yacimiento....................................................................... 29
3.5.1 Geología y geometría de yacimiento ................................................. 29
3.5.2 Investigación ...................................................................................... 29
3.5.3 Información general del proyecto....................................................... 30
3.6 Método de explotación ............................................................................. 33
4 Desarrollo ....................................................................................................... 37
4.1 Costos de adquisición e insumos ............................................................. 37
4.1.1 Sueldo de trabajadores ...................................................................... 37
4.1.2 Costos adquisición equipos ............................................................... 37
4.1.3 Costos insumos Tronadura ................................................................ 37
4.2 Selección de equipos ............................................................................... 38
4.2.1 Compresor Portátil de tornillo Airman PDS265S ............................... 38
4.2.2 Mini cargador Case, SR150 ............................................................... 40
4.2.3 Perforadora manual YT27 ................................................................. 43
V
4.2.4 Retroexcavadora 590 Super N .......................................................... 44
4.2.1 Generador diésel 5Kva 220V ............................................................. 46
4.2.2 Camioneta Nissan 4x4, modelo Np300 ............................................. 48
4.3 Costos horarios de operación .................................................................. 49
4.3.1 Datos proyecto................................................................................... 49
4.3.2 Costo horario equipos y mano de obra .............................................. 62
4.3.3 Costos de Preparación Mina ............................................................. 63
5 ESTUDIO FINANCIERO ................................................................................ 65
5.1 VAN y TIR ................................................................................................ 65
6 Analisis ........................................................................................................... 67
7 Conclusiónes y recomendaciones .................................................................. 69
8 Bibliografía ..................................................................................................... 70
INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 10 Factores de economías de escala .................................................. 16

Ilustración 11 Factores de carga de los diferentes equipos .................................. 19
Ilustración 12 consumo específico para cada tipo de máquina, según las condiciones
de trabajo .............................................................................................................. 20
Ilustración 13 Coste de lubricantes, grasas y filtros en función del coste de la energía
.............................................................................................................................. 20
Ilustración 14 "F" de la ecuación según las condiciones de trabajo ...................... 21
Ilustración 15 Vida media de los neumáticos según condiciones de trabajo presentes
.............................................................................................................................. 22
Ilustración 16 Elementos de desgaste (dientes y cables) ...................................... 22
Ilustración 17 Modelo de hoja de cálculo del coste horario de un equipo ............. 25
Ilustración 18 Cifras orientativas del factor de reparación (FR) ............................. 27
Ilustración 19 Ubicación faena minera "mina Feliciana", Ciudad de Tocopilla ...... 31
VI
Ilustración 20 Compresor PDS265S ...................................................................... 38
Ilustración 21 Dimensiones de compresor PDS265S ............................................ 39
Ilustración 22 Mini cargador Case SR150 ............................................................. 40
Ilustración 23 Dimensiones Mini cargador SR150 ................................................. 42
Ilustración 24 Perforadora manual YT27 ............................................................... 43
Ilustración 25 Retroexcavadora 590 SN ................................................................ 46
Ilustración 25 Generador diésel 5Kva 220V .......................................................... 46
Ilustración 26 Camioneta Nissan 4x4 .................................................................... 48
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Coordenadas de superficie arrendada, Faena minera "mina Feliciana" ... 32

Tabla 2 Especificaciones del compresor PDS265S .............................................. 38
Tabla 3 Especificaciones generales del compresor PDS265S .............................. 39
Tabla 4 Dimensiones del mini cargador SR150 .................................................... 41
Tabla 5 Especificaciones de desempeño Mini cargador SR150............................ 42
Tabla 6 Parámetros operacionales, perforadora manual YT27 ............................. 43
Tabla 7 Especificaciones de barras integrales ...................................................... 44
Tabla 8 Especificaciones técnicas retroexcavadora 590 SN ................................. 45
Tabla 9 Especificaciones técnicas, generador diésel 5Kva 220V.......................... 47
Tabla 10 Ficha técnica Camioneta Nissan 4x4 ..................................................... 48
Tabla 11 Datos perforadora manual ...................................................................... 51
Tabla 12 Calculo coste horario equipo perforación manual .................................. 52
Tabla 13 Cantidad de insumos por tronadura ....................................................... 54
Tabla 14 Calculo coste horario tronadura ............................................................. 54
Tabla 15 Datos mini cargador case: ...................................................................... 56
Tabla 16 Calculo de coste horario mini cargador case .......................................... 56
Tabla 17 Datos retroexcavadora case ................................................................... 57
Tabla 18 Calculo de coste horario retroexcavadora case ..................................... 57
Tabla 19 Datos compresor .................................................................................... 58
Tabla 20 Calculo de coste horario compresor ....................................................... 58
VII
Tabla 21 Datos generador ..................................................................................... 59
Tabla 22 Calculo de coste horario generador........................................................ 59
Tabla 23 Datos camioneta .................................................................................... 61
Tabla 24 Calculo coste horario camioneta 4x4...................................................... 61
Tabla 25 Resumen costes horarios de operación ................................................. 62
Tabla 26 Sueldo Supervisor y Cancheros ............................................................. 63
Tabla 27 Total coste de horarios de operación ..................................................... 63
Tabla 28 Calculo de costes preparación mina....................................................... 64
Tabla 29 Parámetros para calcular VAN y TIR...................................................... 65
Tabla 30 Parámetros para calcular VAN y TIR (continuación) .............................. 65
Tabla 31 VAN y TIR mina "Feliciana" .................................................................... 66
VIII
1 INTRODUCCIÓN
La aplicación detallada de los costes directos e indirectos de operación que

presentan las faenas mineras conllevan una gran importancia en el rubro minero en
general. Sin embargo, considerando el tamaño de cada faena minera se puede intuir
que un proyecto indicado a la pequeña minería considera estas aplicaciones con
una importancia mayor, debido a que en estas situaciones se cuentan con
cantidades ínfimas de personal operativo, maquinarias, implementos, estándares
de calidad, etc., a comparación de las faenas de la gran minería.
La cuantificación de estos costos se puede estimar sin mayor dificultad debido a la

menor complejidad de los proyectos de la pequeña minería, debido a la menor
cantidad de parámetros involucrados.
Para generar la implementación detallada de cada coste de consumo e insumo del

proyecto minero y para posteriormente tenerlo en cuenta en la rentabilidad del
proyecto, se deberá tomar en consideración diversos factores, como, por ejemplo,
los consumos específicos de explosivo, los accesorios de voladora empleados en
el proyecto, los consumos de combustibles por hora de operación, vida de los útiles
de perforación, etc.
9
2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
En las proximidades de la ciudad de Tocopilla en la región de Antofagasta, Chile,

se encuentra ubicado el terreno donde se llevará a cabo el proyecto minero “mina
Feliciana”. Este proyecto minero fue recientemente aprobado en su etapa de plan
de explotación, por lo que, existe la incertidumbre de las correctas estimaciones
económicas involucradas para la realización del proyecto. Debido a la ausencia de
una correcta estimación económica, se pueden generar malas inversiones de
capital en las primeras etapas, lo que puede provocar el estancamiento de las
operaciones debido a compras innecesarias de materiales e insumos involucrados,
en momentos no prudentes del proyecto.
2.2 OBJETIVO GENERAL
Realizar la estimación económica del proyecto minero “mina Feliciana” mediante la

estimación de costos de operación, basándonos en el método del coste detallado
del “Manual de evaluación técnico-económica de proyectos mineros de inversión,
Instituto tecnológico Geo minero de España”.
2.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Recopilación de antecedentes bibliográficos de la estimación de costos de

operación en minas.
 Tener en consideración los equipos involucrados en el proyecto y sus costos de
adquisición, los costos asociados a la mano de obra y la cotización de los
insumos, materiales y accesorios involucrados, además de otras
especificaciones del proyecto.
 Considerar el sistema de turnos y las horas de trabajo efectivas anuales.
 Realizar el cálculo de los costes horarios de los equipos involucrados por medio
de plantillas mediante el método de coste detallado.
10
 Estimar un costo horario total de todos los parámetros involucrados.
 Estimar costos de preparación mina
 Evaluar la rentabilidad del proyecto por medio del VAN y TIR
2.4 JUSTIFICACIÓN
Posterior al descubrimiento de un depósito de mineral, además de la evaluación

técnica, se debe realizar una evaluación económica para determinar si el yacimiento
presenta las posibilidades de ser viable, para justificar la continuidad del proyecto.
Debido a la anteriormente nombrado, el libro Manual de evaluación tecnico-

economica de proyectos mineros de inversión, en su quinto capítulo indica que: “En
consecuencia, el análisis económico se puede llevar a cabo si se efectúan
estimaciones de los diversos costes que conlleva el proyecto. Las estimaciones de
estos requieren, a su vez, el cálculo de todos los parámetros físicos que afectan a
los componentes de los costes”. (Instituto tecnoIógico geominero de España, 1991).
Por lo tanto, se debe tener en consideración que la mayor importancia radica en

iniciar las planificaciones correctamente, ya que, en esta etapa se presenta la
oportunidad de disminuir el costo total a invertir, debido que, al momento de realizar
una inversión mayor a la necesaria se puede generar una diferencia significativa
entre la prosperidad de un proyecto o la paralización.
El presente estudio se realiza con la finalidad de precisar de manera detallada los

costos de operación involucrados en la realización del proyecto “mina Feliciana”,
para que se generen las inversiones económicas correspondientes desde las
primeras etapas de trabajo y no existan inconvenientes que dificulten el desarrollo
de la mina desde un inicio con inversiones mal destinadas.
11
2.5 ALCANCES
Cabe destacar que esta fase del proyecto se encuentra en una etapa posterior a la
evaluación técnica del mismo, por lo tanto, no se involucrarán procedimientos
basados en estudios anteriores. Esto quiere decir que toda la información del tipo
de yacimiento, las características geológicas del cuerpo mineralizado y/o de la roca
caja de este, el método de explotación implementado, etc., no se verán
interpretados al momento de realizar las estimaciones de costos del proyecto minero
propiamente tal.
Los alcances de este proyecto apuntan netamente a los costos de inversión

relacionados con los equipos en la operación (gastos de los equipos, materiales,
mano de obra), e insumos asociados a las inversiones realizadas para efectuar las
operaciones de tronadura. No se tomarán en cuenta otros costos involucrados como
los que se destinaron a la realización de sondajes, permisos, arriendo de terrenos
u otros.
2.6 VIABILIDAD DE LA INVESTIGACIÓN
Debido a que se presenta un gran riesgo económico o de inversión el hecho de

generar estimaciones de costos sin un previo estudio y estimaciones detalladas, es
la razón por la cual es sumamente viable y factible la realización de esta estimación
de costes de operación ahondando en cada uno de los datos que validen la
factibilidad de la realización de las estimaciones de costos de operaciones
detallando así, los datos brindados al momento de evaluar el yacimiento, los precios
de adquisición de los equipos, el conocimiento teórico y práctico brindado por el
manual de evaluación técnico-económica de proyectos mineros de inversión.
12
3 MARCO TEÓRICO
3.1 ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE OPERACIÓN
Los costes de operación son aquellos que se generan de forma continua durante el
transcurso de una operación, existiendo tres categorías en las que se subdividen,
siendo estas (Instituto Tecnológico Geominero de España, 1991):
3.1.1 Costes directos o variables
Estos se consideran como los costes primarios de una operación y consisten

básicamente en las aportaciones del personal y de materiales. Dichos Costes
presentan presencia de personal de operación, de supervisión asociada a la
operación, de mantenimiento, de supervisión asociada al mantenimiento, entre otras
cargas salariales. Por otro lado, también se toman en cuentan diversos cánones,
preparaciones y desarrollo implicados en el área de producción y sobre materiales
como los repuestos y materiales de reparación, los materiales implementados para
el tratamiento, materias primas asociadas y combustibles (Gas-Oil, electricidad,
agua, etc.). (Instituto tecnoIógico geominero de España, 1991).
3.1.2 Costes indirectos o fijos
Estos costos son considerados gastos independientes de la producción. Sin

embargo, este tipo de costes variará dependiendo del nivel de producción que se
proyecte, pero indirectamente con la producción obtenida. (Instituto tecnoIógico
geominero de España, 1991).
Los componentes principales en este tipo de costes son los gastos del personal,
donde se toman en cuenta el desarrollo administrativo, seguridad, el desarrollo
técnico y de servicios, almacén y talleres asociados y otras cargas salariales. Por
otro lado, también se tomarán en cuenta los intereses, las amortizaciones,
impuestos, la restauración de terrenos, viajes, reuniones, congresos y donaciones
13
programadas, gastos tanto de oficinas como de servicios, relaciones públicas y
publicidad, el desarrollo y preparación (tratándose de la totalidad de la mina) y los
seguros, donde se toma en cuenta si es de propiedad o de responsabilidad.
(Instituto tecnoIógico geominero de España, 1991).
3.1.3 Costes generales
Estos gastos se pueden considerar, o no, como parte de los costes de operación, y
aunque algunos están asociados a un proceso especifico o a una unidad, se
contemplan a un nivel corporativo del ciclo completo de producción, cuyos costes
generales incluyen las comercializaciones, donde se estiman gastos de
vendedores, estudios de mercado, supervisiones, viajes y gastos de representación,
y otras cargas salariales. Por otro lado, se tomarán en cuenta también, los gastos
administrativos, donde se estiman costes de la gerencia y dirección general, la
contabilidad y auditoría, el departamento central de planificación y geología, el
departamento de investigación y desarrollo, los departamentos jurídicos y
financieros, las relaciones públicas, etc. (Instituto tecnoIógico geominero de
España, 1991).
Debido a la cantidad de componentes existentes en los costes totales de operación

y cada particular característica en las operaciones mineras, los estimadores de
costes se encontrarán con grandes problemas al momento de la determinación de
estos. No obstante, se pueden utilizar diferentes métodos, cales como (Instituto
Tecnológico Geominero de España, 1991):
3.1.4 Método del proyecto similar
Este método consiste en generar la suposición que el proyecto de estudio es similar

a otro ya existente, en el que están estimados los costes. No es importante tomar
en cuenta el origen de estos costes, ya que, pueden referirse a los costos del mismo
grupo de empresas, a los costos de la competencia o simplemente, los conoce el
estimador por exigencias anteriores. Aunque, independiente de que se disponga de
14
la información detallada, la diferencia en la geología local, el equipo en operación y
la estrategia de la empresa, que harán que se aparte micho del proyecto en estudio.
De modo que se utiliza otro sistema que consiste en aprovechar parte de los datos
disponibles, como en el caso de aprovechar las estimaciones de los costes totales
a partir de las relaciones conocidas entre los diversos factores que lo componen y
aprovechar los datos de costes de personal. (Instituto tecnoIógico geominero de
España, 1991).
3.1.5 Método de la relación coste – capacidad
Método que se basa en el empleo de fórmulas o gráficos en los que se ha generado

la correlación de los costes de diferentes explotaciones, relacionados a las
capacidades de producción. (Instituto tecnoIógico geominero de España, 1991).
Si la base estadística de la que se inicia no presenta homogeneidad, ser amplia y

fiable, puede generar errores a base de este método de estimación. Los datos
relacionados en la elaboración deben estar referidos a un método de explotación
específico y, con condiciones geográficas y geológicas semejantes. (Instituto
tecnoIógico geominero de España, 1991).
La extrapolación de los costes a partir de los correspondientes a una capacidad de

producción ya conocida se efectúa con fórmulas equivalentes a las de costes de
capital:
Ecuación 1 Relación costes de operaciones
(𝐶𝑂,/ 𝐶𝑂, ) = (𝑃,/ 𝑃, )^(𝑥)
Fuente: (Instituto Tecnológico Geominero de España, 1991)
Donde:
CO, y CO, = Costes de operaciones de las explotaciones 1 y 2.
15
P, y P, = Capacidades de producción de los proyectos 1 y 2.
x = Factor de economías de escala.
(Instituto tecnoIógico geominero de España, 1991).
Sin embargo, la variación de los costes de operación resulta más compleja, a

comparación que la de los costes de capital y requiere una descomposición de
estos. Generalmente se aplican los datos entregados de la siguiente tabla, aunque,
puede variar por las mismas razones que lo hacen los costes de capital. (Instituto
tecnoIógico geominero de España, 1991).
Ilustración 1 Factores de economías de escala
3.1.6 Método de los componentes del coste
Este método puede aplicarse al momento de que haya avanzado en el mismo, hasta
un punto en el que se conocen factores tales como la plantilla del personal, las
dimensiones de las obras de infraestructuras, los consumos de materiales, los
equipos necesarios, etc. (Instituto Tecnológico Geominero de España, 1991).
En base a esto, es posible el desarrollo de un sistema de estimación de costes, que

esté basado en los gastos unitarios o gastos elementales, como los siguientes:
o PTA/m de pozo.
16
o PTA/m de galería.
o t/jornal.
o Kg/t de mineral.
o PTA/m3 de recubrimiento.
o PTA/t de perforación.
o PTA/t de equipos varios, etc.
Estos costes elementales pueden ser utilizados como tales, o pueden ser
expresados como un porcentaje de diversos costes de mayor entidad. (Instituto
Tecnológico Geominero de España, 1991).
Como, por ejemplo:
o Reparaciones y mantenimiento con un 2 – 5% del coste de capital de los

equipos.
o Gastos generales y administración con un 2 – 3% de las ventas.
o Seguros con un 2 – 3% de la inversión en equipos.
o Impuesto con un 2 – 3% de los costes de capital de los equipos.
o Indirectos con un 10 – 30% del personal directo más materiales.
o Cargas salariales con un 30 – 50% de los costes directos del personal.
3.1.7 Método del coste detallado
Por último, se puede generar la deducción de los costes de operación a partir de los
costos principales. Para generar la estimación de este método de coste, es de
importancia conocer índices relevantes, como los de consumos de combustibles por
hora de operación, la vida de los útiles de perforación, consumos específicos de
explosivos, accesorios de voladura empleados, entre otros. (Instituto Tecnológico
Geominero de España, 1991).
Como primer paso, se deben fijar los criterios básicos respecto a los días trabajados
al año referidos a la explotación, las horas de trabajo por cambio o relevo y la
17
cantidad de estos al día. Luego, se establecen los coeficientes de disponibilidad y
eficiencia para los niveles de producción previstos, de los que se estimarán las
capacidades de los equipos necesarios, y también, los números de estos. Como
último, se debe establecer una serie de tablas detallando distintas partidas que
engloban los costes horarios de funcionamiento para cada máquina, teniendo en
cuenta al personal, materiales, consumos, desgastes, mantenimientos, servicios,
etc.). Teniendo en cuenta el número de horas necesarias para una determinada
producción y el coste horario de la máquina que involucra dicho proceso, con lo que
se obtiene de forma inmediata el coste de operación. (Instituto Tecnológico
Este método presenta un grado de complejidad relativamente elevado, y esto debido

a que es único método precisamente seguro para estimar los costes de operación
de un proyecto, donde las estimaciones se elaborarán a partir de los diseños de las
explotaciones y a parámetros operativos considerados en el proyecto (Instituto
Si bien esta labor se puede llevar a cabo detalladamente, es necesario recurrir a

hojas de cálculo con todas especificaciones necesarias para poder efectuar los
cálculos de los costes horarios (Instituto Tecnológico Geominero de España, 1991).
Los parámetros para tener en cuenta en la simulación de los costes horarios de los
equipos son los costes directos de funcionamientos, donde se tomarán en cuenta el
consumo, enfocados en la energía eléctrica, el combustible y lubricantes. Por otro
lado, las reparaciones, los neumáticos, los elementos de desgaste y operador
(Instituto Tecnológico Geominero de España, 1991).
Para los costes indirectos o de propiedad, se deberán tener los parámetros de las
amortizaciones, intereses del capital, los seguros e impuestos. De modo que a
continuación se exponen los procedimientos de los cálculos de los apartados
mencionados anteriormente para equipos principales (Instituto Tecnológico
18
3.2 COSTES DIRECTOS DE FUNCIONAMIENTO
3.2.1 Consumo de energía eléctrica
El gasto horario de una máquina puede deducirse con la siguiente expresión:
(𝐾𝑤 ∗ 𝐹𝑐) / 𝐹𝑏
donde:
kW = Potencia de los motores indicada en la placa.
Fc = Factor de carga.
Fb = Factor de carga.
Ilustración 2 Factores de carga de los diferentes equipos
19
3.2.2 Consumo de combustible
El consumo horario de combustible suele estar indicado entre las especificaciones

del fabricante. De otra manera, el coste horario se obtiene multiplicando la potencia
del motor (HP), por el consumo especifico correspondiente a las condiciones de
trabajo y por el precio por litro del combustible (Instituto Tecnológico Geominero de
España, 1991).
Ilustración 3 consumo específico para cada tipo de máquina, según las condiciones
de trabajo
3.2.3 Consumo de lubricantes
Se incluyen los aceites del motor, de la transmisión, de los mandos finales y del
sistema hidráulico en general, las grasas consistentes para los elementos de
contacto metal-metal que no lleven aceite, y los filtros. El método más usual consiste
en deducir el costo de los lubricantes a un porcentaje del coste del combustible
Ilustración 4 Coste de lubricantes, grasas y filtros en función del coste de la energía
20
3.2.4 Reparaciones
Aquí se incluyen los gastos relativos a los gastos de averíos de las maquinas,
incluyendo materiales y mano de obra. El cálculo se determina de la siguiente
manera (Instituto Tecnológico Geominero de España, 1991):
((𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑞𝑢𝑖𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 – 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑛𝑒𝑢𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠) / 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎) ∗ 𝐹
Ilustración 5 "F" de la ecuación según las condiciones de trabajo
21
3.2.5 Consumo de neumáticos
Para la determinación del coste de los neumáticos se utilizan las vidas medias, en
horas, que se indican en la siguiente tabla para cada tipo de máquina (Instituto
Ilustración 6 Vida media de los neumáticos según condiciones de trabajo presentes
3.2.6 Consumo de elementos de desgaste
La duración de los elementos de desgaste depende de diversos factores: la

abrasividad de las rocas, los impactos a que se someten y las condiciones de trabajo
presentes. La valoración de los elementos de desgaste constituye una tarea difícil
para la gran cantidad de variables que incluyen en la duración de estos. Entre los
más usuales se encuentran los triconos, barras de perforación, estabilizadores,
cables y los dientes de las excavadoras. (Instituto Tecnológico Geominero de
España, 1991).
Ilustración 7 Elementos de desgaste (dientes y cables)
(Instituto Tecnológico Geominero de España, 1991)
22
3.2.7 Consumo de operador
El costo del operador además de incluir el salario incluye la seguridad social a cargo
de la empresa, las vacaciones y las dietas en algún caso en particular. Para el
cálculo del coste horario, se toma en cuenta el gasto anual que se le incurre al
trabajador, independientemente del número de horas que trabaja la máquina
3.2.8 Consumo de equipos y accesorios
Además del coste directo de la maquinaria, cuando el arranque se hace con

voladuras es preciso tener en cuenta los explosivos empleados, los accesorios de
voladura, el personal y materiales implicados en la carga del explosivo. Para una
estimación rápida del consumo específico de explosivo en los trabajos a cielo
abierto, puede emplearse la siguiente expresión (Instituto Tecnológico Geominero
de España, 1991):
𝐶𝐸 = 9,6 𝑥 𝑅𝐶^0.91
donde:
CE = Consumo específico de ANFO (g/m3).
RC = Resistencia a compresión de la roca (MPa).
Si no se conocen otros datos se considerará que los accesorios y el personal

necesarios suponen entre un 10 y un 20 por 100 del coste del explosivo (Instituto
23
3.3 COSTES INDIRECTOS
En lo que respecta a los costes indirectos o costes de propiedad, estos están

constituidos por la amortización, el interés del capital invertido, los seguros y los
impuestos (Instituto Tecnológico Geominero de España, 1991).
3.3.1 Amortización
Corresponde a la pérdida del valor producida por el paso del tiempo, ya sea por
deterioro o por la merma del valor subsiguiente generada por el uso. La suma que
amortizar se calcula restándole al precio de adquisición, el valor residual y el precio
de los neumáticos. Aunque existen numerosos métodos de cálculo de amortización,
pero en lo relativo a las maquinas se suele aplicar el método lineal, que consiste en
dividir la suma a amortizar por el periodo de amortización expresado en horas
3.3.2 Cargas indirectas
Las cargas indirectas corresponden a un porcentaje del valor de la máquina. El

procedimiento de cálculo más empleado, teniendo en cuenta la amortización se
lleva a cabo por método lineal, el cual consiste en determinar la inversión media
anual, que es la cantidad media a invertir durante cada año del periodo de
amortización de manera que los intereses producidos por ese capital medio,
colocado a un crédito anual fijado, durante los "N" años del período de amortización,
sea igual a la suma de los intereses de las cantidades que quedan pendientes de
amortización durante los "N" años mencionados. La Inversión Media Anual que
resulta, tras los cálculos pertinentes, es (Instituto Tecnológico Geominero de
España, 1991):
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = (𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑞𝑢𝑖𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 (1 + 𝑁)) / 2𝑁
24
De esta forma, las cargas indirectas horarias serán iguales a:
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 =
(𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑥 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑠 (%)) / 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
Ilustración 8 Modelo de hoja de cálculo del coste horario de un equipo
25
3.4 CALCULO DEL COSTE DE PERFORACIÓN
El coste de perforación se calcula a partir de lo metros perforados a partir de la

siguiente formula:
𝐶𝑇 = ((𝐶𝑎 + 𝐶𝑖 + 𝐶𝑚 + 𝐶𝑜 + 𝐶𝑒 + 𝐶𝑙) / 𝑉𝑀) + 𝐶𝑏
Donde:
Costes indirectos
o Ca = Amortización (PTA/h)
o Ci = Intereses y seguros (PTA/h)
Costes directos
o Cm = Mantenimiento (PTA/h)
o Co = Mano de obra (PTA/h)
o Ce = Energía (PTA/h)
o Cl = engrase y lubricación (PTA/h)
o Cb = Boca, estabilizador y barra (PTA/m)
o VM = Velocidad de perforación media (m/h)
3.4.1 Mantenimiento y reparaciones
Corresponde a los costos de mantenimiento preventivo y averías, estimándose con

la siguiente expresión:
𝐶𝑚 = (𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 / 100) 𝑥 𝐹𝑅 (%)
26
Dónde:
FR = factor de reparación
Unas cifras de referencia del factor de reparación para equipos neumáticos son los
que se recogen en la siguiente tabla:
Ilustración 9 Cifras orientativas del factor de reparación (FR)
Fuente: (Instituto tecnológico geominero de España, 1994)
Donde por un lado se consideran solo los repuestos, y por otro, los repuestos más
mano de obra de mantenimiento (Instituto tecnológico geominero de España, 1994)
3.4.2 Mano de obra
Correspondiente al costo horario del perforista y el ayudante perforista si

corresponde, incluye gastos sociales, vacaciones, etc (Instituto tecnológico
geominero de España, 1994).
27
3.4.3 Combustible o energía
El coste se calcula a partir de las especificaciones de los motores que monte la

máquina y el compresor, que pueden ser de tipo diésel o eléctrico. Para los primeros
se aplica la siguiente expresión:
𝐶𝑒 = 0,3 𝑥 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑘𝑤) 𝑥 𝐹𝐶 𝑥 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
Siendo:
Fc = factor de combustible, que varía entre 0,65 y 0,85
3.4.4 Aceites, grasas y filtros
Este se estima como un porcentaje de consumo de energía, y oscila generalmente

entre 10 y 20%, según las maquinas (Instituto tecnológico geominero de España,
1994).
3.4.5 Bocas, varillas, manguitos y adaptadores
Constituye una de las partidas más críticas, debido por un lado a la falta de
información previa de los técnicos y por otro a su importancia, ya que su peso por
el coste por metro perforado es significativo. Para el cálculo se debe tener en cuenta
principalmente la vida de los accesorios de perforación y el costo de estos últimos
(Instituto tecnológico geominero de España, 1994).
28
3.5 INFORMACIÓN DEL YACIMIENTO
3.5.1 Geología y geometría de yacimiento
En cuanto a la geología local, el proyecto minero de la mina Feliciana corresponde

a un yacimiento de tipo Vetiforme, emplazado en rocas intrusivas pertenecientes al
batolito de la costa. La veta que se expone en el sector es de carácter local, de una
potencia considerable con promedio de 4.0 metros y con una corrida aproximada de
200 metros. La veta de aproximadamente 4.0 metros de promedio y actitud este-
oeste / 90°, presenta importante mineralización de cobre, restringiéndose a unas
trazas de crisocola diseminadas de 30 metros aproximados con un ancho de 4.0
metros. (Servicio nacional de geología y minería, 2017).
La mineralización presente en la veta existente consiste principalmente en óxidos

de cobre con concentraciones que varían a lo largo de la veta, los minerales
principales que están presentes en el macizo rocoso son criscola y atacamita, de
ocurrencia en vetillas, por lo que, rellena fracturas y en forma diseminada, teniendo
como resultado, que sean bastantes penetrativos en algunos sectores. Además, hay
presencias de porcentajes mejores de almagre y cuprita. Todos estos mezclados
minerales presentes, se encuentran mezclados con limonita y geotita como gangas.
Debido a las observaciones realizadas al momento de la evaluación e identificación
del macizo, se observa que la veta se ve bastante continua y de espesor más bien
constante. (Servicio nacional de geología y minería, 2017).
3.5.2 Investigación
La presentación de este proyecto minero se llevó a cabo el 27 de julio de 2017, por

el productor Sr. Manuel Arturo Peña Molina, el cual presentó la documentación para
la revisión y aprobación por el servicio, el proyecto de explotación de “mina
Feliciana” elaborado por el ingeniero Sr. Jorge Madrid Cortés, que está identificada
con el número de rol nacional de propiedad: 021010306-6, Tocopilla. (Servicio
nacional de geología y minería, 2017).
29
Esta mina está ubicada en la comuna de Tocopilla, provincia y región de
Antofagasta, el que se explotará por el método subterráneo.
El mismo día 27 de julio de 2017, el Sr. Manuel Arturo Peña Molina, presenta el plan
de cierre de la faena minera “mina Feliciana”, el cual presenta una vida útil al
proyecto, que consta de 24 meses (dos años), considerando el método de
explotación que fue presentado como proyecto para la “mina Feliciana”. (Servicio
En base a los datos obtenidos de los sondajes realizados en el lugar en cuestión,

se registró un total de mineral a explotar, equivalente a 85.000 toneladas cúbicas,
con aproximadamente 44.000 toneladas minables, donde se estiman leyes de
2.50% CuT, con una relación de lastre – mineral de 1:3. Con una producción
mensual de 2000 toneladas. (Servicio nacional de geología y minería, 2017).
3.5.3 Información general del proyecto
Para realizar el acceso hacia la ubicación del proyecto “mina Feliciana”, se requiere
realizar la circulación a partir de la ciudad de Tocopilla y salir de la ciudad, por la
ruta norte B-24 en dirección a la ciudad de Calama, y a unos 200 metros, tomar el
desvió hacia la izquierda para luego subir por la primera quebrada y recorrer
aproximadamente 3 kilómetros por este camino, para así poder llegar a la “mina
Feliciana”. (Servicio nacional de geología y minería, 2017).
La faena minera “mina Feliciana” se encuentra al este, aproximadamente a unos

cuatro kilómetros de la ciudad de Tocopilla, en el flanco oeste de la cordillera de la
costa, en la región de Antofagasta.
30
Ilustración 10 Ubicación faena minera "mina Feliciana", Ciudad de Tocopilla
Fuente: (Servicio nacional de geología y minería, 2017)
Dicha Faena minera está situada en un terreno arrendado, donde se presentó la

documentación adjunta al proyecto de explotación, además de una fotocopia del
contrato de arriendo, con los datos que validan la pertenencia de dicha zona
arrendada donde está ubicado el proyecto de la “mina Feliciana”, en la cual se hace
el manifiesto, de que la propiedad arrendada tiene una superficie de 2 hectáreas
aproximadamente. (Servicio nacional de geología y minería, 2017).
Todo esto, corroborado con las coordenadas que validan de forma concreta el
sector específico donde se encuentra la faena minera y cuál es la superficie
arrendada.
A continuación, se presentarán las coordenadas, corroborando la existencia y el

posicionamiento de los factores presentes en esta zona arrendada, delimitada para
el proyecto en cuestión. (Servicio nacional de geología y minería, 2017).
31
Tabla 1 Coordenadas de superficie arrendada, Faena minera "mina Feliciana"
Vértices Mina Feliciana UTM UTM
Pertenencia arrendada NORTE ESTE
PM 7558804 379834
V1 7558946 380081
V2 7558925 380092
V3 7558866 379982
V4 7558862 379984
V5 7558722 379719
V6 7558727 379716
V7 7558610 379495
V8 7558631 379484
V9 7558748 379705
V10 7558752 379703
V11 7558892 379968
V12 7558888 379970
Coordenadas Túnel 1 7558824 379862
Coordenadas Polvorín 7558882 379978
Coordenadas Campamento 7558726 379684
Coordenadas Botadero 1 7558803 379822
Altura media 359 m.s.n.m
Fuente: (Servicio nacional de geología y minería, 2017)
Este proyecto minero, cuenta con especificaciones de ubicación, tanto para las
instalaciones principales, como para las instalaciones auxiliares, donde cada
ubicación se indica en base a las coordenadas de la “tabla 1 Coordenadas de
superficie arrendada, Faena minera “mina Feliciana”.
32
Si bien, las especificaciones del proyecto en base a las instalaciones se especifican
en las coordenadas, cabe destacar que las instalaciones principales cuentan con,
la mina en sí, un botadero y una cancha de acopio de minerales. Por otro lado, las
instalaciones auxiliares cuentan con las instalaciones de faena (campamento y
oficina) y polvorines. (Servicio nacional de geología y minería, 2017).
Al tratarse de un proyecto de la pequeña minería, la mano de obra establecida

consta de seis personas, las cuales trabajan en turnos establecidos de 20x10,
existiendo una jerarquía constituida de los siguientes trabajadores:
o Jefe mina
o Perforista
o Ayudante de perforista
o Operador
o Dos Cancheros
Establecida la fecha de presentación para la revisión y aprobación por el servicio,

proyecto Plan de Cierre de la faena minera “mina Feliciana”, se considera que el
plan de cierre abarca la totalidad de las instalaciones de la faena en cuestión.
La faena minera cuenta con resoluciones que aprueban el servicio, tales como la
resolución exenta n°849, con fecha 31 de julio 2017, donde se genera la aprobación
del método de explotación Feliciana. (Servicio nacional de geología y minería,
2017).
3.6 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
El método de explotación implementado para este proyecto minero será a base de

minería subterránea, debido a la ubicación en donde se encuentra el mineral. Por lo
tanto, basándose en las condiciones del lugar, el rango de aplicación de una faena
de la pequeña minería y de las evaluaciones previas, se decidió implementar el
33
método de realce sobre material quebrado. (Servicio nacional de geología y minería,
2017).
Se pretende generar la explotación, mediante la construcción de un túnel como

galería principal con dimensiones de 4 x 4 metros de sección, que deberá recorrer
la veta mineralizada en lo máximo de su proyección, el cual tendrá 50 metros de
longitud, para que posteriormente se abra con ventanas de producción de la misma
sección del túnel principal, generando chimeneas hacia el cuerpo mineralizado
dejando un puente/plataforma de losa de tres metros de espesor entre cada túnel o
nivel de explotación. Las cámaras de explotación presentarán una sección de 10
metros de largo, 8 metros de alto, por el ancho de la veta, que será de 4 metros.
(Servicio nacional de geología y minería, 2017).
Para generar la explotación de las cámaras de explotación se dejarán pilares con

dimensiones de 4 x 4 x 8 metros de alto, como soporte para las paredes de las
cavidades que fueron generadas.
El desarrollo de las operaciones corresponderá a las etapas donde se construirán

las labores de acceso que permitirán llegar hacia el cuerpo mineralizado, o el sector
a explotar, en este caso la veta mineralizada. Todas estas labores serán
ramificaciones teniendo como estructura base la infraestructura principal de la mina
y que corresponden a las rampas, frontones, galerías de acceso y estocadas de
extracción, teniendo secciones típicas de los laboreos, que presentaran
dimensiones de 4 x 4 metros. (Servicio nacional de geología y minería, 2017).
La faena minera “mina Feliciana” define que los principales desarrollos a ser
ejecutados serán principalmente la construcción de labores típicas, tales como
túneles, galerías principales y después a futuro, se considera el posible desarrollo
de una rampa de acceso con forma de caracol, para generar la posibilidad de
explotar los niveles inferiores en la misma dirección en la que se presenta la
mineralización. Al momento de recorrer la veta en el máximo de su extensión, se
comenzarán a construir las siguientes galerías, las cuales serán las galerías de
34
extracción y galerías de acceso a las cámaras de explotación, que serán necesarias
para aplicar el método de realce sobre material quebrado. (Servicio nacional de
geología y minería, 2017).
Una vez se concluyan con los desarrollos necesarios, se dará comienzo con la etapa
de la preparación de los sectores para su posterior explotación, para generar así la
aplicación del método de explotación que se utilizará (realce sobre saca). Previo a
esto, el siguiente requerimiento será haber terminado la labor de construcción de
toda la infraestructura de galerías, las que, normalmente se desarrollarán por la veta
mineralizada, chimeneas de ventilación, estocadas, refugios, entre otras. Todas
estas labores se comenzarán a construir a partir del socavón principal. (Servicio
El siguiente paso será dar comienzo a la producción, etapa que se comenzará

cuando se hayan construido las primeras estocadas de producción, en la labor de
proyección, con el fin de generar el arranque y extracción del mineral. Donde, recién
se podrá dar comienzo a la explotación de las cámaras, la que básicamente va a
consistir en dos ciclos operativos. (Servicio nacional de geología y minería, 2017).
Realizada la etapa de producción, se dará comienzo al arranque de mineral, donde

se realizarán las operaciones de voladura y fortificación de la primera cámara
proyectada a ser explotada. Al momento de perforar la labor, se hará de forma
ascendente, perforando el techo de la galería, tomando como punto de partida la
chimenea de acceso que fue construida anteriormente y haciendo corridas de
perforaciones en forma de abanico, es decir, perforaciones de paradas verticales e
inclinadas y adoptando diagramas de perforación dándole provecho a la cara libre,
para así, poder lograr el máximo fracturamiento del macizo rocoso y posteriormente
la caída del material por efectos gravitatorios. La perforación de las galerías se
realizará con máquinas tipo YT-27, que presentan longitudes de perforación que
van de un rango de 1,8 a 2,4 metros y con diámetros que van en el rango de 38 a
42 milímetros. (Servicio nacional de geología y minería, 2017).
35
La última etapa a realizar al momento de cumplir posteriormente con las etapas
anteriores es la etapa de extracción, la cual consistirá en generar la evacuación o el
retiro del mineral desde las cámaras realizadas con anterioridad, y esto se realizará
mediante las operaciones de carguío y transporte con un equipo mini cargador y
con una operación de traspaleo, las cuales estarán condicionadas a las dimensiones
de la galería y a las dimensiones del cuerpo mineralizado. (Servicio nacional de
geología y minería, 2017).
Al momento de generar la voladura, el material tronado que se encuentre al interior

de la cámara de explotación va a tender a caer por gravedad en dirección a la galería
denominada “estocada de extracción”, de esta galería se tomará el material y se
trasladará mediante un equipo de transporte hasta un punto de acopio, esté ubicado
este, en interior mina o en la superficie. (Servicio nacional de geología y minería,
2017).
Posterior a la voladura del mineral, se generará un esponjamiento de este, que será

del 40% , lo que implicará tener especial cuidado al extraer solo el esponjamiento,
ya que, se debe dejar parte del material en la cámara, con el propósito de dejarlo
como estructura base para el trabajo, par así, poder continuar con el ciclo de
perforación y tronadura. (Servicio nacional de geología y minería, 2017).
Luego de efectuar los trabajos de perforación, tronadura y posterior retiro del mineral
mediante un equipo de transporte, se procederá a seleccionar el material de forma
manual con el fin de mejorar su ley final.
Al finalizar con la extracción de todo el mineral posible, se podrá notar que las
cámaras que rodeaban el mineral ahora presentan un espacio vacío, lo que es la
característica más notoria de este método de extracción. Finalmente se realizará el
cargado y traslado del material mediante camiones para ser transportado a poder
de compra Enami. La ganga o el material estéril será depositado en un botadero
proyectado, que estará en áreas cercanas a los túneles principales de la mina.
(Servicio nacional de geología y minería, 2017).
36
4 DESARROLLO
4.1 COSTOS DE ADQUISICIÓN E INSUMOS
4.1.1 Sueldo de trabajadores
o Perforista: $1.100.000 (1608 US$)

o Ayudante de perforista: $600.000 (877 US$)
o 2 cancheros: $650.000 C/u (950 US$)
o Operador de mini cargador y Retro: $850.000 (1243 US$)
o Jefe mina: $1.500.000 (2193 US$)
4.1.2 Costos adquisición equipos
o 2 perforadoras manuales YT27: $450.000 C/u (658 US$)

o Barras 2,40 metros: 36.000 CPL / US$53 c/u
o Mini cargador marca (Case/ISM N844LT): $29.000.000 (42391 US$)
o Retroexcavadora Case: $46.000.000 (67242 US$)
o Compresor marca Airman (PDS265S): $9.000.000 (13156 US$)
o Generador 30 kW/H: $1.200.000 (1754 US$)
o Camioneta 4x4 Nissan: $14.000.000 (US$20.477)
4.1.3 Costos insumos Tronadura
o ANFO: Sacos de anfo 25 kg. Precio: 18000 CLP / US$27

o Cordón detonante por tiro: 500 metros el rollo. Precio: 74000 CLP / US$109
o Fulminante: Caja de fulminante 100 unidades. Precio: 19000 CLP / US$28
o Dinamita: Caja 180 dinamitas. Precio: 58000 CPL / US$85
37
4.2 SELECCIÓN DE EQUIPOS
4.2.1 Compresor Portátil de tornillo Airman PDS265S
El compresor portátil Airman PDS265S se seleccionó basándose en las

características que presenta, como el consumo de combustible eficiente, aportando
una reducción de este, comparándolo con su modelo anterior, y así mejorando otras
características técnicas. Cuenta también con un cómodo mantenimiento, ya que, al
tener una estructura rígida sin ningún diseño extravagante, presenta mayor facilidad
para generar la limpieza en su interior. Sus grandes dimensiones estructurales
hacen más accesible la inspección del compresor y el mantenimiento de sus
componentes interiores.
Ilustración 11 Compresor PDS265S
Fuente: (Clemsa, 2014)
Tabla 2 Especificaciones del compresor PDS265S

Especificaciones PDS265S
Compresor
Tipo Rotativo, con tornillos
gemelos, enfriados por
aceite
Entrega de aire 7,5 m3/min (265 cfm)
Presión de trabajo 0,69 Mpa (7,0 kgf/cm2 G)
(100 psi)
38
Descargador Aspiración de cierre por
conexión con el regulador
de velocidad continua
Sistema de lubricación Lubricación forzada por

presión de compresión
Sistema de conducción Acoplamiento directo con

engranajes
Refrigeración del aceite Enfriado por aire
Filtro de aire Filtro de papel tipo seco
Ilustración 12 Dimensiones de compresor PDS265S
Tabla 3 Especificaciones generales del compresor PDS265S

Especificaciones generales
Medidor digital indicador (temperatura, presión)
Selector de modo monitor digital
Peso
Peso en vacío 1320 kg
Peso de operación 1460 kg
Motor Diesel
Modelo YANMAR
Tipo Refrigeración
por agua, 4
tiempos
N° de cilindros 4
39
Dimensión de cilindros 98 mm x 110
mm
Desplazamiento total 3319 litros
Potencia nominal 61,2 KW/2500
rpm
Filtro de aire Tipo seco
Cap. Estanque de combustible 115 litros
Cap. Aceite motor 10,5 litros
Cap. Refrigerante 10 litros
4.2.2 Mini cargador Case, SR150
En consideración de las dimensiones de las galerías estimadas en el proyecto, se

consideró la adquisición de un mini cargador Case SR150, cargador de bajo perfil
que se acopla perfectamente a las condiciones dimensionales y operativas del
proyecto (Case Constrution, 2014).
Esta maquinaria cuenta con un excelente ambiente para el operador, permitiéndole

seguridad y comodidad para efectuar su labor sin ningún inconveniente (Case
Constrution, 2014).
Cuenta también con facilidades de mantenimiento debido a su simplicidad en el

diseño y dimensiones compactas, logrando efectuar así, que el funcionamiento
ininterrumpido de esta maquinaria se prolongue (Case Constrution, 2014).
Ilustración 13 Mini cargador Case SR150
Fuente: (Case Constrution, 2014)

40
Tabla 4 Dimensiones del mini cargador SR150
Dimensiones
Altura operacional total (A)
Con balde para fundición/excavación - borde corto 3,60 m
Con balde de perfil bajo - Borde estándar 3,73 m
Con balde extendido de perfil bajo - bajo largo 3,86 m
Altura hasta
Perno de articulación del balde (B) 2,84 m
Parte superior de la cabina (C) 1,92 m
Parte inferior del balde nivelado, con el brazo de la 2,68 m
cargadora totalmente elevado (D)
Longitud total
Sin accesorios, con dispositivo de acople (E) 2,44 m
Con balde para fundición/excavación en el nivel del 3,03 m
suelo (F)
Con balde de perfil bajo en el nivel del suelo 3,18 m
Con balde extendido de perfil bajo el nivel del suelo 3,30 m
Ángulo de descarga en la altura máxima (G) 40,2 °
Altura de descarga - Brazo de la cargadora totalmente
elevado (H)
Con balde para fundición/excavación - Borde corto 2,52 m
Con balde de perfil bajo - Borde estándar 2,15 m
Alcance - Brazo de la cargadora totalmente elevado (J) 0,47 m
Ángulo de rotación máximo del aditamento:
Balde en el nivel del suelo (K) 26,1°
Balde en la altura máxima (L) 95,2°
distancia entre centros de rueda (M) 0,94 m
Distancia libre del suelo (Fondo de la chapa de 0,18 m
protección) (P)
Ángulo de salida (Q) 22°
Radio de giro frontal
41
Sin el balde (R) 1,24 m
Con el balde para fundición/excavación de 1,52 m en el 1,92 m
nivel del suelo (S)
Con balde de perfil bajo de 1,52 m en el nivel del suelo 1,99 m
Con balde extendido de perfil bajo de 1,52 m en el nivel 2,11 m
del suelo
Radio de giro trasero (T) 1,43 m
Eje trasero al paragolpes (U) 0,86 m
Trocha de la máquina, medida centros de rueda (V) 1,25 m
Ilustración 14 Dimensiones Mini cargador SR150
Tabla 5 Especificaciones de desempeño Mini cargador SR150

Especificaciones de desempeño
Carga operacional 680 kg
Con contrapeso opcional 726 kg
Carga de volcado 1361 kg
con contrapeso opcional 1451 kg
fuerza de desgarre
Brazo de elevación 19 kN
42
Balde 18,6 kN
Tiempos de ciclo (en segundos)
Levantar brazos 3,4
Bajar brazos 2,1
Descargar aditamento 1,9
Retraer aditamento 1,3
4.2.3 Perforadora manual YT27
Debido a las características de las labores y a sus dimensiones, se seleccionaron

dos perforadoras de roca YT27. Esta es una máquina de alta eficacia enfocada en
la labor en galerías de extracción (Perfoexpress, 2015).
Ilustración 15 Perforadora manual YT27
Fuente: (Perfoexpress, 2015)
Tabla 6 Parámetros operacionales, perforadora manual YT27

Ficha técnica de perforadora manual YT27
Peso 27 kg
Largo x Ancho x Alto 668 x 248 x 202 mm
Consumo de aire 50 - 85 L/s
Diámetro del cilindro 80 mm
Carrera de pistón 60 mm
43
Velocidad de perforación 300 - 480 mm/min
Frecuencia de impacto 37 - 40 Hz
Energía de impacto 50 - 70 J
Presión de trabajo 0,4 - 0,63 Mpa
Diámetro apropiado de orificio 34 - 45 mm
Profundidad de perforación 5m
4.2.3.1 Barras de perforación integrales
Las perforadoras manuales presentan la necesidad de utilizar barras de perforación,

y en este proyecto minero se tiene estimado comprar barras integrales para efectuar
la labor, por lo que se utilizarán barras integrales con longitudes que abarquen hasta
los tres metros aproximadamente Perforadora manual YT27.
Tabla 7 Especificaciones de barras integrales
Especificaciones generales
tipo de culata Hex19 x 108 mm
Longitud en mm 400 - 4000
Long. pie/pulgada 1' 4" - 13' 1"
Diámetro de broca en mm 38-40
Diam. En pulgada 1,49 – 1,
4.2.4 Retroexcavadora 590 Super N
Esta es la mayor de las retroexcavadoras de la marca CASE y se centra en la

productividad en todos los niveles (Case construction, 2014).
44
Tabla 8 Especificaciones técnicas retroexcavadora 590 SN
Especificaciones técnicas
Marca y modelo del motor CASE/FPT
Certificación Tier 3
Potencia neta 92 hp (68 kW)
Potencia bruta 97 hp (72 kW)
Peso operativo 7366 kg
Presión de alivio principal 238 +/- 3,5 bar
Velocidad máxima de 38,6 km/h
desplazamiento (avance)
Caudal de la bomba hidráulica 151,4 l/min a 161
a 2200 rpm bar
Tipo de transmisión 4F Avance - 4R
Reversa
Altura máxima de descarga 801 mm
con ángulo de articulación de
45°
Longitud total con brazo de 7090 mm
penetración estándar
Máxima profundidad de 4410 mm
excavación
Fuerza de excavación del 40,3 kN
brazo de penetración
Fuerza de excavación del 63,3 kN
balde trasero
Elevación del brazo de 2641 kg
excavación a 3660 mm
Capacidad máxima del 1 m3
cucharon colmado
Capacidad de elevación hasta 3195 kg
la altura máxima
Fuerza de desgarre - Cilindros 43,7 kN
de elevación
Fuente: (Case construction, 2014)
45
Ilustración 16 Retroexcavadora 590 SN
Fuente: (Case construction, 2014)
4.2.1 Generador diésel 5Kva 220V
Para generar el suministro de energía eléctrica, se realizó la selección de un equipo

generador diésel 5Kva 220V, modelo Krafter. Esta maquinaria presenta un cuerpo
robusto y versátil, lo cual permite la protección de la estructura interna del
generador, lo que lo hace ideal para su uso en obras, cuenta también, con un sensor
que protege al equipo de una sobrecarga de voltaje, garantizando así una
prolongación de su vida útil Fuente especificada no válida..
Ilustración 17 Generador diésel 5Kva 220V
Fuente: Fuente especificada no válida.
46
Tabla 9 Especificaciones técnicas, generador diésel 5Kva 220V
Especificaciones técnicas
Motor 9,4 hp
Tipo de corriente Monofásica
Factor de potencia 1
Potencia máxima 5000 w
Consumo 2,45 l/h
Potencia nominal 4500 w
Frecuencia 50 Hz
Tipo de enfriamiento Enfriado por aire
Tipo de inyección Inyección directa
Tipo de combustible Diésel
Capacidad de estanque 5 litros
Nivel de ruido 71 dB
Peso 155 kg
Autonomía 6 horas
Dimensiones 700 x 570 x 590 mm
Voltaje 220 V
Tiempo 4 tiempos
N° de cilindro Mono cilíndrico
Sistema de partida Partida eléctrica
47
4.2.2 Camioneta Nissan 4x4, modelo Np300
El proyecto minero “mina Feliciana” pretende realizar la adquisición de una

camioneta Nissan 4x4 para poder efectuar el traslado tanto del personal, como para
realizar trabajos auxiliares, tales como, el traslado de mangueras e implementos
necesarios que no presentan inconvenientes al ser trasladados normalmente
Fuente especificada no válida..
Ilustración 18 Camioneta Nissan 4x4
Tabla 10 Ficha técnica Camioneta Nissan 4x4

Ficha técnica de camioneta 4x4
Diseño único
Transmisión Manual
Tipo de combustible Diésel
Puertas 4 puertas
Motor y performance Cilindrada - 2,3 cc
Dirección y transmisión Dirección hidráulica -
control de tracción de 4x4
Tipo de frenos Frenos ABS
Exterior Llantas de aleación y
paragolpes pintados
48
4.3 COSTOS HORARIOS DE OPERACIÓN
Para el cálculo detallado de los costos horarios de los equipos primero que todo se
fijaron los días de trabajo durante los 2 años de explotación, teniendo en cuenta el
sistema de turnos y las horas trabajadas por día, dando un total de 3840 horas. La
selección de los equipos se encuentra especificada en el plan de explotación a partir
de los cuales se calcularon los costes horarios ya conocidas las horas de trabajo
anuales, las cuales son 1920 horas.
Para el cálculo de los costes directos de operación, se tomaron en cuenta los

factores de combustible (diésel), reparaciones, neumáticos y elementos de
desgaste, dependiendo del equipo en particular, además de los insumos utilizados
para tronadura y los sueldos de los operadores involucrados.
Para la determinación de la suma a amortizar, se tuvo en cuenta un valor residual

de cero, ya que los equipos no se venderán posteriormente a su compra. Por otro
lado, si se tendrán en cuenta los valores de los neumáticos según corresponda el
equipo en particular.
En lo que respecta a los costes indirectos, el valor de los impuestos, seguros e

intereses se estimaron en un 15% en relación al precio de adquisición del equipo,
dependiendo directamente de este último.
4.3.1 Datos proyecto
o Duración del proyecto: 2 años

o Sistema de turnos: 20x10 días
o Horas de trabajo al año: 1920 horas
o Precio mineral= 70,17 US$ / ton
49
4.3.1.1 Perforación
4.3.1.1.1 Perforadora manual
Para el cálculo del coste horario de perforación se utilizaron las fórmulas pertinentes
del “Manual de perforación y tronadura de López Jimeno”. En el apartado del cálculo
de los costes directos, se fijaron algunos parámetros a partir de las tablas del
manual.
Para el mantenimiento se fijó un factor de reparación del 20% (FR) para martillo
manual, utilizando el valor de 0,2 siendo este el valor en tanto por uno, considerando
los repuestos y la mano de obra de mantenimiento.
Para el cálculo de energía empleada, esta se obtiene a partir del compresor,

teniendo en cuenta la potencia y el precio del combustible de este último, siendo de
61,2 kW y US$0,79 respectivamente, teniendo un factor de combustible (FC) de
0,85.
Los aceites, grasas y filtros se calcularon a partir de un porcentaje del consumo de

energía (20%).
La velocidad de perforación se determinó a partir del equipo utilizado (YT27), siendo

de 28,8 m/h, con una perforación media de 17,8 m/h.
En lo que respecta a accesorios, estos últimos corresponden principalmente a

barras integrales con un costo de US$53 y una vida media de 3000m.
El costo por metro perforado se calculó a partir de los costes horarios indirectos, los
costes de operación, el costo de la barra por metro perforado y la velocidad de
perforación media, dando un valor de 1,744 US$/m.
50
Finalmente, el costo horario total de perforación se obtiene al multiplicar el costo por
metro perforado (1,744 US$/m) por la velocidad media de perforación (17,768m/h),
obteniendo el coste horario de 30,987 US$/h.
Cabe destacar, que para el proyecto se adquirieron dos perforadoras manuales,

esto no quiere decir que se estén utilizando ambas simultáneamente, por lo que el
costo horario de perforación (30,987 US$/h) equivale solo a una de ellas, de esta
forma, para el cálculo final se consideró adicionalmente los costos de propiedad de
la segunda perforadora (0,21 US$/h), dando un total de 31,197 US$/h.
Tabla 11 Datos perforadora manual
Especificaciones de perforadora manual

FR: Factor de reparación 0,2
Potencia compresor 61,2 kW
FC: Factor de combustible 0,85
Precio Combustible 0,79 US$/l
Velocidad de perforación 480 mm/min
Conversión a metros/hora 28,8 m/h
Diámetro de perforación 40 mm
Fuente: (Elaboracion propia, 2019)
51
Tabla 12 Calculo coste horario equipo perforación manual
Perforadora
Maquina Manual Modelo
YT27
Condiciones de trabajo Medias
Horas de vida estimada (h) 3840
Horas de trabajo al año (h) 1920
Periodo de amortización en años (N) 2
Valor residual (%)
Cargas indirectas: 15%
Interés del capital (%)
Seguros e impuestos (%)
Costes de propiedad
1. Amortización
Precio de adquisición 658 US$
Valor residual 0 US$
Valor de neumáticos US$
Suma a amortizar 658 US$
Amortización horaria 0,171 US$/h
2. Cargas indirectas
Inversión media anual 493,5 US$
Cargas indirectas horarias 0,039 US$/h
Total 0,21 US$/h
Costes de operación
Mantenimiento 0,132 US$/h
Mano de obra 15,5375 US$/h
Energía (Compresor) 12,329 US$/h
Aceites y grasas 2,466 US$/h
Velocidad de perforación media 17,768 m/h
Total 30,464 US$/h
Barra integral
Vida media de la barra 3000 m
Precio barra 53 US$
Costo barra por metro 0,0177 US$/m
Costo por metro perforado 1,744 US$/m
Coste Horario total 30,987 US$/h
Coste Horario total (con dos
perforadoras) 31,197 US$/h
52
4.3.1.2 Tronadura
Para el cálculo del coste horario de tronadura se procedió a calcular los costos de
los insumos por disparo. Para el cálculo de los insumos se tuvo en cuenta la
cantidad de tiros por disparo (17) y su profundidad (2,4m).
La cantidad de anfo utilizado corresponde a 2,3 kg por tiro, dando un total de 40kg
por disparo. Las dinamitas (tronex) tienen un largo aproximado de 20 cm, por lo que
para este proyecto se partirán a la mitad para depositar 10 cm (0,5 dinamita) dando
un total de 8,5 dinamitas por disparo. La cantidad de fulminante a emplear
corresponde a 1 por tiro, con un total de 17 por disparo. Y, por último, la longitud de
cordón detonante corresponde a 2,5m por tiro, dando un total de 50m por disparo
considerando también los amarres para la intercomunicación de cada tiro.
La mano de obra en este caso corresponde a la de los perforistas, los cuales se

encargarán de cargar los tiros una vez perforan, por lo que el costo horario de este
apartado se menciona en el costo de perforación.
Teniendo en cuenta que se realizara 1 disparo por día de trabajo, con un total de
240 disparos por año (1920 horas de trabajo) y el costo de consumo de explosivo
por disparo es de US$62,54, el costo de consumo de explosivo por año corresponde
a US$15009,6, por lo que el costo horario es de 7,8175 US$/h, sin tener en cuenta
la mano de obra.
El cálculo de costo por metro perforado y costo por tonelada de mineral producido,
se calcularon a partir de los metros totales perforados por año (9792m) y el total de
producción anual (24000ton) respectivamente. De esta forma los resultados
corresponden a 4,579 US$/m (costo por metro perforado) y de 1,868 US$/ton (costo
por tonelada de mineral producido), teniendo en cuenta el costo de la mano de obra
para este apartado.
53
Tabla 13 Cantidad de insumos por tronadura
Cantidades de insumos por tronadura
Insumo Cantidad por disparo
Anfo 40 kg
Dinamita (tronex) 8,5 unidades (0,5 por tiro)
Fulminante 17 unidades
Cordón detonante 50 metros
Tabla 14 Calculo coste horario tronadura
Costos Tronadura
Cantidad de tiros: 17
Longitud tiros 2,4 m
Anfo: 2,3 kg de Anfo por tiro
40 kg de Anfo por disparo
29000 CLP
43 US$ de Anfo por disparo
Dinamita (vela): 8,5 de dinamitas por disparo
2739 CLP
4 US$ de dinamita por disparo
Fulminantes: 17 por disparo
3230 CLP
4,72 US$ de fulminante por disparo
Cordón detonante 2,5 metros por tiro
50 metros por disparo
7400 CLP
US$ de cordón detonante por
10,82 disparo
Total 62,54 US$ por disparo
Costo insumos por año 15009,6 US$/año

Coste horario insumos 7,8175 US$/h
Costo horario tronadura 7,8175 US$/h
h
Horas de trabajo al año 1920
Numero de tiros por disparo 17
Numero de disparos por mes 20
Numero de disparos por año 240
54
Metros perforados por tiro 2,4 m
Metros perforados por
disparo 40,8 m/disparo
Metros perforados al año 9792 m/año
Costo trabajadores mes

(perforistas) 2486 US$
Costo al año trabajadores 29832 US$/año
Costo por hora trabajadores 15,5375 US$/h
Producción 2000 ton/mes

24000 ton/año
Costo por metro perforado 4,579 US$/m
Costo por tonelada de
mineral 1,868 US$/ton
4.3.1.3 Carguío y transporte
Para los cálculos operativos de los equipos de carguío se utilizaron las fórmulas
empíricas correspondientes, donde se establecieron ciertos parámetros como los
consumos de combustible horario de cada máquina, así como los precios de los
neumáticos y la vida útil de estos.
En este contexto, el operador del mini cargador es el mismo que operara la

retroexcavadora, por lo que el costo horario de operación en este apartado es solo
uno, valido para ambos equipos, para posteriormente considerarlo en un cálculo
final de costos horarios operativos.
55
4.3.1.3.1 Mini cargador
Tabla 15 Datos mini cargador case:
Especificaciones de insumos de maquinaria

Precio combustible diésel 0,79 US$/l
Consumo de combustible horario 5 l/h
Precio neumáticos 585,06 US$
Vida neumáticos 3000 h
Tabla 16 Calculo de coste horario mini cargador case
Modelo
Maquina Minicargador Case/ISM N844LT
Periodo de amortización en
años (N) 2
Valor residual (%)

Costes de propiedad
1. Amortización
Valor de neumáticos 585,06 US$
Suma a amortizar 41805,94 US$
Total 13,37 US$/h
Combustible 3,95 US$/h
Aceites, grasas y filtros 0,79 US$/h
Reparaciones 8,710 US$/h
56
Neumáticos 0,195 US$/h
Operador 7,769 US$/h
Total 21,413 US$/h
4.3.1.3.2 Retroexcavadora
Tabla 17 Datos retroexcavadora case
Especificaciones de insumos de retroexcavadora

Precio neumáticos 700 US$
Tabla 18 Calculo de coste horario retroexcavadora case
Modelo
Maquina Retroexcavadora Case 445TA/E3
Valor residual (%)

Costes de propiedad
1. Amortización
Valor de neumáticos 700 US$
57
Total 21,27 US$/h
Operador US$/h
Total 20,732 US$/h
4.3.1.4 Equipos auxiliares
Al igual que los equipos de carguío, tanto el generador como el compresor y la

camioneta funcionan a base de combustible diésel, por lo que poseen sus consumos
horarios específicos respectivos.
Estos equipos no poseen un costo de mano de obra en particular, por lo que no se

considera dentro de los costos directos de los equipos.
4.3.1.4.1 Compresor
Tabla 19 Datos compresor
Especificaciones compresor, precio y consumo

Tabla 20 Calculo de coste horario compresor
Modelo
Airman
Compresor
Maquina PDS265S
58
Periodo de amortización en
años (N) 2
Valor residual (%)
Costes de propiedad
1. Amortización
Inversión media anual 9867 US$
Total 4,20 US$/h
Total 16,961 US$/h

4.3.1.4.2 Generador
Tabla 21 Datos generador
Especificaciones de generador, precio y consumo

Consumo de combustible horario 2,45 l/h
Tabla 22 Calculo de coste horario generador
Modelo
59
Maquina Generador Krafter KRD5500EI-M
Valor residual (%)

Costes de propiedad
1. Amortización
Total 0,56 US$/h
Total 2,688 US$/h

60
4.3.1.4.3 Camioneta Nissan 4x4
Tabla 23 Datos camioneta
Especificaciones camioneta Nissan 4x4, precios y consumo

Precio neumáticos 468,05 US$
Tabla 24 Calculo coste horario camioneta 4x4
Modelo
Camioneta
Maquina 4x4 Nissan Np300
Periodo de amortización en años
(N) 2
Valor residual (%)
Costes de propiedad
1. Amortización
Precio de adquisición 20477,1 US$
Valor de neumáticos 468,05 US$
Suma a amortizar 20009,05 US$
Total 6,41 US$/h
61
Operador US$/h
Total 13,883 US$/h
4.3.2 Costo horario equipos y mano de obra
Finalmente, la totalidad de los costos horarios de operación se resume en la

sumatoria de todos los costos horarios involucrados, así como la del personal que
no está directamente asociado al equipo en particular (jefes, cancheros).
Cabe señalar que, dentro de los costos horarios de perforación, está involucrado el
costo horario de combustible (diésel), este último también se encuentra en el
apartado de los costos del compresor, por lo que no se considera para la perforación
en la estimación de un costo horario total de operación.
De esta forma además de calcular los costos por hora, se pueden estimar los costos
de operación en un tiempo determinado. Por lo tanto, en un año de operación (1920
horas), teniendo en cuenta que el costo horario total de operación es de 173,7467
US$/h, se puede estimar un costo anual de US$ 333593,76 como se resume en las
siguientes tablas:
Tabla 25 Resumen costes horarios de operación
Costos horarios equipos

Equipo Costo horario (US$/h)
Perforadoras 31,197
Tronadura 7,8175
Mini cargador 34,78
Retroexcavadora 42
Compresor 21,16
Generador 3,25
Camioneta Nissan 20,29
Total 148,1655
62
Tabla 26 Sueldo Supervisor y Cancheros
Especificaciones horarias y sueldos, supervisor
y cancheros
Horas trabajadas al año 1920
Sueldo jefe 2193 US$
Sueldo Cancheros 1900 US$
Tabla 27 Total coste de horarios de operación

Costos horarios jefe mina y cancheros
Jefe mina 13,70625 US$/h
Cancheros 11,875 US$/h
Total 25,58125 US$/h
Total Costos de operación horarios 173,74675 US$/h
Total costos de operación anual 333593,76 US$/año
Total costos de operación en dos años 667187,52 US$
4.3.3 Costos de Preparación Mina
En este apartado, se realiza una estimación correspondiente al monto de inversión

para preparación de la mina, el cual está representado por una labor de 50 metros
de longitud con sección de 4 x 4 metros. La labor consiste en un túnel principal el
cual recorrerá la veta mineralizada para posteriormente abrirse con ventanas,
generando las cámaras correspondientes al método de explotación empleado
(realce sobre saca).
Para realizar la estimación correspondiente se tuvo en cuenta principalmente el

volumen total a remover (800 m3) y el volumen total por avance de tronadura (32,64
m3), teniendo en cuenta un avance promedio del 85%, se puede estimar la cantidad
de tronaduras necesarias para poder comenzar la explotación de manera óptima,
con los ritmos de producción previstos.
Para generar el avance de los 50m se estimaron un total de 25 tronaduras. Teniendo

en cuenta que se realizara 1 tronadura por día, los días de trabajo necesarios serán
63
de 25 días con 8 horas de trabajo cada uno. Como resultado se estimaron 200 horas
de trabajo efectivas para la realización de la labor sin tener en cuenta imprevistos
que puedan retrasar las operaciones.
Una vez estimado lo anterior, se deben tener cuenta los costos de operación
asociados a los equipos y la mano de obra en US$/hora, por lo que los costos de
operación para la preparación del túnel en 200 horas de trabajo efectivas
corresponden a US$34749,35 como se resume en las siguientes tablas:
Tabla 28 Calculo de costes preparación mina
Galería principal
Dimensiones
Largo 50 m
Alto 4 m
Ancho 4 m
Volumen por remover 800 m3
Tronadura
Sección del túnel
Alto 4 m
Ancho 4 m
Profundidad tiros 2,4 m
% de avance 85%
Avance por tronada 2,04 m
Volumen removido por tronada 32,64 m3
Total de tronaduras necesarias 24,5 25
Cantidad de tronadura por día 1

Días de preparación túnel 25
Horas de trabajo al día 8
Total horas de trabajo 200
Costos de operación
involucrados 173,74675 US$/h
Total costos de operación
preparación túnel 34749,35 US$
64
5 ESTUDIO FINANCIERO
5.1 VAN Y TIR
Tabla 29 Parámetros para calcular VAN y TIR
Ritmo de producción
Año 1 2000 ton/mes
Año 2 2000 ton/mes
Toneladas al año
Año 1 24000 ton/año
Año 2 24000 ton/año
Precio de venta mineral 70,17 US$/ton

Costo de operación para comenzar la explotación 171802,63 US$
Total costos de operación anual 261302 US$/año
Toneladas al año 24000 ton
Costos operacionales 10,88758333 US$/ton
Impuesto a la renta 35%
Porcentaje de rentabilidad mínima 20%
Tabla 30 Parámetros para calcular VAN y TIR (continuación)
Año 0 1 2
Ingresos
Venta mineral 1684080 1684080
Total ingreso 1684080 1684080
Egresos
Inversión -171802,63 0 0
Costo operacional 261302 261302
Beneficio Bruto 1422778 1422778
Amortización 85901,315 85901,315
Beneficio antes impuesto 1336877 1336877
Impuesto 467907 467907
Beneficio después impuesto 868970 868970
Cash Flow (flujo de caja) -171802,63 954871 954871
65
Tabla 31 VAN y TIR mina "Feliciana"
VAN $1.287.028,39
TIR 542%
66
6 ANALISIS
En base a los resultados obtenidos, es posible determinar los costos horarios

asociados a las operaciones unitarias en el contexto de una pequeña minera, sin
embargo, por esta misma razón se debe tener en cuenta, que los costos horarios
de cada uno de los apartados consideran parámetros de operación significativos
que pueden variar dependiendo de la utilización de los equipos durante la jornada
de trabajo, como es el caso del consumo de energía (diésel) de los equipos que lo
precisan para su funcionamiento. En pequeña minería no necesariamente estarán
ocupando los equipos durante casi la totalidad de la jornada laboral, por ende, al
momento de proyectar los gastos horarios en el transcurso de un tiempo
determinado, se debe considerar un posible ajuste o más bien una disminución de
los gastos totales.
No es el caso de los costos de propiedad o cargas indirectas, los cuales son costos
que se tienen que considerar y cubrir en todo momento. La amortización de los
equipos apunta a la distribución del gasto involucrado a la adquisición de este, en
un tiempo determinado de su utilización, considerando los seguros, intereses e
impuestos que también deben ser cubiertos.
En relación al costo horario de operación en cada uno de los apartados u

operaciones unitarias, los costos asociados al personal involucrado se pueden
añadir a cada uno aun cuando estos son las mismas personas, sin embargo, al
momento de realizar un calculo global de todos los costos, se debe considerar cada
uno de los costos horarios del personal de manera coherente, es decir, sin que se
repitan estos gastos por razones como las presentes en el contexto de pequeña
minería.
En lo que respecta a los costos de preparación mina, estos se calcularon en base a

los costos horarios de operación y de la cantidad de días necesarios para llevarlo a
cabo, no ahondando en otros costos que puedan presentarse. Básicamente los 50
metros túnel como galería principal, corresponden a estéril con una mínima cantidad
67
de mineral presente, luego de estos 50 metros de avance, las operaciones
posteriores corresponden netamente a producción de mineral, por lo que los
avances se realizan por la veta mineralizada, abriéndose principalmente por
ventanas y chimeneas de ventilación, aplicando el método de explotación
seleccionado. Una vez que se comienza con la etapa de producción, básicamente
se produce la “devolución” de los capitales invertidos, ya que se generan ganancias
equivalentes a 48.000 CLP (US$ 70,54) por tonelada de mineral producido, por la
venta a ENAMI.
68
7 CONCLUSIÓNES Y RECOMENDACIONES
Al momento de adquirir los equipos, materiales, implementos e insumos, es de suma

importancia tener en cuenta la cotización adecuada de cada uno de estos
apartados, de manera que se pueda cumplir con los objetivos del proyecto a un
mínimo costo, es decir, que estos sean lo más eficientes para el propósito al cual
están destinados. Por esta razón, se debe reducir en lo posible estos gastos, ya que
influyen significativamente en largos periodos de tiempo.
De igual manera, al momento de generar una estimación o calculo detallado de

diversos parámetros que engloban un proyecto, independiente de su magnitud, es
de gran importancia considerar todos los datos disponibles que vayan de la mano
con cada uno de los factores que influyen o tienen un peso (costo) en una estimación
final. Además, no solo basta con basarse en cálculos empíricos en apartados como
los costes directos de operación involucrados en cada equipo, si no, más bien, tener
un control y registro de los gastos reales presentes a medida que se va
desarrollando la actividad.
69
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72

Evaluación Económica Faena Minera Feliciana

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ÁREA MINERÍA Y METALURGIA

ESTIMACION DE LOS COSTOS DE OPERACIÓN MEDIANTE METODO DE

Villalobos Ruiz, Roberto

Curso de Preparación y Evaluación de Proyectos de la Carrera de Ingeniería en

Junio 27, 2019

A 4km al Este de la ciudad de Tocopilla en la región de Antofagasta, Chile, se

Para cumplir con el objetivo de la investigación fue necesaria la recopilación de

Los costos horarios determinados fueron los correspondientes a los de las

De esta manera los costes horarios de operación fueron proyectados en el tiempo

Para el cálculo de preparación mina, se tuvo en cuenta el avance de una galería

2 Planteamiento del problema........................................................................... 10

2.1 Descripción del problema ......................................................................... 10

2.2 Objetivo general ....................................................................................... 10

2.3 Objetivos especificos................................................................................ 10

2.6 viabilidad de la investigación .................................................................... 12

3 Marco teórico ................................................................................................. 13

3.1 Estimación de los costes de operación .................................................... 13

3.1.1 Costes directos o variables ................................................................ 13

3.1.2 Costes indirectos o fijos ..................................................................... 13

3.1.3 Costes generales ............................................................................... 14

3.1.4 Método del proyecto similar ............................................................... 14

3.1.5 Método de la relación coste – capacidad........................................... 15

3.1.6 Método de los componentes del coste .............................................. 16

3.1.7 Método del coste detallado ................................................................ 17

3.2 Costes directos de funcionamiento .......................................................... 19

3.2.1 Consumo de energía eléctrica ........................................................... 19

3.2.2 Consumo de combustible .................................................................. 20

3.2.3 Consumo de lubricantes .................................................................... 20

3.2.5 Consumo de neumáticos ................................................................... 22

3.2.6 Consumo de elementos de desgaste ................................................ 22

3.2.8 Consumo de equipos y accesorios .................................................... 23

3.3 costes indirectos ...................................................................................... 24

3.3.1 Amortización ...................................................................................... 24

3.3.2 Cargas indirectas ............................................................................... 24

3.4 Calculo del coste de perforación .............................................................. 26

3.4.1 Mantenimiento y reparaciones ........................................................... 26

3.4.2 Mano de obra..................................................................................... 27

3.4.3 Combustible o energía ....................................................................... 28

3.4.4 Aceites, grasas y filtros ...................................................................... 28

3.4.5 Bocas, varillas, manguitos y adaptadores ......................................... 28

3.5 Información del yacimiento....................................................................... 29

3.5.1 Geología y geometría de yacimiento ................................................. 29

3.5.2 Investigación ...................................................................................... 29

3.5.3 Información general del proyecto....................................................... 30

3.6 Método de explotación ............................................................................. 33

4.1 Costos de adquisición e insumos ............................................................. 37

4.1.1 Sueldo de trabajadores ...................................................................... 37

4.1.2 Costos adquisición equipos ............................................................... 37

4.1.3 Costos insumos Tronadura ................................................................ 37

4.2 Selección de equipos ............................................................................... 38

4.2.1 Compresor Portátil de tornillo Airman PDS265S ............................... 38

4.2.2 Mini cargador Case, SR150 ............................................................... 40

4.2.3 Perforadora manual YT27 ................................................................. 43

4.2.1 Generador diésel 5Kva 220V ............................................................. 46

4.2.2 Camioneta Nissan 4x4, modelo Np300 ............................................. 48

4.3 Costos horarios de operación .................................................................. 49

4.3.1 Datos proyecto................................................................................... 49

4.3.2 Costo horario equipos y mano de obra .............................................. 62

4.3.3 Costos de Preparación Mina ............................................................. 63

5 ESTUDIO FINANCIERO ................................................................................ 65

5.1 VAN y TIR ................................................................................................ 65

7 Conclusiónes y recomendaciones .................................................................. 69

Ilustración 10 Factores de economías de escala .................................................. 16