IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA DEL CEMENTO

La industria del cemento tiene un impacto ambiental negativo importante para la salud, en
función de su localización con relación a centros poblados.

La industria del cemento incluye las instalaciones con hornos que emplean el proceso
húmedo o seco para producir cemento de piedra caliza, y las que emplean agregado
liviano para producirlo a partir de esquisto o pizarra. Se utilizan hornos giratorios que
elevan los materiales a temperaturas de 1400 °C. Las materias primas principales son
piedra caliza, arena de sílice, arcilla, esquisto, marga y óxidos de tiza. Se agrega sílice,
aluminio y hierro en forma de arena, arcilla, bauxita, esquisto, mineral de hierro y escoria
de alto horno. Se introduce yeso durante la fase final del proceso. La tecnología de hornos
de cemento se emplea en todo el mundo. Usualmente, las plantas de cemento se ubican
cerca de las canteras de piedra caliza a fin de reducir los costos de transporte de materia
prima.

Emisiones atmosféricas de una fábrica de cemento sin los controles adecuados sobre las
emisiones atmosféricas.
IMPACTOS AMBIENTALES POTENCIALES

Las plantas de cemento pueden tener impactos ambientales positivos en lo que se

relaciona con el manejo de los desechos, la tecnología y el proceso son muy apropiados
para la reutilización o destrucción de una variedad de materiales residuales, incluyendo
algunos desperdicios peligrosos. Asimismo, el polvo del horno que no se puede reciclar
en la planta sirve para tratar los suelos, neutralizar los efluentes ácidos de las minas,
estabilizar los desechos peligrosos o como relleno para el asfalto.

Los impactos ambientales negativos de las operaciones de cemento ocurren en las

siguientes áreas del proceso: manejo y almacenamiento de los materiales (partículas),
molienda (partículas), y emisiones durante el enfriamiento del horno y la escoria
(partículas o "polvo del horno", gases de combustión que contienen monóxido (CO) y
dióxido de carbono (CO2), hidrocarburos, aldehídos, cetonas, y óxidos de azufre y
nitrógeno). Los contaminantes hídricos se encuentran en los derrames del material de
alimentación del horno (alto pH, sólidos suspendidos, sólidos disueltos, principalmente
potasio y sulfato), y el agua de enfriamiento del proceso (calor residual). El escurrimiento
y el líquido lixiviado de las áreas de almacenamiento de los materiales y de eliminación de
los desechos puede ser una fuente de contaminantes para las aguas superficiales y
freáticas.

El polvo, especialmente la sílice libre, constituye un riesgo importante para la salud de los
empleados de la planta cuya exposición provoca la silicosis. Algunos de los impactos
mencionados pueden ser evitados completamente, o atenuados más exitosamente, si se
escoge el sitio de la planta con cuidado.

Véase también:

 Material peligroso
 Peligro industrial
 Parque industrial (localización)
 Fábrica de cemento en Australia, no se aprecian emisiones atmosféricas dañinas.

TEMAS ESPECIALES

1. EMISIONES DE PARTÍCULAS A LA ATMÓSFERA

La fabricación de cemento incluye el transporte de materiales polvorientos o pulverizados

desde la cantera de piedra caliza, hasta el embarque del producto terminado para envío.
Las partículas son la causa más importante del impacto ambiental negativo. Los
precipitadores electrostáticos, o los filtros de bolsa, constituyen un requerimiento rutinario
para controlar las emisiones de partículas de los hornos. El control del polvo que resulta
del transporte de los materiales es uno de los desafíos más difíciles; las bandas
transportadoras, pilas de acopio, y caminos de la planta, pueden ser causas más
importantes de degradación de la calidad del aire, que las emisiones del molino y el
horno. Se deben emplear recolectores mecánicos de polvo donde sea práctico, por
ejemplo, en los trituradores, transportadores y el sistema de carga. En la mayoría de los
casos, el polvo recolectado puede ser reciclado, reduciendo el costo y disminuyendo la
producción de desechos sólidos. Se puede mantener limpios los camiones de la planta
con aspiradoras y/o rociadores, a fin de eliminar el polvo atmosférico causado por el
tráfico y el viento. Deben ser cubiertas las pilas de acopio tanto como sea posible. Los
camiones que transportan materiales a la planta y fuera de ésta deben tener carpas y
límites de velocidad.

2. DESCARGAS DE DESECHOS LÍQUIDOS

En las plantas del proceso "seco", se alimentan al horno las materias primas secas. El
único efluente es el agua de enfriamiento, y ésta puede ser eliminada con torres de
enfriamiento o piscinas. En el proceso "Húmedo", se alimentan las materias primas al
horno en forma de una lechada. En algunos casos, las plantas pueden lixiviar el polvo del
horno que se ha recolectado, a fin de eliminar el álcali soluble antes de volver a
alimentarlo al horno. En estas plantas, el rebosamiento del clarificador del proceso de
lixiviación constituye la fuente más severa de contaminación hídrica; requiere
neutralización (posiblemente mediante carbonicen) antes de descargarlo.
 Proceso del Cemento.

USO DE LOS HORNOS DE CEMENTO PARA RECICLAR O ELIMINAR LOS

DESECHOS

Los desechos de aceite, solventes, residuos de pintura y otros desperdicios inflamables,

han sido utilizados como combustibles suplementarios para los hornos de cemento. Esta
práctica comenzó en los Estados Unidos en 1979, para conservar energía y reducir los
costos de combustible, y ha sido satisfactorio en términos, tanto de la calidad del
producto, como el impacto ambiental. Además, algunos desechos sólidos pueden ser
utilizados como combustibles, tal como las llantas gastadas. Los requerimientos de
materia prima pueden ser satisfechos, parcialmente, con los desperdicios (rutinariamente
usados) de otras industrias: yeso de las plantas de ácido fosfórico, piritas tostadas de la
producción de ácido sulfúrico, escoria de los altos hornos, y ceniza de las plantas
termoeléctricas a carbón.

La alta temperatura de la llama y la naturaleza del producto hacen que los hornos de
cemento sean atractivos para destruir una variedad de materiales orgánicos peligrosos.
Manejados correctamente, los hornos constituyen una alternativa mucho menos costosa
que los incineradores de desechos. Las pruebas realizados por la Agencia de Protección
Ambiental de los EE.UU. y otros, han demostrado que la destrucción de los compuestos
orgánicos, incluyendo PCB y los pesticidas organocloruros y órgano fósforos, iguala o
supera los resultados logrados por los incineradores de desperdicios peligrosos que
operan a temperaturas más bajas. Muchos compuestos metálicos tóxicos pueden ser
quemados en los hornos de cemento en cantidades que sean suficientemente pequeñas,
y que no afecten negativamente la calidad del producto, ni la seguridad, porque se
vinculan a la escoria y llegan a formar parte del producto. El plomo, sin embargo, requiere
atención especial; hasta la mitad de la cantidad introducida sale del horno y se precipita
con el polvo del horno. El reciclaje del polvo aumenta la concentración del plomo hasta el
punto en que éste, también, se vincula a la escoria, pero una cantidad pequeña (0.2 a 1.0
por ciento) se escapa con los gases de la chimenea. Talium se emite con el humo del
horno, es decir, no se liga a los sólidos. Los estudios del comportamiento del mercurio,
hasta la década de los 90, han sido inconcluyentes.
Descripción del ámbito de actividad

Las fábricas de la industria del cemento, cal y yeso generan principalmente productos en
forma de polvo que con la adición de agua son modelables y, tras un tiempo de reacción
dado, endurecen. Para la obtención de los productos son necesarias las siguientes etapas
de fabricación:

Preparación: transporte, trituración, dosificación de materiales suplementarios,

almacenamiento, preparación de las materias primas;

Cocción;

Almacenamiento y trituración de los productos calcinados;

Aportación de aditivos: p. ej. yeso al cemento o agua a la cal;

Embalaje y envío.

En la industria del cemento se siguen básicamente dos métodos de producción, llamados

método húmedo y método seco, para preparar y cocer la materia prima, formada
generalmente por una mezcla de piedra caliza y arcilla en la proporción aproximada de
4:1.

En el método húmedo la materia prima se muele con adición de agua hasta formar un
lodo que contiene 35 - 40 % de agua. Durante la cocción el agua se evapora. La cantidad
de energía requerida viene a ser un 100 % mayor que en el método seco. Por razón del
proceso, en el método húmedo la cantidad específica de gas de escape es también
mayor. No se fabrican hornos nuevos para el método húmedo, salvo para condiciones
extremas de la materia prima. Las instalaciones antiguas son reconvertidas en creciente
medida al proceso en seco, con el que se ahorra energía.

En el método seco la materia prima se tritura al tiempo que se seca, en el método a

contracorriente se precalienta en un llamado intercambiador térmico por medio de los
gases calientes que salen del horno y se cuece normalmente en un horno tubular giratorio
a la temperatura de aglomeración requerida de unos 1400 C. Algunas instalaciones
modernas poseen capacidades superiores a 5000 t/día, mientras que la capacidad en los
hornos húmedos pocas veces supera las 1000 t/día. Los hornos de cuba sólo se utilizan
aisladamente en casos especiales por razones del mercado o de la materia prima. Su
rendimiento suele ser inferior a 200 t/día.

En la industria de la cal, para la cocción de la piedra caliza se utilizan hornos de cuba y

giratorios. La temperatura de cocción es de 850 - 1000 C. A veces se aplican también
métodos basados en hornos anulares o de cuba análogos de diseño propio. Las
capacidades de las instalaciones de hornos para cal son menores que las de la industria
del cemento, superando pocas veces las 1000 t/día. En algunos países se encuentran
frecuentemente pequeños fabricantes que producen cal con hornos de cuba sencillos de
pocas toneladas anuales de rendimiento.

El yeso se deshidrata parcialmente a temperaturas que van desde 200°C hasta un

máximo de 300 C, transformándose de dihidrato en el llamado semihidrato. Para la
cocción se utilizan hornos giratorios de flujo continuo, molinos de calcinación o
calcinadores y digestores. Las capacidades de las fábricas de yeso modernas oscilan
entre 600 y 1100 t/día. A veces las instalaciones son de capacidad relativamente
pequeña.

En casi todos los yacimientos se encuentra anhidrita asociada con yeso. La anhidrita es
una forma anhidra de sulfato cálcico (CaSO4) que, una vez desmenuzado y clasificado,
se utiliza a veces como aglomerante rápido sin tratamiento térmico previo.

Impactos ambientales y medidas de protección

Aire
Gases de escape/gases de combustión

Durante la extracción y trituración de las materias primas del cemento, cal y yeso
(principalmente piedra caliza, yeso y anhidrita), realizadas normalmente en canteras, no
se producen gases de escape.
Las materias primas del cemento se suelen secar al mismo tiempo de su preparación y
molienda, por lo que la humedad presente se desprende en forma de vapor de agua
inocuo. Durante la cocción de las materias primas, u obtención del cemento, tiene lugar,
por desprendimiento del dióxido de carbono (CO2) contenido en la piedra caliza, la
transformación de carbonato cálcico en óxido cálcico. Así pues, las emisiones gaseosas
de la cocción están formadas por el CO2 de la descarbonatación, los gases de escape de
los combustibles y también vapor de agua en pequeña cantidad. En el gas desprendido
pueden aparecer también compuestos de azufre (generalmente en forma de SO2) y
óxidos de nitrógeno (NOx). Las emisiones de vapor y de cloro y flúor gaseosos se evitan
en el proceso normal por adsorción de los contaminantes en el producto combustible.

Las emisiones de vapor de agua y de CO2 son inherentes al proceso, mientras que la
aparición de compuestos de azufre puede reducirse drásticamente con el uso de materias
primas y combustibles adecuados y el control del proceso de combustión. Hasta ciertos
límites los componentes sulfurados son fijados por la clinca del cemento durante la
cocción.

Únicamente bajo condiciones operativas extraordinarias, por ejemplo, con exceso de

azufre en la materia prima y en el combustible, o con cocción reductora, puede producirse
aisladamente durante corto tiempo la emisión de cantidades de SO2 dignas de mención.

La temperatura de llama en la fabricación de cemento puede alcanzar hasta 1800 C, con

lo que se forman más óxidos de nitrógeno, por oxidación del nitrógeno atmosférico, que
en la cocción de cal.

En la industria del cemento se utilizan a menudo, como materiales combustibles

complementarios, aceites, disolventes, residuos de pintura, neumáticos viejos u otros
residuos combustibles. Estos productos de desecho suelen contener contaminantes, pero
normalmente éstos son fijados por la clinca y no pasan al gas de escape. De utilizarse
tales combustibles, hay que comprobar la marcha del proceso mediante controles de
seguridad especiales, a fin de evitar una emisión de contaminantes adicionales.

En la cocción de cal, efectuada en instalaciones considerablemente más pequeñas que la

fabricación del cemento, se emite también CO2 con el gas de combustión. Sin embargo,
la cantidad de gas de escape es mucho menor que en las fábricas de cemento, dado el
tamaño de la instalación y las temperaturas de cocción mucho más bajas requeridas por
el proceso.

Al apagar la cal, el carbonato cálcico se transforma en hidróxido cálcico por adición de

agua. Parte del agua añadida se evacúa de nuevo en forma de vapor de agua, ya que el
proceso es exotérmico. Pero este vapor de agua es inocuo.

Durante la cocción del yeso, pasan a la atmósfera vapor de agua y pequeñas cantidades
de gas de combustión. Dado que las temperaturas de cocción de 300 - 400 C no son muy
altas y los flujos de masa son generalmente muy pequeños, también estas instalaciones
de cocción producen una contaminación ambiental escasa.

La anhidrita de yacimientos naturales se tritura antes de usarla. La anhidrita procedente

de la fabricación de ácido fosfórico ha de secarse antes del uso posterior, con lo que se
produce vapor de agua. Sin embargo, esta anhidrita pocas veces es utilizable
técnicamente, pues a menudo es tóxica.

Polvo
Durante la obtención y elaboración de cemento, cal y yeso, el proceso produce polvo en
diferentes fases de trabajo. En el cemento este polvo es una mezcla de piedra caliza,
óxido cálcico, minerales del cemento y a veces también cemento totalmente cocido,
mientras que en el yeso es anhidrita y, sobre todo, sulfato cálcico. A excepción del polvo
de CaO puro, que aparece en la cocción de la cal, el polvo no es peligroso, pero sí muy
molesto. En los distintos grupos de producción y dispositivos de transporte de una fábrica
de cemento hay que aspirar y despolvar de 6 a 12 m³ de aire y gas de escape por kg de
material. Entre las mayores fuentes de una fábrica están:

Molienda y mezclado de la materia prima,

Cocción del cemento,

Molienda del cemento (clinca + yeso) y

Apagado de la cal.

Es imprescindible el uso adecuado de instalaciones de aspiración y grupos separadores

de polvo eficaces, como precipitadores electrostáticos, filtros textiles, filtros de gravilla y,
frecuentemente combinados con estos últimos, ciclones, pues en otro caso no está
garantizada una gestión apropiada de la fábrica y los costos por desgaste de las
máquinas ascienden drásticamente, al tiempo que el alto porcentaje de polvo afecta a los
puestos de trabajo y supone también una pérdida de producción.

La mayor parte del polvo separado se reconduce al proceso, siempre y cuando no se

esperen acumulaciones de componentes de metales pesados, como talio, en el gas de
escape. Sólo bajo condiciones desfavorables de materia prima y de combustible puede
ser necesario separar y desechar parte del polvo, a causa de una alta concentración de
componentes perjudiciales en el producto, como los cloruros alcalinos. En algunos casos
aislados este polvo puede ser aprovechado en otros sectores industriales. Si el polvo se
deposita, dado que algunos de sus componentes son solubles, deben observarse las
exigencias de la protección de aguas subterráneas en base a la solubilidad de los
distintos componentes.

En la fabricación de cal, la acumulación de polvo es menor, pues sólo en el apagado,

embalaje y carga de la cal hay que trabajar con un producto en polvo. En la industria del
yeso y de la anhidrita la acumulación de polvo es también escasa.

Filtros de alta calidad (precipitadores electrostáticos o filtros textiles) permiten actualmente

en la industria del cemento, cal y yeso obtener aire de escape con un contenido de polvo
inferior a 25 mg/Nm³. Las autoridades europeas discuten actualmente valores inferiores a
25 mg/Nm³ para instalaciones nuevas. Por el contrario, los Lineamientos Técnicos Aire
alemanes siguen prescribiendo 50 mg/Nm³.

Ruido
Las fábricas de cemento ocasionan un impacto sonoro mucho mayor que las de cal y
yeso. Pero también estas últimas tienen sectores de producción cuyos niveles de ruido
son considerables.
En la extracción de materias primas pueden producirse durante corto tiempo molestias de
ruido a causa de explosiones y las consiguientes sacudidas. Pero con procedimientos de
detonación adecuados se pueden reducir en gran medida estas emisiones de ruido.

Durante la preparación surgen ruidos molestos producidos, por ejemplo, por

quebrantadoras de impacto y molinos para el desmenuzamiento de materiales duros.
Estas instalaciones de trituración y las de preparación asociadas se pueden encapsular
para que el medio ambiente quede protegido de impactos sonoros graves. La mayor parte
de molinos de materias primas y de cemento producen un ruido tan intenso que han de
instalarse en locales insonorizados separados, donde no haya puestos de trabajo
permanentes.

Las instalaciones de cocción necesitan numerosos ventiladores de gran tamaño que

originan ruidos muy penetrantes, por lo que también aquí hay que tomar medidas contra
el ruido, por ejemplo, en forma de encapsulaciones.

Para evitar molestias, las plantas de la industria de cal y de yeso y, sobre todo, del
cemento deben estar construidas como mínimo a una distancia de 500 m de las zonas
urbanizadas. La inmisión en urbanizaciones próximas no debe sobrepasar 50 hasta 60
dB(A) de día y 35 - 45 dB(A) de noche.

Agua
En el sector minero de la industria de cemento, cal y yeso, el agua residual puede
contener materias sedimentables. Para no superar los valores establecidos por la
normativa vigente, es preciso pasar el agua surgida en la mina a través de tanques de
reposo, y el agua utilizada para lavar la piedra caliza siempre a través de tanques de
sedimentación. El agua superficial que surge en el entorno de las minas debe ser
descargada aparte.

Las fábricas de cemento y de cal son a veces grandes consumidores de agua, pero el
proceso tecnológico no produce contaminación del agua. En las fábricas de cemento se
necesitan unos 0,6 m³ de agua por tonelada de cemento para la refrigeración de las
máquinas. La mayor parte de este agua se encuentra en circulación, por lo que sólo hay
que reponer las pérdidas. En las instalaciones que trabajan con el método seco también
se consume agua para la refrigeración de los gases de escape de los hornos, pudiéndose
calcular un consumo neto aproximado de 0,4 a 0,6m³ de agua por tonelada de cemento.
En las instalaciones que trabajan con el método húmedo se necesita aproximadamente
otro m³ por tonelada de cemento para la molienda del lodo. Este agua se desprende de
nuevo por evaporación.

En la industria de la cal se necesita agua para el apagado de la cal cocida (aprox. 0,33
m³/t de cal). Algunas fábricas de cal consumen, sobre todo cuando se exigen calidades de
gran pureza, otro m³ aprox. de agua por tonelada de cal para el lavado de la piedra caliza
bruta. Dependiendo del consumo, este agua de lavado se pasa a tanques de
sedimentación o a piscinas de clarificación, donde las partes finas se depositan y el agua
residual se evapora, o a veces se reutiliza.

La industria del yeso necesita relativamente poca agua, pues al transcurrir los procesos a
temperaturas bajas, no hace falta energía de refrigeración. En la fabricación de placas de
escayola, al yeso bruto se añade agua, que permanece en el producto para el fraguado
del yeso (transformación del semihidrato en dihidrato).

Se puede conseguir una reducción del consumo de agua aumentando la proporción de

agua en circulación o manteniendo las pérdidas de agua al mínimo posible.

En regiones secas el consumo de agua de refrigeración puede reducirse mediante la

instalación de precipitadores electrostáticos especiales, con capacidad de funcionamiento
a las altas temperaturas del gas de escape.

El agua sanitaria acumulada requiere conducción y gestión especiales.

Suelo
En las inmediaciones de las fábricas de cemento, cal y yeso, si el mantenimiento de las
instalaciones de separación de polvo es insuficiente, los suelos pueden deteriorarse por el
polvo que reciben.

Cierto es que en la fabricación del cemento se pueden introducir en el proceso elementos

traza con efectos potencialmente negativos sobre el medio ambiente, a través de
componentes de materia prima especiales, como mineral de hierro, o actualmente
también a través de materiales de desecho combustibles, cada vez más utilizados . No
obstante, estos contaminantes son absorbidos casi totalmente en estado fundido por la
clinca de cemento, formando enlaces químicos y contrarrestando así su efecto
contaminante. Para evitar desde el principio posibles perjuicios con el uso como
combustible de componentes de materias primas especiales o de productos de desecho
de otras industrias, es preciso efectuar análisis de los elementos traza de relevancia
ambiental como plomo (Pb), cadmio (Cd), teluro (Tl), mercurio (Hg), cinc (Zn), que se
depositan en el polvo de filtros. Llegado el caso, debe impedirse la acumulación de
contaminantes en el proceso con medidas técnicas adecuadas, por ejemplo, la separación
del polvo.

Puesto de Trabajo
En las fábricas de cemento, cal y yeso están en funcionamiento numerosas máquinas
que, incluso con el estado actual de la técnica, producen niveles de ruido de 90 dB(A).
Generalmente se puede conseguir disminuir el ruido por medio de dispositivos estáticos.
Los puestos de trabajo permanentes dentro de las instalaciones, por ejemplo, los puestos
de mando, deben tener insonorización. Si a pesar de ello se producen niveles continuos
de 85 dB(A), debe disponerse de protector de oídos, cuyo uso es imprescindible a partir
de un nivel de ruido de 90 dB(A) para evitar lesiones auditivas. También durante estancias
cortas en zonas de proceso con ruido intenso está prescrita una protección de los oídos.

En casos excepcionales, por ejemplo, durante reparaciones o eliminación de averías, el

personal puede estar expuesto durante mucho tiempo a altas temperaturas y a una gran
carga de ruido y polvo. Para estas aplicaciones han de estar previstos equipos y
vestimenta de protección adecuados. Además debe limitarse y vigilarse el trabajo en la
zona peligrosa.

Ecosistemas
Las fábricas de cemento, cal y yeso necesitan materias primas que se encuentran a flor
de tierra, por lo que al extraerlas no se pueden evitar interferencias en el paisaje
circundante.
En la elección del emplazamiento de las fábricas de cemento, cal y yeso deben tenerse
en cuenta también los aspectos ambientales. Si se trata de emplazamientos en zonas
aprovechadas hasta entonces para la agricultura, han de considerarse posibles fuentes de
ingresos alternativas, sobre todo para las mujeres afectadas. Además del debido
cumplimiento de las normas sobre gas de escape, polvo, ruido y agua, hay que verificar
las condiciones del terreno, la integración en el paisaje y la infraestructura del
emplazamiento. La infraestructura comprende, por ejemplo, suministro y posibilidades de
vivienda para el personal femenino y masculino, sistemas y volumen de tráfico,
industrialización existente y planificada de la zona.

Dado que el impacto ambiental no se limita al área de la fábrica, los grupos de población
afectados, y sobre todo mujeres y niños, deben tener derecho a atención médica.

En la producción de cemento se necesita alrededor de 1,6 t de materia prima por cada

tonelada de cemento, además de yeso, consumiéndose en total 1,65 t aprox. de materia
prima. En la producción de cal el consumo de materia prima, con cerca de 1,8 t por
tonelada de producto final, es aproximadamente un 10 % mayor que en la fabricación de
cemento. En el consumo calculado de materia prima no se ha tenido en cuenta el
escombro, que varía mucho de un yacimiento a otro. La mayor parte del consumo de yeso
se podría cubrir actualmente en Alemania con el yeso acumulado de las instalaciones de
desulfuración de gases de combustión, con lo que la preparación de esta materia prima ya
no necesitaría alterar el paisaje.

Para el posterior recultivo de una cantera se recomienda hacer la provisión de fondos ya

durante la explotación.